Evaluación técnico económica, filtro de mangas (página 2)

Figura 14. Láminas recubiertas.

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ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS PRODUCTOS

A continuación en la Tabla 1 se muestran las especificaciones técnicas de cada uno de los productos de la planta:

Tabla 1. Especificaciones Técnicas de los Productos.

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DESCRIPCIÓN DEL ÁREA A TRABAJAR

• PLANTA DE PELLAS

En esta Planta se producen pellas quemadas para el consumo de las plantas de reducción directa y para exportación. Tiene una capacidad instalada de 6.200.000 toneladas por año. (Ver Figura 15).

Figura 15. Planta de Pellas

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En la primera fase, el mineral de hierro se mezcla con bentonita y se almacena en los silos. Seguidamente el material es procesado en molinos para darle la granulometría adecuada y trasladado a un sistema de silos, desde donde se envía conjuntamente con la cal hidratada al sistema de pre-mezclado, de allí la mezcla de material pasa a los mezcladores donde se ajusta su humedad y se traslada a los discos peletizadores donde se forman las pellas verdes, las cuales son enviadas por medio de cintas o correas transportadoras a la máquina de piroconsolidación para realizar la etapa de quemado de las pellas. En el horno móvil de la máquina de piroconsolidación se efectúa el quemado de las pellas verdes a fin de aumentar su resistencia a la compresión. Las pellas quemadas se depositan en cribas para su posterior clasificación y las de fracción entre 10 mm. y 16 mm. Se considera como producto de primera mientras que las de fracción menor a 10 mm. (1/4 Pulgadas) se envían a los patios para su recirculación al proceso.

Las principales variables que se controlan durante este proceso son: el tamaño del grano fino de entrada, temperatura, granulometría final y % de concentración de aditivos de mineral. (Ver Figura16).

Figura 16. Diagrama Entrada – Salida Planta de Pellas

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Esta Planta fabrica pellas de tipo PS1 y PS6 a partir de mineral de hierro fino proveniente de Ferrominera Orinoco, Coque o Bentonita, Dolomita, Antracita, Caliza polvillo, Arena y Lodos.

MERCADO

Sidor es un productor cuyo alcance llega tanto al mercado nacional como internacional.

• MERCADO NACIONAL

Sidor es el único productor local de aceros planos laminados en caliente, laminados en frío y hojalata; concentrando el 83% del mercado nacional, de manera que solo el 17% lo cubre la importación al país de este tipo de productos. En el mercado de productos no planos Sidor participa en un 43% y está dirigido especialmente hacia empresas productoras de cabillas, perfiles, vigas y alambres.

La intención de Sidor es la de doblar su producción en los próximos 5 años, lo que debe representar exportar 65 % de su capacidad, con la finalidad de poder sobrevivir en la actual economía globalizada, y de lograr los objetivos trazados por el Consorcio Amazonía.

La gran variedad de productos elaborados en Sidor son destinados al Mercado Nacional y al Mercado Externo, para lo cual, la organización trabaja sobre la necesidad de definir una posición competitiva, controlando sus costos, sistemas de calidad, oportunidades, flexibilidad y variedad.

Los principales sectores de consumo en el país están constituidos por las empresas de envases, la empresa automotriz, las empresas de galvanizado, el segmento tubería soldadas y otros; estando aproximadamente concentrado el 30% de los despachos de Sidor en Conduven, Lamigal, Danaven, Univensa y Acelaca.

En productos no planos, Sidor despacha Alambrón principalmente a dos sectores, trefiladores y malleros, siendo Sivensa el principal cliente en ambos sectores (50% de los despachos).

Las ventas de cabillas se realizan a través de distribuidores. Históricamente la participación de Sidor en cabillas fue superior al 50% aunque en los últimos años se vio disminuida llegando a un 43% actual.

El segmento de tubería soldada es el principal sector de ventas de Sidor en volumen. El 30% de la producción se destina a la industria petrolera para conducción, casing y tubing.

El sector de la reventa se encuentra muy atomizado. La mayoría de los distribuidores venden tantos planos, que compran a las diferentes usinas locales. A su vez importan chapa gruesa y acero inoxidables. El principal distribuidor es el grupo Maploca con un share de mercado del 14%.

La industria del galvanizado cuenta con tres productores independiente: Lamigal, Sigalca y Techoduro. Los dos últimos trabajan con tecnologías obsoletas aunque pertenecen a importantes grupos empresarios. Lamigal, el líder del sector tiene un share de mercado del 40% y un nivel de exportaciones dos veces superior a las ventas locales. El sector de techos climatizados (chapas laf ultra fina acanalada con recubrimiento de alquitrán) se presenta como una importante competencia para los galvanizadores ya que sus ventas alcanzan el 70% de las de galvanizado al mercado interno.

Sidor abastece los sectores de envases y tapas con hojalata estañada y cromada en una relación del 70% y 30% respectivamente. El consumo de hojalata venezolano es alto, si se lo compara con el argentino debido principalmente a las tendencias del consumo (mayor envasados de lácteos, el 90% de la leche es vendida como leche en polvo), a la gran industria pesquera de exportación, y a la participación que aún mantiene con respecto al plástico. El principal fabricante de envase es Domínguez que consume cerca de 30 mil toneladas año y a su vez produce envases de cartón, plástico y aluminio.

Se pueden nombrar como principales competidores a los siguientes:

• SH Fundiciones.

• SIZUCA. Siderúrgica Zuliana C.A.: produce perfiles, cabillas y barras.

• CONSIGUA. Consorcio siderúrgico de Guayana

• ORINOCO IRON: Producirá Hierro de Reducción Directa

• SIDETUR. Siderúrgica del turbio: Produce cabillas, perfiles, ángulos y vigas.

MERCADO INTERNACIONAL

Sidor divide sus mercados de exportación en tres segmentos:

Primarios: Colombia, Ecuador, Perú, Centro América, Caribe y México. Estos son los mercados naturales de Sidor debido principalmente a las ventajas de arancel.

Estratégicos: Usa y Canadá. Sidor pronostica mantener un determinado volumen en toneladas en estos destinos, principalmente Alambrón y productos planos.

Otros: Principalmente Europa y Asia. Al no contar con un gran volumen extra disponible para exportar, en la actualidad estos son mercados spot para Sidor.

En términos de aranceles y fletes para mercados de países pertenecientes al Pacto andino, Sidor tiene ventajas debido a los aranceles preferenciales con los que cuenta. En la actualidad, no tiene buena imagen ante sus clientes debido al incumplimiento en la entrega de órdenes, lo cual trae serios trastornos e incluso costos para dichos clientes. Se debe aunar al hecho, el que ciertos países del pacto andino, tiene sus propias empresas siderúrgicas. A continuación se listan los principales competidores de Sidor a nivel Internacional:

• Nippon Steel

• Posco

• British Steel

• Riva

• Sail

• Usiminas

• Ussteel

• Siderar

• Siderúrgica del Perú

• Arbed

ESTRATEGIA COMERCIAL

La estrategia comercial de la nueva Sidor incrementará substancialmente las exportaciones de 52% sobre despachos totales a 65% para el año 2000. Incrementar la producción para exportaciones. Mayor presencia en mercados clave. Sidor preferirá mantener relaciones de largo plazo en lugar de contratos  de largo plazo con los clientes.

Para incrementar la calidad y la confiabilidad del servicio a los clientes, Sidor hará énfasis en:

• Mejorar la oportunidad en el despacho de los productos.

• Adecuar los productos a la necesidad de los clientes finales.

• Mejorar el soporte técnico a los clientes.

• Implementar un Programa de Satisfacción al Cliente.

• Mejoras logísticas a través de instalación de sistemas de información adecuados. (SAP)

• Formar un grupo de investigación y desarrollo integrado a los departamentos de operaciones y mercadeo.

La empresa ha venido implementando un plan de ampliación de la producción de acero líquido de 2.7 millones de toneladas en 1.999 a 3.4 millones de toneladas en el 2.000 a 4.3 millones de toneladas en el 2.004.

FORTALEZAS, DEBILIDADES Y OPORTUNIDADES

• FORTALEZAS

• Los recursos naturales de la región.

• Mercado Nacional.

• Recurso humano, el recurso más valioso, puesto que aquí radica el éxito de la transformación de Sidor para llevarla a los máximos niveles de competitividad.

• Recursos tecnológicos.

• Optimización de los procesos en las distintas plantas.

• Incorporación de prácticas operativas tendentes a incrementar la productividad.

• Ubicación geográfica ideal para la exportación.

• Energía eléctrica a buen precio.

• Gas natural del Oriente Venezolano.

• Único productor local de aceros planos.

DEBILIDADES

• Las pérdidas registradas en 1997, consideradas las más altas en la historia de la Siderúrgica Venezolana.

• Régimen de importaciones de bienes capital.

• Obsolescencia y atraso tecnológico.

• Importación de suministros tales como la chatarra.

OPORTUNIDADES

• Convertirse en la acería más importante de América y a nivel mundial.

• Alta competitividad a escala nacional e internacional.

• Penetración a nuevos mercados.

• Desarrollo de nuevos procesos, nuevas tecnologías y adecuación ambiental.

• Ampliar la oferta de productos.

Vale la pena desatacar que según datos tomados de la página Web de la KOBE STEEAL el mercado mundial en el caso de la producción de Hierro Esponja DRI tiene una fuerte inclinación al incremento lo que nos lleva a pensar que Sidor tiene buenas proyecciones de crecimiento debido a que la misma se destaca a nivel mundial por sus planta de reducción directa aunado a las mejoras y automatizaciones que la empresa realiza en sus respectivas plantas actualmente.

A continuación en la Figura 17 se muestra la tendencia mundial en la producción de hierro de reducción directa.

Figura 17. Producción Mundial de DRI

Fuente: http://www.Sidor.com

Capítulo 3

MARCO TEÓRICO

SISTEMA DE DESEMPOLVADO

El cuerpo principal del colector tiene 3 secciones; una sección de aire limpio (plenum limpio) en la parte superior, la cámara de filtrado que contiene un número de mangas cilíndricas en la parte central, y una tolva para alojar el polvo en la parte inferior. Las tres partes mencionadas están separadas por una lámina que tiene como fin mantener la cámara de filtrado separada del plenum de aire limpio.

El aire contaminado entra al colector pasando por un difusor, que absorbe el impacto de las partículas debido a su velocidad al ingresar, distribuyendo el aire y reduciendo la velocidad. Al reducir la velocidad de las partículas, causa que las más pesadas se precipiten a la tolva para ser descargadas posteriormente fuera del filtro. El aire con las partículas más finas fluye hacia la unidad o cámara de filtrado depositando las partículas del polvo fino en la parte exterior de las mangas. El aire limpio continúa hacia el plenum limpio y finalmente llega a la atmósfera.

Las mangas periódicamente se limpian por un momentáneo pulso de alta presión de aire comprimido que viene desde la parte limpia del filtro. Las flautas, ubicadas en base a un arreglo rectangular formando filas sobre cada fila de las mangas, son las encargadas de llevar el aire comprimido y generar el pulso. (Ver Figura 18).

Figura 18. Elementos mecánicos en un colector de polvo.

Fuente: www.monografias.com.

El golpe de aire generado por el pulso se optimiza con el uso de Venturis localizados en la parte superior de las mangas, que logra una distribución uniforme del pulso de aire a lo largo de la manga en las dos vías (ida y retorno).

Un temporizador de control de pulsos lleva la secuencia de los ciclos de limpieza. En este punto se utiliza control por tiempo o por presión diferencial.

FILTROS DE MANGA

Los filtros de mangas son uno de los equipos más representativos de la separación sólido-gas mediante un medio poroso: aparecen en todos aquellos procesos en los que sea necesaria la eliminación de partículas sólidas de una corriente gaseosa. Eliminan las partículas sólidas que arrastra una corriente gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido.

La eliminación de polvo o de las pequeñas gotas que arrastra un gas puede ser necesaria bien por motivos de contaminación, para acondicionar las características de un gas a las tolerables para su vertido a la atmósfera, bien como necesidad de un proceso para depurar una corriente gaseosa intermedia en un proceso de fabricación. En ocasiones el condicionante de la separación será un factor de seguridad, ya que algunos productos en estado de partículas muy finas forman mezclas explosivas con el aire.

Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partículas resultantes de procesos industriales de muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso, cerámica, caucho, química, petroquímica, siderúrgica, automovilística, cal, minera, amianto, aluminio, hierro, coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de granos, etc.

La recogida de polvo o eliminación de partículas dispersas en gases se efectúa para finalidades tan diversas como:

• Control de la contaminación del aire.

• Reducción del coste de mantenimiento de los equipos.

• Eliminación de peligros para la salud o para la seguridad.

• Mejora de la calidad del producto.

• Recuperación de productos valiosos.

• Recogida de productos en polvo.

DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS DE MANGAS

Las dimensiones de las mangas dependen de la eficiencia de limpieza y de las dimensiones de la cámara de filtrado. Generalmente el diámetro de las mangas se encuentra entre los 120mm y 160mm. Por efectos de estandarización por parte de los proveedores de mangas, la mayoría de los filtros deben coincidir de cierta manera para que solamente una medida y tipo de mangas sea utilizado.

A medida que aumenta la longitud de las mangas es posible que no queden perfectamente verticales en el montaje, causando que se toquen las mangas en la parte inferior de ellas, provocando desgaste debido a la fricción; además, las mangas más largas son más difíciles para limpiar en caso de que un agujero sea la causa del ingreso de polvo a la manga.

En cuanto a las costuras de las mangas, deben ser colocadas a 45º con respecto al pasillo entre mangas debido a que por efectos del sacudido durante la limpieza, las mangas tienden a generar un movimiento leve hacia el lado opuesto de la costura. Al colocar las mangas a 45º, tenemos una mayor distancia entre los lados opuestos de las costuras, evitando el contacto entre ellas.

Otro punto importante es el denominado "pellizco". Este pellizco es necesario para que la manga tenga facilidad de movimiento ligero durante la limpieza. Si se mantuviera rígida por falta del pellizco, el aire de limpieza a alta presión no sería suficiente para generar una onda en reacción al pulso de aire.

DISTANCIA ENTRE FILTROS DE MANGAS

La distancia mínima entre mangas debe ser 50mm y 75mm como mínimo entre mangas y paredes. Esta consideración es muy importante debido a que va de la mano con la velocidad ascendente. Si acercamos más las mangas sucederán dos cosas; primeramente las mangas en el momento de la limpieza entrarán en contacto una con otra reduciendo su vida útil; por otro lado, al reducir el espacio entre mangas, la velocidad ascendente aumentará, que es un aspecto perjudicial para el momento de la limpieza porque evitaría que el material que es desalojado por el pulso de aire descienda libremente, sino que inmediatamente haría que las partículas de polvo vuelvan a subir, permaneciendo el diferencial de presión alto constantemente causando desestabilización en el sistema.

NÚMERO DE FILTROS DE MANGAS POR COLUMNA

El número máximo de mangas por columnas va a depender del diseño del sistema en cuanto a sus dimensiones (Largo, ancho y alto). De acuerdo el diseño Bag House pulse jet el número máximo de mangas por columna no debe ser mayor a 15 o16. Se puede explicar de la siguiente formar, que a mayor sea el número de mangas, la longitud de la flauta que transporta el aire comprimido para la limpieza será mayor, y con esto las pérdidas serán mayores al llegar a la última columna de mangas, afectando la limpieza. Por esto se recomienda que el número máximo de mangas por columna sea 16.

TIPOS DE FILTROS DE MANGA

Existen tres tipos de filtro mangas. Cada uno de estos usa diferentes mecanismos de limpieza incluyendo sistemas de sacudido, contracorriente (aire reverso) y pulse jet. También existen sistemas que usan una combinación de dos sistemas, como son plenum pulse y sacudido/ contra corriente (aire reverso). Todos los colectores se pueden identificar por su secuencia de limpieza: intermitente, automática continua o de limpieza continua.

• Limpieza intermitente: Estos colectores/filtro de mangas tienen un compartimiento, generalmente de sacudido y es necesario apagar el ventilador para que el mecanismo de limpieza pueda iniciarse.

• Limpieza continúa fuera de línea: Los colectores tienen varios compartimientos o secciones. Cada compartimiento se limpia con una secuencia rotatoria desconectándose de los demás durante la limpieza. El aire sucio se desvía a otro compartimiento, gracias a esto, se puede continuar filtrando durante la limpieza.

• Limpieza continúa en línea: Los colectores/filtro son completamente automáticos y generalmente están en línea durante limpieza. El proceso de filtración se interrumpe momentáneamente debido al aire comprimido que limpia las mangas en los filtros pulse – jet. Los filtros grandes de limpieza continua, generalmente tienen varios compartimientos para evitar el tener que apagarse durante el mantenimiento.

FUNCIONAMIENTOS DEL FILTRO DE MANGA

La separación del sólido se efectúa haciendo pasar el aire con partículas en suspensión mediante un ventilador, a través de la tela que forma la bolsa, de esa forma las partículas quedan retenidas entre los intersticios de la tela formando una torta filtrante. De esta manera la torta va engrosando con lo que aumenta la pérdida de carga del sistema. Para evitar disminuciones en el caudal se procede a efectuar una limpieza periódica de las mangas.

• Operación de Filtración

• Una corriente de gas cargado de polvo entra al equipo, choca contra una serie de paneles y se divide en varias corrientes.

• Las partículas más gruesas se depositan directamente en el fondo de la tolva cuando chocan contra dichos paneles.

• Las partículas finas se depositan en la superficie del tejido cuando el gas pasa a través de la bolsa.

• Una vez que el gas ha sido filtrado, éste fluye (ya limpio) a través de la salida y se descarga a la atmósfera por medio de un ventilador.

• Operación de Limpieza

• Las partículas depositadas en la superficie de la bolsa se sacuden durante un breve periodo de tiempo por medio de aire comprimido inyectado desde una tobera hacia la bolsa, o bien de manera mecánica.

• El chorro de propulsión actúa periódicamente mediante un controlador automático de secuencia.

• El polvo recogido en el fondo de la tolva se descarga mediante un transportador de tornillo helicoidal y una válvula rotativa.

La limpieza de las mangas no es completa en ningún caso debido a la dificultad para desprender la torta en su totalidad y también porque, si se aplicaran procedimientos más vigorosos de limpieza, el desgaste de las mangas sería mayor y se provocaría un mayor número de paradas de planta motivadas por el cambio de las mangas.

La eficacia del filtro será baja hasta que se forme sobre la superficie del tejido filtrante una capa que constituye el medio filtrante para la separación de partículas finas.

Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas son equipos muy eficientes (sus eficacias sobrepasan con frecuencia el 99,9%), con lo que su aplicación en la industria es cada vez mayor.

La limitación más importante que se da en los filtros de mangas es la debida a la temperatura, ya que se debe tener en cuenta el material del que está constituida la tela para conocer la temperatura máxima que se puede aplicar.

Así para fibras naturales la temperatura máxima a aplicar es alrededor de 90ºC. Los mayores avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo de telas hechas a base de vidrio y fibras sintéticas, que han aumentado la temperatura máxima aplicable hasta rangos de 230 a 260 ºC.

Otros factores que pueden afectar a la operación del filtro de mangas son el punto de rocío y el contenido de humedad del gas, la distribución del tamaño de las partículas y su composición química.

APLICACIONES DE LOS FILTROS DE MANGA

Los filtros de mangas aparecen en todos aquellos procesos en los que sea necesaria la eliminación de partículas sólidas de una corriente gaseosa.

Los filtros de mangas son capaces de recoger altas cargas de partículas resultantes de procesos industriales de muy diversos sectores, tales como: cemento, yeso, cerámica, caucho, química, petroquímica, siderúrgica, automovilística, cal, minera, amianto, aluminio, hierro, coque, silicatos, almidón, carbón, anilina, fibras de granos, etc.

La recogida de polvo o eliminación de partículas dispersas en gases se efectúa para finalidades tan diversas como:

• Control de la contaminación del aire: Como la eliminación de cenizas volantes de los gases de escape en una central eléctrica.

• Reducción del coste de mantenimiento de los equipos: Como la filtración de la toma de aire de un motor o el tratamiento del gas de tostación de piritas previo a su entrada a una planta de ácido sulfúrico.

• Eliminación de peligros para la salud o para la seguridad: Como la recogida de polvos silíceos y metálicos resultantes de equipos de molienda y trituración y en algunas operaciones metalúrgicas y en el ensacado.

• Mejora de la calidad del producto: Como la limpieza del aire para la producción de productos farmacéuticos o de película fotográfica.

• Recuperación de productos valiosos: Como la recogida de partículas procedentes de secadores y hornos de tostación.

• Recogida de productos en polvo: Aplicado a casos como en el transporte neumático.

CANASTILLAS

Las canastillas son utilizadas con el fin de que en los periodos de limpieza o filtración, las mangas no colapsen manteniendo su forma cilíndrica a lo largo de la misma. Las canastillas son básicamente un alambrado, preferiblemente de una sola pieza y resistente a la corrosión, que tiene forma cilíndrica con anillos de forma circular a lo largo de la manga y con varillas verticales para completar la forma cilíndrica y poder alojarse dentro de la manga.

Por lo general, para mangas con diámetros menores a 160mm, la cantidad de varillas verticales estará entre 8 y 12; mientras que para mangas con diámetros mayores a 200mm, serán desde 16 hasta 20 varillas. Los tipos de canastillas de acuerdo a su parte superior.

VENTURIS

Los Venturis son componentes integrales en la mayoría de colectores del tipo pulse-jet. Se encarga de dirigir el disparo de aire comprimido hacia el centro de la manga con el fin de prevenir abrasión provocada por posibles desalineamiento de las flautas. Una buena configuración de los Venturis garantiza un eficiente desprendimiento de la capa de polvo y ahorro en el consumo de aire comprimido al ser más eficiente la limpieza por cada disparo generado.

Si los Venturis sufren algún desperfecto, el aire comprimido no alcanza la velocidad requerida para limpiar efectivamente las mangas.

Otro punto importante del Venturis, es que además crea una entrada de aire secundario a la manga. Esto se da por la velocidad de entrada de aire comprimido y por la forma del Venturis que crea una succión en el momento que se produce el disparo de la válvula.

La ubicación de la flauta en relación al Venturis es muy importante; para efectos de que se produzca la energía de velocidad necesaria.

TOLVA DE DESCARGA

Por lo general, el polvo tiende a aglomerarse en las paredes de la tolva debido a que las esquinas son rectas. Se recomienda que las esquinas de las tolvas sean redondeadas y que el ángulo de inclinación no sea menor a 55º.

Un problema frecuente que se presenta, es la aglomeración del material en tolvas piramidales debido a la pequeña abertura de descarga y a la baja inclinación de las paredes evitando que el material se mueva por gravedad con facilidad. Para este caso, se recomienda modificar la salida colocando un transportador sin fin directamente a la salida de la tolva en lugar de colocar primeramente compuertas doble péndulo o válvulas rotatorias.

VÁLVULA ROTATORIA

Posterior a la tolva de descarga, se encuentran las válvulas que hacen el sello para evitar la entrada de aire falso no calculado en el sistema. Tenemos las válvulas las pendulares (dobles o triples).

Generalmente, las válvulas rotatorias se utilizan para el cemento y caliza; las pendulares se utilizan con el clínker. El mantenimiento de estos elementos es igual de importante que cualquier parte del sistema; hay que controlar el desgaste de las aletas de las válvulas rotatorias con respecto a la coraza y de igual manera, el movimiento de las pendulares debe ser libre. Algún trabamiento de una pendular podría generar atoramientos en las tolvas si es que falló cerrada, o entrada constante de aire falso si falló abierta.

CÁMARA LIMPIA

El uso de una cámara de gas limpio en lugar de simples compuertas superiores resulta en una mejor práctica para mantenimiento. La altura de la cámara limpia debe ser mayor que la longitud de las mangas con el fin de poder sacar las canastillas hacia arriba y además para permitir el ingreso del personal de mantenimiento.

En una cámara de gas limpio del tipo "Walk in plenum" se tiene una sola compuerta para entrada y salida, mientras que ante la ausencia de una cámara de este tipo, son varias las compuertas en la parte superior que hay que abrir para el mantenimiento, no olvidando que hay mayor posibilidad de entrada de aire falso al sistema.

VENTILADOR

El ventilador es el corazón del sistema. Controla el flujo de gas en el punto de generación de la contaminación y en el resto del sistema y sus componentes. Proveen la energía necesaria para que el flujo logre vencer la resistencia (o caída de presión) a través de la ducterias y colector.

Existen 2 tipos de ventiladores: axiales y centrífugos. En sistemas de control de la contaminación, los ventiladores centrífugos son los mayormente utilizados.

Un ventilador centrífugo tiene una turbina compuesta por un número de aletas montadas alrededor de la manzana. El gas desde el lado de la turbina, gira 90º, acelera y pasa hacia las aletas del ventilador. Los ventiladores centrífugos pueden alcanzar altas presiones en el flujo de gas, por lo tanto, son los más eficaces para procesos industriales y para los sistemas de control de la contaminación.

El uso de dampers a la entrada o salida del ventilador es frecuente; son utilizados para controlar el flujo de gas al o desde el ventilador.

Los dampers en la salida imponen una resistencia al flujo que es utilizado para el control del flujo de gas; mientras que los dampers colocados a la entrada se ajustan a las diferentes condiciones del proceso de acuerdo al flujo de gas que el ventilador debe manejar.

CONTROL DE LIMPIEZA

En colectores tipo pulse-jet, el objetivo de la limpieza no es solo remover el polvo colectado, sino que con esto, se produce un cambio en la presión diferencial del filtro. En unidades con altas velocidades ascendentes, la separación de finas partículas de polvo puede ocurrir, creando una capa de polvo muy densa. Este tipo de situaciones crea una resistencia al flujo de aire y mayores presiones diferenciales.

Es esencial para una buena operación del sistema, libre de problemas, que la calidad del aire comprimido sea buena, es decir que este sea seco, además de un buen volumen de aire. Usualmente la presión requerida para la limpieza es de 6 bar.

SECUENCIA DE PULSOS

La secuencia de pulsos juega un papel importante en la limpieza, básicamente porque puede provocar el reingreso de material recolectado a la manga. Pulsar una columna que está junto a otra de manera secuencial, puede causar que las partículas finas migren hacia la columna que fue limpiada previamente. Alternar los pulsos entre las columnas puede mejorar la limpieza.

Además de eso, una manga limpia presenta menor resistencia al flujo, por lo tanto, la velocidad en las cercanías de esa manga aumentará y con esto, si la columna siguiente junto a esa entra en etapa de limpieza, el material sacudido en lugar de ir hacia la tolva, va a tender a ir hacia las mangas limpias, evitando que la presión diferencial baje notablemente, aumentando los pulsos y consumos de aire comprimido.

CICLOS DE PULSACIÓN

Los ciclos de limpieza para colectores pulse jet deben ser diseñados de manera que la duración produzca una corto y directo pulso para crear una efectiva onda en la manga. Por lo general, la duración debe estar entre 0.10 y 0.15 segundos.

La frecuencia de la limpieza es importante para tener una adecuada retención de la capa de polvo. Puede variar entre 7 y 30 segundos, pero lo óptimo es utilizar manómetros de presión diferencial para que controlen las frecuencias de limpieza por demanda dependiendo de la presión y no por tiempo, entre la cámara limpia y la cámara de limpieza.

Este tipo de sistemas automáticamente iniciará el proceso de limpieza cuando la presión diferencial llegue al máximo permitido y se detendrá cuando llegue al mínimo establecido en el manómetro.

Otro aspecto importante es la utilización de un sistema con capacidad de memoria para que al inicio de la secuencia de limpieza lo haga por la siguiente columna correspondiente al orden establecido inicialmente, evitando que reinicie la limpieza siempre en la misma columna a término de cada ciclo.

DIAFRAGMAS Y VÁLVULAS SOLENOIDES

Si las válvulas o los diafragmas están averiados, el sistema de limpieza no trabaja adecuadamente.

VÁLVULA DE PURGA

Las válvulas de purga están concebidas para eliminar el exceso de humedad en el tanque de aire comprimido antes de que entre a la unidad de limpieza, para evitar corrosión, y polvo húmedo en la parte superior de las mangas.

Actualmente existen válvulas de purgas automáticas localizadas en la parte inferior del tanque y conectadas a una válvula de pulso. Cuando esta dispara, la válvula de purga se abre removiendo la excesiva humedad.

MANEJO DE MATERIALES

El manejo de los materiales es la preparación y colocación de los mismos para facilitar su movimiento o almacenamiento. Comprende todas las operaciones a que se somete el producto excepto el trabajo de elaboración propiamente dicho; y en muchos casos se incluye en éste como una parte integrante del proceso.

Es un área dentro de la ingeniería que se centra en el diseño de equipos utilizados para transportar materiales tales como: Minerales, cereales, granos, etc.; que tiene que ser transportados a granel. También puede estar relacionada al manejo de desperdicios varios.

Los sistemas de manejo de materiales generalmente están compuestos por elementos móviles de maquinarias tales como transportadores de banda, elevadores de cangilones, etc.

El propósito generalmente del manejo de material a granel es el de transportar material de uno o varios lugares hasta un destino final.

SISTEMAS QUE FUNCIONAN POR GRAVEDAD

En la industria actual el manejo de material representa un alto costo para la misma. Los sistemas mecanizados utilizados para la manipulación de materiales requieren de mucho mantenimiento, es por eso que ha tenido que aprovechar la acción de la gravedad, implementándola en los sistemas de manejo de materiales. Entre ellas tenemos:

• RAMPA TRANSPORTADORA

Es la forma más económica para baja materiales de un nivel a otro. Son de construcción sencillas y en las condiciones comunes de trabajo su costo de mantenimiento es usualmente nulo. Se elaboran comúnmente, de perfiles y láminas de acero conformados de manera que actúen para combinar los materiales manejados entre ciertos límites. Entre los tipos de rampas tenemos:

• Rampa Hidráulica: Son sistemas de alto desempeño.

• Rampas mecánicas: Están equipadas con cadena de liberación, resortes de trabajos pesados, el borde nivelador se activa al levantar la rampa.

• Rampa neumática: Basa su funcionamiento en la fuerza del aire.

ELEVADORES DE CANGILONES

Se utilizan para el desplazamiento vertical (10° de inclinación como máximo) y se componen con una correa sin fin provista de cangilones y tensadas verticalmente entre dos poleas.

Los elevadores de cangilones ofrecen la ventaja de un montaje fácil, permite alcanzar una gran altura (70 m), consumen poco, ocupan poco espacio y su precio es moderado, se trata no obstante de un material fijo, y los costos d instalación son relativamente elevado (excavación de la fosa).

Existen elevadores más o menos rápidos, cuya utilizada es función del peso específico y de la naturaleza de los granos; título indicativo, precisemos que su velocidad media es de 2,5 a 3 M/S, lo que permite trabajo continuo, mientras que su velocidad máxima es de 6 a 8 M/S.

TRASPORTADORAS DE CINTA Y DE CADENA

• TRANSPORTADORAS DE CINTA

Se componen de una banda sustentadora de caucho resistente que circula sobre rodillos y s movida por un juego de cilindros, una tolva de alimentación y eventualmente un carrito de descarga a la salida.

Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:

• Permiten el transporte de materiales a gran distancia.

• Se adaptan al terreno.

• Tienen una gran capacidad de transporte.

• Permiten transportar una variedad grande de materiales.

• Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado.

• Se puede desplazar.

• No altera el producto transportado.

TRANSPORTADOR DE CADENAS

Se compone de una cadena sin fin de eslabones planos con barrotes, que circula en la línea interior de un cofre de sección rectangular arrastrando a los productos a una velocidad que oscilan, en funcionamiento horizontal, entre 0,20 y 1 M/S.

DISPOSITIVO NEUMÁTICO

La manipulación neumática se realiza arrastrando los granos mediante una corriente de aire que circula en tubos, a una velocidad suficiente para que no puedan detenerse.

Este tipo de transporte obliga realizar un estudio técnico para cada instalación, teniendo en cuenta el tamaño de los granos, sus propiedades abrasivas, su densidad y compresibilidad, su grado de humedad y su temperatura y finalmente su fragilidad.

TOLVA

Es un tipo de dispositivo que representa una forma similar del tronco de una pirámide o de un cono invertido. Se encuesta abierta por debajo y dentro de ella se puede echar granos o bien otros cuerpos; con l objetivo de que caigan de manera paulatina entre las piezas del mecanismo.

• TOLVA DE RECEPCIÓN

Es una fosa hecha de hormigón y recubierta con un enrejado en la que se vierte el grano a su llegada al centro de almacenamiento.

Se sitúa a nivel del suelo, en un lugar protegido contra la lluvia, y de tal manera que los vehículos de transporten pueden maniobrar fácilmente para llegar a ella.

SILO

Un silo es una estructura diseñada para almacenar grano y otros materiales a granel; son parte integrante del ciclo de acopio de la agricultura. Los más habituales tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón armado o metal. Algunos tipos de silos son:

• Silos de torre: El silo de torre es una estructura de generalmente 4 a 8 m de diámetro y 10 a 25 m de altura. Puede construirse de materiales tales como vigas de madera, hormigón, vigas de hormigón, y chapa galvanizada ondulada.

• Silos de Búnker: Los silos de búnker son trincheras hechas generalmente de hormigón que se llenan y comprimen con tractores y máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes para operaciones muy grandes. Son de forma esférica, y tiene un tubo para pasar el alimento a una planta procesadora.

• Silos de Bolsa: Silos de bolsa son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½ m. de diámetro, y de un largo que varía dependiendo de la cantidad del material a almacenar. Se compactan usando una máquina hecha para ese fin, y ambos finales se sellan.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

• OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

• Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

• Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

• Evitar accidentes.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

TIPOS DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

• Mantenimiento para Usuario

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de máquinas.

Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

• Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

• Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

• Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

• Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

• Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

• Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa".

NIVELES DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Al definir el mantenimiento, como las tareas / acciones que se deben efectuar para que el medio continúe haciendo lo que el usuario desea que haga, se observa que existe una diversidad de tareas que se pueden efectuar, como así también los actores que deben participar en la ejecución, razón por la cual se debe establecer un criterio para clasificación de las tareas y asignación de roles.

• 1° Nivel de Mantenimiento

Se incluyen acá todo el conjunto de acciones simples necesarias a la explotación del medio y realizadas sobre los elementos de fácil acceso para dicho operador, de manera tal de que no se produzca riesgo alguno por parte de este al realizar esta actividad, pudiendo o no ser con la ayuda herramientas o medios auxiliares que se encuentran incorporados en el medio.

También incluyen las regulaciones y controles o inspecciones necesarias a la explotación, las operaciones elementales de mantenimiento preventivo puestas a nivel de líquido (aceite, combustibles, etc.), el reemplazo de los artículos consumibles o de accesorios (cordones, pilas, etc.)

• 2° Nivel de Mantenimiento

Contiene todo el conjunto de acciones que necesitan de procedimientos simples y/o de equipamiento de sostén (integrados al medio o externo al mismo). En este caso se pueden incluir los controles de performance, regulaciones, reparaciones por intercambio estándar de subconjuntos (reemplazo fácil).

Este tipo de acciones de mantenimiento pueden ser efectuadas por personal habilitado con los procedimientos detallados y el equipamiento necesario definido en las instrucciones de mantenimiento.

No se debe confundir con las tareas del 1° nivel de mantenimiento, ya que en este caso las tareas representan una complejidad superior y los procedimientos de ejecución no son tan simples como en el caso anterior.

En este caso las tareas ya no son efectuadas por el operador del medio, sino que son efectuadas por personal "de mantenimiento", es decir, personal de fabricación que conoce muy bien la operación del medio y que ha sido debidamente formado a los fines de poder efectuar estas tareas.

• 3° Nivel de Mantenimiento

Se incluyen acá todo el conjunto de acciones que necesitan de procedimientos complejos y/o de equipamiento de sostén de utilización, así como las regulaciones generales, operaciones de mantenimiento sistemático delicadas, las reparaciones por intercambio de subconjuntos y/o componentes.

Este tipo de operación de mantenimiento puede ser efectuada por un técnico calificado con la ayuda de procedimientos detallados y de equipos de sostén previstos en las instrucciones de mantenimiento.

• 4° Nivel de Mantenimiento

Este encierra todo el conjunto de acciones donde se necesita una especialización en una tecnología en particular por parte del personal que va a efectuar la tarea. Se incluyen acá las reparaciones para reemplazo de subconjuntos, y componentes, las reparaciones especializadas, la verificación de aparatos de medición, etc., dejando totalmente excluidas las operaciones de renovación y/o reconstrucción del medio.

Este tipo de operación de mantenimiento puede ser efectuada por un técnico o un equipo especialista con la ayuda de todas las instrucciones de mantenimiento general y/o particular en caso de ser necesario. Como se observa, ya no se discute que el responsable de efectuar la tarea es un operador de fabricación , ni un operador de fabricación formado, sino que ya se habla de que el responsable de efectuar la tarea sea un técnico con una especialización en una tecnología / metier (oficio).

• 5° Nivel de Mantenimiento

Contiene todo el conjunto de acciones donde los procedimientos a emplear implican un saber hacer, acudiendo a tecnologías particulares, procesos y/o equipamiento de resguardo industrial. Se incluyen acá las actividades de renovación, reconstrucción, etc., las cuales son efectuadas por el constructor o por una empresa especialista con los equipos de sostén definidos allegados a la fabricación.

En este caso, las tareas son efectuadas por empresas especialistas, con la capacidad suficiente como para fabricar, renovar y reconstruir el medio según se requiera. Estas tareas son de carácter puntual y no forman parte del día a día de nuestra actividad de mantenimiento, razón por la cual son asignadas para su realización por empresas especializadas en el metier (oficio).

BASES LEGALES

El presente estudio se fundamenta legalmente en las siguientes bases:

• CONSTITUCIÓN NACIONAL DE LA REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

Artículo 127. "…Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener el ambiente en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene derecho individual y colectivamente a disfrutar de una vida y de un ambiente seguro, sano y ecológicamente equilibrado. El Estado protegerá el ambiente, la diversidad biológica, los recursos genéticos, los procesos ecológicos, los parques nacionales y monumentos naturales y demás áreas de especial importancia ecológica".

Es una obligación fundamental del Estado, con la activa participación de la sociedad, garantizar que la población se desenvuelva en un ambiente libre de contaminación, en donde el aire, el agua, los suelos, las costas, el clima, la capa de ozono, las especies vivas, sean especialmente protegidos, de conformidad con la ley.

Artículo 129. "Todas las actividades susceptibles de generar daños a los ecosistemas deben ser previamente acompañadas de estudios de impacto ambiental y sociocultural".

LEY ORGÁNICA DEL TRABAJO

Artículo 185. El trabajo deberá prestarse en condiciones que:

• Presten suficiente protección a la salud y a la vida contra enfermedades y accidentes; y

• Mantengan el ambiente en condiciones satisfactorias.

Artículo 236. El patrono deberá tomar las medidas que fueren necesarias para que el servicio se preste en condiciones de higiene y seguridad que respondan a los requerimientos de la salud del trabajador, en un medio ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y mentales.

El Ejecutivo Nacional, en el Reglamento de esta Ley o en disposiciones especiales, determinará las condiciones que correspondan a las diversas formas de trabajo, especialmente en aquellas que por razones de insalubridad o peligrosidad puedan resultar nocivas, y cuidará de la prevención de los infortunios del trabajo mediante las condiciones del medio ambiente y las con él relacionadas.

El Inspector del Trabajo velará por el cumplimiento de esta norma y fijará el plazo perentorio para que se subsanen las deficiencias. En caso de incumplimiento, se aplicarán las sanciones previstas por la Ley.

Artículo 237. Ningún trabajador podrá ser expuesto a la acción de agentes físicos, condiciones ergonómicas, riesgos sicosociales, agentes químicos, biológicos o de cualquier otra índole, sin ser advertido acerca de la naturaleza de los mismos, de los daños que pudieren causar a la salud, y aleccionado en los principios de su prevención.

Artículo 246. Las condiciones de higiene, seguridad en el trabajo y la prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo se regirá además por las disposiciones contenidas en la Ley Orgánica que rige la materia.

LEY ORGÁNICA DEL AMBIENTE

Artículo 79. Las actividades susceptibles de degradar el ambiente quedan sometidas al control del Ejecutivo Nacional por órgano de las autoridades competentes.

Artículo 80. Se consideran actividades susceptibles de degradar el ambiente:

• Las que directa o indirectamente contaminen o deterioren el aire, el agua, los fondos marinos, el suelo o el subsuelo o incidan desfavorablemente sobre la fauna o la flora;

• Las que propenden a la acumulación de residuos, basuras, desechos y desperdicios;

• Cualesquiera otras actividades capaces de alterar los ecosistemas naturales e incidir negativamente sobre la salud y bienestar del hombre.

Artículo 23. Quienes realicen actividades sometidas al control de la presente Ley deberán contar con los equipos y el personal técnico apropiados para el control de la contaminación. La clasificación y cantidad del personal dependerá de la magnitud del establecimiento y del riesgo que ocasione. Corresponderá al Reglamento determinar los sistemas y procedimientos de control de la contaminación.

LEY ORGÁNICA DE PREVENCIÓN, CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO

Artículo 53. Derechos de los Trabajadores y las Trabajadoras. Los trabajadores y las trabajadoras tendrán derecho a desarrollar sus labores en un ambiente de trabajo adecuado y propicio para el pleno ejercicio de sus facultades físicas y mentales, y que garantice condiciones de seguridad, salud, y bienestar adecuadas. En el ejercicio del mismo tendrán derecho a:

• Ser informados, con carácter previo al inicio de su actividad, de las condiciones en que ésta se va a desarrollar, de la presencia de sustancias tóxicas en el área de trabajo, de los daños que las mismas puedan causar a su salud, así como los medios o medidas para prevenirlos.

• Recibir formación teórica y práctica, suficiente, adecuada y en forma periódica, para la ejecución de las funciones inherentes a su actividad, en la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales.

• Participar en la vigilancia, mejoramiento y control de las condiciones y ambiente de trabajo, en la prevención de los accidentes y enfermedades ocupacionales, en el mejoramiento de las condiciones de vida y de los programas de recreación, utilización del tiempo libre, descanso y turismo social y de la infraestructura para su funcionamiento, y en la discusión y adopción de las políticas nacionales, regionales, locales, por rama de actividad, por empresa y establecimiento, en el área de seguridad y salud en el trabajo.

• No ser sometido a condiciones de trabajo peligrosas o insalubres que, de acuerdo a los avances técnicos y científicos existentes, puedan ser eliminadas o atenuadas con modificaciones al proceso productivo o las instalaciones o puestos de trabajo o mediante protecciones colectivas. Cuando lo anterior no sea posible, a ser provisto de los implementos y equipos de protección personal adecuados a las condiciones de trabajo presentes en su puesto de trabajo y a las labores desempeñadas de acuerdo a lo establecido en la presente Ley, su Reglamento y las convenciones colectivas.

• Rehusarse a trabajar, a alejarse de una condición insegura o a interrumpir una tarea o actividad de trabajo cuando, basándose en su formación y experiencia, tenga motivos razonables para creer que existe un peligro inminente para su salud o para su vida sin que esto pueda ser considerado como abandono de trabajo…

• Denunciar las condiciones inseguras o insalubres de trabajo ante el supervisor inmediato, el empleador o empleadora, el sindicato, el Comité de Seguridad y Salud Laboral, y el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales; y a recibir oportuna respuesta.

• Denunciar ante el Instituto Nacional de Prevención, Salud y Seguridad Laborales cualquier violación a las condiciones y medio ambiente de trabajo, cuando el hecho lo requiera o cuando el empleador o empleadora no corrija oportunamente las deficiencias denunciadas.

Artículo 54. Deberes de los Trabajadores y las Trabajadoras. Son deberes de los trabajadores y trabajadoras:

• Ejercer las labores derivadas de su contrato de trabajo con sujeción a las normas de seguridad y salud en el trabajo no sólo en defensa de su propia seguridad y salud sino también con respecto a los demás trabajadores y trabajadoras y en resguardo de las instalaciones donde labora.

• Hacer uso adecuado y mantener en buenas condiciones de funcionamiento los sistemas de control de las condiciones inseguras de trabajo en la empresa o puesto de trabajo, de acuerdo a las instrucciones recibidas, dando cuenta inmediata al supervisor o al responsable de su mantenimiento o del mal funcionamiento de los mismos…

• Usar en forma correcta y mantener en buenas condiciones los equipos de protección personal de acuerdo a las instrucciones recibidas dando cuenta inmediata al responsable de su suministro o mantenimiento, de la pérdida, deterioro, vencimiento, o mal funcionamiento de los mismos.

• Respetar y hacer respetar los avisos, carteleras de seguridad e higiene y demás indicaciones de advertencias que se fijaren en diversos sitios, instalaciones y maquinarias de su centro de trabajo, en materia de seguridad y salud en el trabajo.

• Mantener las condiciones de orden y limpieza en su puesto de trabajo.

• Acatar las instrucciones, advertencias y enseñanzas que se le impartieren en materia de seguridad y salud en el trabajo.

• Informar de inmediato, cuando tuvieren conocimiento de la existencia de una condición insegura capaz de causar daño a la salud o la vida, propia o de terceros, a las personas involucradas, al Comité de Seguridad y Salud Laboral y a su inmediato superior, absteniéndose de realizar la tarea hasta tanto no se dictamine sobre la conveniencia o no de su ejecución.

• Cuando se desempeñen como supervisores o supervisoras, capataces, caporales, jefes o jefas de grupos o cuadrillas y, en general, cuando en forma permanente u ocasional actuasen como cabeza de grupo, plantilla o línea de producción, vigilar la observancia de las prácticas de seguridad y salud por el personal bajo su dirección.

Artículo 59. Condiciones y Ambiente en que Debe Desarrollarse el Trabajo. A los efectos de la protección de los trabajadores y trabajadoras, el trabajo deberá desarrollarse en un ambiente y condiciones adecuadas de manera que:

• Asegure a los trabajadores y trabajadoras el más alto grado posible de salud física y mental, así como la protección adecuada a los niños, niñas y adolescentes y a las personas con discapacidad o con necesidades especiales.

• Preste protección a la salud y a la vida de los trabajadores y trabajadoras contra todas las condiciones peligrosas en el trabajo.

• Garantice el auxilio inmediato al trabajador o la trabajadora lesionada o enfermo.

Artículo 70. Definición de Enfermedad Ocupacional. Se entiende por enfermedad ocupacional, los estados patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en el que el trabajador o la trabajadora se encuentra obligado a trabajar, tales como los imputables a la acción de agentes físicos y mecánicos, condiciones disergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, biológicos, factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesión orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio mental, temporales o permanentes. Se presumirá el carácter ocupacional de aquellos estados patológicos incluidos en la lista de enfermedades ocupacionales establecidas en las normas técnicas de la presente Ley, y las que en lo sucesivo se añadieren en revisiones periódicas realizadas por el Ministerio con competencia en materia de seguridad y salud en el trabajo conjuntamente con el Ministerio con competencia en materia de salud.

Artículo 71. De las Secuelas o Deformidades Permanentes. Las secuelas o deformidades permanentes provenientes de enfermedades ocupacionales o accidentes de trabajo, que vulneren las facultades humanas, más allá de la simple pérdida de la capacidad de ganancias, alterando la integridad emocional y psíquica del trabajador o de la trabajadora lesionado, se consideran equiparables, a los fines de la responsabilidad subjetiva del empleador o de la empleadora, a la discapacidad permanente en el grado que señale el Reglamento de la presente Ley.

DECRETO Nº 638. NORMAS SOBRE CALIDAD DEL AIRE Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA

Artículo 2. A los fines de este Decreto se entiende por:

• Aire ambiental: Aquella porción de la atmósfera, externa a edificaciones y de libre acceso al público.

• Autorización provisional de actividades susceptibles de degradar el ambiente: Autorización que se otorga provisionalmente, previa evaluación técnico-científica de su procedencia, a todas aquellas actividades económicas y procesos productivos para afectar reversiblemente el ambiente al emitir contaminantes por encima de los límites de emisión establecidos, durante el tiempo necesario para completar la adecuación o para ajustar los sistemas de control instalados.

• Contaminación atmosférica: La presencia en la atmósfera de uno o más contaminantes del aire.

• Contaminante del aire: Cualquier sustancia presente en el aire que, por su naturaleza, es capaz de modificar los constituyentes naturales de la atmósfera, pudiendo alterar sus propiedades físicas o químicas; y cuya concentración y período de permanencia en la misma pueda originar efectos nocivos sobre la salud de las personas y el ambiente en general.

• Emisión visible: Emisión de contaminantes del aire, con tonalidad mayor o igual a 1 u opacidad equivalente de 20%, en escala Ringelmann.

• Evaluación de calidad del aire: Procedimiento mediante el cual se captan muestras de aire ambiental y se analizan, para determinar las concentraciones de contaminantes del aire.

• Fuente fija de contaminación atmosférica: Edificación o instalación existente en un sitio dado, temporal o permanentemente, donde se realizan operaciones que dan origen a la emisión de contaminantes del aire.

• Fuente móvil: Vehículo de transporte en el cual se generan contaminantes del aire, como consecuencia de los procesos u operaciones que se realizarán para producir el desplazamiento de un sitio a otro.

• Límite de emisión de contaminante del aire: Concentración máxima de emisión permisible de un contaminante del aire, descargado a la atmósfera a través de una chimenea o ducto, establecida para proteger la salud y el ambiente.

• Límite de calidad de aire: Concentración máxima de un contaminante en el aire ambiental, aceptable para proteger la salud y el ambiente.

• Partícula suspendida: Partícula con diámetro menor a 60 micras.

• Polvo: Término general que designa las partículas sólidas finamente divididas, de dimensiones y procedencia diversa.

Artículo 3. A los efectos de estas normas se establecen límites de calidad del aire para los siguientes contaminantes de la atmósfera. (Ver Tabla 2).

Tabla 2. Límites de calidad del aire.

G/m 3: Microgramos por metro cúbico de aire.

Las concentraciones de los contaminantes se calcularán para condiciones de 1 atmósfera y 298 °K.

Artículo 5. Se establece la siguiente clasificación de zonas de acuerdo con los rangos de concentraciones de Partículas Totales Suspendidas (PTS), calculadas en base a promedios anuales. (Ver Tabla 3).

Tabla 3. Clasificación de zonas de acuerdo con los rangos de concentraciones de Partículas Totales Suspendidas (PTS).

Fuente: (Decreto Nº 638. Normas sobre calidad del aire y control de la contaminación atmosférica).

Las zonas con niveles superiores a 300 g/m3 serán objeto de la implantación de medidas extraordinarias de mitigación.

Artículo 17. En zonas urbanas o vecinas a centros poblados, donde se realicen construcciones, movimientos de tierra, trabajos de vialidad, actividades mineras, procesamiento, acarreo y almacenamiento de sólidos granulares o finamente divididos, susceptibles de producir, emisiones de polvos, se aplicarán las medidas correctivas para controlarlos, se mantendrá el área de trabajo u operaciones libre de escombros y restos de materiales y se acondicionarán las vías de acceso dentro del área de trabajo, a objeto de mantener en estas zonas las concentraciones de partículas totales suspendidas dentro de los límites establecidos en el artículo 3°.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

• AGLOMERANTE

Es algo que aglomera, que une, se dice del material capaz de unir fragmentos de una o varias sustancias y dar unidad al conjunto, por efectos exclusivamente físicos; son aglomerantes la cal, el betún, la arcilla, el yeso, la cola, el cemento y productos químicos desarrollados para tal fin.

DAMPERS

Es bidireccional, teniendo la misión de controlar el paso de los gases que circulan por el conducto.

ESPESADOR

Tanque o aparato utilizado para reducir la proporción de agua contenida en una pulpa, mediante sedimentación.

FLAUTA

Es un dispositivo cilíndrico dispuesto con agujeros por donde se le inyecta el aire comprimido que pasa por el Venturis y sacude la manga para su limpieza.

GRANULOMETRÍA

Es la relación de porcentajes en que se encuentran los distintos tamaños de granos de un árido respecto al total.

HIDRÓLISIS

Descomposición de sustancias orgánicas e inorgánicas complejas en otras más sencillas por acción de agua.

PLACA ESPEJO

Es una placa que se encuentra en la parte superior del sistema de desempolvado que está constituida por los agujeros donde son introducidas las mangas.

Capítulo 4

MARCO METODOLOGICO

TIPO DE INVESTIGACION

La investigación es de tipo documental – aplicada. Se considera documental ya que fue necesaria la manipulación de diferentes fuentes de información, tales como informes, manuales, planos, libros, etc. Y se considera aplicada ya que se presenta una mejora en los sistemas presentes de la empresa y se realiza con el objeto de que esta lo implante en un futuro. Más sin embargo consta de una parte cuantitativa en lo que se refiere a los costos y estudios económicos.

POBLACION Y MUESTRA

La población objeto de estudio de esta investigación está limitada al área de preparación y molienda, localizada en planta de pellas Sidor.

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes instrumentos:

Entrevistas Estructuradas:

Estas entrevistas se realizaron al personal especializado que interviene directamente con el sistema sujeto a estudio.

Entrevistas No Estructuradas:

Estas entrevistas se realizaron principalmente al personal presente en el área de trabajo de la máquina y personas que operan el sistema a estudio, buscando el mejor entendimiento y complemento del conocimiento de los distintos procesos que allí se efectúan relacionados con los objetivos de esta investigación.

Documentos Varios:

Estos documentos se utilizaron como fuente de información para complementar y ayudar a la realización de este trabajo de Investigación.

PROCEDIMIENTO

Para llevar a cabo la presente investigación fue necesaria la realización de los siguientes pasos:

• a. Visitas al área seleccionada para realizar el estudio.

• b. Entrevistas con los funcionarios encargados del área a evaluar.

• c. Descripción de las características técnicas del filtro de mangas.

• d. Calculo de los costos en mantenimiento y mano de obra para el filtro de mangas desde el año 2006 hasta el 2010

• e. Elaboración de tablas y gráficas que reflejen el resultado obtenido en el estudio y análisis de los resultados obtenidos

Capitulo 5

SITUACION ACTUAL

SITUACIÓN ACTUAL DEL FILTRO DE MANGAS AB/BB – 6006

Existe actualmente un filtro de manga por cada línea de producción (Línea A y B), estos se conocen como AB – 6006 y BB – 6006 y tienen el mismo funcionamiento. (Ver figura 19)

Figura 19. Filtro de mangas

Fuente: autor

La casa de mangas consiste en un armazón que mide 3,60 m de largo, 1,80 m de ancho y 6,30 m de altura. Tiene dos compuertas de entrada para gestión de mantenimiento separadas por 0,8 m entre si y miden 1,5 m de altura y 1 m de ancho y se encuentra a una altura de 3,25 m desde la superficie, posee una escalera en la baranda que facilita el mantenimiento. Este sistema está compuesto por una variedad de elementos de origen mecánicos, eléctricos e instrumentación, entre las cuales podemos mencionar: un ventilador extractor que posee un motor de 60 HP y 1600 RPM y otros elementos mecánicos (chumacera, reductor, rodamientos, acoples, entre otros), posee también válvulas rectangular, válvulas magnéticas y ductos de succión.

El filtro de mangas AB/BB – 6006 se divide mediante una placa testera en la cámara de polvo y la cámara de aire limpio y en su parte inferior se encuentra la tolva. La placa testera tiene 160 agujeros, dividida en tres secciones, dos laterales de 40 y una central de 80 agujeros arreglados en las filas las cuales tiene insertado a los venturis con tabuladores montados a ellos. Los tabuladores están fijados mediante abrazaderas

Este depurador está compuesto por 160 mangas filtrantes que cuelgan verticalmente dentro de la unidad y se sujetan en la parte superior por abrazaderas, el aire sucio entra al sistema y es filtrado depositando el polvo en la superficie externa de la manga. Durante el ciclo de limpieza, el polvo se desaloja usando un chorro de aire comprimido que se inyecta en la parte superior de las mangas filtrantes. Este aire se proporciona a través de un tubo con boquillas llamado flauta que alimenta las venturis localizados en la parte superior de las bolsas, rompiendo la capa de polvo que cae hacia la tolva, se transporta por medio de un transportador de tornillo sin fin al silo (AB/BB – 2027). (Ver figura 20)

Figura 20. Mangas

Fuente: Autor

Para mantener la presión diferencial del filtro de mangas constante es necesario limpiar periódicamente cada filtro, lo cual se efectuara de tal manera que el temporizador energiza la válvula magnética por poco tiempo. Durante el estado de energizacion, la válvula magnética aérea la válvula rectangular. Durante este periodo la válvula rectangular deja pasar el aire comprimido a la flauta. De esta manera, se sopla a golpe aire comprimido en los 160 filtros.

Cada flauta está conectada a una válvula rectangular y cada válvula rectangular a un tubo colector común. Al mismo tiempo, cada una de ellas está conectada con una válvula magnética a través de una manga. Todas las válvulas magnéticas se accionan periódicamente por medio de un temporizador (Micro – time). Para medir la presión diferencial en el filtro se usa un manómetro de tubo flexible en U.

Debido al efecto de inyección del venturis, se aspira aire adicional de la cámara de aire limpio. El filtro de manga se expande y las partículas de polvo acumulados caen en la tolva. Durante este corto periodo de limpieza de una hilera, todos los otros filtros de mangas comienzan a trabajar de la misma manera, se mantienen bajas las fluctuaciones de la presión diferencial del filtro.

El proceso de mantenimiento de la casa de mangas frecuentemente se realiza por el desgaste de las mangas, una vez visualizado por la emisión de mineral fino por las chimeneas, canastillas deformadas o con rupturas, venturis y flautas deformadas, válvulas contaminadas o dañadas y otros elementos mecánicos como rodamientos, acoples, chumaceras entre otros. El mantenimiento del filtro de mangas se realiza aproximadamente cada 3 meses al año, lo que quiere decir 4 intervenciones al año por equipo.

Es importante mencionar que en periodos anteriores se encontraba integrada la válvula rotatoria que es un componente mecánico fundamental del filtro de mangas. (Ver figura 21)

Figura 21. Ubicación de la válvula rotatoria dentro del sistema

Fuente: autor

Las válvulas rotatorias se usan en colectores medianos y grandes para distribuir el material de una zona de presión a otra, a cierta velocidad, sin afectar las diferentes presiones en los dos puntos. Operan de la misma forma que las puertas giratorias. Las aspas forman un sello hermético con la estructura y el motor hace que las aspas giren lentamente para permitir que el polvo que está en la tolva sea desalojado