Estudio de ingeniería de métodos, Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C. A. (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Si se encuentra utilidad a los residuos o pieza defectuosos.
Preparación y herramientas.
Las actividades de preparación son necesarias para el proceso ya que permiten evitar la pérdida de tiempo por este concepto y un aumento en los costos significativos.
Se deben tomar en cuenta:
Mejorar la planificación y control de la producción.
Entregar instrumentos, instrucciones, materiales al inicio de la jornada de trabajo.
Programar trabajos similares en secuencia
.
Implantar programas de trabajo para cada operación.
Las herramientas deben tener una calidad adecuada, se deben corresponder con las actividades que se realizan y hacer uso adecuado y correcto de las mismas, para ello se recomienda:
Introducir un herramental más eficiente.
Condiciones de trabajo.
Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno:
Adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo.
Mejorar las condiciones climáticas hasta óptima.
Control de ruido y vibraciones.
Ventilación.
Proveer orden, limpieza y buen cuidado. Desecho de polvo, humos, gases, niebla irritante y dañina.
Proporcionar equipo de protección personal adecuada.
Organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.
Distribución de planta y equipo.
Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto:
Espacio necesario para el movimiento del material
Áreas de almacenamiento.
Trabajadores indirectos.
Puesto de trabajo.
Zona de carga y descarga.
Espacio para transporte fijo.
Manejo de materiales.
En la elaboración del producto es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de:
Eliminar o reducir la manipulación de los productos.
Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación.
Principio de la economía de movimientos.
Vulcanizado.
El vulcanizado es un proceso mediante el cual se calienta caucho crudo en presencia de azufre, con el fin de volverlo más duro y resistente al frio.
Se dice también que este es un proceso de cura irreversible y debe ser fuertemente contrastado con los procesos termoplásticos que caracterizan el comportamiento de la vasta mayoría de los polímeros modernos. Este proceso irreversible define a los cauchos curados como materiales termoestables (no se funden con el calor) y los saca de la categoría de los termoplásticos (como el polietileno y el polipropileno).
Torno.
Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
Estructura del torno.
El torno tiene cuatro componentes principales:
Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: El contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y
fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecánico al igual hay chuck magnéticos y de seis mordazas.
Prensa.
La prensa es una máquina que se utiliza para comprimir. Existen distintos tipos de prensa de acuerdo al uso en cuestión:
- La prensa mecánica o prensadora.
Es la máquina que, a través de un volante de inercia, acumula energía y la transmite por vía mecánica o neumática a un troquelo matriz, estas prensas, permiten realizar el proceso conocido como troquelación (la realización de agujeros en metales, plásticos, cartones u otros materiales).
- La prensa hidráulica.
Presenta un mecanismo con vasos comunicantes que son impulsados por pistones y que, a través de pequeñas fuerzas, permite conseguir otras mayores.
- La prensa rotativa o simplemente rotativa.
Es una máquina de impresión en que aquello que imprime se curva sobre un cilindro y, por lo tanto, utiliza rollos continuos que le permite imprimir grandes cantidades con mucha velocidad.
Fresadora.
Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otra más compleja.
Caucho.
Los cauchos o elastómeros son materiales poliméricos cuyas dimensiones pueden variar según el esfuerzo al que sean sometidos, volviendo a su forma cuando el esfuerzo se retira.
El caucho es una sustancia natural compleja (aunque también se puede sintetizar), que se caracteriza por su elasticidad, repelencia al agua y resistencia eléctrica.
El caucho proviene del jugo lechoso de gran número de plantas tropicales en combinación con diferentes aditivos químicos.
Existen un gran número de plantas cauchíferas: grandes árboles (de los géneros Hevea -el más conocido es Hevea Brasiliensis-, Ficus…), arbustos (Partheniumargentatum o guayule), plantas tropicales (landolphia), y otras plantas parecidas al diente de león. A pesar de los esfuerzos que se han realizado en la búsqueda de nuevas especies productoras, el cultivo de Hevea es el único de tipo industrial; éstas pueden alcanzar una altura de 30 a 40 m y hasta 1.50 m de diámetro en la base.
Estoperas.
Son anillos elásticos de goma, que sirve de junta hermética entre dos superficies acopladas. También llamado empaquetadura.
Acero.
El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso de la composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2,0% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros, se moldean.
Existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales.
Los aceros son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas. Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se utiliza debido a que es un material muy denso, casi tres veces más denso que el aluminio (7850 kg/m³ de densidad frente a los 2700 kg/m³ del aluminio). En este caso el acero utilizado para la elaboración de bocinas es una barra de acero #1045, el cual tiene como especificaciones las siguientes:
Características.
El más popular de los aceros al carbón templables es sin duda el 1045. En todo tipo de aplicaciones en donde se requiera soportar esfuerzos por encima de los 600 MPa. (61 kgf/), o en el caso de diámetros mayores, en donde se necesite una superficie con dureza media, además con este acabado se vuelve ideal para flechas, tornillos, etc. de alta resistencia.
Aplicaciones.
Por sus características de temple, se tiene una amplia gama de aplicaciones automotrices y de maquinaria en general, en la elaboración de piezas como ejes y semiejes, etc. de resistencia media.
Análisis operacional.
El análisis de la operación es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.
El procedimiento esencial del análisis de la operación es en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. Por medio de la formulación de preguntas acerca de todos los aspectos operacionales en una cierta estación de trabajo, de otras estaciones dependientes de estas y del diseño del producto, se podrá proyectar un centro de trabajo más eficiente.
El análisis operacional realizar un estudio enfocándose en: el diseño, materiales, tolerancia, procesos y herramientas, condiciones de trabajo, distribución de la planta y los equipos, entre otros; en base a esto se plantean las siguientes interrogantes con el propósito de poder detectar los posibles cambios en cada uno de ellos. Mejorarlos, hacerlos más productivos, o eliminar procesos innecesarios.
Las interrogantes planteadas en forma general serian:
Estudiar los elementos productivos e improductivos de una operación.
Dirigir la atención del operario y el diseño del trabajo preguntando quién.
Realizar un estudio en la distribución de planta preguntando dónde.
Realizar arreglos, ya sea: simplificando, eliminando, combinando y arreglando las operaciones.
Utilidad al aplicar el análisis operacional.
Origina un mejor método de trabajo.
Simplifica los procedimientos operacionales.
Maximiza el manejo de materiales.
Incrementa la efectividad de los equipos.
Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.
Mejora la calidad del producto final.
Reduce los efectos de la impericia laboral.
Mejora las condiciones de trabajo.
Minimiza la fatiga del operario.
Aspectos a considerar dentro del análisis operacional.
Deben mostrarse los hechos como son y no como parecen.
Rechazar las ideas preconcebidas.
Reto y escepticismo.
Mantener una atención continua y cuidadosa.
Los 9 enfoques primarios del análisis operacional.
Cuando los enfoques principales se emplean en el estudio de cada operación individual, la atención se centra en los puntos que con mayor probabilidad puedan producir mejoras. Todos estos enfoques no serán aplicables a cada actividad del diagrama, pero más de una debe ser considerada. El método de análisis recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, considerando todos los puntos claves del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, traslados almacenamiento, etc., siguientes, según se indican en el diagrama de flujo. Por tanto, después que cada elemento ha sido así analizado, conviene considerar en conjunto el producto en estudio en vez de a la luz de sus componentes elementales, y reconsiderar todos los puntos de análisis con vistas hacia la posibilidad de mejoras globales.
1. Finalidad de la operación.
Probablemente el más importante de los puntos del análisis operacional, utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla.
Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se deben eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método. El problema de la renuencia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o actividad que se descubrió que es necesaria.
2. Diseño de pieza.
El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera más económica posible. Se reconoce que por lo general es difícil introducir un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de las mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa entonces se debe realizar el cambio.
Para mejorar un diseño el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para un diseño de costo menor.
A. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
B. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fácil el acabado a máquina y el ensamblaje.
C. Utilizar el mejor material.
D. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave" en vez de una serie de limites estrechos.
3. Tolerancia y especificaciones.
Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad, de acuerdo con la American Society for Quality Control (ASQC) es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se funda en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.
Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Esto se realiza por una o dos razones: 1. Falta de apreciación de los elementos de costos y 2. La creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apegue al intervalo de tolerancias requeridas.
4. Material.
El analista de métodos debe tener en mente 7 consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son:
1. Hallar un material menos costoso.
Los precios de los materiales se pueden comparar por sus costos básicos, tales costos se pueden utilizar como puntos de referencia desde los cuales será posible juzgar la aplicación de nuevos materiales. Continuamente aparecen desarrollos de nuevos procesos para producir y refinar materiales. Por lo tanto, un material que ayer no era de un precio competitivo puede serlo hoy.
2. Encontrar materiales más fáciles de procesar.
Generalmente hay un material que es más fácil de procesar que otros examinando los datos de propiedades físicas de un manual de materiales, suele ser fácil discernir que material reaccionara más favorablemente a los procesos que se someterá en su conversión de materia prima en producto terminado.
3. Emplear materiales en forma más económica.
Un campo fecundo para el análisis de métodos es la posibilidad de emplear el material más económicamente. Si es alta la razón de la cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto se debe dar consideración entonces a lograr una mayor utilización.
4. Utilizar materiales de desecho.
La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderían como desecho no debe ser soslayada. A veces algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicios ofrecen apreciables posibilidades económicas.
5. Usar más económicamente los suministros y las herramientas.
El desperdicio de los materiales no beneficia a nadie. El analista de métodos puede proporcionar una eficaz ayuda a su empresa impidiendo que se produzcan desperdicios, cuyo volumen total es actualmente la quinta parte del material utilizado.
6. Estandarizar los materiales.
El analista de métodos siempre debe estar alerta a la posibilidad de estandarizar materiales. Hay que hacer el esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o calidades, etc., de cada material utilizado en la producción y ensamblaje de productos.
7. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.
Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se hallara que existen numerosos proveedores que cotizan con diferentes precios niveles de calidad, tiempos de entrega y recursos para mantener inventarios es responsabilidad de un departamento de compras localizar el proveedor más favorable.
5. Análisis del proceso.
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que hacer una investigación de cuatro aspectos:
1. Cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de mejoras en máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.
4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones.
6. Preparación y Herramental.
Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:
La cantidad de piezas a producir.
La posibilidad de repetición del pedido.
La mano de obra que se requiere.
Las condiciones de entrega.
El capital necesario.
7. Las condiciones de trabajo.
El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. La experiencia demuestra concluyentemente que establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Suele ser considerable el beneficio económico obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevan la moral del trabajador y mejoran las relaciones publicas, además de incrementar la producción.
Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
1. Mejoramiento de alumbrado.
El nivel de iluminación que se requiere depende primordialmente de la clase de trabajo que se realice en un área determinada. Es claro que un obrero herramentista o inspector necesitan más luz para trabajar que la necesaria en un almacén. Además de la intensidad del alumbrado, hay que tener en cuenta la calidad de la luz, el deslumbramiento por localización de las fuentes luminosas, los contrastes de colores y brillantez, el parpadeo de las lámparas y las sombras producidas.
2. Control de la temperatura.
El cuerpo humano trata naturalmente de conservar una temperatura media constante de unos 36ºC, cuando el cuerpo humano se expone a temperaturas altas, se origina una gran transpiración y gran cantidad de sudor se evapora de la piel. En la transpiración sale también cloruro de sodio a través de los poros y queda ahí como residuo de la evaporación. Todo esto es una perdida directa del sistema y puede alterar el equilibrio normal de los líquidos de los organismos.
3. Ventilación adecuada.
La ventilación también desempeña un importante papel en el control de los accidentes y de la fatiga de los operarios. Se ha comprobado que gases, vapores, humos, polvos y toda clase de olores causan fatiga que aminora la eficiencia física de un trabajador, y suele originar tensiones mentales.
4. Control de ruido.
Tanto los ruidos estridentes como los monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o constantes tienden a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y dificultando que realice un trabajo de precisión.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Un buen programa de cuidado y conservación en industrias 1) Disminuirá los peligros de incendio, 2) Reducirá los accidentes, 3) Conservara el espacio de trabajo y 4) Mejorara el ánimo del personal.
6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo humo, vapores, gases y nieblas.
Los desechos de esta clase generados por los diversos procesos industriales, constituyen uno de los más graves peligros que tienen que afrontar los trabajadores. La siguiente clasificación de los polvos, realizada por el Consejo Nacional de Seguridad de Estados Unidos dará una idea del problema:
a) Polvos irritantes, como los metálicos y de piedras o rocas.
b) Polvos corrosivos, como los de sosa y cal.
c) Polvos venenosos, como los provenientes del plomo, arsénico o mercurio.
d) Polvos derivados de pieles, plumas y pelos, que pueden contener gérmenes que posiblemente infecten al trabajador.
7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
Según la ley Williams-Steiger de Salud y Seguridad Ocupacionales el jefe es legalmente responsable de salvaguardar apropiadamente sus instalaciones, de modo que sus empleados tengan la debida protección. Los medios de salvaguarda deben estar correctamente diseñados para que den la protección adecuada sin estorbar la producción. Los requisitos generales para medios de salvaguarda apropiados son:
a) Proteger efectivamente al trabajador.
b) Permitir la operación normal de la maquinaria o sistemas en igual o mayor grado que el existente antes de la guarda, (Cuando un obrero sabe que está seguro tiende a producir a un ritmo más eficaz)
c) Permitir el mantenimiento normal de las maquinas o sistemas.
8. Dotación del equipo necesario de protección personal.
Debido a la naturaleza de la operación o a considerables económicas, o a ambos factores, no es siempre posible eliminar ciertos peligros por cambios de métodos, equipos o herramientas. Cuando este sea el caso, a menudo puede protegerse totalmente un operario mediante el equipo de protección personal. Este equipo comprende gafas o anteojos, careta, cascos, delantales, chaquetas y pantalones especiales, perneras, guantes, zapatos y equipo respiratorio.
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
El más adelantado programa de seguridad industrial no será capaz de eliminar por completo todos los accidentes y daños. Para atender adecuadamente todos los casos de lesión que pudieran presentarse es esencial un programa de primeros auxilios bien formulado. Este medio comprenderá instrucción y difusión de sus normas, de manera que todos los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y de la facilidad de evitar mediante primeros auxilios. Asimismo, debe establecerse un procedimiento completo a seguir en un caso de accidente, con instrucciones adecuadas para todos los niveles de supervisión. Debe existir además un dispensario o local de primeros auxilios bien equipado para atender a personas lesionadas o enfermas, hasta que se disponga de la atención médica adecuada.
8. Manejo de materiales.
El manejo de materiales incluye consideraciones de movimientos, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material, no demasiada anticipada o muy tardía. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como permanente.
9. Distribución del equipo en la planta.
El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación de producto deseado, la calidad también deseada y al menor costo posible. Por tanto, la distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho de trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.
Técnica del Interrogatorio.
Es el medio para efectuar el EXAMEN CRÍTICO, sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.
El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué?
El lugar ¿Dónde Lugar-dónde?
La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo?
La persona ¿Por la qué Medios-máquina?
Los medios ¿Por los qué Persona-individuos?
Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.
En esta etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.)
Método de trabajo.
El estudio de métodos del trabajo va a tratar de obtener un método mejor que el existente; busca a través de un examen crítico reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de reordenar, combinar, simplificar y en el mejor de los casos eliminar el tiempo improductivo y consiguiendo esto incrementamos la producción.
En condiciones ideales el estudio de métodos de trabajo lo que busca es el método ideal, su filosofía es que cualquier trabajo es mejorable porque no se está realizando de manera ideal. Sus fines son:
1. Mejorar los procesos y los procedimientos
2. Mejorar la disposición del lugar de trabajo. Así como mejorar los modelos de máquinas e instalaciones.
3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
4. Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra.
Todo lo anterior conlleva a aumentar la productividad del trabajador y de la empresa.
Organización Internacional del Trabajo.
Es un organismo especializado de la ONU que tiene por objetivos la promoción de la justicia social y el reconocimiento de las normas fundamentales del trabajo, la creación de oportunidades de empleo y la mejora de las condiciones laborales en el mundo sus siglas O.I.T.
Etapas de la O.I.T. (Organización Internacional del Trabajo)
La OIT establece siete etapas para realizar un estudio de métodos calificado y adecuado en cualquiera organización y así proveer soluciones y mejoras de manera rápida y eficaz.
Las etapas son las siguientes:
I. Seleccionar: etapa en la que se debe establecer que es lo que se quiere, cuál es el problema, determinar qué ventajas económicas reportaría. Se requiere que la información recolectada sea suficiente, mínima, necesaria, de calidad, con seguridad desde su fuente, no toda la información está relacionada con el problema, se debe ser selectivo, deshacer juicios predeterminados, comprobar la veracidad de la información, evaluar problemas ficticios.
Consideraciones:
Prestar atención a los indicadores.
Establecer prioridades.
Definir claramente el problema.
Preparar su plan de trabajo.
II. Registrar: en esta etapa se debe reflejar a través de la técnica del diagramado la información y los hechos obtenidos de la etapa anterior, estos de una manera sencilla, practica, de fácil entendimiento, además debe hacerse bajo dos puntos de vista considerando el entorno general y los puestos de trabajo.
Consideraciones:
Diagrama de operaciones.
Diagrama de procesos.
Diagrama de flujo o recorrido.
Diagrama hombre-máquina.
Diagrama bimanual.
III. Examen Crítico: etapa que consiste en la revisión exhaustiva, minuciosa y detallada de la información que se posee, con espíritu crítico, analítico, donde se realiza el escrutinio, la comparación, la contratación de esa data con el objetivo de buscar mejoras, poner a prueba, establecer alternativas que permitan definir las mejores orientaciones de las posibles mejoras, teniendo en cuenta para ello los siguientes aspectos: propósito, sucesión, medios, lugar y personas.
Consideraciones:
El examen crítico presenta tres técnicas para hacer un estudio detallado minucioso, exhaustivo y con un buen análisis.
Enfoques primarios.
Técnica del interrogatorio.
Preguntas de la O.I.T.
IV. Idear: en esta etapa se debe trabajar con espíritu creativo, innovador teniendo en cuenta todos los entes involucrados en el problema con vista a crear un método mejorado que implica avances, tecnología, sistemas y todo aspecto creativo. En esta etapa es recomendable volver a analizar el problema, su alcance y cualquier otro aspecto que se haya pasado por alto.
Consideraciones:
Analizar el problema nuevamente.
Se deben hacer los ajustes que se requieran para adaptar las nuevas propuestas, según las circunstancias de cada caso.
Se debe hacer la evaluación de la incidencia en la garantía de las condiciones objetivas y materiales.
V. Definir: para esta etapa se deben especificar las actividades del proceso, los pasos de cada procedimiento, la disposición de los lugares, la posición de la gerencia ante el trabajo. Por otro lado se debe definir el tipo de material, su cantidad, su calidad y costo asociado.
Consideraciones:
Disposición: debe enfocarse bajo dos puntos de vista relacionado con el área de ejecución y la posición del tren gerencial ante la solución del problema.
Equipo: se debe evaluar la disponibilidad, mantenibilidad, roturas, fallas, cantidad, tipos, especificaciones técnicas, ubicación.
Materiales: evaluar almacenamiento de desperdicios, inventario, costos, cantidad, calidad.
Calidad: definir los planes, la toma de muestra, atributos, variables, normas, procedimientos y técnicas según sea el caso, determinar inconformidades, variaciones, tendencias y cumplimiento de normas de calidad (COVENIN, ISO).
Instrucción: Orientación específica, nivel de instrucción de la persona.
Condiciones de trabajo: Establecer las características mínimas requeridas en cuanto a las variables ambientales que afectan fundamentalmente al operario (temperatura, iluminación, ventilación, ruido).
VI. Implementar: cada empresa debe aplicar sus propios procedimientos que garanticen la implementación efectiva del método mejorado, planificando las actividades a realizar, disponer de los recursos necesarios y aplicar los mejores métodos que lo garanticen. Se debe considerar las partes y criterios involucrados (personal en general, unidades, sindicatos, ministerios, aspecto legal, etc.).
Consideraciones:
Planes de producción.
Inventarios.
Capacitación en los empleados.
Seguridad, calidad.
Mantenimiento.
Almacenamientos.
VII. Mantener en uso: cada empresa debe establecer sus propios mecanismo que permita garantizar el fiel cumplimiento de las propuestas chequeando a intervalos regulares el avance y detectando las posibles variaciones o fallas brindando la posibilidad de establecer las medidas remédiales para el correctivo.
Consideraciones:
Verificar en intervalos la efectividad el proceso.
Lograr que el nuevo método se lleve a cabo de una manera constante y eficaz.
Preguntas que sugieren la O.I.T. (Organización Internacional del Trabajo).
Existe una lista se preguntas que se utilizan para el estudio de métodos, que sugiere la Organización Internacional del Trabajo.
Estas preguntas tienen la finalidad de reordenar, combinar, simplificar y en el mejor de los casos eliminar los pasos de un proceso o trabajo y son las siguientes:
Propósito.
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
Lugar.
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
Sucesión.
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Persona.
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Medios.
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Estudio de Tiempo
Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.
Requisitos del estudio de tiempo
Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo. El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación.
Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario:
1. Seleccionar al trabajador promedio.
2. El trabajador seleccionado debe ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido
3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.
4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.
5. Medir con el instrumento adecuado.
6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).
7. Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.
8. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.
9. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas.
El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición de estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.
Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado.
La realización del estudio de tiempos es necesario para:
Reducir los costos.
Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.
Establecer salarios con incentivos.
Planificar.
Establecer presupuestos.
Comparar los métodos.
Equilibrar cadenas de producción.
Medición de trabajo
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
Elementos:
Selección del operario.
Análisis de trabajo.
Descomposición del trabajo en elementos.
Registro de los valores elementales transcurridos.
Calificación de la actuación del operario.
Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).
Ejecución del estudio.
Métodos para realizar un estudio de tiempo
Existen dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regreso a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.
Selección de la operación: Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:
El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.
La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.
Selección del operador: Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia
Actitud frente al trabajador
El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador
No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.
Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Estudio de tiempos con cronometro.
Definición
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
a. Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b. Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.
c. Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.
d. Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e. Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.
Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber:
Identificar el estudio
Nro. de estudio
Nro. de hojas
Nombre del tomador de Datos
Fecha del estudio
Quien aprueba el estudio
Información que permita identificar:
El producto pieza
Nombre del producto
No. de pieza
No. de plano del producto
Información para identificar:
Nombre
Número
Categoría
Duración del Estudio:
Inicio
Término
Duración o tiempo transcurrido:
Dato Medido
Dato Estándar
Condiciones de Trabajo:
Croquis o plano del lugar de trabajo
Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.
Espacios de trabajo, herramientas, etc.
Descomponer la Tarea en Elementos.
Un elemento es la parte delimitada de una tarea definida.
Definir el ciclo.
Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.
Formato
Para la identificación de los elementos no existen un método prescrito, lo único que debe garantizarse es que las actividades sean medibles considerando su inicio y fin. Debe especificarse entonces cada una de las actividades que abarca dicho elemento.
Tipos de elementos
Repetitivos: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.
Casual: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.
Constante: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.
Manejables: Su tiempo básico varía en los ciclos.
Manuales: Son los que realiza el trabajador.
Mecánicos: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza motriz.
Dominantes: Duran más tiempo que los otro elementos.
De contingencia: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, etc. al proceso
Extraños: Elementos que se presentan de manera variable o constante en el proceso, pero que al analizarlos no deben formar parte del proceso.
La clasificación de los elementos nos sirve para:
Separar el trabajo o actividades productivas de las no productivas.
Aislar, eliminar, estudiar, etc. Aquellos elementos que causan problemas. (alto costo, cuellos de botella).
Estudiar los electos que causan fatiga.
Hacer especificaciones detalladas del trabajo.
Pasos para su realización
Preparación:
Se selecciona la operación
Se selecciona al trabajador
Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
Se establece una actitud frente al trabajador.
Ejecución:
Se obtiene y registra la información.
Se descompone la tarea en elementos.
Se cronometra.
Se calcula el tiempo observado.
Valoración:
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.
Se aplican las técnicas de valoración.
Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
Suplementos:
Análisis de demoras
Estudio de fatiga
Cálculo de suplementos y sus tolerancias
Tiempo estándar:
Error de tiempo estándar
Cálculo de frecuencia de los elementos
Determinación de tiempos de interferencia
Cálculo de tiempo estándar
Herramientas del estudio de tiempos por cronómetro
Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:
Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).
Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.
Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir. Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.
Tiempo Estándar (TE)
Es la función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
Propósito del Tiempo Estándar
1. Base para el pago de incentivos.
2. Denominación común para la comparación de diversos métodos.
3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
4. Medio para determinar la capacidad de la planta.
5. Base para la compra de nuevo equipo.
6. Base para elaborar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7. Mejoramiento del control de producción.
8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
9. Base para primas y bonificaciones.
10. Base para un control presupuestal.
11. Cumplimiento de las normas de calidad.
12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
14. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Aplicaciones del Tiempo Estándar
Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.
Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.
Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.
Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.
Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.
Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
Ventajas de la aplicación de los Tiempos Estándar
Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
Métodos para calcular el Tiempo Estándar.
El Tiempo Estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
Método de Rango De Aceptación.
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (K) y la media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.
Método General Electric.
Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron la tarea de determinar en varias empresas del mismo proceso y en diferentes países, el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario.
A mayor tiempo de ciclo el número de observaciones es menor y la probabilidad de ocurrencia de errores es mayor, los cuales pudieran estar asociados a diferentes causas. A menor tiempo de ciclo el número de observaciones es mayor. También es importante que la actividad que se vaya a seleccionar para el estudio de tiempo deba tener cierto grado de repetitividad.
Tiempo Estándar aplicando la siguiente ecuación
Dónde:
TPS = Tiempo promedio seleccionado.
Cv = Calificación de velocidad.
Método de observaciones continúas
Ventajas:
Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
Desventajas:
El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.
Método de Observaciones de Vuelta a Cero
Ventajas:
Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.
Desventajas:
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
Procedimiento para el cálculo del Tiempo Estándar.
1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiados.
2. Registrar todos los datos necesarios.
3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.
4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la técnica de medición más adecuada para el caso.
5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.
6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.
Calificación de velocidad (Cv)
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación. Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de 5% se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con punto de referencias bien establecidos.
Métodos
Sistema Westinghouse (más utilizado)
Sistema Westinghouse Modificado
Calificación Sintética
Calificación por velocidad
Calificación objetiva
Sistema Westinghouse
Consiste en la evaluación a través de la observación directa de cuatro factores(Habilidad, esfuerzo, consistencia, condiciones) de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.
1. Habilidad: se define como "pericia en seguir un método dado", se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación, naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
2. Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
3. Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
4. Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
Según el Sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema.
El factor de actuación se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con la tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por uno.
Calificación sistemática.
Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación(C). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
Calificación por velocidad.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
La calificación de velocidad se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
Calificación objetiva
Trata de eliminar las dificultades para establecer un criterio de velocidad o rapidez normal para cada trabajo.
Tn = (P2) (S) (Q)
Dónde:
Tn = tiempo normal establecido calculado
P2 = factor de calificación por velocidad
S = Factor de ajuste por dificultades de trabajo
Q = tiempo elemental medio observado
Tiempo real
El tiempo real se define como el tiempo medio del elemento empleado realmente por el operario durante un estudio de tiempos.
Tiempo normal
Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Tolerancias
Después de haber calculado el Tiempo Normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero Tiempo Estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Áreas
1. El individuo (fatiga)
2. La naturaleza del trabajo (NP)
3. El medio ambiente
Propósito.
Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
Tipos de tolerancias.
1. Almuerzo
2. Merienda
3. Necesidades personales
4. Retrasos evitables/ inevitables
5. Adicionales/ extras
6. Orden y limpieza
7. Tiempo total del ciclo
8. Fatiga
Métodos
Estudio de tiempo.
Muestreo de trabajo.
Muestreo de trabajo
El muestreo de trabajo es una técnica usada para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que constituyen una tarea o una situación de trabajo. Los resultados del muestreo del trabajo son efectivos para determinar: la utilización de máquinas y personal; los suplementos aplicables a la tarea, y los estándares de producción, aunque se puede obtener la misma información con los procedimientos de estudio de tiempos, el muestreo de trabajo con frecuencia la proporciona más rápido y a mucho menor costo.
Ventajas del método de muestreo:
No requiere la observación continua del analista durante largos periodos.
Los tiempos de trabajo de oficina disminuyen.
El total de horas-trabajo dedicadas por el analista, en general, son menos.
El operario no está sujeto a largos periodos cronometrados.
Un solo analista puede estudiar con facilidad las operaciones por brigadas.
Desventajas del muestreo:
Siempre está presente el error de muestreo producto de la variabilidad de los elementos del universo, existen diferencias entre las medidas muéstrales y los parámetros poblacionales llamada; Error de muestreo. La Inferencia estadística permite medir el error de muestreo.
Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra.
Usando el procedimiento estadístico desarrollado por Gosset y conocido como t de Student, es posible hacer estimaciones bastantes precisas a partir de los datos de las muestras. El procedimiento correcto para usar una t de Student requiere que se planteen primero las hipótesis y estas son las que se someten a prueba.
La t de Student es una prueba que ayuda a estimar los valores poblacionales a partir de los datos muéstrales. Esta ayuda a pronosticar la probabilidad de que dos promedios pertenezcan a una misma población (en el caso en que las diferencias no sean significativas) o que provengan de distintas poblaciones (en el caso que la diferencias de promedios sea significativas).
La distribución t es una distribución estimada a partir de datos muéstrales. Esta estimación es penalizada en función del tamaño de la muestra. Así mientras más pequeña es la muestra mayor es la pena. Por esto la distribución t requiere conocer los "grados de libertad". Conociendo los grados de libertad y la probabilidad es posible ver la tabla de la t de student y encontrar el valor t crítico.
Tabla 5. Distribución t de Student.
Pasos a Seguir:
1. Definir el coeficiente de confianza (c).
2. Definir el intervalo de confianza (I).
3. Determinar la Desviación Estándar.
El formato a utilizar para la toma de tiempos es el siguiente:
Necesidades Personales (NP)
Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño. En general, el tiempo asignado es constante para un mismo tipo de trabajo.
Para personas normales fluctúa entre un 5% y un 7%.
Ritmo de trabajo
El ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto en las empresas; determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en el ingreso de los trabajadores, en la productividad y, según se supone, en los beneficios de la empresa
Esfuerzo
El esfuerzo se define como: " Una demostración de la voluntad, para trabajar con eficiencia". El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y puede ser controlada en un alto grado por el operario. El analista debe ser muy cuidadoso de calificar sólo el esfuerzo real demostrado. Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo mal dirigido, durante un periodo largo, a fin de aumentar también el tiempo del ciclo y, sin embargo, obtener un factor de calificación liberal.
Tipos de esfuerzo
A).Esfuerzo deficiente
Pierde el tiempo claramente
Falta de interés en el trabajo
Le molestan las sugerencias
Dar vueltas innecesarias en busca de herramienta o material
Efectúa más movimientos de los necesarios
Mantiene en desorden su lugar de trabajo
B) Esfuerzo regular
Las mismas tendencias que el anterior pero en menor intensidad
Acepta sugestiones con poco agrado
Su atención parece desviarse del trabajo
Es medianamente sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden
Trabaja también con demasiada exactitud
C) Esfuerzo promedio
Trabaja con consistencia
Mejor que el regular
Es un poco escéptico sobre la honradez del observador de tiempos o de la dirección.
Hace su trabajo demasiado difícil
Tiene una buena distribución en su área de trabajo
Planea de antemano
D) Esfuerzo bueno
Pone interés en el trabajo
Muy poco o ningún tiempo perdido
No se preocupa por el observador de tiempos
Trabaja con buen sistema
E) Esfuerzo excelente
Trabaja con rapidez
Utiliza la cabeza tanto como las manos
Toma gran interés en el trabajo
Está bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo
Reduce al mínimo los movimientos innecesarios
Trabaja sistemáticamente con su mejor habilidad
F) Esfuerzo excesivo
Se lanza a un paso imposible de mantener constantemente
El mejor esfuerzo desde el punto de vista menos el de la salud.
Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, está el margen por fatiga. En las tolerancias por fatiga no está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una combinación de ambas. Cualquier cambio ocurrido en el resultado de su trabajo, que está asociado con la disminución de la producción del empleado. Reducción de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente efectuado.
Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo:
Luz.
Humedad.
Temperatura.
Frescura del aire.
Color de local y de sus alrededores.
Ruido.
2. Repetitividad del trabajo.
Concentración necesaria para ejecutar la tarea.
Monotonía de movimientos corporales semejantes
La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación
Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
Tiempo trabajando
Esfuerzo físico y mental requeridos
3. Estado general de salud del trabajador, físico y mental.
Estaturas
Dietas y alimentación del individuo
Descanso
Estabilidad emotiva
Condiciones domésticas
Ausencia de descansos apropiados
Métodos para calcular los suplementos de fatiga
La determinación de los suplementos por fatiga se pueden hacer mediante:
La valoración objetiva con estándares de fatiga
La investigación directa
El primer método consiste en hacer el análisis de las características del trabajo estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para diferentes condiciones, se procede a calcular el suplemento a concederse.
En el método "A" para calcular el suplemento de fatiga, contiene siempre una cantidad básica constante y, algunas veces, una cantidad variable que depende del grado de fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo leve en buenas condiciones de trabajo que precisa emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente. Es común el 4% tanto para hombres como para mujeres.
La cantidad variable sólo se añade cuando las condiciones de trabajo son penosas y no se pueden mejorar.
A los efectos del cálculo puede decirse, que el suplemento por descanso consta de:
Un mínimo básico constante, que siempre concede.
Una cantidad variable, añadida a veces, según las circunstancias en que se trabaje.
El método "B" considera 3 factores:
1. Esfuerzo mental. Puede ser ocasionado por planeamiento de trabajo, cálculos matemáticos mentales para registro o actuación, presión por decisiones rápidas inesperadas, planeación para presentar trabajo, planeación de distribución de tareas, etc.
2. El esfuerzo físico es causado por acumulación de toxinas en los músculos, por lo fatigoso del trabajo típico, el predominante del puesto; por posición incómoda de trabajo, por tensión sostenida muscular, tensión nerviosa, etc.
3. La monotonía se motiva por aburrimiento, fatiga por la repetición exacta del ciclo de trabajo, acompañado de ruidos, reflejos luces, etc.
Calificación de la actuación
Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado cierto número de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación, y mediante la combinación de ellos puede establecerse el tiempo normal para la operación estudiada.
La calificación de la actuación es la técnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por el operador normal para ejecutar una tarea. Operador normal es el operador competente y altamente experimentado que trabajen en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a una marcha, ni demasiado rápido ni demasiado lento, sino representativa de un término medio.
Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil, deberán satisfacerse en forma razonable dos requisitos básicos:
La compañía debe establecer claramente lo que se entiende por tasa de trabajo normal.
En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una aproximación razonable del desempeño normal.
Aun cuando no existe un método satisfactorio ni convencionalmente aceptado para seleccionar y expresar el desempeño normal, las siguientes recomendaciones pueden resultar valiosas para este fin:
El ritmo tipo comúnmente aceptado es la velocidad de movimiento de un hombre al caminar sin carga, en terreno llano y en línea recta a 6.4 km/hr.
Otro modelo a considerar es el que se debe seguir para repartir los 52 naipes de la baraja en 30 seg., sobre la mesa, en un espacio de 30 cm por lado, sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una distancia de la mesa de 12 a 18 cm.
A esta velocidad se le valora como 100, y si es más rápido será el punto de vista del analista y su experiencia la que determine si se trabaja a 105, 115, 120, 125, etc.
Tiempo imprevisto
La cantidad de tiempo agregado al tiempo normal para elaborar una actividad, le causa al trabajador tantos retrasos en la operación, necesidades personales y fatiga.
Suplementos
Suplementos por descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables.
Suplementes por necesidades personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse las manos o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5% y 7%.
Suplementos por fatiga básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecuta un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precise emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.
Suplementos variables: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea.
Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el Tiempo Estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.
Suplementos por contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se puedan medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Suplementos por razones de política de la empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.
Suplementos especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, lo que se deberá especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También se incluyen los suplementos por montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.
Propósito de los suplementos
El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elemento de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% en una operación dada, el multiplicador seria 1,15.
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