El ingeniero industrial y el sistema de seguridad en las empresas (página 2)

Es interesante que los conceptos que promueven un producto o servicio de calidad mediante la administración de calidad total se aplican asimismo a los programas de concientización sobre seguridad. Estos conceptos incluyen:1) la seguridad como producto exige mejora continua.2) una cultura organizacional fuerte, que acentúa tolerancia cero respecto de prácticas inseguras.3) ceder autoridad a los empleados, lo cual les permite participar en el diseño de políticas de seguridad y en la toma de decisiones relativas4) una administración de seguridad que se base en información, medidas, datos y análisis.En términos de administración de calidad total en materia de seguridad, lo que se puede medir puede administrarse y mejorarse.

Función de comunicar del supervisor

Una de las responsabilidades principales de un supervisor es comunicar a los empleados la necesidad de trabajar con seguridad. La seguridad comienza con la orientación a los empleados de nuevo ingreso, la seguridad debe acentuarse de manera continua.

Programas de capacitación en materia de seguridad

Los programas de capacitación en cuanto a seguridad que se encuentran en muchas organizaciones cubren primeros auxilios, manejo a la defensiva ,técnicas de prevención de accidentes, manejo de equipo peligroso y procedimientos de emergencia.

Motivación para la seguridad mediante incentivos

Los beneficios de un programa eficaz de incentivos de seguridad son muchos. Los empleados sufren menos accidentes y lesiones, se preocupan más por la seguridad y piensan más a menudo en ella. Los empleados perciben a la dirección como preocupaba y proactiva por un entorno laboral seguro.

Cumplimiento de las reglas de seguridad

Las reglas y reglamentos específicos respecto a la seguridad se comunican a través de los supervisores, notas en los tableros de avisos, manuales de empleados y letreros adheridos al equipo.

Investigación y registro de accidentes

Un supervisor y un miembro del comité de seguridad e higiene debe investigar todo accidente, aun aquellos que se consideran menores. Tal investigación puede determinar los factores que se contribuyeron al accidente y revelar las acciones correctivas necesarias para impedir que ocurra de nuevo. Entre acciones correctivas se incluyen reacondicionar los lugares de trabajo, colocar controles o guardias de seguridad o, con mayor frecuencia, dar a los empleados capacitación adicional sobre seguridad y reforzar su motivación sobre el tema.

4. Creación de un entorno laboral sano

Está claro que la Ley de Seguridad e Higiene Laboral fue diseñada para proteger la salud y la seguridad de los empleados. Debido al dramático impacto de los accidentes de trabajo, los gerentes y empleados por igual podrían prestar más atención a este tipo de aspectos inmediatos de seguridad que a las condiciones laborales peligrosas para la salud.

Riesgos y aspectos relativos a la salud

Alguna vez los riesgos de salud se relacionaron básicamente con puestos operativos en procesos industriales. Sin embargo, en los últimos años se han reconocido los riesgos de trabajo fuera de la planta, en lugares como oficinas, instalaciones para el cuidado de la salud y aeropuertos, y se han adoptado métodos preventivos.

Riesgos por químicos

Se estima que hoy en día existen más de 65,000 sustancias químicas en uso en los E.U., con las que los seres humanos pueden tener contacto. Muchas son dañinas, se ocultan durante varios años en el organismo sin síntomas externos, hasta que la enfermedad que causan es inminente. Por lo tanto, no es sorprendente que la norma de comunicación de riesgos de OSHA sea la que se cita con mayor frecuencia y la que más se use en la industria en general y en la construcción. El propósito es asegurar que los productos prueben y evalúen las sustancias, además de informar a los usuarios sobre los peligros que supone su uso.

Calidad de aire en espacios cerrados

Humo de tabaco. Hoy es el tabaquismo rara vez se tolera en un entorno de trabajo.Terminales de computadora

El creciente uso de computadoras y monitores de computadoras en el lugar de trabajo ha generado un intenso debate sobre los riesgos posibles a los que el usuario está expuesto.1. Dificultades visuales2. Riesgos por radiación3. Dolores musculares4. Estrés en el trabajo

Lesiones producidas por movimientos repetitivos

Quienes cortan carne o pescado, cocineros, dentistas y mecánicos dentales, trabajadores textiles, violinistas, azafatas, personas que trabajan en terminales de computadora y todos los que realizan trabajos que requieren movimientos repetitivos en los dedos, manos y brazos, informan cada vez mas lesiones. Conocidas como lesiones producida por movimientos repetitivos.

SIDAEn los años recientes, pocos temas han recibido tanta atención con el síndrome de inmunodeficiencia adquirida (Sida). Han surgido muchas preguntas médicas y legales y han hecho imperativo que los patrones respondan a todas las personas que se preocupan. El sida en una discapacidad cubierta por estatutos de protección en los ámbitos federal, estatal y local. Los patrones que deben sujetarse a estos estatutos quedan obligados a contratar o retener a un enfermo de sida calificado para desempeñar las funciones esenciales del puesto

Violencia en el lugar de trabajo

La mayor parte de los homicidios en horas de trabajo ocurren a los taxistas, a las personas que trabajan en el cuidado a la salud, en servicios a la comunidad y comercios en la vía pública, que son las ocupaciones con mayor riesgo de sufrir ataques no mortales.

Para enfrentar la violencia en el lugar del trabajo

Hoy en día, OSHA no tiene reglamentos formales acerca de la violencia en el lugar de trabajo; sin embargo, existen directrices voluntarias.

• Responsabilizar a los gerentes de impedir los actos de violencia.

• Analizar el lugar de trabajo para descubrir las áreas potenciales de violencia.

• Prevenir la violencia mediante el diseño de lugares y prácticas de trabajo seguros.

• Proporcionar capacitación preventiva contra la violencia.

Equipos de respuesta a la violencia

Estos grupos, compuestos por empleados y gerentes, realizan encuestas iniciales de evaluación de riesgos, desarrollan planes de acción para responder a situaciones violentas y, lo más importante, intervienen durante encuentros violentos, o posiblemente violentos.

Desarrollo de vida más saludable

Junto con entornos de trabajo más seguros y saludables, muchos patrones establecen programas que alientan a los empleados a mejorar sus hábitos de salud. Algunas de las grandes organizaciones han abierto clínicas de cuidado preventivo en materia de la salud para sus empleados y dependientes a fin de proporcionarles mejor servicio en este ámbito y reducir costos. Los programas de bienestar enfatizan el ejercicio, nutrición, control de peso y evitan el uso de sustancias dañinas, dan servicio a los empleados de todos niveles de la organización.

Programas de asistencia a empleados

Casi todas las organizaciones grandes y muchas pequeñas han encontrado que los programas de asistencia son benéficos para todos. Por otro lado, es evidente que problemas emocionales, crisis personales, alcoholismo y abuso de drogas que muchas veces se consideran problemas personales, afecten el comportamiento en el trabajo e interfieren con el desempeño laboral. Un programa de asistencia laboral proporciona en casos necesarios asistencia profesional por medio de consejeros internos o profesionales externos. Al contratar personal externo, las empresas, por medio de su departamento de recursos humanos, deben dar especial atención a sus antecedentes.

La higiene y seguridad como ciencias multidisciplinarias

Si bien el desarrollo de las técnicas ha ido trayendo desarrollo sobre los equipos de protección colectiva y personal, algunos descubrimientos han ocasionado la muerte de quienes lo hicieron como por ejemplo el caso del Radio, que causa el cáncer que termina con la vida de María Curie.

Si bien es cierto que el desconocimiento de los riesgos es la causa de muchos de los accidentes es también cierto que el desprecio por la vida y la inconsciencia es en la mayoría de los casos causa de accidentes fatales como en la edad de piedra.

Dado el desarrollo actual de la seguridad e higiene laboral, se han creado varias divisiones y disciplinas o especialidades. Como pueden ser, la ergonomía, la ecología, la fisiología laboral, la psicología laboral y las relaciones humanas laborales entre otras, además de las relaciones humanas laborales entre otras, además de las divisiones propias que se generan desde el punto de vista ocupacional, como son la higiene y seguridad rural y la higiene y seguridad en la construcción entre otras ocupaciones.

Como puede verse la higiene y seguridad son técnicas que se nutren de diversas fuentes aplicándolas a diferentes situaciones en función a las necesidades y complejidades que se presenten. Todo sin mencionar las ciencias básicas que son justamente la base del desarrollo de todas las ciencias.

Las enfermedades laborales, son tan antiguas como el hombre, existen antecedentes de la época de los Faraones, de enfermedades sufridas por los esclavos como consecuencia de la exposición a ambientes laborales adversos o contaminados. Como por ejemplo la exposición de trabajadores al polvo del bermellón que producía serios daños en las vías respiratorias a comienzo de la era Cristina y que obligaba a los trabajadores a colocarse vejigas frescas de res en las fosas nasales, lo que constituye el primer antecedente de una protección respiratoria.

De la misma manera se conoce que Galeno, descubre trastornos respiratorios en obreros de minas y otras enfermedades que son causadas por los vapores del plomo.

Todos estos avances se producen lentamente hasta el siglo XX que como consecuencia del desarrollo industrial y tecnológico los mismos se desarrollan como casi todo el resto de la tecnología en forma exponencial.

En el año 1916 la Organización Internacional del Trabajo OIT, se funda con la finalidad de consolidar la protección del trabajador contra las enfermedades laborales.

En los países de América los antecedentes de la medicina laboral son muy amplios y el desarrollo actual constituye una especialidad dentro del área de la Seguridad Laboral.

Referente al control ambiental, recién a fines del siglo XX se ha comenzado a pensar en las consecuencias que se están sufriendo como resultado del uso indiscriminado de diferentes tipos de contaminantes, estas consecuencias aún reversibles, nos muestran que es lo que no deberíamos seguir haciendo. El desarrollo de la Ecología como disciplina integradora de diversas ciencias como lo son, la Biología, la Química y la Medicina entre otras ha traído aparejada el desarrollo de grandes campañas comprometidas a mostrar el deterioro ecológico para crear conciencia sobre los niveles de contaminación del aire, el suelo, y el agua. En especial en aquellas personas involucradas en el tema, como lo son empresarios, propietarios de grandes, pequeñas o medianas empresas, que provocan algún tipo de contaminación, ya que todas en alguna medida son las que contribuyen al deterioro del medio ambiente.

LA SEGURIDAD

La seguridad es la disciplina que se ocupa de Prevenir la ocurrencia de los accidentes de trabajo.

Los Accidentes se producen, porque coinciden en tiempo y lugar Condiciones Inseguras con Actos Inseguros, pudiendo estar presente un  Factor que llamamos Contribuyente y que actúa como catalizador de ambos a favor del accidente.

Una Condición Insegura es aquella causa imputable a la maquinaria, equipo, etc., cuya presencia hace que ocurra el accidente.

Un Acto Inseguro, es aquella causa por la cual el accidente se produce por un error humano, consciente o no.

Sin que se piense que son todos, daremos a continuación una lista de ambos para dar una idea más concreta del concepto de Condición y Acto Inseguro.

CONDICION INSEGURA

Orden y Limpieza deficiente en el lugar de trabajo

Protecciones y resguardos inadecuados o inexistentes

Herramientas, equipos o materiales defectuosos

Espacios limitados

Sistemas de advertencias insuficientes o inexistentes

Iluminación excesiva o insuficiente

ACTO INSEGURO

Adoptar una posición inadecuada para hacer una tarea Levantar objetos de manera incorrecta

Instalar o almacenar cargas de manera inadecuada

Hacer bromas en el trabajo

Trabajar bajo el efecto del alcohol y/o drogas

El Factor Contribuyente, es un factor agravante, consciente o no, agradable o no, que confluye a que el accidente posea una mayor probabilidad de ocurrencia.

LOS RIESGOS

Los riesgos que encontramos en diferentes actividades laborales son:

Eléctricos (Contactos directos o indirectos y por electricidad estática).

Mecánicos (Caída desde altura, caídas a nivel, caídas de objetos, atrapamientos, golpes o choques por objetos, cortes con objetos, proyecciones con objetos, pisadas sobre objetos).

Incendios (Por sólidos, por líquidos, incendio de gases, eléctricos o combinados y explosiones).

Otros Tipos (Quemaduras por contacto, contacto con sustancias, ingestión de sustancias, presiones anormales, atropellamiento por animales, mordedura de animales, choque de vehículos, atropellamiento de vehículos, agresión por armas).

Por supuesto en algunas actividades específicas pueden aparecer riesgos que no han sido mencionados aquí.

GRADO DE PELIGROSIDAD El grado de peligrosidad de un riesgo es directamente proporcional a la consecuencia que es esperable en caso de ocurrencia del accidente por la probabilidad de ocurrencia y la exposición frente al mismo.

La probabilidad de ocurrencia está relacionada de manera directa con el conocimiento de quienes están expuestos, de la existencia del riesgo, su capacitación e idoneidad. Mientras que la exposición está relacionada con la cantidad de operarios frente al riesgo y el tiempo que los mismos pasan frente a él.

GP = C x P x E

Si construimos escalas de 1 a 10 para cada uno de ellos podemos establecer el siguiente criterio:

Para la consecuencia

1-Lesiones leves, contusiones, excoriaciones, golpes y/o pequeños daños económicos.

4-Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños económicos medios.

7-Lesiones incapacitantes y/o daños económicos importantes.

10-Muerte y/o daños económicos extraordinarios.

Para la probabilidad

1-Nunca ha sucedido a pesar de la existencia del riesgo

4-Sería una rara coincidencia, aunque ocurrió alguna vez 7-Es posible la ocurrencia, ya ha ocurrido

10-Es lo más probable que ocurra

Para la exposición

1-Es totalmente extraño que la situación se presente

4-La situación ocurre ocasionalmente

7-Es frecuente o por lo menos una vez por día

10-Es continua o por lo menos varias veces al día

De esta manera el GP = C x P x E tendrá un valor entre 1 y 1000 de lo cual se pude establecer la siguiente escala:

Si GP está entre 1 y 300 se considera que el Riesgo es Leve por lo tanto la acción correctiva puede esperar.

Si GP está entre 301 y 600 el Riesgo es Medio y debo planear la acción correctiva. Si GP está entre 601 y 1000 el Riesgo es Grave y debo actuar en forma inmediata.

Veamos ahora otra forma de valorar los riesgos. CRITERIOS DE VALORACIÓN

Como se ha establecido en las definiciones, el riesgo depende de las consecuencias que puedan derivarse de un peligro al materializarse éste y de la probabilidad con que puedan producirse.

Es evidente que la probabilidad dependerá fundamentalmente de dos factores:- La exposición o frecuencia de aparición del peligro (a más exposición, mayor probabilidad). - El número de personas que están expuestas al mismo peligro ( más personas, mayor probabilidad). Para evaluar esta probabilidad se proponen los valores indicados en la Tabla 1, para la Exposición y el Nº de personas expuestas. seguridad es la disciplina que se ocupa de Prevenir la ocurrencia de los accidentes de trabajo.

Tabla: Valoración de las consecuencias Fuente: Evaluación de Riesgos Laborales APA.

En función de la Probabilidad (P) y de la Consecuencia (C) se lleva a cabo la valoración del Riesgo, tal como se indica en la Tabla siguiente.

Riesgo R

Tabla :Valoración de la Probabilidad (P), en función de la Exposición (E) y el Nº de personas expuestas (N)Fuente: Evaluación de Riesgos Laborales APA. 

EVALUACIÓN DEL RIESGO

Conforme con los valores de riesgo obtenidos en la Tabla 4., se adoptan los criterios de la evaluación indicados en la tabla de la Tabla 5., respecto a si el riesgo es tolerable o no, así como en cuanto a la urgencia en ejecutar acciones de eliminación y/o control sobre el mismo. 

LA HIGIENE

 La higiene es la disciplina que se ocupa de prevenir la aparición de enfermedades profesionales.

Entendiendo como Enfermedad Profesional a aquella que se ha adquirido como consecuencia de la exposición a un agente de riesgo que se encuentra presente en el trabajo.

Los Agentes de Riesgo se clasifican según su origen en FISICOS, QUÍMICOS, BIOLÓGICOS y ERGONÓMICOS.

LOS FÍSICOS pueden ser:

• Ruidos

•      Vibraciones

•      Ventilación

•      Iluminación

•      Presión

•      Carga térmica

•      Radiaciones ionizantes y no ionizantes

•      Baja temperatura

LOS QUÍMICOS

• Nieblas

• Polvos

• Gases

• Vapores

• Humos

LOS BIOLÓGICOS

• Virus

• Bacterias

• Hongos

LOS ERGONÓMICOS

• Cargo de trabajo dinámica

• Carga de postura física

• Carga física total

• Levantamiento de cargas

• Diseño del puesto de trabajo

• Gestos repetitivos

• Operaciones y/o condiciones inadecuadas

De manera análoga a lo realizado con los riesgos al calcular el grado de peligrosidad de los mismos, se puede para los agentes de riesgos calcular la DOSIS que será directamente proporcional a la concentración del Agente de Riesgo por la exposición al mismo.

DOSIS = C x E

Donde la medición de la concentración varía en función al agente de riesgo del que se trate y la exposición se mide en horas.

Para los diferentes agentes existen entonces diferentes formas de medir la concentración y por lo tanto diferentes serán los resultados, la Dosis de un Contaminante o Agente de Riesgo deberá compararse con los valores admisibles ó límites que para Sustancias Químicas y Agentes Físicos se denominan TLVs (Valores Límites), mientras que para los Agentes Biológicos se denominan BEIs (Índices Biológicos de Exposición).

Para los Trastornos o Desórdenes Músculo esqueléticos (DME) causados por los Agentes Ergonómicos, no existen valores de TLV, la mejor forma de disminuir los DME es mediante programas que identifiquen la existencia del problema, después el aislamiento de los factores que lo causan y por último la implantación de controles.

Concepto de Zonas Francas.

El concepto de zonas francas, surge como respuesta a las dificultades de transportación que se presentaron en el desarrollo del comercio internacional puesto que estos constituyeron centros internacionales de mercancías que podían luego ser reexportados, sin el pago de los derechos aduaneros. Es decir, que las zonas francas sirvieron para facilitar el comercio entre naciones.

Las zonas francas están conformadas dentro de un área geográfica, restringida mediante los controles aduaneros y fiscales especiales.

Se define la zona franca como un área geográfica del país, sometida a los controles aduaneros y fiscales especiales establecidos en esta Ley No. 8-90, en la cual se permite la instalación de empresas que destinen su producción o servicios hacia el mercado externo, mediante el otorgamiento de los incentivos necesarios para fomentar su desarrollo.

Las zonas francas serán áreas debidamente delimitadas por verjas y murallas infranqueables, de modo que las entradas y salidas de personas, vehículos y cargas tengan que hacerse exclusivamente por puertas vigiladas y controladas por personal de la Dirección General de Aduanas.

1.2 Origen y Desarrollo de las Zonas Francas.

Las zonas francas iniciaron a partir de la segunda guerra mundial. En Irlanda fue creado el Parque Industrial de Sahnnon, el cual tuvo gran éxito, también en algunos países del Asia como Taiwán, Corea del Sur, Singapur y Hong Kong, surgieron grandes centros de zonas francas, los mismos experimentaron un crecimiento rápido, debido a sus características y aspectos coyunturales de estos países, las cuales posibilitaron la adecuación para que dichos países se beneficiarán de las inversiones hechas en el sector de zonas francas.

Las zonas francas surgen por las diferentes necesidades de transportación presentadas en el desarrollo del comercio internacional. Las zonas francas dan respuesta a una problemática facilitando el comercio entre naciones.

El Caribe es beneficiado con inversiones de este tipo, a través de la afluencia de inversiones en zonas francas; bajo el amparo de los tratamientos impositivos preferenciales en los Estados Unidos que otorgaban la llamada Iniciativa para la Cuenca del Caribe (ICC) y el sistema de preferencias generalizadas aprobada por El Congreso Centroamericano, mientras que a países del Lejano Oriente, anteriormente beneficiados, se les imponía restricciones cada vez mayores para acezar al mercado norteamericano.

En la República Dominicana inicialmente el establecimiento de zonas francas no respondió a esquemas de desarrollo bien definidos, ni a una política económica concreta. Sin embargo, para la instalación de empresas de zonas francas, existía el argumento de aprovechar las ventajas comparativas que ofrecen la división internacional del trabajo en países con condiciones similares a la República Dominicana.

Otros factores justificaron, en esa época, las zonas francas y las convirtieron en un experimento viable para impulsar el crecimiento, no sólo porque promueven el empleo y generan divisas, sino porque impulsan la transformación cualitativa de la economía, produciendo cambios sustanciales en el comportamiento de los sectores participantes.

1.2.1 Las Zonas Francas en la República Dominicana.

Las zonas francas están conformadas dentro de un área geográfica, restringida mediante los controles aduaneros y fiscales especiales. En el sector de zonas francas se permiten la instalación de empresas cuya producción o servicio vayan destinados hacia el mercado externo.

La primera zona franca industrial del país se construyó en el año 1963 en el gobierno del profesor Juan Bosch, en la Provincia de Puerto Plata. Esta surgió con el fin de traer del extranjero, materias primas y productos semimanufacturados, a fin de darles terminación, ensamblarlos o manipularlos por trabajadores dominicanos; sin los requisitos de las formalidades aduanales y sin pagar los derechos e impuestos aplicables a mercancías similares que entran el territorio nacional, en tanto, las referidas operaciones no produzcan importaciones.

El año 1968, se promulgó la Ley de Incentivo y Producción Industrial donde se establecían estímulos importantes en términos de exoneración de impuestos para las empresas que en lo adelante se establecieron en las zonas francas industriales y dedicaron su producción a la exportación.

A pesar de la creación del Parque Industrial de Puerto Plata en 1963, la primera zona franca que entró en operación en República Dominicana fue en la Romana en el año 1969, creada por la Gulf And Western América Corporation.

En 1973, surge la zona franca de San Pedro de Macorís, con el auspicio del sector público a través de la Corporación del Fomento Industrial. Ese mismo año se creó la zona franca de Santiago, delegaron su administración y operación a una corporación sin fines de lucros.

Luego se creó la zona franca de Puerto Plata, en 1983, también crearon partes industriales en La Vega, Bonao, Esperanza. A partir de entonces, hasta principios del año 2000 han sido instalados 45 parques industriales y están por inaugurarse en Monte Cristi, Azua y en el Seybo, nuevos parques.

El sector de zonas francas cuenta con más de 500 empresas que generan 200,313 empleos directos con una proyección en divisas de más de US$1,100 millones de dólares y aproximadamente US$5,000 millones de exportaciones.

Después de la unificación cambiaria, la República Dominicana se vuelve competitiva en el ámbito internacional. Junto con la experiencia que ya existía sobre las zonas francas y con los incentivos de la iniciativa de la Cuenca del Caribe, todo esto contribuyó a que hoy el país genere una gran fuente de trabajo. La demanda de producción en las industrias nacionales ha aumentado en los últimos años, pero por falta de métodos de control y fabricación adecuada, los límites de producción están por debajo de lo que se podría alcanzar.

Desarrollo Tecnológico de las Empresas Manufactureras

Textiles. Aspectos Generales.

Las industrias textiles que operan en la República Dominicana, desde su comienzo han mantenido un desarrollo constante, lo cual la coloca como una de las actividades que generan mayor número de empleos en el sector de zona franca.

Las industrias textiles que operan en el país, cuentan con la tecnología más avanzada a nivel de máquinas y métodos a utilizar. Las empresas dedicadas a esta actividad, saben que la competencia es fuerte, por ende, se mantienen a la vanguardia para estar al día con los avances tecnológicos relacionados con la industria.

En los últimos años existe una cultura dentro del sector, de educar la mano de obra para así obtener mayor beneficio en la utilización de los equipos y maquinarias requeridas para la elaboración de las confecciones textiles. También se imparten cursos al personal técnico relacionado con la actividad de mantenimiento, ya sea éste correctivo o preventivo. Cabe destacar la participación activa de técnicos extranjeros que colaboran en la implementación y realización de dichos cursos.

Las empresas de zonas francas dedicadas a la manufactura cambian en el año 1993 en forma radical en cuanto a su método de trabajo, pasando de línea de producción, a los referidos módulos de producción, este fue implementado en primera instancia por los japoneses.

El sistema modular ha obtenido muchos éxitos con relación a la reducción de costo en la producción, la respuesta a la entrega a tiempo, a la flexibilidad que exigen los constantes cambios y en la eficientización de la calidad. Con el sistema modular, también se implementó el Just in Time (JAT), Calidad Total, Reingeniería, entre otros.

Con la automatización en las máquinas usadas para la elaboración y confección de los productos textiles, logró hacerse más eficiente el tiempo de entrega y la optimización del trabajo.

Debido a las exigencias de los clientes, en su gran mayoría, extranjeros, han sido implementados sistemas estandarizados, con relación a los sistemas de información, para las diferentes áreas (producción, calidad y planificación). Así obtener una comunicación digital más directa empresa–cliente.

Las empresas de zonas francas, generan de manera cotidiana gran cantidad de información, que deben ser procesadas y almacenadas para convertirlas en información clave para la toma de decisiones. La informática ha jugado un papel estelar en los procesos de automatización, para lograr una excelente información a tiempo.

La computadora vino a ser más asequible la afluencia de información necesaria, con las cuales salen fortalecidas las relaciones bilaterales empresa-cliente.

 Otro gran aporte del mundo de la informática a la empresa es el intranet, el cual se deriva del Internet, representa una herramienta a utilizar en las organizaciones y empresas que requieren hacer uso de las ventajas que ofrece la red de Internet, pero con un enfoque más interno.

 Todos estos recursos que brinda la tecnología y muchos otros, han sido captados por las empresas, no sólo del área textil en el sector de zona franca, sino también por todas aquellas empresas, cuya visión es mantenerse a la vanguardia y en un constante crecimiento.

Conceptos de la Seguridad Industrial.

La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y procedimientos para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o materiales.

Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido. Por tanto, la empresa debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores y al mismo tiempo estimular la prevención de accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas de los accidentes industriales pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida.

La seguridad industrial se ha definido como el conjunto de normas y principios encaminados a prevenir la integridad física del trabajo, así como el buen uso y cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la empresa.

Desarrollo Sobre Seguridad.

La palabra seguro en términos de la seguridad industrial, significa que el trabajador se encuentra libre y exento de todo daño o riesgo. También la palabra seguro se refiere al contrato por el cual una persona, natural o jurídica, se obliga a compensar pérdidas o daños que ocurran en las situaciones que conlleven riesgos.

La seguridad industrial es una actividad Técnico Administrativa, encaminada a prevenir la ocurrencia de accidente, cuyo resultado final es el daño que a su vez se traduce en pérdidas.

Esta actividad es consecuencia de la etapa histórica, conocida con el nombre de Revolución Industrial, la cual se inicia en 1776, a raíz de haber inventado el Ingeniero Inglés James Watt, la máquina de vapor.

No es que antes de este invento no existieran medios de producción, ya funcionaban motores hidráulicos y molinos de vientos, pero la escasez de estos medios de producción, su baja velocidad y escasa potencia, hacían irrelevante la ocurrencia de accidentes, que a su vez proporcionaran graves lesiones.

Los prototipos de máquinas de vapor, no eran ni sombra de lo que hoy existe, carecían de manómetros, controles de temperatura, niveles de flujos, termostatos y sobre todo, la importante e indispensable válvula de seguridad, a través de la cual se libera presión del interior de la caldera, para evitar el estallido de la misma. Por tanto, los accidentes comenzaron a multiplicarse, además de los daños y las pérdidas.

Las primeras medidas en cuanto a seguridad se refiere, comenzaron a tomarse en Inglaterra, al nombrarse inspectores, los cuales visitaban a las empresas y recomendaban la colocación de protectores de los llamados puntos críticos de las máquinas, lugares en los que podían ser afectados los obreros, al ser atrofiados a manos, brazos y piernas. Estas recomendaciones no surtían los efectos apetecidos, por carecer de sanciones para aquellos patronos que no la pusieran en práctica y como no existían precedentes al respecto, desde el punto de vista de justicia social, eran los obreros los que soportaban la peor parte.

Para el año 1868, durante el gobierno de Bismark, a casi un siglo de iniciarse la Revolución Industrial, se emite en Alemania la Ley de Compensación al Trabajador, dicha ley establecía, que todo trabajador que sufriera una lesión incapacitante, como consecuencia de un accidente industrial, debía ser compensado económicamente por su patrón. Dicha ley se fue adoptando rápidamente en los países industrializados de Europa y en los Estados Unidos.

Debido a los fuertes desembolsos que tenían que hacer los propietarios de empresas, dispusieron que los accidentes que produjeran lesiones incapacitantes fueran investigados, con la finalidad de descubrir los motivos que los provocaban y hacer las correcciones de lugar, para que en el futuro por una causa similar, no ocurrieran hechos parecidos.

Las investigaciones de accidentes, las inspecciones a los planteles industriales, la creación de normas de diseño, maquinarias y equipos, el cumplimiento de reglamentos en las empresas y el uso incipiente de equipos protectores produjeron un descenso en las curvas de las estadísticas de accidentes en el ámbito mundial, aunque no había uniformidad de aplicación de términos generales.

La Higiene en las Industrias.

Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a la participación, reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores o elementos estresantes del ambiente presentados en el lugar de trabajo, los cuales pueden causar enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de importancia entre trabajadores.

La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional, (OSHA) reunió en efecto la seguridad y la higiene. Aun cuando las dos especialidades continúan estando separadas y distintas, la implementación para evitar ambas lesiones con frecuencia pueden ser objeto del mismo tipo de remedio. En un análisis final es poca la diferencia para los trabajadores.

La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud de los trabajadores en su tarea. Es de gran importancia, porque muchos procesos y operaciones industriales producen o utilizan compuestos que pueden ser perjudiciales para la salud de los trabajadores.

Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el encargado del departamento de seguridad tenga conocimiento de los compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control.

Se debe ofrecer protección contra exposición a sustancias tóxicas, polvos, humos que vayan en deterioro de la salud respiratoria de los empleados. La ley (OSHA) exige que los patronos conserven registros precisos de exposiciones de los trabajadores a materiales potencialmente tóxicos.

Las empresas están en la obligación de mantener el lugar de trabajo limpio y libre de cualquier agente que afecte la salud de los empleados.

Objetivo de la Seguridad e Higiene Industrial.

• El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción, por lo tanto, una producción que no contempla las medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus socios y clientes.

• Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más adecuada orientada a solucionar sus problemas.

• Comunicar los descubrimientos e innovaciones logrados en cada área de interés relacionadas con la prevención de accidentes.

Concepto de Normas de Prevención de Accidentes.

• La seguridad industrial se define como el conjunto de normas técnicas y procedimientos que se utilizan para prevenir los accidentes mediante la supervisión de sus causas, por tanto realiza una labor de convencimiento entre los patrones (o patronos) y los trabajadores. Las normas de la OSHA se extienden a cuatro actividades principales: industria general, industria marítima, construcción y agricultura.

• El consejo interamericano de seguridad (CIAS), el cual es una organización educativa, independiente, sin fines de lucro que está a la vanguardia en el campo de la prevención de accidentes en los países en que se habla español y portugués, ofreciendo una gran diversidad de servicios y material educativo. El consejo fue fundado en 1938, y no depende de ningún gobierno, ni tiene ninguna conexión religiosa, política o económica con ninguna institución.

 Normas de Seguridad Industrial Internacionales.

Los accidentes de trabajo comenzaron a multiplicarse hace unos 150 años con la Revolución Industrial, al mecanizarse en gran escala el sistema productivo. La introducción de la maquinaria en Inglaterra en el Siglo XVIII, seguida por su empleo creciente en los Estados Unidos y otros países, creó un nuevo tipo de riesgo laboral.

El problema de la seguridad interesó a empresas y trabajadores de todos los países, acogiéndose a las primeras disposiciones legales. El primer intento para modificar por medio de un estatuto la ley común de la responsabilidad patronal se hizo en el año 188 en Inglaterra, permitiendo que los representantes personales de un trabajador fallecido cobrasen por muerte causadas por negligencia. Este hecho modificó, pero no mejoró la defensa y seguridad del trabajador.

En Alemania, Bismark preparó y decretó la primera ley obligatoria de compensación para los trabajadores, si bien sólo cubría enfermedades.

Existen algunos aspectos sobre legislación a favor del trabajador en España, Francia, Rusia, Perú, Colombia e Italia.

La seguridad en el trabajo y la defensa del elemento humano son apoyados por diferentes disposiciones legales que el Estado pone a disposición del trabajador como medio de prevención de accidentes. Todos los países mencionados parten del concepto general de accidentes o enfermedad. Profesional como elemento que merecen especial protección, tanto en la prevención, como en su ayuda en caso de producirse.

El artículo 415 del Código de Seguridad Social francesa considera accidente de trabajo, cualquiera que sea la causa, aquel acaecido dentro del trabajo, y aún amplía el concepto, integrando el accidente en el trayecto, considerando aquel que puede sufrir el trabajador en su desplazamiento de ida o regreso al o del trabajo. Así el beneficio de la legislación sobre los accidentes de trabajo se extiende a la victima de accidentes de trabajo.

Según César Ramírez, se entiende por accidente de trabajo.

"Todo suceso imprevisto y repentino que sobrevenga por causa

o con ocasión de trabajo y que produzca al trabajador una lesión

orgánica o perturbación funcional permanente o pasajera, y que

no haya sido provocado deliberadamente, o por culpa grave de

la víctima".

Tendrán la consideración de accidentes de trabajo los que sufra el trabajador al ir o volver del lugar de trabajo.

De este concepto nace la necesidad de contar con un elemento asegurador y protector, el cual toma diferentes nombres en los diversos países, con el nombre común de seguridad social.

La Ley de Rusia sobre la ratificación de las bases de la legislación laboral del 15 de julio de 1970, sostiene que todos los obreros y empleados entran obligatoriamente al sistema de seguro social del Estado.

Por otra parte, el Decreto 18846 del 28 de abril de 1971 de la República de Perú dice:

1. La caja nacional de seguro social obrero asume exclusivamente el seguro por accidente de trabajo y enfermedades profesionales del personal obrero en las condiciones fijadas por este decreto ley, embargándose en consecuencia de su gestión asistencial administrativa, técnica y financiera.

2. El seguro de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales serán financiado con una aportación, a cargo exclusivo del empleador y cuyo monto establecido en función de la naturaleza y frecuencia de los riesgos, será fijado por resolución suprema.

El Código de Seguridad Social Francesa señala:

• Todos los empleados cuyos establecimientos se beneficien del régimen social están obligados a cotizar a nombre de accidentes de trabajo y de enfermedades profesionales las tasas de estas cotizaciones están calculadas en función del riesgo de cada establecimiento.

• El artículo 133 del Código de Seguridad Social establece que con el fin de impulsar a los empresarios en sus esfuerzos de mejorar la prevención, las cajas regionales de seguros de enfermedad pueden reducir o aumentar la tasa de cotización de accidentes de trabajo, calculada para un establecimiento cualquiera.

La legislación italiana en su D. P. R. 1124/1965, reúne una serie de disposiciones sobre los seguros, tales como que el seguro contra los accidentes de trabajo de las personas es obligatorio.

Dentro del régimen laboral colombiano el artículo 219 dice:

"El patrono puede asegurar íntegramente a su cargo en una

Compañía de seguros los riesgos por accidentes de trabajo

y enfermedades profesionales de sus trabajadores, pero en todo caso el patrono es quien debe dar al trabajador o a sus beneficiarios las prestaciones que en este capítulo se establecen".

El código de la seguridad industrial francesa dice que la víctima se beneficiará de la gratitud de prestaciones tales como atención médica y quirúrgica, medicamentos, análisis y reeducación profesional.

Programas de Prevención de Accidentes.

El empleo en la industria de algunas técnicas de la psicología del comportamiento, puede lograr que las actividades en el programa de prevención de accidentes resulten más eficaces para los trabajadores y, por consiguiente, que estos participen más activamente en la prevención de accidentes.

Para lograr esta meta pueden servir de guía los elementos básicos de la prevención de accidentes e incorporar la participación a cada uno de estos elementos. Hay siete elementos básicos:

• Liderato o liderazgo de alta gerencia.

• Asignación de responsabilidades.

• Mantenimiento de condiciones adecuadas de trabajo.

• Entrenamiento en prevención de accidentes.

• Un sistema de registro de accidentes.

• Servicio médico y de primeros auxilios.

• Aceptación de responsabilidad personal por parte de los trabajadores.

Inspecciones de Riesgos.

Nunca ha sido mayor la necesidad de que las inspecciones sean efectivas, a fin de mantener a los empresarios informados de los problemas que puedan afectar las operaciones. Uno de los elementos más antiguos y más usados de detectar y controlar los accidentes potenciales, antes de que ocurran las pérdidas que pueden involucrar gentes, equipos, material y medio ambiente.

Se tratarán aquellos métodos que han demostrado ser valiosos a través de los años y también se presentarán nuevas técnicas para ser inspecciones, que pueden ayudar a hacer frente a las mayores demandas de la actualidad.

 Inspección.

Se realiza para verificar el funcionamiento seguro, eficiente y económico de la maquinaria y del equipo de protección.

 Riesgo.

No es más que una relativa exposición a un peligro, podemos afirmar que la ausencia de riesgos constituye la seguridad, la cual podemos definir como la protección relativa de exposición a peligros.

 Inspecciones de riesgos.

Son las técnicas y procedimientos de las cuales se vale el supervisor con la finalidad de detectar condiciones o actos riesgosos.

Tipos de Inspecciones.

Se pueden encontrar dos tipos de inspecciones:

a) Inspecciones formales o planeadas.

Tienen como objetivo principal evitar y controlar la acumulación de las condiciones que producen pérdidas.

Beneficios:

– Un buen porcentaje de los jefes del departamento prefieren que los supervisores cambien de secciones para hacer las inspecciones planeadas, ya que la confianza mata al hombre.

– La familiaridad con la gente, equipo, maquinaria y medio ambiente de su propia sección, es una ventaja que puede tener el supervisor, pero esta a su vez puede ser una desventaja.

Las inspecciones formales o planeadas a su vez se dividen en dos clases:

• Inspecciones generales.

• Inspecciones críticas.

Inspecciones generales. Son las que se realizan orientando hacia una sección compuesta con el objetivo de detectar cualquier elemento que pueda quitarle potencialidad a una operación. Estas se realizan frecuentemente, mensual o bimestralmente, anotando todas las condiciones inseguras con precisión y clasificándolas de acuerdo al grado de pérdidas potenciales.

Cómo hacer una inspección general:

• Buscar las condiciones inseguras que nos saltan a la vista.

• Cubrir el sector sistemáticamente.

• Descubrir y ubicar cada condición insegura claramente.

• Informar las cosas que parecen innecesarias.

• Inspeccionar inmediatamente, después las condiciones inseguras que son urgentes y necesarias.

• Sistema para clasificar el peligro.

• Buscar las causas básicas de las condiciones inseguras.

 Inspecciones críticas. Son aquellas que se hacen periódicamente a las partes de maquinarias o equipos que pueden determinar que se realice la producción.

El mantener todas las condiciones seguras funcionando a nivel de eficiencia deseado, es una de las responsabilidades básicas de cualquier supervisor. Las inspecciones planeadas regulares de todas las partes críticas son una de las responsabilidades del supervisor que no deberían dejarse libradas al azar.

 Las inspecciones críticas se realizan de la siguiente manera: se realizan periódicamente por medio de tarjetas que le ayudarán al supervisor a inspeccionar las partes críticas en su sección. Estas se realizan con mayor frecuencia, o sea, se puede hacer inspecciones antes de usar las maquinarias diariamente, semanalmente, cada dos semanas, mensualmente o con la frecuencia que considere necesario y esencial.

b) Inspecciones informales o no planeadas.

Son las que hacen los supervisores constantemente, a medida que realizan sus actividades normales. En estas se toman notas de las condiciones sub-estándar en la forma que son descubiertas, a fin de realizar una inspección más eficiente. Es necesario poner énfasis en que el método informal debe ser un suplemento de las inspecciones planeadas o formales.

 Tanto las inspecciones formales como las informales son necesarias para controlar con efectividad los accidentes deterioradores y administrar en forma efectiva a la gente, equipos, máquinas y medio ambiente.

• Los Incendios. División de los Incendios por Clases.

La prevención, protección y control de incendios, a veces son considerados como aspectos separados y distintos de las actividades de rutina para la prevención de accidentes en las industrias.

La cifra anual de muertes y lesiones como consecuencia de los incendios es muy elevada, sin tomar en cuenta los millones de pérdidas de materiales. En vista de esto, la prevención y control de incendio deben ser partes de todo programa de seguridad en la industria.

Clases de Incendios.

Entre las diferentes clases de incendios se pueden observar:

Clase A). Fuegos de materias combustibles comunes, tales como, madera, carbón, papel o tela, para los que el método ambiental de extinción es el enfriamiento con agua.

Clase B). Fuego de líquidos y gases inflamables, para los que los métodos usuales de extinción son sofocación y enfriamiento.

Clase C). Fuegos en equipos eléctricos o cerca de ellos, para los que se necesita un agente extinguidor, mal conductor de la corriente eléctrica.

Clase D). Fuego de metales combustibles para los que necesitan agentes extinguidores especiales.

Causas Comunes de Incendios.

Las causas comunes de incendios son generadas por las siguientes problemáticas:

1) Falta de orden y limpieza.

2) Acumulación de basura alrededor de los edificios y los depósitos de aceites y combustibles.

3) Los depósitos de maderas, utilizados como guardadores de desperdicios, combustibles, entre otros.

4) Manipulación descuidada de las pinturas, aceites y otros líquidos inflamables.

5) Almacenamiento y manejo descuidado de los líquidos inflamables utilizados para la limpieza.

6) Fumar cerca de los materiales líquidos o vapores inflamables.

7) Descuido al arrojar restos de cigarrillos y fósforos encendidos.

8) Poco espacio libre entre la chimenea y la construcción de madera u otros materiales combustibles y las chispas que despiden.

9) Instalaciones eléctricas defectuosas.

 10) Acumulación de madera u otros materiales combustibles cerca de estufas o radiadores.

11) No apagar estufas, radiadores, o planchas eléctricas al salir de la casa.

 12) Permitir que los niños jueguen con fósforos o fuegos artificiales. Dejar a los niños solos en la casa, cuidando o jugando con fuego en las cocinas o estufas.

 13) Instalaciones eléctricas defectuosas, cordones gastados o con el aislamiento defectuoso, sobrecargas de circuitos eléctricos al usar fusibles con capacidad mayor.

14) Uso de gasolina, parafina, entre otros, y su almacenamiento receptáculos que ofrecen escasa seguridad.

Protección Contra los Incendios.

Para que pueda ser efectivo un programa de protección contra incendios, debe contar con la comprensión y cooperación de todos los trabajadores dentro de la empresa.

La protección contra incendio, como otras especialidades, es una ciencia en sí misma. Debido a su conocimiento de las operaciones, el supervisor está en una posición excelente para determinar las medidas de prevención de incendios que su departamento necesita. Debe estar en condiciones de reconocer la necesidad de tener equipos específicos de protección contra incendios y tomar las medidas necesarias para adquirir de estos equipos. Deberá, así mismo, familiarizarse con el uso de los equipos contra incendio de su sector.

Un buen programa de prevención de incendios, requiere un entrenamiento continuo en los procedimientos de trabajos, inspecciones regulares del sector de trabajo. A pesar de que los equipos contra incendios puedan ser mantenidos por otras personas, la responsabilidad por la seguridad de los trabajadores, con los materiales que están en proceso y por los equipos de producción, en última instancia y por derecho natural, recae en el supervisor. Siendo así, todo supervisor debe asegurarse no solamente, de que se provean los equipos de protección contra incendios adecuados, sino que los trabajadores sigan los procedimientos de trabajos seguros desde el punto de vista de la prevención de los incendios.

 Fuente:

_Manual para Controlar los Accidentes Ocupacionales. 2da. edición. Consejo

Internacional de Seguridad. U.S.A. 1981.

Análisis del trabajo y la ergonomía en la seguridad

Análisis del Trabajo.

La finalidad principal de un análisis del trabajo, es observar la forma en que un trabajador realiza cada uno de los pasos en que se divide un trabajo y encontrar soluciones para corregir los errores de operación que puedan causar accidentes. Dicho análisis sirve para crear una base de datos sobre las diversas causas de los accidentes en una área de trabajo, los cuales en la mayoría de casos son por negligencias de los trabajadores y por tanto se pueden prevenir con un seguimiento continuo por parte del departamento de seguridad e higiene de cada empresa.

Sección del Trabajo a Analizar.

La responsabilidad de seccionar el trabajo que debe ser analizado recae sobre los supervisores encargados de cada departamento. La sección y el orden en que deban realizarse los análisis, tendrán una gran influencia en los beneficios que puedan obtenerse de un programa de análisis del trabajo.

Algunas ocupaciones son en definitiva, más peligrosas que otras y tienen un largo historial de accidentes. Aquellos trabajos de mayor peligro deben tener prioridad a la hora de establecerse un análisis del trabajo. Al seleccionar trabajos para ser analizados, siguiendo un orden de importancia, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

• Frecuencia en la ocurrencia de accidentes. Cualquier trabajo en que se hayan producido accidentes en forma repetida debe tener prioridad uno (l) decidirse sobre en qué trabajo debe realizarse un análisis. Cuanto más accidentes hayan sido causados por un determinado trabajo, más necesidad habrá de establecer un análisis de trabajo.

• Frecuencia de lesiones incapacitantes.

• Los trabajos que hayan producido lesiones incapacitantes deben ser incluidos en la lista de prioridad para los análisis de trabajo. Las lesiones mismas son una prueba de la inefectividad de las medidas anteriores tendientes a evitar la repetición de accidentes.

• Gravedad potencial.

• Es probable que en algunos trabajos nunca se haya producido

División del Trabajo.

Antes de empezar la búsqueda de peligros, se debe dividir el trabajo en los pasos básicos que descubran lo que se hace, en qué orden, sin entrar en los detalles de cómo se ejecuta en sí cada uno de esos pasos, puesto que la razón principal para dividir el trabajo es concentrarse en la búsqueda de peligro en un paso a la vez, al omitir algunos de los pasos básicos se corre el riesgo de pasar por alto algunos peligros relacionado con los mismos.

Esta división del trabajo sirve para saber cuáles tipos de trabajos tienden a ser más propensos hacia los accidentes dentro de cada empresa.

Mantenimiento de las Condiciones Adecuadas en el Área de

Trabajo.

La compra de equipos y suministros que cumplan las normas y códigos existentes, las inspecciones y las revisiones de ingeniería, son necesarias para mantener un ambiente de trabajo adecuado. No obstante, a no ser que las personas que manipulen los equipos se interesen por las medidas de prevención de accidentes, se está librando una batalla perdida.

 Lograr que los trabajadores ayuden en el análisis del trabajo es una manera de conseguir que se interesen y participen activamente en el desempeño correcto del trabajo. El mejoramiento del trabajo, la modificación de conducta y la motivación son técnicas que contribuyen al desarrollo de actitudes seguras adecuadas

La Seguridad en el Manejo de los Materiales.

En el manejo de materiales, existen dos maneras básicas para preservar la seguridad del hombre frente a las máquinas:

• Mantener a los hombres alejados de las máquinas.

• Mantener a las máquinas alejadas de los hombres.

El mantener a las máquinas alejadas de los hombres es un problema de ingeniería. El mantener a los hombres alejados de las máquinas es una combinación de ingeniería y de psicología. El ingeniero puede hacer lo que desee con una máquina para hacerla más segura, pero no se conoce ningún método de ingeniería que pueda modificar a un hombre para que tenga conciencia de la seguridad.

• Los hombres y las máquinas. Dos métodos tiene la ingeniería para mantener a los hombres alejados de las máquinas:

• Las barreras.

• Los equipos automáticos.

• Las máquinas y los hombres. En este caso, la máquina debe ser alejada del hombre. Esto puede hacerse de dos formas:

• Usando interruptores y frenos.

• Usando dispositivo de prevención.

 Cinética Humana.

Al levantar el cuerpo humano está sujeto a las leyes de su cinética, la cual se dedica al estudio del cuerpo en movimiento. Por ende, el método cinético para levantar utiliza las leyes que indican cómo levantar el forma más segura y con facilidad.

El método cinético está basado en dos principios:

• Utiliza en su totalidad los músculos fuertes de las piernas en lugar de utilizar los músculos débiles de la espalda.

• Usa el "momentum" del peso del cuerpo para empezar el movimiento horizontal.

En este método una columna vertebral con una curva normal es considerada una espalada derecha. La espalda está generalmente inclinada pero esta es una inclinación natural que viene desde las caderas. El levantar con la espalda derecho distribuye la presión sobre los discos intervertebrales lumbares en forma pareja.

Ergonomía.

La ergonomía significa literalmente "la medición del trabajo". Esta disciplina tiene que ver con la interacción física y también conductual. Entre el operador, sus herramientas y el entorno en general. Por lo tanto, se hace evidente una similitud con las áreas de los factores humanos y la biomecánica.

"La ergonomía es la aplicación de las ciencias biológicas del hombre junto con las ciencias de ingeniería para lograr la adaptación mutua óptima del hombre y su trabajo, midiendo los beneficios en términos de eficiencia y bienestar del hombre".

Por lo tanto la ergonomía, como ciencia de organización de trabajo se funda en el estudio de la biología humana: anatomía, psicología y fisiología. Su campo exploratorio abarca el análisis del aporte energético del cuerpo, los problemas de dimensión y postura, la influencia de las condiciones de los órganos sensoriales, las informaciones hombre-máquina, la edad, la fatiga y otros elementos causantes de los accidentes.

Fisiología del trabajo.

Los seres humanos deben realizar una mirada de tareas durante su trabajo cotidiano. Como sucede cuando se sobrecarga cualquier máquina, la máquina humana puede deteriorarse, sufriendo un daño temporario o aún permanente. Los fisiólogos del trabajo evalúan las capacidades y limitaciones de los trabajadores para llevar a cabo un trabajo también incluye la determinación de la tolerancia del ser humano a los stress que

provocan los agentes físicos, tales como calor, frío, vibración y variaciones en la presión atmosférica.

Fatiga.

Concepto de fatiga. El término fatiga se usa con frecuencia con distintos significados, se aplica a tal diversidad de contextos que ha llevado a una confusión de ideas. La fatiga puede considerarse simplemente como una disminución en la realización de trabajo o como una condición que afecta a todo el organismo. Incluye factores como sensaciones subjetivas de fatiga, motivación y cualquier deterioro resultante de las actividades mentales y físicas.

Biomecánica.

Puede definirse la biomecánica como el estudio de la estructura y función del cuerpo en relación con la dinámica de los sistemas hombre-máquina. Utiliza la anatomía funcional, fisiológica y antropométrica, así como disciplinas de la ingeniería estática y dinámica. Desde el punto de vista físico, el cuerpo es en realidad un complejo sistema de palancas y motores unidos a un soporte. Las leyes de la mecánica de Newton se aplican igualmente a la máquina humana, así como a los sistemas mecánicos.

Antropometría.

La antropometría, que literalmente significa "medición del hombre se refiere a la medición del cuerpo humano. En ella están incluidas las dimensiones corporales, ámbito de movimiento de los miembros del cuerpo y fuerza muscular.

Deben hacerse consideraciones adicionales se refieren al ser humano en reposo, durante el trabajo o en movimiento. Las últimas son las más complejas y difíciles de medir porque son dinámicas. Pero, debido a que el trabajador industrial se encuentra frecuentemente en movimiento, las dimensiones dinámicas son en general las que dominan.

Para su aplicación al diseño del lugar de trabajo y equipo, las dimensiones estáticas se agrupan en tres categorías básicas: dimensiones mínimas, máximas y ajustables. Por otra parte, las dimensiones dinámicas se refieren usualmente a la capacidad de alcance de los brazos y piernas.

Diversos Equipos de Protección Personal.

Equipos de protección, incluyendo los equipos de protección para ojos, cara, cabeza y extremidades, protector de vestimenta, protección respiratoria y todos los protectores suministrados deberán utilizarse en buena y segura condiciones sanitarias donde sea necesaria por razones de riesgos en los procesos o el medio ambiente, riesgos químicos, riesgos radiológicos o irritantes mecánicos encontrados de una manera que pudieran causar alguna lesión u alteración en la función de cualquier parte del cuerpo mediante absorción, inhalación o contacto físico.

Bajo OSHA, se le exige proveer un ambiente libre de riesgo a todos sus empleados. Cualquier persona que esté bajo condiciones de riesgo debe ser protegida contra riesgos potenciales mayores.

El propósito de los protectores del tipo de vestimentas es para proteger a los individuos de los riesgos químicos, físicos y biológicos que puedan presentarse en el área de trabajo.

La protección personal de equipos incluye toda vestimenta y accesorios diseñados para crear una barrera en contra de los riesgos en el área de trabajo. El elemento básico de cualquier administración de programas para la protección personal, debe ser una profunda evaluación de las herramientas y equipos necesarios para proteger contra los riesgos en el área de trabajo.

Protección de cabeza.

Los empleados deben utilizar cascos de protección cuando se encuentren trabajando en áreas donde existe un riesgo potencial para alguna herida de cabeza, de objetos que pudieran caerse. Los cascos de protección diseñados para reducir el shock de un riesgo eléctrico deberán ser usados cuando el empleado se encuentre expuesto a conductores eléctricos que pudieran estar en contacto con la cabeza.

Toda protección para la cabeza ha sido diseñada para ofrecer y proteger al empleado de los impactos y penetración de riesgos de objetos que fácilmente pueden caerse. La protección para la cabeza también está disponible para proteger de shock eléctrico así como también de quemaduras. Al seleccionar la protección para la cabeza, deben estar conscientes de los riesgos potenciales por electricidad.

La protección de cabeza clase A están diseñados para proteger de los impactos y para la resistencia por penetración, y para proveer protección de la electricidad, de conductores de bajo voltaje.

Los de clase B protegen contra impactos y ofrecen protección y resistencia a la penetración y riesgos de electricidad de conductores de alto voltaje.

Los cascos clase C proveen protección a impacto y resistencia.

Estos están generalmente fabricados de aluminio los cuales atraen electricidad y no deberán ser usados cuando se encuentren cerca de conductores eléctricos donde se pueda incurrir en riesgo.

Protección ojos y cara.

Los empleados deben usar la protección apropiada para los ojos y la cara cuando los mismos estén expuestos a riesgos por partículas en el aire, metal derretido, químicos líquidos, ácidos, gases químicos o vapores, o por radiación de luz potencialmente dañina. Los protectores de ojos que tengan protectores en los lados son requeridos en los lugares donde haya riesgo de objetos en el aire. Los trabajadores que usen lentes de contacto deben utilizar los protectores de ojos encima de los lentes. Lentes filtrados deben tener el número apropiados de sombra para el trabajo específico que se esté realizando.

Los protectores de ojos y cara son requeridos por OSHA donde hay una probabilidad razonable de prevenir cualquier daño si el equipo es utilizado. Los empleadores deben proveer el protector adecuado para el trabajo a realizar y los empleados deben utilizar los protectores.

Los protectores deben cumplir como mínimo los siguientes requisitos:

• Proveer la protección adecuada contra los riesgos particulares para los que fueron diseñados.

Partes: 1, 2, 3, 4, 5