Calculo de los parametros fundamentales del Sistema de MPP en los Equipos Industriales

Resumen

En esta investigación se propone la elaboración de una aplicación informática para determinar los parámetros fundamentales del sistema de MPP en los equipos industriales, ya que su adquisición resultada difícil para la carrera y es por eso que existe la necesidad de una herramienta como esta para su empleo ya que la gestión de mantenimiento asistida por computadora se ha ganado hoy en día un lugar importante en el desarrollo técnico – científico.

Para su implementación primero se deben clasificar los equipos industriales por un método de diferenciación que responderá si el sistema de MPP es el más adecuado o no, para ellos. Posteriormente se determinan los parámetros fundamentales (periodicidad y laboriosidad) de dicho sistema o régimen y luego con la puesta en marcha de este régimen y los resultados alcanzados en los parámetros fundamentales, entonces se podrá lograr un mantenimiento acorde a las necesidades del equipo, para alargar su vida útil. Palabras claves: Aplicación informática y MPP.

Introducción

En la sociedad actual la informática juega un papel esencial en el desarrollo técnico científico de cualquier país. Una de las ramas de esta ciencia es la elaboración de aplicaciones informáticas (software) con disímiles finalidades.

Cuba ha alcanzado un notable avance en la informática y específicamente en el campo del diseño y la elaboración de aplicaciones en esta ciencia con los diferentes programas de la revolución encaminados a este fin, como la creación de la Universidad de Ciencias Informáticas (UCI), las Mini UCI, los politécnicos de informática y la apertura de la carrera de Ingeniería informática en diferentes centros del país, como en el nuestro la Universidad de Pinar del Río, donde se creó dicha carrera en el año 2002.

Hoy aunque la informática a llegado a una gran cantidad de personas y entidades, aun se hace difícil la adquisición de determinadas aplicaciones informáticas especializadas en diferentes temáticas ya que son costosas para el país y en otros casos debido a la limitación que tiene Cuba con el Internet son difíciles de descargar. Es por ello que se hace necesario que las personas capacitadas en estos temas, junten sus conocimientos para formar proyectos que solucionen estas problemáticas que nos afectan a todos.

Teniendo en cuenta lo antes expuesto nos dimos a la tarea de estrechar la colaboración entre el Departamento de Informática y el de Mecánica en busca de los conocimientos necesarios para la elaboración una aplicación informática que permita la selección y el cálculo del ciclo para el mantenimiento preventivo planificado (MPP) en los equipos industriales del Laboratorio de Maquinado de la Universidad de Pinar del Río Hermanos Saíz Montes de Oca, ya que no se cuenta con una herramienta que realice este trabajo. A ello agregarle que la falta de MPP en la industria no se debe solamente a la no aplicación de los mismos, sino a otros elementos como son la carencia de personal calificado que realice esta actividad, de instrumentos, herramientas especiales y especializadas, de piezas y accesorios. Además de la falta de conciencia que existe en la industria en general para realizar los MPP.

Para ello se expone el siguiente diseño de la investigación científica.

Como problema fundamental podemos mencionar que existe la necesidad de una aplicación informática para determinar los parámetros fundamentales del régimen de mantenimiento preventivo planificado en los equipos industriales, ya que su adquisición resulta difícil para el país. De este modo el objeto de estudio de la presente investigación lo constituye el método de cálculo del sistema de MPP en los equipos industriales. El objetivo principal es elaborar una aplicación informática para determinar los parámetros fundamentales del régimen de mantenimiento preventivo planificado en los equipos industriales. Así que se establece como hipótesis que si se elabora una aplicación informática para determinar los parámetros fundamentales del sistema de MPP en los equipos industriales, que cuente con la clasificación de los equipos, los tipos de estructuras para el ciclo de reparación de cada uno de ellos y sus grados de complejidad, entonces se podrá obtener una aplicación informática que realice el cálculo de los parámetros fundamentales del régimen de MPP en los equipos industriales con precisión y rapidez.

Tareas de investigación

? Valorar los referentes teóricos acerca de la selección y el cálculo de los ciclos de MPP en los equipos industriales y sobre aplicaciones informáticas utilizadas para el mantenimiento en la Ingeniería Mecánica.

? Elaborar la aplicación informática para determinar los parámetros fundamentales del régimen de MPP en los equipos industriales

? Análisis de los resultados.

? Impacto medioambiental y valoración económica.

Para la investigación se recurrió a la utilización de diversos métodos para el logro de los resultados de esta investigación, partiendo del dialéctico – materialista y utilizando este como método base universal. Se aplicaron otros, como lo es el histórico – lógico, el cual permitió analizar el material bibliográfico para obtener la información necesaria acerca de todo lo referente al tema de las aplicaciones informáticas, además ayudó a la elaboración del marco conceptual del presente Trabajo de Diploma, descubriendo la manera de comunicarse dichas aplicaciones con las condiciones específicas del entorno investigado. Los métodos empíricos de observación y experimentación son vitales en una investigación, independientemente del área del conocimiento donde se aplique. Clasificados como fundamentales en su género tuvieron especial significación, lo cual se explica como sigue: la observación, entendida como la percepción directa del objeto con un fin consciente, que implica objetividad, validez y seguridad. Esta estuvo presente a lo largo de todo el proceso investigativo. También se aplicó el análisis de documentos que posibilitó diagnosticar el objeto, estudiar las tendencias, demostrar el problema y proponerle soluciones objetivas.

En la investigación se considera como aporte práctico la elaboración y puesta en práctica de la aplicación informática, que permitirá determinar los parámetros fundamentales del sistema de MPP en los equipos industriales.

Capítulo I.

Estado del Arte

• Surgimiento y evolución del mantenimiento preventivo planificado.

En la historia del mantenimiento se han estudiado un grupo de disciplinas relacionadas con el ingeniería mecánica con el fin de que entre todas se logre la elaboración de un régimen de mantenimiento eficiente, para cumplir con el objetivo fundamental del mismo y alargar la vida útil de los equipos industriales durante su proceso de explotación.

Hoy es innegable el desarrollo y diversificación de la industria y la producción a altísimos niveles. Junto a ello la tecnología utilizada en la producción se ha convertido en un factor de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnología lleva implícito un alto costo, el cual debe evitar el alcance de niveles aún mayores y esto se logrará cuando el costo del mantenimiento, como parte fundamental del valor añadido de una empresa, disminuya, sin dejar de garantizar la disponibilidad de los activos productivos. Por lo anterior, se llega a la conclusión de que es necesario un mantenimiento organizado, eficiente y desarrollado que garantice a un costo competitivo la disponibilidad de los activos productivos. Sin embargo el mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparación con la producción y su tecnología. Por las referencias históricas en 1910 surge el MPP, elaborado por la firma Ford, productora de automóviles en los Estados Unidos. Unos años después, en 1930, se introduce el MPP en algunos países de Europa y no es hasta 1940 que comienza la aplicación del MPP en la antigua Unión Soviética, la cual constituía el país más desarrollado del extinto Bloque Socialista. Siete años más tarde se propaga el MPP al resto de los países socialistas de Europa, los cuales ya tenían un modelo económico y de gestión industrial muy distinto al de los países del Bloque Socialista. Como dato interesante tenemos que el MPP llega a Japón en 1952 y un aspecto importante a tener en cuenta es el desarrollo que como nación había llegado a alcanzar este país, después del desbastador final que tuvo para ellos la Segunda Guerra Mundial. En Cuba, al triunfo de la revolución, se producen grandes acontecimientos sociales y económicos, donde el mantenimiento como actividad sufre cambios y transformaciones.

En 1964 se introduce experimentalmente el MPP en la industria cubana, la cual solamente mostraba algún desarrollo en las ramas azucareras, eléctricas y la del combustible, aunque existía cierta tendencia al Mantenimiento programado en fábricas de gas, níquel y refinerías de petróleo, sin embargo en la industria mecánica y el turismo, por citar un ejemplo, trabajaban solamente contra las averías. [Revista de Mantenimiento Primavera. 2002]

• Mantenimiento.

¿Qué es el mantenimiento? Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo (Monchy, 1995: 57)

[Teoría y Práctica del Mantenimiento Industrial. Ing. F Monchy. La Habana 1995. ].

• Ciclo de vida de cualquier equipo.

De lo planteado anteriormente podemos decir:

Que en la medida que aumenta la calidad en la etapa de diseño y fabricación (I) de un determinado equipo, se pueden disminuir las acciones de mantenimiento. En la práctica se aprecia que existe correspondencia entre el costo de un equipo y su calidad, pero en determinadas ocasiones un pequeño incremento en la calidad incurre en costos muy elevados, por lo que se hacen imprescindibles las acciones del mantenimiento.

La segunda etapa (II) es generalmente la más prolongada y en la que en muchos de los casos se incurre en la mayor parte de los gastos, parte de los cuales son por concepto de mantenimiento y reparaciones. En los países subdesarrollados como es el caso del nuestro, se debe hacer un empleo más racional de esta segunda etapa ya que esto implica alargar la vida útil del equipo y por consiguiente evitar nuevas inversiones e importaciones de maquinarias, lo que ocasionaría gastos mayores a la economía nacional.

De ahí la importancia de formar ingenieros mecánicos cada vez mas concientes de la situación económica actual.

• Conceptos y función del mantenimiento.

Antes de adentrarnos en el estudio de las técnicas y tecnologías del mantenimiento es necesario definir algunos términos:

1.4.1 Capacidad de Trabajo: Es la propiedad de un equipo que le permite cumplir las funciones asignadas, manteniendo los valores de sus indicadores o parámetros en los limites establecidos por la documentación técnica y por las diferentes normas de explotación.

1.4.2 Incapacidad de trabajo: Es el estado en el cual por lo menos unos de los indicadores que condiciona la capacidad de cumplimiento de las funciones asignadas no se corresponde con los valores establecidos.

1.4.3 Fallo: Estado en el cual se pierde la capacidad de trabajo.

1.4.4 Defecto: Es el estado de una máquina en el cual no corresponden aunque sea una de las exigencias del fabricante. Se tiende a relacionar el defecto con los problemas de fabricación.

1.4.5 Cualidades de explotación: Son las características técnicas de una máquina asignadas por el fabricante en su diseño y construcción, y que determinan su capacidad de trabajo.

1.4.6 Condiciones de explotación: Son aquellas que brinda el medio en el que se explota el equipo. En la medida en que exista correspondencia con las cualidades de explotación será mayor su capacidad de trabajo.

1.4.7 Función del mantenimiento: es considerada como pasiva pero inevitable, orientada a la solución de fallos que incidan a corto plazo en la producción. Bajo esta premisa es normal que la orientación y cultura que generalmente se puede encontrar en los Departamentos de Mantenimiento sea del tipo técnico-práctico, con poca visión del origen y motivaciones de los fallos y por tanto con escasas posibilidades de atacar con eficacia la raíz de los problemas y menos aun de realizar una labor preventiva planificada y estructurada.

• Objetivos del mantenimiento.

Como se puede apreciar en la curva de fiabilidad de los equipos durante su explotación, después de un período inicial en el que se manifiestan por lo general un determinado numero de fallos (asentamiento), la zona central de la curva presenta un comportamiento estable donde solo se ven la ocurrencia de fallos aleatorios y finalmente un deterioro progresivo y acumulativo.

Un enfoque tecnológico y de largo plazo de la función del mantenimiento debe procurar entre otros factores a retrazar la entrada de los equipos en la etapa de envejecimiento. Es por eso que los principales objetivos del mantenimiento son:

• a) Limitar el deterioro de las maquinas para prolongar su vida útil.

• b) Evitar producciones defectuosas y de mala calidad.

• c) Reducir las paradas por averías accidentales que impliquen pérdidas económicas por concepto de incumplimiento de la producción y servicios.

• d) Preservar el medio ambiente y la seguridad del trabajo.

• e) Recopilar y proporcionar datos y conocimientos a todos los que intervienen en el diseño y fabricación de nuevas maquinarías.

• Sistemas o regímenes de mantenimiento.

Un régimen de mantenimiento es el conjunto de operaciones, periodicidad y laboriosidad de los trabajos previstos para con un equipo o conjunto de equipos agrupados en una instalación. El régimen estará acorde con la caracterización de los equipos en la industria, además de otros factores propios.

Los sistemas o regímenes de mantenimiento se pueden clasificar en tres variantes fundamentales:

1.6.1 Mantenimiento Correctivo: consiste en reparar cuando el fallo se ha producido o es inminente, restituyendo de esta manera la capacidad de trabajo de la máquina.

1.6.2 Mantenimiento Preventivo: es un mantenimiento con carácter profiláctico, realizado según una programación o planificación con el fin de disminuir los fallos eventuales. Su máxima expresión la constituye el Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP) que no es más que un conjunto de medidas técnico-organizativas mediante las cuales se ejecuta el mantenimiento.

Este sistema presenta los siguientes componentes:

• a) Revisiones o pruebas.

• b) Engrases.

• c) Reparaciones pequeñas.

• d) Reparaciones medianas.

• e) Reparaciones generales.

• f) Reposiciones.

Cada componente acumula un conjunto de operaciones agrupadas según su nivel de complejidad y todas ellas debidamente planificadas según el valor de recurso.

Un avance sustancial en el sistema de MPP fue la utilización del diagnóstico técnico. El sistema de MPP con diagnóstico intercalado permite ejecutar diagnósticos previos a la intervención programada de forma tal que se trabaje hacia los problemas detectados, después de concluidas las labores se realiza nuevamente el diagnóstico para determinar la eficacia de las mismas.

1.6.3 Mantenimiento Predictivo: es también un mantenimiento de carácter profiláctico, pero que no descansa sobre una programación rígida de intervenciones, sino que se sustenta en el conocimiento real del Estado Técnico del equipo, mediante el diagnóstico periódico o continuo de diferentes parámetros y actuando cuando los valores de los mismos estén en sus valores límites o por encima de lo normalizado.

Pueden existir las siguientes variantes:

• a) Inspecciones o diagnósticos programados.

• b) Monitoreo permanente.

En ambas variantes se programa el engrase, pudiéndose incluso en equipos que requieran grandes volúmenes de lubricante realizar las intervenciones a partir de un diagnóstico del aceite.

• Componentes del sistema o régimen de MPP.

Los componentes que se consideran propios de este sistema o régimen de mantenimiento para lograr su cumplimiento son:

1.7.1 Revisiones o pruebas: Su objetivo es determinar el estado técnico del equipo, estas acciones constituyen el fundamento de las demás componentes.

1.7.2 Engrase: Es uno de los más importantes trabajos del mantenimiento en su aspecto preventivo, su finalidad es reducir el desgaste por concepto de fricción de los pares de trabajo del equipo.

1.7.3 Reparaciones pequeñas: Corresponde a los trabajos que se realizan sin desmontar el equipo. Pueden ser ajustes, regulaciones, sustitución de partes desgastadas con una vida muy corta y de fácil acceso. Es frecuente solucionar fallos imprevistos sobre todo en cadenas, correas y mangueras.

1.7.4 Reparaciones medianas o parciales: Exigen un desmontaje parcial más o menos importante de la maquina, pero sin retirar la misma de su emplazamiento. Puede incluir reposición de piezas, equilibrado de partes, alineamiento de ejes, etc. Su volumen de trabajo es de aproximadamente el 60% de la reparación general.

1.7.5 Reparaciones generales: Prácticamente se desmonta la totalidad de la maquina, reparando o reponiendo todas las piezas que presentan deterioro. Se le logra restablecer al equipo su capacidad de trabajo y durabilidad aproximadamente igual a la que tienen cuando son nuevos.

1.7.6 Reposiciones: Se trata de la sustitución completa de la máquina por otra nueva.

[Tomo I. Mantenimiento Industrial. Ing. Navarrete Pereza, Enrique. Ing. González Martin, José Raúl. Editorial Pueblo y Educación. 1986].

• Mantenimiento e Informática.

• Gestión del mantenimiento asistido por el ordenador.

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil informático.

Un programa de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO) ofrece un servicio orientado hacia la gestión de las actividades directas del mantenimiento, es decir, permite programar y seguir bajo los tres aspectos, técnico, presupuestario y organizacional, todas las actividades de un servicio de mantenimiento.

Deberá tener una concepción modular que permita una implantación progresiva, aunque en cualquier caso hay que contar con un esfuerzo importante para la "documentación completa de las nomenclaturas" antes de poder ser utilizados.

Un programa GMAO puede implicar una "eficaz modificación de las funciones del mantenimiento". Lo ideal es que, en un primer momento, no modifique demasiado los procedimientos, pero ayude a precisarlos.

La tendencia actual es su desarrollo en lenguajes de 4ª generación (entornos gráficos), sobre bases de datos relacionadas.

Ventajas principales de un programa.

• a) Exige que se ponga orden en el servicio de mantenimiento.

• b) Mejora la eficacia.

• c) Reduce los costos de mantenimiento.

• d) Es una condición previa necesaria para mejorar la disponibilidad de los equipos.

Cifras medias conocidas de rentabilidad de un programa.

• a) Reducción de un 6% en los costos de mantenimiento (mano de obra, propia, ajena, materiales, repuestos).

• b) Mejora de un 15% de la eficacia industrial (productividad, carga pendiente, urgencias, horas extras, tiempos perdidos, eficacia de las acciones por decisiones tomadas en base a una información veraz y actual, mejor aprovechamiento de los recursos, etc.).

• c) Tiempo de retorno de la inversión de dos años.

Inversión total de implantación de un programa GMAO.

• a) Costo del Software, 25%

• b) Costo del Hardware, 25%

• c) Tiempo dedicado a la documentación e integración, 35%

• d) Formación de usuarios, 15%

• Diagnóstico mediante sistemas expertos.

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos también existen categorías:

• a) Sistemas integrados en autómatas programables. Necesitan una programación particular.

• b) Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. Comparan en tiempo real los ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico.

• c) Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raíz) del fallo, si se ha documentado correctamente.

Los sistemas expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en mantenimiento, después de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son programas informáticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran cantidad de conocimiento específico de su dominio, compilado y Mantenimiento e Informática almacenado en su memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información, la cual está formada por:

• a) Conocimientos básicos y teóricos generales

• b) Conocimientos heurísticos (hechos, experiencias)

Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.

La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informáticos convencionales radica en que los S.E., además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica, contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema. Finalmente los S.E. pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado.

El primer S.E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad de Stamford). Después se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnóstico en diversas áreas (química, geología, robótica, diagnóstico, etc.).

[Gestión del Mantenimiento. Ing. Boucly Francis. Aenor 1998. ].

• Justificación de la herramienta de programación.

Una de las decisiones importantes para el desarrollo de cualquier software es la selección del lenguaje y la plataforma sobre la cual se desarrollará. Actualmente existen diversos lenguajes de programación, como C#, Java, Visual C++, C++ Builder, Delphi y otros, todos con sus características distintivas, por lo que escoger uno implica responder a los requerimientos del cliente, a las condiciones para el desarrollo e implantación de la aplicación y al conocimiento del programador. A partir de esta idea y debido a que es muy usado en el desarrollo de aplicaciones de escritorios se decidió utilizar la herramienta Visual Studio .NET con el lenguaje C#, el cual forma parte de esta plataforma.

A continuación se hace referencia a algunas de sus características:

Visual Studio .NET es la herramienta definitiva para la rápida generación de aplicaciones .NET a escala empresarial y aplicaciones de escritorio de alto rendimiento así como diversas tecnologías suplementarias para simplificar el diseño, desarrollo e implementación en equipo de las soluciones. C# es el nuevo lenguaje de propósito general orientado a objetos creado por Microsoft para su plataforma .NET .El lenguaje C# es una evolución de los lenguajes C y C++ en el que han influido también ideas propias de otros lenguajes. Utiliza muchas de las características de C++ en las áreas de instrucciones, expresiones y operadores (MSDN, 2006). C# presenta considerables mejoras e innovaciones en áreas como seguridad de tipos, control de versiones, eventos y recolección de elementos no utilizados. Se pudiera decir que este combina los mejores elementos de múltiples lenguajes de amplia difusión como C++, Java, Visual Basic o Delphi.

[MDSN. (2006) Ayuda de Visual Studio. NET 2005. Disponible en http://mdsn2.microsoft.com/es-es/default.aspx]

Viendo así todos los sistemas o regímenes de mantenimiento, sus componentes y otros conocimientos. Surge una pregunta: ¿Cómo se calculan los parámetros fundamentales del sistema de MPP, cuando estamos en presencia de un equipo industrial?

Capítulo II.

Métodos y materiales

Método para la diferenciación de equipos.

Para determinar los parámetros fundamentales (periodicidad y laboriosidad) del sistema de MPP en los equipos industriales, se desarrolla una metodología concebida para esto en el presente capítulo, pero antes se deben clasificar los equipos por un método que responderá si dicho régimen es el más adecuado o no, para ellos.

Dentro del estudio del mantenimiento la diferenciación de las máquinas tiene un aspecto primordial, producto a que la misma inicia un margen de orientación relacionado con la connotación del equipo desde el punto de vista de su utilización en la producción. El método para la diferenciación de máquinas presentado a continuación se elaboró por la dirección de mantenimiento del ministerio de industria sideromecánica (SIME) y fue presentado en la Separata de Febrero /92. En el mismo se evalúan 11 aspectos de carácter productivo, tecnológico, técnico y económico. Estos aspectos se organizan en 3 grupos.

• I. Aspectos selectivos.

1. Intercambiabilidad. (Posibilidad de ser sustituido por otro equipo).

F. Irremplazable.

C. Reemplazable. (Su labor se sustituye por 1 o 2 máquinas).

A. Intercambiables. (Su labor se sustituye por varias máquinas).

2. Importancia productiva. (Necesidad del equipo para la producción).

F. Imprescindibles. (Afectan más del 50%).

C. Limitante. (Afectan entre el 10 y el 50% de la producción).

A. Convencional. (Afectan menos del 105 de la producción).

3. Régimen de operación.

F. Continuo. (Participan en líneas continuas).

C. Limitante. (Para producción en series de artículos y entre las series se requieren modificaciones o ajustes).

A. Alternativo. (Poca participación en procesos productivos, trabajos en días alternos).

4. Nivel de utilización. (Se refiere a la capacidad con que se utiliza).

F. Muy utilizado. (Al máximo de su capacidad).

C. Utilización media. (Su utilización no llega al máximo de su capacidad).

A. uso esporádico. (Raras veces se usan al máximo de capacidad).

Este es uno de los aspectos más importantes para determinar la posibilidad de que el accionar del mantenimiento no afecte la producción.

• II. Aspectos directivos. (Se utilizan para definir en caso de no hacerlo con los anteriores).

5. Parámetro principal. (Será un parámetro característico de cada máquina y que garantice su producción).

F. Elevada precisión. (Tolerancia entre 0.01 y 0.05).

C. Precisión media. (Tolerancia entre 0.05 y 0.10).

A. Precisión baja. (Tolerancia = 0.10).

Nota: Otros tipos de parámetros a clasificar son:

• Fuerza de corte y de compresión en los equipos.

Cada uno se clasifica en:

F. Alta.

C. Media.

A. Baja.

6. Mantenibilidad. (Facilidad para darle mantenimiento, accesibilidad, etc., según sus características constructivas).

F. Complejidad alta. (Equipos de difícil acceso).

C. Complejidad media. (El acceso no es difícil en la totalidad de los sistemas).

A. Complejidad simple. (Fácil acceso).

7. Conservabilidad. (Determina la sensibilidad de la resistencia al ambiente).

F. Condiciones especiales. (Requiere de condiciones especiales, aire acondicionado, local cerrado, etc.).

C. Protegido. (Condiciones normales de cuidado, techo, paredes).

A. Normal. (Pueden ser conservados en condiciones severas, mayor temperatura, humedad, sol, corrosión, etc.).

8. Automatización. (Grado de libertad del equipo para trabajar sin la acción del hombre).

F. Automática. (Control numérico, robotizado, computarizado, trabaja sin el hombre).

C. Semiautomático. (Combina funciones accionadas y controladas, eléctrica, neumática o hidráulicamente con otras automáticas).

A. Mecánica. (Opera manualmente en su totalidad).

• III. Aspectos generales. (Si con la anterior aún no existe un consenso claro de clasificación se utiliza los siguientes).

9. Valor de la máquina. (Precio de incidencia en la gestión económica).

F. Alto (Máquina cara).

C. Media (Valor moderado).

A. Baja (Máquina barata)

10. Factibilidad de aprovisionamiento.

F. Mala.

C. Regular. (Se pueden producir algunos repuestos sencillos).

A. Buena. (Sí se pueden producir los repuestos).

11. Seguridad operacional. (Medida en que puede afectar al operario).

F. Peligroso.

C. Influyentes. (Son menos peligrosos que los anteriores).

A. Poco influyente. (Son peligrosos solo por negligencia del operario).

Teniendo en cuenta los aspectos antes mencionados, el método nos brinda tres categorías para la diferenciación:

F: Equipos fundamentales.

C: Equipos convencionales.

A: Equipos auxiliares.

Política de mantenimiento a seguir en cada categoría.

Teniendo en cuenta la categoría alcanzada por el equipo, se dicta por parte del ministerio una política de mantenimiento para cada una de estas:

Categoría F:

Preferencia por el predictivo y un preventivo bien argumentado con el objetivo de eliminar al máximo las averías eventuales. El objetivo central del mantenimiento es alcanzar la máxima disponibilidad.

Dentro del predictivo se debe profundizar en técnicas avanzadas, de diagnóstico, análisis de vibraciones, endoscopías para ver lugares ocultos, con hermeticidad y otras técnicas novedosas.

Dentro del preventivo se ejecutan todas las gamas posibles con justificación de su periodicidad por el método económico probabilístico. Se centrará en actividades como: Inspecciones, revisiones, engrases, verificación geométrica, ajustes y reglajes.

El mantenimiento correctivo se evitará al máximo. De ocurrir se le dará máxima prioridad para la solución del fallo, se llevará un registro para el análisis de fallos y darle seguimiento, se analizan las técnicas de corrección para disminuir el tiempo medio de reparación.

A estas máquinas se le deben realizar reformas y mejoras que posibilitan mayor disponibilidad, o sea, aumentar el tiempo medio entre fallos.

Categoría C:

El objetivo esencial del mantenimiento en estas máquinas es reducir sus costos sin perder significativamente en disponibilidad.

El predictivo prácticamente se descarta, aunque se pueden mantener acciones baratas que por la experiencia tengan buena efectividad en la detección de averías.

En el mantenimiento preventivo se ejecutan todas las gamas posibles que se justifican por el método técnico económico.

Dentro de las actividades que se realizan se encuentran:

• Inspecciones.

• Revisiones.

• Engrases.

Nota: Todas estas operaciones se realizan con menor frecuencia que en las del tipo F.

El mantenimiento correctivo es admitido en mayor medida pero en fallos que requieran acciones que quepan en la holgura de la máquina. La probabilidad que se le da a la acción correctiva es variable, pues dependería de la criticidad de la máquina en ese momento según el plan de producción, pero en general es menor que en las de tipo F. Las reformas o mejoras que se le ejecutan son con el objetivo de que se reduzcan los costos de mantenimiento sobre ellos.

Categoría A:

En esta categorización el objetivo del mantenimiento es reducir al mínimo los costos por este concepto.

El predictivo aquí no tiene razón de ser.

El preventivo planificado consiste en actividades de engrase y consumibles preferiblemente, además todas estas operaciones se realizan con frecuencias bajas.

El mantenimiento correctivo es el que abunda por excelencia, pues existe una gran holgura para ejecutarlo sin afectar la producción. De ocurrir la necesidad se le da la menor probabilidad.

[Dirección de Mantenimiento del SIME. Separata Febrero 1992. La Habana. Cuba]

• Ciclo de reparación y duración del mismo (periodicidad).

• Selección de la estructura del ciclo de reparación a aplicar.

Ver anexo 1.

• Cálculo de la duración del ciclo de reparación.

La duración del ciclo de reparación no es más que las horas que debe trabajar un equipo entre dos reparaciones generales o entre la puesta en marcha y la primera reparación general, y se determina mediante la fórmula:

T = N * M * Y * Z * K = [hrs]

Donde:

N: coeficiente que relaciona el tipo de producción. Ver anexo 2 y 3.

M: coeficiente que relaciona el tipo de material que trabaja la máquina. Ver anexo 4.

Y: coeficiente que relaciona las condiciones ambientales donde se encuentra el equipo. Ver anexo 5.

Z: coeficiente que relaciona el peso del equipo. Ver anexo 6.

K: duración teórica del ciclo. Ver anexo 7.

• Determinación del tiempo entre operaciones del ciclo.

Después de calcular el tiempo de duración del ciclo T = [hrs] y de seleccionar su estructura conveniente, se puede determinar el tiempo entre las operaciones.

El tiempo entre las operaciones del ciclo se determina mediante la fórmula:

Donde:

T: tiempo de duración del ciclo.

R: cantidad de revisiones en el ciclo.

P: cantidad de reparaciones pequeñas en el ciclo

M: cantidad de reparaciones en el ciclo

Lo que quiere decir que cada to = [hrs] de trabajo del equipo debe efectuarse un trabajo de MPP, como es natural pueden ocurrir alteraciones ya que este cálculo se hace con vistas a la planificación y puede apartarse de la realidad.

• Cálculo del tiempo entre reparaciones.

El tiempo entre reparaciones se determina mediante la fórmula:

Donde:

T: tiempo de duración del ciclo.

P: Cantidad de reparaciones pequeñas en el ciclo.

M: Cantidad de reparaciones medianas en el ciclo.

Lo que quiere decir que cada tr = [hrs] de trabajo del equipo, debe efectuarse una "reparación".

• Establecimiento de la estructura del ciclo de reparación.

Para establecer el ciclo de reparaciones a equipos que se encuentran en funcionamiento es necesario tener en cuenta por donde comenzar, o sea si se comienza por una revisión, o sí se comienza por una reparación mediana. Para tales casos puede seguirse la siguiente regla:

Ver anexo 8.

Supóngase que la duración del ciclo de reparación es T = [hrs], y que su estructura es:

G – R – P – R – P – R – M – R – P – R – P – R – M – R – P – R – P – R – G

Entonces esto se puede representar de la siguiente manera:

• Planificación del mantenimiento anual de un taller y de los trabajadores necesarios para el año de una maquina (laboriosidad).

• Selección o cálculo de los grados de complejidad.

Ver: Capítulo 4. Pp. 37 – 64.

• Cantidad de ajustadores para realizar cada componente del sistema de MPP.

Ver anexo 9.

• Determinar la cantidad de hrs hombre, necesarias para cada componente del sistema de MPP teniendo en cuenta la cantidad de hrs necesarias para el ajuste y el montaje.

Revisión.

• Cálculo del total de hrs hombre para trabajos de ajuste.

• Determinación de la cantidad de ajustadores necesarios.

• Cantidad de trabajos de maquinado necesarios a realizar durante el año.

Ver: anexo 10.

• Cálculo de las hrs hombre necesarias para cada componente del sistema de MPP teniendo en cuenta la cantidad de hrs necesarias para el maquinado.

Revisión.

• Determinación del total de hrs hombre para los trabajos de maquinado.