Estudio de fuerza laboral de los talleres de cilindros de laminación (página 2)

• 8.2 Política de Personal

SIDOR cuyo objetivo es convertirse en una empresa siderúrgica competitiva, considera al recurso humano factor determinante para lograrlo. En tal sentido, disponer de la mayor fuerza laboral constituye para SIDOR el elemento clave de la diferenciación frente a la competencia. La empresa, a este respecto, establece los siguientes criterios fundamentales en materia de personal (Intranet SIDOR, 2011):

• a. Los procesos de selección y desarrollo del personal se diseñan para captar y dar oportunidad en la compañía a los mejores recursos. El mejor recurso humano es aquel cuyo conocimiento se ajusta o supera los requerimientos del cargo, demuestra compromiso con su tarea, posee sólidos principios morales y un equilibrio emocional superior al promedio.

• b. El esquema de trabajo está concebido para revalorizar al individuo, incrementando su nivel de conocimientos, para permitirle incidir efectivamente sobre la productividad de los equipos y ampliarle sus posibilidades de desarrollo individual.

• c. La capacitación y el entrenamiento de la gente constituyen una inversión prioritaria para la empresa.

• d. La mejora permanente de las actitudes y condiciones de higiene y seguridad, el cuidado de la salud del trabajador y su protección en el ámbito laboral son premisas básicas en nuestra concepción de empresa competitiva.

• e. El sistema de desarrollo de personal está dirigido a incorporar un modelo supervisorio sustentado en el liderazgo técnico, privilegiar a la especialización del trabajador y dotar a SIDOR de la generación de relevo tanto a nivel de dirección y gerencia como a nivel técnico.

• f. El sistema de remuneración y compensaciones se sustenta en el nivel de responsabilidad del cargo que se ejerce, la experiencia y el desempeño en el mismo, la evolución del mercado laboral venezolano, así como los resultados económicos de la compañía.

• g. Las relaciones laborales se caracterizan por la confianza mutua, la veracidad y transparencia en las comunicaciones, así como por el respeto entre las partes.

• h. La aplicación estricta de las leyes, normas, procedimientos y acuerdos, es un principio organizacional.

• 8.3 Política de Seguridad y Salud Ocupacional

SIDOR, en la fabricación y comercialización de productos de acero, considera que su capital más importante es su personal y por ello juzga prioritario el cuidado de su seguridad y salud en el ámbito laboral.

Para el desarrollo de todas sus actividades establece entre sus premisas básicas, mejorar en forma permanente y sostenida las actitudes y condiciones de higiene y seguridad de su personal, para convertir a todas sus instalaciones industriales en modelos de gestión de trabajo seguro y eficiente, proyectando sus programas de seguridad a la comunidad.

Para ello reconoce que (Intranet SIDOR, 2011):

• a. La prevención de accidentes es responsabilidad de todos.

• b. Las acciones de prevención de riesgos son prioritarias.

• c. Todos los accidentes e incidentes pueden ser prevenidos.

• d. Todos los riesgos operativos pueden ser controlados.

• e. El cumplimiento de las normas y procedimientos legales e internos relativos a seguridad, higiene y salud ocupacional, es responsabilidad tanto de SIDOR y de sus trabajadores como de las empresas contratistas y de sus trabajadores.

• 8.4 Política de Medio Ambiente

SIDOR considera a la variable ambiental como uno de los pilares para la fabricación y comercialización de aceros de calidad internacional. Por ello, basa sus acciones ambientales en los siguientes criterios (Intranet SIDOR, 2011):

• a. Cumplir con la legislación ambiental vigente.

• b. Promover los principios del desarrollo sostenible.

• c. Utilizar racionalmente los recursos naturales.

• d. Aplicar mejora continua en los sistemas existentes.

• e. Incorporar tecnología ambientalmente limpia en los nuevos equipos y procesos.

Desde su situación actual y siguiendo detalladamente el cronograma de adecuación ambiental recientemente aprobado por el Ministerio del Ambiente y de los Recursos Naturales Renovables, SIDOR espera alinearse con las empresas de primer nivel mundial, tanto desde el punto de vista de sus productos y procesos, como en el cuidado de su personal y del medio ambiente circundante.

• 9. Visión de la Empresa

SIDOR tendrá estándares de competitividad similares a los productos del acero más eficientes y estará ubicada entre las mejores siderúrgicas del mundo, unidad de negocio orientada al mercado y focalizada hacia la atención integral de sus clientes, manteniendo un liderazgo en sus mercados primarios, sosteniendo mediante una continua mejora y adecuada tecnología de sus procesos e instalaciones (Intranet SIDOR, 2011).

• 10. Misión De La Empresa

La misión de SIDOR es contribuir al desarrollo integral del país, mediante la fabricación eficiente de productos siderúrgicos en las que se derivan los siguientes (Intranet SIDOR, 2011):

• a. Producción: optimizar la producción en función de las exigencias del mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad.

• b. Ventas: optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de productos siderúrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos y necesidades del mercado, nacional e internacional y prestando a los clientes un servicio confiable de una buena calidad y a precios competitivos.

• c. Tecnología: alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología Siderúrgica.

• d. Finanzas: alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la empresa, teniendo en cuenta los requerimientos propios y la política financiera nacional.

• e. Administración/Generación: conformar una estructura y sistema administrativo adecuado a lo largo de la misión de la empresa.

• f. Integración Social: promover la identificación de la empresa con todas las necesidades y aspiraciones de la comunidad, donde ejerce sus funciones y proyecta convenientemente sus ejecutorías en ese campo.

• 11. Objetivos

Entre las principales metas u objetivos de la empresa se encuentran (Intranet SIDOR, 2011):

• a. Definir anualmente los objetivos y planes de calidad.

• b. Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.

• c. Implementar un sistema de calidad acorde a las normas internacionales más exigentes.

• d. Seleccionar a los proveedores en base a sus sistemas de aseguramiento, calidad de sus productos y prestaciones de servicios, desarrollando relaciones duraderas y confiables.

• e. Asumir cada área de la empresa el doble papel de cliente y proveedor, desarrollando la gestión con criterios preventivos.

• f. Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad en el trabajo y en todas sus manifestaciones.

• g. Mejorar constantemente los procesos y servicios, incorporando nuevas tecnologías.

• h. Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes previendo las necesidades de los clientes.

• i. Asegurar el liderazgo competitivo de la empresa, entendiendo que la calidad, productividad y seguridad son factores esenciales que actúan conjuntamente.

• j. Utilizar racionalmente los recursos naturales.

• k. Aplicar mejoras continuas en los sistemas existenciales.

• l. Incorporar tecnologías ambientalmente limpias en los nuevos equipos y procesos.

CAPITULO III

Marco teórico

Bases Teóricas

El contenido desarrollado en el presente capítulo se relaciona con los planteamientos teóricos que profundizan el proceso de investigación en relación a los objetivos planteados. En este sentido, su estructura comprende los siguientes apartados: Ingeniería de Métodos, Estudio de Tiempo, Carga Laboral, Requerimiento de Personal, Estudio de Brechas.

• Ingeniería de Métodos

La ingeniería de métodos se puede definir según Niebel (1990), como el conjunto de procedimientos metódicos de las operaciones actuales para implantar mejoras que faciliten la realización del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

De este modo, la ingeniería de métodos tiene como objetivo principal incrementar de las utilidades de la empresa, analizando:

• a. Las materias, materiales, herramientas, productos de consumo.

• b. El espacio, superficies cubiertas, depósitos, almacenes, instalaciones

• c. El tiempo de ejecución y preparación.

• d. La energía tanto humana como física mediante una utilización racional de todos los medios disponibles.

Una ejecución exitosa de la ingeniería de métodos se inicia con la medición de trabajo que permite llevar a cabo su meta de proporcionar una medida realista del tiempo necesario para realizar la cantidad definida de labores.

• Medición Del Trabajo

Caso (s/f), define la medición de trabajo como una técnica que busca establecer un estándar para la ejecución de un trabajo específico tomando en cuenta la fatiga del trabajador y las demoras inevitables. Explicando además que el contenido del trabajo es la cantidad de trabajo que se debe realizar en una tarea.

En otras palabras, la eficiencia de la administración de las operaciones se puede mejorar considerablemente si se establecen e implementan metas para evaluar y mejorar el rendimiento de tales operaciones. Un prerrequisito esencial y necesario para evaluar la productividad y el rendimiento es contar con normas o estándares de trabajo. Una norma de trabajo especifica la producción esperada de un trabajador calificado con un desempeño o rendimiento estándar.

Las normas de trabajo se emplean generalmente para evaluar el rendimiento de los trabajadores y las instalaciones; para predecir, planear, programar y controlar el trabajo, los costos y las operaciones. Estas, son necesarias para planear los recursos necesarios de ejecución de actividades dentro de una organización, por lo que no sería posible desarrollar una programación y control eficaces sin normas de trabajo confiables. (ob.cit)

• 2.1 Técnicas de Medición del Trabajo

Las normas de trabajo se pueden elaborar utilizando varias técnicas, pero hay que considerar las características distintivas del trabajo antes de describir la aplicación de estas. Las técnicas se clasifican de manera general en dos categorías. (Ver Figura 6)

Figura 6. Técnicas de Medición del Trabajo

Fuente: Caso, A (s.f.). Técnicas de Medición de Trabajo.

La medición de trabajo en forma directa se realiza utilizando técnicas de estudio de tiempo el cuál es un sistema utilizado para calcular el tiempo de trabajo con cronómetro, además se efectúa el muestreo de trabajo el cual consiste en realizar anotaciones de las distintas tareas cada vez que se realizan dichas actividades los cuales esta serie de datos son utilizados para realizar el cálculo de los tiempos estándar. Por otro lado, la medición realizada en forma indirecta se utiliza los sistemas de tiempos predeterminados los cuales se basan en analizar los movimientos humanos que constituyen el ciclo a medir cuyos valores se establecen en tablas según el nivel de actuación. (ob. cit)

• Estudio de Tiempos

Caso (s/f), plantea la definición como una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo estándar para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. Esto quiere decir que el estudio de tiempos permite una estandarización en el tiempo utilizado la realización de algún trabajo utilizando observaciones.

• 3.1 Procedimiento del Estudio De Tiempos

Para el estudio de tiempo de emplea una serie de procedimientos como lo describe Caso (s.f.):

• a. Adquirir y registrar toda la información posible acerca del objeto de estudio y las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.

• b. Registrar una descripción de todos los datos y circunstancias referentes al elemento de estudio, descomponiendo la operación en elementos.

• c. Analizar de forma crítica un desglose de los elementos para verificar si se están utilizando los mejores métodos y movimientos más eficaces y separarlos de los improductivos, además de establecer el tamaño de la muestra.

• d. Medir los tiempos con instrumentos apropiados (cronometro) y registrar el tiempo invertido por el trabajador en llevar a cabo cada elemento de la operación.

• e. Reunir o compilar la información en los tiempos estándar tomando en consideración los suplementos.

• f. Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del operario por correlación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo de trabajo.

• g. Definir el método de operación y las actividades a que corresponde el tiempo medido.

En la aplicación de las técnicas o procedimientos en el estudio de tiempo se utilizan herramientas necesarias para llevar a cabo dicha evaluación que se explican a continuación.

• 3.2 Herramientas Empleadas en el Estudio de Tiempos

El estudio de tiempos según Niebel (1990) expresa que exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla electrónica de tiempos.

• a. Cronómetro: Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial. Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. (ob. cit.)

• b. Cámara de videograbación: Son utilizados para registrar los métodos del operario y el tiempo transcurrido. Al tomar la película de la operación y después estudiarla, el analista puede inspeccionar los detalles exactos del método usado y después asignar valores de tiempos normales.

• c. Tabla de Tiempos: Consiste en una tabla de tamaño apropiado donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda el analista sostenerla con comodidad. La hoja de observaciones contiene una conjunto de datos como el nombre del elemento a estudiar, nombre de la actividad, fecha, operario, lugar, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar y el nombre del observador.(ob.cit)

Teniendo en cuenta los procedimientos y los elementos que facilita el estudio de tiempo, se deben estudiar métodos de medición más apropiada según el objeto de estudio y la comodidad del analista.

• Métodos de Medición del Estudio de Tiempo con Cronómetro

Para la medición de tiempos se aplican principalmente dos métodos durante el uso del cronómetro los cuales son: método de regreso a cero y método continuo.

• 4.1 Método de Regreso a Cero

El método de regreso a cero definido por Caso (s.f.), como un método que se utiliza realizando la lectura al final de cada elemento deteniendo las manecillas del reloj y volviendo a cero de inmediato. En el siguiente elemento el tiempo parte de cero y el tiempo transcurrido se toma del cronometro directamente aplicándose en el proceso durante todo el estudio.

Algunos analistas de estudio de tiempo usan ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.

Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Entonces la lectura se inserta directamente en la columna de TO (tiempo observado). También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación. (ob. cit)

Estos elementos no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores.

• 4.2 Método Continuo

Caso (s.f.) plantea la definición como un método que se utiliza realizando la lectura desde el primer elemento del primer ciclo, realizando luego la lectura del tiempo al final del elemento sin ser detenido el cronometro, siguiendo con este mismo método para el resto de los elementos deteniéndose al final de cada ciclo.

Además, el método continuo de acuerdo a Hodson (2001), es superior al de regreso a cero para registrar valores elementales. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más sencillo explicar y vender esta técnica de registro de tiempos.

También se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos. Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos. Se requiere más trabajo para calcular el estudio si se usa el método continuo, debido a que se lee el cronometro en los puntos terminales se cada elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento. (ob.cit.)

Una vez realizado el registro de cada elemento durante la ejecución de una tarea se procede a determinar el tiempo estándar.

• Tiempo Estándar

Niebel (1990) expresa que es el tiempo requerido para realizar una tarea, usando un método y equipos dados bajo condiciones de trabajo específicas por un trabajador que posea suficiente habilidad y aptitudes específicas para ejecutar la actividad en cuestión y trabajando a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo máximo sin que ello le produzca efectos perjudiciales.

• 5.1 Pasos para calcular el tiempo estándar

Una vez realizadas las mediciones del trabajo y registrados sus tiempos elementales, se obtiene el Tiempo Estándar de la operación como sigue según Niebel (1990):

• a. Se analiza cada de cada elemento. Las medidas a tomar cuando las variaciones sean inexplicables, se deben analizar detalladamente antes de eliminarlas. Nunca debe admitirse una lectura anormal como inexplicable. Si hay dudas, siempre es preferible repetir el estudio.

• b. En cada uno de los elementos se suman las lecturas (X) que han sido consideradas como consistentes.

• c. Se anota el número de lecturas (n) que han sido consideradas para cada elemento.

• d. Se divide para cada elemento la suma de las lecturas (SXi) entre el número de lecturas (n), el resultado, es el tiempo Promedio elemento.

TP = SXi / n

• h. Se suman todos los tiempos promedios de cada elemento, y así se obtiene el tiempo total promedio de la actividad.

TTP = STP

• i. Se calcula el tiempo normal de trabajo.

TN = TTP x C?

• j. Se calcula el tiempo Estándar de trabajo:

TE = TN + S Tolerancias

• 5.2 Determinación de tolerancias

Es importante destacar que el tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a jornada normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga, además existen otros factores que están fuera de su control que también consumen tiempo. Por lo tanto, La tolerancia como la define Niebel (1990) es:

El valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o los requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeño que no se mide en forma directa para cada elemento o tarea. (p. 406)

Estas se aplican para cubrir tres áreas generales:

• a. Necesidades Personales: Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes al bebedero de agua o al baño, leer periódicos. (ob. cit.)

• b. Fatiga: Se considera como una depreciación en la capacidad de realizar las labores de trabajo. Como lo menciona Niebel (1990): "Ya sea que la fatiga sea mental o física, los resultados son similares: existe una aminoración en la voluntad para trabajar. Los factores que afectan son bien conocidos y se han establecido claramente" (p. 409). Esto indica que una persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que más le agrade, de manera que su trabajo sea satisfactorio, sin embargo estos factores afectan su desempeño.

El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el cual incluye: criterios de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos, duración de la actividad de repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada criterio está conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos. (ob. cit)

• c. Demoras Inevitables: Incluyen interrupciones hechas por las charlas de seguridad, instrucciones del supervisor, el analista de tiempo entre otros, irregularidades en los materiales, conflicto de mantener tolerancias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario.(ob. cit.)

Por otro lado, existen las demoras evitables, las cuales son dificultades en el desempeño de la labor que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, inactividad distinta del descanso por fatiga normal causada intencionalmente por el trabajador, por lo que no son consideradas en la determinación del tiempo estándar.

• Muestreo de Trabajo

Hodson (2001) define el muestreo de trabajo como una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

• 6.1 Planeación del estudio de trabajo

Una vez que el analista haya explicado el método y obtenido la aprobación del supervisor respectivo, estará en condiciones de realizar el planteamiento detallado, que es esencial antes de iniciar las observaciones reales. (Hodson, 2001)

Es importante tener en cuenta un acuerdo establecido entre el personal involucrado ya que esto puede traer como consecuencias que alguno de ellos se sienta agraviado.

El primer paso es efectuar una estimación preliminar de las actividades acerca de las que buscan información. Con frecuencia la estimación se puede realizar razonable, deberá muestrear el área o las áreas de interés durante un período corto y utilizar la información obtenida como base de sus estimaciones.

Una vez hechas las estimaciones se debe determinar la exactitud que sea de los resultados. Esto se puede expresar mejor como una tolerancia dentro de un nivel de confianza establecido. El analista llevará a cabo ahora una estimación del número de observaciones a realizar. Es posible determinar la frecuencia de las observaciones.

El siguiente paso será diseñar la forma para muestreo de trabajo en la que se tabularán los datos y los diagramas de control que se utilizarán junto con el estudio.

• 6.2 Determinación de la frecuencia de las observaciones

Niebel (1990) comenta que: "Esta frecuencia depende en gran parte de los números de observaciones requeridas y de los límites de tiempo aplicados al desarrollo de los datos." (p. 587). Una vez que se realizan las observaciones diarias se debe escoger el tiempo real que se registra en las observaciones para luego obtener una muestra representativa, es por ello que es importante que se tomen todas las observaciones en la jornada diaria laboral.

• 6.3 Tipos de muestras

Hay dos principios alternativos que pueden seguirse cuando se elige una muestra (Niebel, 2006):

• a. Muestra aleatoria, en que el azar determina que elementos se seleccionan.

• b. Muestra no aleatoria, en que el investigador deliberadamente elige los objetos que han de ser estudiados.

• Requerimiento de Mano de Obra

Vásquez (2006) expresa que:

Uno de los objetivos que persigue el estudio de tiempos, es establecer la cantidad de personal necesario para realizar las operaciones, según los tiempos totales de producción, el rendimiento del operador y las cantidades a producir; con relación a la carga de trabajo de los operadores. (p.42)

En otras palabras, es la cantidad de equipos y/o personas necesarias para realizar eficientemente las labores inherentes a sus funciones en el área de trabajo.

El requerimiento se determina basándose en tiempos efectivos mediante la fórmula siguiente (Vásquez 2006):

Donde:

Req: Requerimiento de Mano de Obra

T.T.T.A: Tiempo Total de Trabajo y Atención

T.T.T: Tiempo Total de Turno

T.I: Tiempo Inactivo

• Carga De Trabajo

Vásquez (2006) comenta que es el tiempo total en que un equipo o persona se encuentra operativa, durante una jornada continua de trabajo, está dada por la siguiente ecuación:

Donde:

T.T.T.A: Tiempo Total de Trabajo y Atención

T.T.T: Tiempo total de Turno

%DI: Sumatoria de los Porcentajes de demoras Inevitables.

CT: Carga de Trabajo.

• Asignación de Tolerancias para el Trabajo

• 9.1 Suplementos por descanso

Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos, los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes (Ver figura 7):

FIGURA 7. Suplementos

Fuente: Niebel (1990). Ingeniería Industrial: Métodos, Tiempos y Movimientos

• a. Suplementos por Necesidades Personales: se aplica a los casos en los cuales el personal abandona el puesto de trabajo, es decir, se toma un tiempo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suelen oscilar entre 5 y 7 por ciento.

• b. Suplementos por Fatiga Básica: Según Vásquez (2006), es una cantidad que se aplica para remediar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que efectúa su trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.

• c. Suplementos Variables: Se toma en cuenta cuando del entorno de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, entre otros.(ob. cit)

• d. Otros Suplementos: algunas veces al calcular el tiempo o estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.(ob. cit)

• e. Suplementos por Contingencia: es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se pueden medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.(ob. cit)

• f. Suplementos por Razones de Política de la Empresa: es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.(ob. cit.)

• g. Suplementos Especiales: se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, los que se deberá especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También incluyen los suplementos que se asignan por ocasión o por lote, uno de estos es el suplemento por montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.(ob. cit)

• Demoras

Como lo plantea Caso (s.f.), las demoras se definen como una suspensión de la actividad laboral que no ocurre en el ciclo típico de trabajo. Se divide en dos tipos:

• a. Demoras inevitables: son acontecimientos completamente ajenos a la voluntad y control del trabajador, que le impide realizar su trabajo de manera productiva. Entre las que se pueden mencionar: hora de comida de los operarios, necesidades personales, instrucciones del jefe, charlas de seguridad, entre otros.

• b. Demoras evitables: es el tiempo establecido a una tarea que está bajo el control del trabajador y que ha sido gastado inactivamente o para ejecutar operaciones innecesarias para la realización del trabajo. Entre las que se pueden mencionar: mala operación, ocio, falta de equipo, etc. (ob. cit.)

Para la evaluación de la fuerza laboral y los objetivos planteados, además de la aplicación del estudio de tiempo es importante conocer un poco teóricamente sobre lo que se realizan en este departamento de mantenimiento. Para ello se definirá el término mantenimiento y cada uno a sus tipos.

• Mantenimiento

La Definición que ofrece Gómez (1998) se basa en el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer a un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado. Representa un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa.

• 11.1 Objetivos del Mantenimiento

El mantenimiento cumple con una serie de objetivos como lo muestra Gómez (1998):

• a. Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.

• b. Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

• c. Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más fáciles de reparación.

• d. Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

• e. Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las posibilidades de daño y rotura. (ob. cit.)

• f. Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios. (ob. cit.)

Atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan al mantenimiento así como la forma de desempeñarlas, se admite una clasificación basada en un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, es por esto que pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimientos.

• 11.2 Tipos de mantenimiento

• a. Mantenimiento Preventivo

Gómez (1998) dice que es aquel que se ejecuta de acuerdo a criterios prescritos, utilizando medios disponibles para determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, reemplazos de piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, entre otros, con el objetivo de disminuir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase naciente, evitando así el deterioro de los sistemas y equipos, y sus consecuencias negativas para el proceso productivo.

Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla del equipo, con un máximo aprovechamiento de la vida útil del mismo. El problema real es la determinación del momento de intervención, el cual no puede ser muy prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy tardío porque puede transformar la actividad a realizar en una acción correctiva lo cual no es conveniente; es aquí donde la estadística juega un papel fundamental para la planificación de las intervenciones.

El mantenimiento preventivo se planifica con la finalidad de asegurar la disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales para garantizar un rendimiento óptimo sobre la inversión, ya sea de los sistemas de producción como los equipos y recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos. (ob. cit.)

• Mantenimiento Rutinario

Gómez (1998) plantea que el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la planta con cierta frecuencia y que permite aprovechar al máximo la vida útil de un equipo. Esto se basa en realizar actividades de mantenimiento menores como: limpieza, chequeo, lubricación, ajustes y pruebas, con la finalidad de que opere de forma estable, sin mayor intervención de alargar la vida del equipo.

• Mantenimiento Programado

Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la planta, que presenten señales fuera de condición normal, detectadas al realizar la inspección rutinaria. (ob. cit)

• Mantenimiento Predictivo

Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y equipos de la planta bajo monitoreo continuo de variables directas de funcionamiento de los mismos, de manera de intervención del equipo antes de que ocurra la falla, aprovechando al máximo su vida útil; el monitoreo es independiente del estudio de fallas y requiere de equipos de medición y su posterior análisis. (ob. cit.)

• Mantenimiento Correctivo

Consiste en realizar una intervención en un equipo, después de presentarse una falla, a fin de restablecer el servicio. Este mantenimiento puede ser: programado y de emergencia. Mantenimiento correctivo programado, se realizan a un sistema o equipo, cuya criticidad permite incluirlo en un programa de mantenimiento establecido. Por otro lado, el Mantenimiento correctivo de emergencia, se realiza en un equipo o en un sistema cuando ocurre una falla repentina que paraliza el proceso productivo. Gómez (1998) expone que el mantenimiento correctivo debe realizarse lo menos posible, pues este trae como consecuencia:

• Se incrementan los costos de reparación.

• Se incrementan los costos de repuestos.

• Se incrementa el costo producido por paradas no programadas.

• Uso ineficiente de la fuerza laboral.

• Puede acarrear el deterioro en la calidad del producto.

• Las acciones a tomar en el mantenimiento correctivo son las siguientes:

• El reemplazo de partes.

• El reacondicionamiento del equipo.

• La restauración del equipo al proceso productivo.

• Estas actividades comprenden una serie de labores a ejecutar cuando se realiza un mantenimiento correctivo siguiendo un procedimiento previamente establecido.

Como conclusión, para garantizar la optimización del funcionamiento de una máquina se deben realizar un mantenimiento preventivo y predictivo eficaz de manera que el mantenimiento correctivo no tenga que ser un elemento que afecte a gran escala el proceso productivo.

• Análisis de Brechas

Francés (2006) comenta que para un análisis cualitativo es necesario identificar las brechas entre el desempeño actual de la organización y el desempeño que se espera, con el fin de llevar a cabo en forma exitosa su modelo de la estrategia de negocios. Esto quiere decir, que es un proceso activo para examinar la magnitud del salto que se debe dar desde la situación actual hasta la deseada. Además, el análisis de brechas constituye la época para una toma de decisiones cuidadosa y deliberada.

La construcción de estrategias claves de desarrollo se aborda a partir de una metodología denominada matriz FODA.

• Matriz FODA

La matriz FODA es definida por Francés (2006) como un desarrollo metodológico en la planeación, el cual incluye procesos cualitativos y cuantitativos. Además, se define como el conjunto de fortalezas y oportunidades, debilidades y amenazas surgidas de la evaluación de una organización que al clasificarse, ordenarse y compararse generan un conjunto de estrategias alternativas factibles para el desarrollo de dicha organización.

La matriz FODA tiene como objetivo analizar principalmente factores que afectan positiva y negativamente a la organización con el propósito de comparar así pues permitan generar estrategias alternativas factibles. (ob. cit.)

Se define las Fortalezas como el conjunto de factores que posibilitan el desarrollo de una organización, por otro lado, las Debilidades son el conjunto de factores que impiden o limitan el desarrollo de la organización. Las Oportunidades, son factores externos que pueden favorecer el desarrollo de una organización y las Amenazas son el conjunto de barreras externas que pueden impedir el desarrollo.

Definición de Términos Básicos

• 1. Cilindro: Herramienta de producción para ser usado en el proceso de laminación. Intranet SIDOR (2011)

• 2. Cilindros de Apoyo: Elemento cilíndrico de acero fundido y tratado térmicamente que evitan la flexión de los cilindros de trabajo, por lo que tienen una importancia vital en el rendimiento de toda la aplicación de laminación. Intranet SIDOR (2011)

• 3. Cilindro de Trabajo: Elemento cilíndrico de acero fundido y tratado térmicamente cuya función es reducir el espesor y/o darle textura al material durante el proceso de laminación. Intranet SIDOR (2011)

• 4. Estudio: Es también el resultado de una investigación donde se han aplicado métodos y conocimientos; también supone atención concentrada o acción deliberada para aprender un tema, resolver problemas. Caso (s.f.). (p.58)

• 5. Fuerza Laboral: Es la fuerza de trabajo, es decir, la cantidad de recurso humano que tiene una empresa de cualquier tipo para cumplir sus objetivos y metas. La fuerza laboral está medida en horas/hombre. Caso (s.f.)

• 6. Granalla: Material de acero granular de forma angular utilizado para dar textura a los cilindros y rodillos rectificados. Intranet SIDOR (2011)

• 7. Granalladora: Es una máquina cuya operación consiste en la proyección de partículas abrasivas (granalla) a gran velocidad (65 – 110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la eliminación de los contaminantes de la superficie. Intranet SIDOR (2011)

• 8. Rectificadora: Máquina-Herramienta que se utiliza para dar acabados lisos a superficies cilíndricas. Intranet SIDOR (2011)

• 9. Trabajador acto condicionado: Serían aquellos casos en los que por algún motivo el trabajador no pudiera realizar algunas tareas que su puesto requieran. Intranet SIDOR (2011)

CAPITULO IV

Marco metodológico

Tipo de Investigación

Según la estrategia es de Campo según la descripción de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador (UPEL) (2010), ya que los datos de interés se tomaron de manera directa de la realidad mediante seguimientos que se le realizaron al personal de Mantenimiento en lugar donde se desenvuelve, en este caso en los talleres de cilindros de laminación.

Según el nivel de profundidad es Descriptiva, puesto que aborda el problema para determinar las características y el comportamiento de las diferentes actividades que lleva a cabo el personal del Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros en la jornada regular de trabajo, específicamente el turno 2 ( 7:00 a.m. a 3:00 p.m.)

Según la finalidad de la investigación es Aplicada ya que esta evaluación busca justificar o bien sea determinar la disponibilidad física que posee el departamento de mantenimiento en la actualidad, para así poder determinar con mayor precisión si la cantidad de personal de Mantenimiento son suficientes para las actividades que realiza o si requiere de un apoyo, en este caso, aumentar el número de personas por cuadrilla como lo define Hernández y otros (2004).

Además, con el objetivo de analizar las brechas de la situación actual con relación a la propuesta para así proponer estrategias que permitan la optimización de la Fuerza laboral en el Departamento de Mantenimiento en los Talleres de Cilindros de Laminación hace referencia a una investigación Cualitativa, la cual según Claret (2008) menciona que "… usa las condiciones naturales como la fuente de datos e incorpora un lenguaje expresivo y la presencia de la voz en el texto" (p.154), lo cual quiere decir que capta la realidad social a través de situaciones reflejadas en el entorno del trabajador tomando en cuenta características en su desempaño laboral.

Unidades de Análisis

La población del Departamento de Mantenimiento de los talleres de Cilindros de Laminación está constituido por un equipo que consta de 4 cuadrillas las cuales están formadas de la siguiente manera:

• 1. Cuadrilla A: 1 supervisor, 2 Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos electricistas

• 2. Cuadrilla B: 1 supervisor, 3 Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos electricistas

• 3. Cuadrilla C: 1 supervisor, 3 Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos electricistas

• 4. Cuadrilla D: 1 supervisor, 3 Mecánicos hidráulicos, 2 técnicos electricistas

Se tomó como muestra para la evaluación de Fuerza Laboral a los Mecánicos Hidráulicos, los cuales, son los que realizan el mantenimiento correctivo de maquinarias y equipos en los 3 talleres de cilindros de laminación de manera que se pueda determinar si es suficiente la cantidad de personas desempañando esta.

La investigación se lleva a cabo en el lugar en el cual desarrolla sus actividades en este caso los Talleres de Cilindros de Laminación.

Técnicas y/o Instrumentos de Recolección de Datos

La investigación se llevó a cabo a través de observaciones directas aplicadas al personal de Mantenimiento de los talleres de cilindros de laminación en los cuales se desarrollan sus actividades, en este caso talleres 1 y 2 de Laminación en Frío y el Taller de Cilindros en Laminación en Caliente. Las observaciones directas se efectuaron durante el mantenimiento correctivo realizados por los mecánicos hidráulicos en las fechas comprendidas entre el 28 de Febrero al 13 de Mayo del 2.011, solo en el turno 2 de su jornada de trabajo, es decir desde las 7:00 a.m. hasta las 3:00 p.m. De igual manera en ese mismo lapso de tiempo se aplicaron entrevistas no estructuradas al personal involucrado con la finalidad de ahondar más en aquellos posibles factores que puedan estar afectando su desempeño.

Además se empleó la técnica de estudio de tiempo que permitió establecer el número de actividades mediante el seguimiento diario de cada una de las operaciones realizadas en el área de estudio, y de establecer el tiempo estándar de la ejecución de cada una de las actividades operativas que se efectúan en los talleres de Laminación de SIDOR.

Los materiales y equipos que son necesarios para el desarrollo de la investigación son los siguientes:

• a. Cronómetro.

• b. Lápiz, bolígrafo, borrador.

• c. Calculadora.

• d. Hoja con formato preestablecido para el seguimiento de los técnicos mecánicos

• e. Papel bond tipo carta.

• f. Equipo de protección personal (Botas, casco y lentes de seguridad, además de protectores auditivos)

Población y Muestra

El Departamento de Mantenimiento de los Talleres De Cilindros tiene una fuerza laboral de 45 técnicos dentro de la estructura organizativa de la empresa. Según lo expresa la gráfica 1, existe un total de mano de obra directa activa de trabajadores entre Sidoristas y personal contratado, es decir 45 trabajadores de los cuales 30 son de la empresa (27 activos y 3 condicionados) y 15 contratados que prestan apoyo en las actividades de mantenimiento.

Procedimiento de Recolección de Datos

Para efectos de este trabajo de investigación, se utilizaron técnicas e instrumentos que serán de gran ayuda para obtención de información y recolección de datos, orientadas de manera esencial a alcanzar los fines propuestos para éste estudio.

En ese sentido se implementó el método de la entrevista, donde Rodríguez (2005), la define como "… la relación directa establecida entre el investigador y su objeto de estudio a través de individuos y grupos con el fin de obtener testimonios orales" (P. 98), ya que este método es un recurso por el cual el investigador puede realizar preguntas de forma directa al personal del taller y de este modo crear un ambiente de confianza pudiendo así obtener amplia información.

De tal forma, se aplicó la entrevista no estructurada, Según Ander (1982): "La entrevista no estructurada son preguntas abiertas las cuales se responden dentro de una conversación, la persona interrogada da una respuesta, con sus propios términos, de una cuadro de referencia a la cuestión que se le ha formulado". (P.227), considerándose conversaciones y preguntas sencillas e informales a los técnicos mecánicos de turno, de igual forma a los supervisores e inspectores en el área de estudio, con la finalidad de buscar opiniones y obtener más información acerca de la situación actual.

De igual manera se utilizó la técnica de revisión bibliográfica para tener una mejor información y compresión acerca de estudios referentes a la fuerza laboral; así como también el conocimiento de normas y lineamientos que se deben seguir en materia de Mantenimiento, como la Constitución, la Ley Penal del Ambiente, la Ley Orgánica del Trabajo, Contrato Colectivo y las Normas COVENIN.

Las distintas fuentes bibliográficas que se consultaron para la recopilación de información fueron provenientes de Internet, textos, manuales, planos, Tesis de Grados, informes ya elaborados por la empresa, La constitución, las leyes, decretos y normas Venezolanas, etc.; que sirven de gran ayuda para esclarecer cualquier tipo de interrogantes que se presenten.

Procesamiento

Para la ejecución de esta evaluación fue necesario visitar los diferentes talleres de cilindros de laminación basándose principalmente en la observación directa y de algunas entrevistas informales a personal perteneciente al departamento de mantenimiento, que se encuentran laborando en ese momento para poder conocer la situación actual de la estructura organizativa de dicho departamento, e información acerca del tema en cuestión, además de recorridos en los talleres de Laminación en Frío y Laminación en Caliente.

El procedimiento paso a paso que se llevó a cabo es el siguiente:

• 1. Se analizó la situación actual del Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación, en relación a la cantidad de personal y desarrollo de las actividades.

• 2.  Se identificó las actividades que ejecuta el personal encargado del mantenimiento de los diferentes equipos y maquinarias en los talleres de Cilindros de Laminación.

• 3.  Se estableció los tiempos promedios y tiempos totales de trabajo y atención de cada una de las actividades efectivas de trabajo de mantenimiento ejecutadas por los mecánicos hidráulicos.

• 4.  Se determinó el tiempo promedio de demoras inevitables para el mantenimiento de los equipos y maquinarias en los talleres de cilindros.

• 5.  Se determinó la carga de trabajo y la fuerza laboral estándar requerida de los mecánicos hidráulicos en el Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros, de acuerdo a los tiempos totales de atención de cada una de las actividades llevadas a cabo en dicho departamento.

CAPITULO V

Situación actual

Situación Actual de la Fuerza Laboral del Departamento

En los Talleres de Cilindros de Laminación se realiza el acondicionamiento de cilindros desgastados provenientes de las diferentes líneas de laminación entre las cuales están: Tandem I y II,Temples I, II y III, Skin Pass; además de los bastidores en Laminación en Caliente; para ello se realizan: rectificados a los cilindros (ver anexos), coronas, se verifica la rugosidad del cilindro a través de un granallado y se supervisa la diferencia de diámetro del cilindro, rectifican cuchillas, el mantenimiento y reparación de cajas de trabajo y apoyo, montaje y desmontajes de caja de trabajo y apoyo; luego, las parejas de cilindros de trabajo y apoyo armadas con cajas los cuales son utilizadas en las diferentes líneas de laminación

El personal que labora en el Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación efectúa las actividades en horarios rotativos de trabajo (11:00 p.m. a 7:00 a.m.; de 7:00 am a 3:00 pm; 3:00 pm a 11:00 pm) ya que los equipos y maquinarias están operativas en forma continua, por consiguiente las diferentes líneas de laminación necesitan la optimización de los cilindros que se acondicionan en los diferentes talleres, por lo tanto la disponibilidad de los técnicos mecánicos hidráulicos es importante para garantizar el mantenimiento de los equipos y maquinarias y así la continuación de los procesos productivos.

Dentro de la estructura organizativa del departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación se encuentra el jefe de sector, los coordinadores e inspectores mecánicos y electricistas, la empresa contratada que ejecuta el mantenimiento preventivo además de los equipos de trabajo con sus respectivos supervisores. (Ver gráfica 1)

Gráfica 1. Estructura Organizativa del Departamento de Mantenimiento de

los Talleres de Cilindros de Laminación

Fuente: Propia

Para el cumplimiento de las labores, el Departamento de Mantenimiento emplea una fuerza laboral como se presenta a continuación:

• a. Cuadrilla A

Como lo denota la tabla 1, se observa que tiene una dotación de 2 mecánicos hidráulicos los cuales son sidoristas, esta cuadrilla es la única de ellas que no la integran personal condicionado las cuales están en condiciones de cumplir con las actividades de mantenimiento correctivo a las máquinas y equipos de los talleres de cilindros de laminación.

• b. Cuadrilla B

Este grupo está formado por 3 técnicos mecánicos debido a que uno de ellos se encuentra acto condicionado, resultando limitado su desempeño en las actividades de mantenimiento ya que la clausula Nº 44 del Contrato Colectivo y las normas de higiene y seguridad industrial establecen que no puede realizar actividades que contemplen fuerza o algún tipo de actividad que perjudique su estado. Es por ello que se solicita el apoyo a un miembro de la contrata J.F., el tiempo por el cual el trabajador se encuentra de reposo.

El Contrato Colectivo (s/f), en su cláusula 44 menciona que:

La Empresa proporcionará a los trabajadores convalecientes de accidentes industriales o enfermedades profesionales, trabajo adecuado a su condición de convalecientes. A los efectos de esta Cláusula, el médico del IVSS certificará la condición de convaleciente del trabajador, indicará la naturaleza del trabajo que éste no pueda realizar, y señalará el período aproximado de convalecencia. Es expresamente entendido y convenido que, cuando por aplicación de esta Cláusula, el trabajador convaleciente permanezca más de treinta (30) días continuos en el ejercicio de un cargo diferente al suyo, dicho trabajador no se considerará titular del nuevo cargo y al terminar el referido período de convalecencia se reintegrará a su cargo anterior.(p.23)

• c. Cuadrilla C

Esta cuadrilla se encuentra integrada por 3 mecánicos hidráulicos, los cuales en su totalidad son personal sidoristas, uno de ellos se encuentra condicionado debido a enfermedad ocupacional

• d. Cuadrilla D

Esta cuadrilla está integrada por 3 miembros mecánicos hidráulicos, los cuales son sidoristas. Uno de ellos se encuentra en acto condicionado por motivo de enfermedad ocupacional, es por esto que se encuentra un miembro más debido a que las actividades de mantenimiento correctivo deben ser cumplidas con un mínimo de 2 personas.

El Departamento de Mantenimiento en los Talleres de Cilindros de Laminación de productos planos dispone de una mano de obra directa de 11 personas (Ver tabla 2) para la ejecución de las actividades de mantenimiento mecánico-hidráulico, distribuidas de la siguiente manera:

• a. Cuadrilla A: 2 Técnicos Mecánicos-Hidráulicos

• b. Cuadrilla B: 3 Técnicos Mecánicos-Hidráulicos

• c. Cuadrilla C: 3 Técnicos Mecánicos-Hidráulicos

• d. Cuadrilla D: 3 Técnicos Mecánicos-Hidráulicos

Dentro del personal señalado anteriormente, se encuentran 3 condicionados médicos, es decir, personas que presentan problemas de salud, por lo que el médico ocupacional de la empresa decide que la persona realizará labores de trabajo en su área pero bajo ciertas condiciones médicas con el fin de preservar su salud o en su defecto no pueden prestar servicio en el área de producción según los artículos 43 y 44 del Contrato Colectivo. Estos se encuentran distribuidos de la siguiente manera:

• a. Cuadrilla B: 1 Técnico Mecánico-Hidráulico

• b. Cuadrilla C: 1 Técnico Mecánico-Hidráulico

• c. Cuadrilla D: 1 Técnico Mecánico-Hidráulico

En resumen, según información suministrada por la Gerencia del Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros, la fuerza laboral que se encuentra activa la cual realiza mantenimiento correctivo a las máquinas y equipos de dicha área es la siguiente (ver tabla 1):

Tabla 1. Fuerza Laboral del Mecánicos Hidráulicos Activa

Fuente: Propia

• 1. Fuerza Laboral Contratada

El Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación de productos Planos a fin de garantizar el cumplimiento de los planes de Mantenimiento preventivos dispone de trece (15) personas contratadas (MOA J.F.), las cuales están distribuidos de la siguiente manera: 2 inspectores mecánicos que cubren el puesto directamente en el turno, 1 supervisor, 9 mecánicos, 1 soldador y 2 electricistas.

Para el cumplimiento de las actividades de mantenimiento correctivo donde se requiere algún tipo de apoyo, ya sea por ausencia de personal y/o por nivel de complejidad en dicho mantenimiento de las maquinas y equipos en los talleres de cilindros de laminación se le realiza la solicitud al personal contratado.

• 2. Anomalías observadas que afectan el mantenimiento en los equipos y máquinas

Las anomalías que se presentaron en la ejecución del mantenimiento de las máquinas y equipos en los talleres de cilindros de laminación se observó durante el seguimiento de los técnicos mecánicos hidráulicos en su área de trabajo, las cuales se explican a continuación:

• a. Disponibilidad de Repuestos: De acuerdo a las observaciones directas realizadas, se pudo constatar una deficiencia de repuestos y llegadas inoportunas de los mismos, lo cual obliga a posponer el reemplazo de piezas, realizar actividades de mantenimiento incompletas, improvisación del personal a la hora de realizar las actividades de retrasos en el trabajo.

• b. Ausencia de camión: Durante el seguimiento realizado, se pudo observar la ausencia de un vehículo, para transportar tanto a los trabajadores como las herramientas de trabajo y piezas al área donde se realiza el mantenimiento, lo que ocasionaba retrasos en las actividades, debido a que, no se trasladaban hasta el área del Taller de Caliente o debían trasladarse por sus propios medios al área de trabajo. Esta anomalía se evidenció la mayor parte del tiempo ya que el camión asignado al departamento se encontraba en reparación.

CAPITULO VI

Resultados

Descripción de Cargo

(Mecánicos Hidráulicos de Departamento de Mantenimiento)

Los mecánicos hidráulicos que realizan el mantenimiento en los talleres de cilindros de laminación según información suministrada por la Gerencia de Mantenimiento, la descripción de cargo de esta categoría refleja lo siguiente:

• 1. Actividades y Responsabilidades

Las funciones de los técnicos mecánicos hidráulicos para el cumplimiento de las actividades y acatamiento de las normas en la ejecución del trabajo contemplan:

• a. Poseer autonomía para cumplir en tiempo y forma con los procedimientos y prácticas operativas vigentes, preservando la integridad de sus equipos relacionado con las actividades propias de su puesto.

• b. Instalar, mantener y reparar equipos mecánico-hidráulicos de control.

• c. Reparar sistemas de controles mecánicos y mecánicos-hidráulicos.

• d. Efectuar montajes y desmontajes de equipos, máquinas o subconjuntos.

• e. Verificar la tarea realizada efectuando mediciones y chequeando que el equipo reparado cumple con las exigencias establecidas e informar resultados.

• f.  Efectuar los controles de mantenimiento de equipos, realizando las acciones correctivas que se deriven de dicha verificación.

• g. Introducir mejoras en máquinas, equipos o instrumentos para incrementar la confiabilidad y vida útil.

• h. Verificar y controlar las reposiciones de repuestos y subconjuntos, acondicionando para su uso, mantenimiento ordenados y controlados.

• i. Realizar las tareas previas de preparación y limpieza de equipos a reparar.

• j. Realizar acciones que permitan llevar a cabo un control efectivo de los procesos y de las variables que intervienen en los mismos.

• k. Recolectar datos e información de su área, verificando tendencias y mantenimiento actualizado los sistemas de información.

• l.  Diagnosticar e identificar causas de fallas e interrupciones en el proceso para evitar su repetición.

• m. Realizar orden y limpieza en el área de trabajo y donde se realicen reparaciones.

• n. Ejecutar tareas asignadas durante reparaciones programadas y extraordinarias.

• o. Realizar operaciones de soldadura y corte oxiacetilénico simples que permita mantener la continuidad del equipo.

• p. Realizar las recorridas rutinarias con la finalidad de verificar y registrar en los sistemas de información (SAP) los resultados de las variables de mantenimiento.

• q. Participar en la capacitación y entrenamiento de personal.

• r.  Verificar coherencia entre las indicaciones de las variables mecánico-hidráulicas y lo que observa en las otras variables durante la intervención.

• s. Conocer íntegramente el proceso donde se presta servicios.

• t.  Realizar operaciones de alineación al momento de efectuar montajes o reparación de los equipos o subconjunto electromecánicos o mecánicos e hidráulicos.

• u. Realizar la movilización de materiales, equipos, subconjuntos, operando grúas con comando a distancia, para garantizar la continuidad de los trabajos.

• v. Participar en el montaje, pruebas y arranque de nuevas instalaciones o equipos, solicitando la información técnica necesaria para el mantenimiento de la continuidad operacional de los patrones exigidos.

• w. Formular y actualizar prácticas operativas de mantenimiento y asesorar en lo concerniente al entrenamiento del personal.

• x. Interpretar planos, manuales y documentación técnica de su especialidad.

• 2. Controles de Calidad del Proceso

El conocimiento de los controles de calidad del proceso garantiza la ejecución de un mantenimiento correctivo efectivo asegurando el funcionamiento de las máquinas y equipos de los diferentes talleres de laminación para ello es importante tomar en cuenta lo siguiente:

• a. Procedimientos y Prácticas operativas.

• Conocer las normas de requerimientos de calidad necesarias para desempeñarse en su puesto de trabajo

• b. Materiales y Herramientas

• Verificar que los equipos, instrumentos y accesorios reparados cumplan con las especificaciones de calidad vigentes.

• Verificar que los equipos y máquinas reparados cumplan con los requerimientos de tolerancia final del producto requerido.

• 3. Seguridad

Tomando en cuenta la integridad física del trabajador es importante que conozca las normas de seguridad considerando los riesgos que este corre en las áreas de trabajo, para ello se describen a continuación para su conocimiento:

• a. Cumplir con la política de SIDOR especificada en el Manual de Seguridad.

• b. Utilizar los equipos de protección personal (EPP) definidos para su puesto de trabajo.

• c. Cumplir con las normas y procedimientos de seguridad, tanto de carácter general como las correspondientes a su área específica y puesto de trabajo.

• d. Participar en las charlas y reuniones tendentes a eliminar actitudes y condiciones inseguras.

• e. Mantener el orden y limpieza para evitar causas de desorden y/o suciedad, tomando acciones correctivas que restituyan las condiciones normales de operación y estado de las instalaciones.

• f.  Conocer el funcionamiento y utilizar en caso que se requiera los equipos de extinción y sistemas antiincendios.

• g. Participar en los procedimientos de emergencias y en la operación catástrofe.

• h. Reportar los incidentes ocurridos en el área de gestión e implantar las acciones correctivas.

• 4. Responsabilidad sobre los Equipos

• a. Conocer y limpiar los distintos equipos, instrumentos y herramientas con las cuales trabaja.

• b. Garantizar que los equipos, máquinas y herramientas utilizadas o intervenidas queden en las condiciones deseadas, tomando en cuenta las normas establecidas o los manuales indicados por el fabricante.

• 5. Requerimientos de Capacitación (Teórico/Práctico)

El trabajador en su desempeño debe cumplir con ciertos requisitos que garantizan un buen trabajo; es por ello, que el mínimo de requerimientos para optar al cargo de Técnico Mecánico Hidráulico que es quien se encarga realizar mantenimiento correctivo a máquinas y equipos dentro de los talleres de cilindros de laminación, requiere como mínimo conocer y aplicar:

• Seg. e Higiene Industrial

• Calidad

• Plan de las 5 S

• Matemática I

• Productividad

• Filosofía de Mantenimiento

• Interpretación de planos mecánicos

• Materiales

• Uso correcto de herramientas

• Metrología

• Tolerancia y ajustes

• Roscas

• Lubricación

• Empacaduras

• Rodamientos

• Transmisiones y acoplamientos

• Guayas y Eslingas

• Reductores de velocidad

• Frenos

• Principio hidráulicos

• Actuadotes y accesorios hidráulicos

• Válvulas agua, aire y gas (ajuste y man.)

• Introducción al mejoramiento continuo

• Costos Industriales.

• Introducción al control estadístico

• Detección analítica de fallas

• Análisis de falla I

• Comunicación efectiva

• Trabajo en equipo

• Elementos Mecánicos II

• Ensayo de materiales

• Tratamiento térmico

• Lubricación Centralizada

• Alineación de máquinas

• Bombas

• Válvulas oleodinámicas de control

• Neumática básica

• Soldadura y Corte Oxiacetilénica

• Carpintería mecánica

• Sold. Fund., inox. Y no ferrosas.

• Técnicas de inspección de soldadura

Presentación de Resultados para el Estudio de Tiempo

Una vez realizada la entrevista no estructurada al personal de trabajo del Departamento de Mantenimiento de los Talleres de Cilindros de Laminación en el periodo comprendido del 28 de Febrero del 2011 al 13 de Mayo del 2011, en el turno 2 (7:00 a.m. hasta las 3:00 p.m.), donde se efectuó el estudio de tiempo y seguimiento de las actividades de mantenimiento desarrolladas por los Técnicos de Mantenimiento Mecánico Hidráulicos, se determinó el requerimiento estándar y la carga de trabajo para cada uno de los cargos en el mantenimiento correctivo en cada una de las máquinas y equipos que se encuentran en los 3 talleres de Laminación.

• 1. Premisas Consideradas para el Estudio

Los cálculos para determinar el Tiempo Estándar están basados en una jornada de 8 horas de trabajo por día (480 minutos/día).

• a. Se consideró un 5% del tiempo calendario para necesidades personales. A su vez, se consideraron unos tiempos por 30 minutos de comida y Charla de seguridad estándar (10 minutos).

Partes: 1, 2, 3, 4, 5