Optimización de la Gestión de Almacén, mantenimiento de señales (página 2)

Para el transporte de mineral de hierro la empresa, cuenta con un sistema ferroviario en los centros de operaciones: Cerro Bolívar y San Isidro, donde se lleva a cabo la carga de los cortes en los distintos muelles, para su posterior acarreo para luego ser trasladados hacia Ciudad Guayana a una distancia de 130 km.

El departamento de operaciones ferroviarias cuenta con cuatro (4) secciones que le prestan apoyo para cumplir a cabalidad con sus funciones, estas son:

• 1 Operaciones Ferroviarias: tiene responsabilidades en el transporte de mineral desde los muelles de carga hasta la planta de tratamiento de mineral en Puerto Ordaz.

• 2 Mantenimiento Mecánico: realiza inspecciones preventivas y mantenimiento correctivo a las locomotoras, vagones, para de esta forma mantener en condiciones de operación optima al equipo.

• 3 Mantenimiento de Líneas Férreas: su función es mantener las líneas, corrigiendo y controlando los defectos que se puedan presentar.

• 4 Control de Tráfico Centralizado: tiene a su cargo el control del flujo de los distintos trenes (cargados y vacíos), que se desplazan por las vías férreas con el propósito de prevenir accidentes, este control se realiza mediante señalizaciones de campo, las cuales poseen sensores eléctricos que permiten regular el desplazamiento y ubicación de cada uno de los trenes.

2.16 SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO DE SEÑALES (CTC).

La Superintendencia de Mantenimiento de Señales adscrita a la Gerencia de Ferrocarril es la encargada de mantener en buen estado todo el sistema de señalización que se encuentra ubicado en la vía férrea, al igual que se encarga de controlar el flujo de los trenes y locomotoras sobre vías férrea

La Superintendencia cuenta con una estructura organizativa, donde se puede observar una fuerza laboral de 28 personas, por medio de las cuales se hace posible el buen funcionamiento y mantenimiento de los equipos a cargo de la Superintendencia. (ver figura 8).

En el territorio controlado por el sistema CTC, las señales gobiernan el movimiento de los trenes sobre vías y a lo largo de los tramos, y a menos que se ordene lo contrario, la indicación de la señal reemplazará al horario o itinerario y tomará la función de las órdenes de trenes. Estas señales no impiden que se usen o se obedezcan otras señales y reglas, donde y cuando se haga necesario.

La Superintendencia tiene como finalidad ofrecer y garantizar un acarreamiento constante y seguro del mineral de hierro desde sus yacimientos hasta la zona de procesamiento.

Figura 8.Estructura Organizativa de la Superintendencia

CAPÍTULO III

Marco teórico

• ANTECEDENTES.

El desarrollo de la seguridad se inició a fines del siglo antepasado, cuando el estudio de aspectos ambientales y mecánicos a través de la ingeniería e higiene industrial obtuvo considerables éxitos al disminuir el ambiente inanimado de trabajo.

Décadas después los expertos se percataron que a través de la capacitación y la supervisión involucrarían al personal en el esfuerzo preventivo de accidentes. Esto disminuiría notablemente los percances. Después de más observaciones los expertos se dieron cuenta que la supervisión, capacitación, charlas, folletos, carteles y otro medios usados para entrenar al personal en el uso correcto de los recursos a fin de evitar accidentes eran insuficientes para controlar al factor humano de las organizaciones.

Nueve de cada diez accidentes en el trabajo recaían en la inseguridad que presentaban algunos trabajadores al realizar su trabajo.

Después de varios estudios biológicos, psicológicos y de destrezas y habilidades se llegó a una conclusión, los accidentes en el trabajo no están determinados únicamente por características biológicas y psicológicas insuficientes sino por otras variables que situaban al accidente como una expresión o síntoma de mala adaptación coincidente con un bajo rendimiento y una conducta inadecuada.

En resumen, la siniestralidad constituye una sintomatología ocasionada por la deficiente integración del individuo con los variados elementos de su ambiente laboral, familiar y extralaboral.Algunas organizaciones no invierten en la capacitación de sus trabajadores ni en el desarrollo de programas de prevención de riesgos argumentando muchísimas barreras, tales como, falta de infraestructura y asistencia técnica, falta de recursos económicos, etc.

Higiene y seguridad en Venezuela.

En 1905 que se comienza a dar los primeros pasos en Venezuela cuando se crea un artículo especial sobre los riesgos profesionales en el código de política del estado Táchira.

De aquí partió la creación de una ley de sociedades cooperativas y una ley de talleres y establecimientos públicos que determinó las primeras normas que garantizaban el bienestar de las personas que laboraban para el año 1917, entre estas normas se regularizó los días feriados.

Para el año 1920 se crea la primera ley del trabajo en Venezuela, esta realmente no establecía una verdadera legislación en lo que respecta a la prevención de accidentes; pero para el año 1936 con la promulgación de una nueva ley del trabajo si se comenzaron a establecer verdaderas leyes sobre la prevención de accidentes.En esta ley de seguros sociales se establecen indemnizaciones por enfermedades, maternidad (incluyendo permisos pre y post-natal), accidentes de trabajo, enfermedades profesionales y vejes a sobrevivientes, invalidez y paros forzosos.Estas leyes de seguros sociales fueron apoyadas por otros organismos como el ministerio del trabajo y el consejo venezolano de prevención de accidentes que fue fundado con el año 1959, cuyo objetivo principal es la estimulación y promoción de técnicas que ayuden a la disminución de accidentes para crear un medio ambiente de trabajo seguro para sus empleados, obreros, visitantes y de todas las personas que estén en contacto con el medio ambiento de trabajo.

En el año 1955 se creó una sección en el ministerio de sanidad u asistencia social, esta sección fue llamada sección de higiene ocupacional, la cual esta adscrita a la división de Ingeniería Sanitaria.

Para el año 1963 es elaborado el reglamento de la ley del trabajo.Para el año 1967 se promulga la nueva ley de seguro social obligatorio.En el año 1968 se decreta el reglamento de las condiciones de higiene y seguridad industrial, este reglamento tendría una vigencia de unos 5 años ya que fue reformada para el año 1973.

Para terminar de tener un marco legal que nos permitiera ejercer las normas de higiene y seguridad industrial y que nos sirva de apoyo para la protección de trabajadores y acondicionarlos a un seguro medio ambiente de trabajo se crea en 1986 la ley orgánica de prevención, condiciones y medio ambiente de trabajo (LOPCYMAT).

La ley del trabajo tendría otra reforma en el año 1990 y luego se reformaría nuevamente por última vez en el año 1997 según la gaceta oficial de la República de Venezuela N° 5152.

A la higiene y seguridad industrial también la apoyan leyes como la ley nacional de ambiente y hasta el código penal puede ser usado como medio de defensa o marco en la higiene y seguridad.

La higiene y seguridad está estrechamente ligada a los aspectos legales ya que nos encontramos con disposiciones existentes en la constitución de Venezuela así como tratados y convenios internacionales, el mismo sistema jurídico venezolano tiene normas que rigen condiciones aptas y medio ambiente de trabajo, vale destacar que todas estas leyes son apoyadas por las disposiciones que se puedan celebrar en las contrataciones colectivas de los empleados. 

El nacimiento de los inventarios surge desde hace muchos años atrás, cuando los egipcios y otros pueblos de la antigüedad, acostumbraban almacenar grandes cantidades de alimentos para ser utilizados en los tiempos de sequía o de calamidades. Es así como surge o nace el problema de los inventarios, como una forma de hacer frente a los periodos de escasez. Que le aseguraran la subsistencia de la vida y el desarrollo de sus actividades normales. Esta forma de almacenamiento de todos los bienes y alimentos necesarios para sobrevivir motivó la existencia de los inventarios.

Para muchas firmas, la cifra del inventario es el mayor de los activos circulantes. Los problemas de inventario pueden contribuir, y de hecho lo hacen, a las quiebras de los negocios. Cuando una firma solo falla en que involuntariamente se queda sin inventario, los resultados no son agradables. Si la firma es una tienda de menudeo, el comerciante pierde la utilidad bruta de este artículo. Si la firma es un fabricante, la falta de inventario ( incapacidad de abastecer un artículo del inventario) podría en casos extremos, hacer que se detenga la producción. Por el contrario si una firma mantiene inventarios excesivos, el costo de mantenimiento adicional puede representar la diferencia entre utilidades y pérdidas.

La base de toda empresa comercial es la compra y venta de bienes o servicios; de aquí la importancia del manejo del inventario por parte de la misma. Este manejo contable permitirá a la empresa mantener el control oportunamente, así como también conocer al final del periodo contable un estado confiable de la situación económica de la empresa.Ahora bien, el inventario constituye las partidas del activo corriente que están listas para la venta, es decir, toda aquella mercancía que posee una empresa en el almacén valorada al costo de adquisición, para la venta o actividades productivas.

• BASES TEÓRICAS.

3.2.1 CONTROL DE TRÁFICO CENTRALIZADO CTC.

Es un diagrama de operaciones ferroviarias que permite dirigir el movimiento de trenes y locomotoras sobre vías y a través de tramos, en secciones designadas de línea o líneas, por señales controladas desde un punto determinado sin requerir el uso de órdenes de tren y sin dar preferencia a un tren sobre otro.

En territorio controlado por el sistema CTC, las señales gobernarán el movimiento de los trenes sobre vías y a lo largo de los tramos, y a menos que se ordene lo contrario, la indicación de la señal reemplazará al horario o itinerario y tomará la función de las órdenes de trenes. Estas señales no impiden que se usen o se obedezcan otras señales y reglas, donde y cuando se haga necesario.

El sistema tiene como finalidad ofrecer y garantizar un acarreamiento constante y seguro del mineral de hierro desde sus yacimientos hasta la zona de procesamiento. Este sistema de la empresa se realiza de forma simple lo que significa que cada acción de control se realiza en dos ciclos, uno transmite los códigos de control y en el otro se transmite los códigos de indicación.

Código de Control.

Es una asociación o arreglo de pulsos eléctricos que son enviados por un operador desde el despacho hacia las localidades de campo que contiene toda la información para seleccionar una estación de desvío y para controlar u operar los aparatos o dispositivos que en ésta se encuentran:

• Equipos de Radio.

• Máquina Cambiavías.

• Señales de Indicación.

Código de Indicación.

Es una clave en forma de pulsos eléctricos que se transmite desde cualquier localidad del campo hacia la oficina de control con el fin de dar un reporte de la posición que guardan los aparatos que hay en la misma localidad. El sistema cuenta en la actualidad con nueve (9) localizaciones dependientes de control a lo largo de la vía férrea principal.

Las principales operaciones de control que se realizan en las estaciones de desvío son:

Cambio de máquina cambiavía.

• Cambio de aspecto de las señales de indicación de campo.

• Cambio de equipos de radios VHF (transmisores y receptores)

• Cambio de equipo de unidad de carrier.

3.2.2 OFICINA CENTRAL DE DESPACHO DE CARGA (EL DESPACHO).

En esta oficina es donde se realizan todas las funciones de control y reciben todas las indicaciones. Estas ubicada en al zona industrial de la empresa Ferrominera en Puerto Ordaz y se conoce también como kilómetro cero (0), pues el punto de salida de los trenes en Puerto Ordaz. Todas las operaciones de control que se realizan en Despacho son ejecutadas por un operador, el cual acciona en forma manual los diferentes selectores y pulsadores que se encuentran en el panel de la máquina de control.

3.2.3 FUNCIÓN DEL CTC.

El sistema esta organizado en secciones. Cada una realiza una función específica y la combinación de ellas da como resultado las principales funciones del CTC, que son las siguientes:

• I. Chequeo permanente de las condiciones de la vía férrea.

• II. Dirige y agiliza el tráfico de trenes.

• III. Ofrece protección a los trenes y al personal.

• IV. Permite una información continua y automática de las condiciones existentes en el territorio controlado.

n la figura 9, se observa las diferentes funciones que cumple el sistema CTC asociado con las secciones. Este sistema esta diseñado de forma que el carácter de un código origina todas las funciones posibles de una estación de desvío particular o bien un código cuyo carácter represente las posiciones de todas las funciones de indicación que se encuentran en las localidades del campo. Así los códigos de control o indicación representan información del CTC.

Figura 9. Organigrama de las Funciones del Control de Tráfico Centralizado C.T.C

3.2.4 CALIDAD.

Actualmente, la calidad se manifiesta, y así es reconocida, como factor imprescindible para la continuidad de las empresas en unos mercados cada vez más competitivos.

Toda empresa o persona espera una calidad, existiendo múltiples definiciones una de ellas se describe continuación: es el conjunto de características de un producto o servicio orientadas a su capacidad para satisfacer las necesidades del usuario.

Todas las definiciones de calidad denotan una modificación de criterios en lo que se refiere a tratamiento y desarrollo. Desde la perspectiva del costo, se comprueba que los criterios modernos aplicados de forma consecuente proporcionan reducciones importantes del mismo. La calidad se consigue cuando coinciden la calidad programada con la necesaria y la realizada.

3.2.5 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA CALIDAD.

1.- Organización enfocada al cliente

Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto comprenden sus necesidades presentes y futuras, están claros que deben cumplir con sus requisitos y esforzarse en exceder sus expectativas.

2.- Liderazgo

Los líderes establecen la unidad de propósito y dirección de la organización. Ellos deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente para lograr los objetivos de la organización.

3.- Participación de todo el personal

El personal, con independencia del nivel de la organización en el que se encuentre, es la esencia de la organización y su total implicación posibilita que sus capacidades sean usadas para el beneficio de la organización.

4.- Enfoque a procesos

Los resultados deseados se alcanzan más eficientemente cuando los recursos y las actividades relacionadas se gestionan como un proceso.

5.- Enfoque del sistema hacia la gestión

Identificar, entender y gestionar un sistema de procesos interrelacionados para un objeto dado, mejora la eficiencia y la eficacia de una organización.

6.- La mejora continua

La mejora continua debería ser el objetivo permanente de la organización.

7.- Enfoque objetivo hacia la toma de decisiones

Las decisiones efectivas se basan en el análisis de datos y en la información.

8.- Relaciones mutuamente benéficas con el proveedor

Una organización y sus proveedores son independientes y una relación mutuamente benéfica intensifica la capacidad de ambos para crear valor.

3.2.6 BENEFICIOS DEL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

• Consistencia en la calidad del producto que recibe el cliente.

• Estandarización y optimización de los métodos de trabajo.

• Mejores métodos de medición.

• Disciplina en los procesos.

• Ventaja competitiva con la certificación.

• Definición objetiva y clara de la autoridad y responsabilidad.

• Optimización de recursos.

• Mejor comunicación, información, análisis e integración.

3.2.7 LA CALIDAD TOTAL.

Es el estado más evolucionado dentro de las sucesivas transformaciones que ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado. Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, un sistema de gestión empresarial íntimamente relacionado con el concepto de Mejora Continua y que incluye las dos fases anteriores.

3.2.8 LA SEGURIDAD INDUSTRIAL.

Es una obligación que la ley impone a patrones y a trabajadores y que también se debe organizar dentro de determinados cánones y hacer funcionar dentro de determinados procedimientos.

El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación, los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidente en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y del producto de la concepción, cuando se trate de mujeres embarazadas. Las leyes contendrán al efecto, las sanciones procedentes en cada caso. 

3.2.9 LA HIGIENE EN LAS INDUSTRIAS.

Se puede definir como aquella ciencia y arte dedicada a la participación, reconocimiento, evaluación y control de aquellos factores o elementos estresantes del ambiente presentados en el lugar de trabajo, los cuales pueden causar enfermedad, deterioro de la salud, incomodidad e ineficiencia de importancia entre trabajadores.La higiene industrial es la especialidad profesional ocupada en preservar la salud de los trabajadores en su tarea. Es de gran importancia, porque muchos procesos y operaciones industriales producen o utilizan compuestos que pueden ser perjudiciales para la salud de los trabajadores.

Para conocer los riesgos industriales de la salud es necesario que el encargado del departamento de seguridad tenga conocimiento de los compuestos tóxicos más comunes de uso en la industria, así como de los principios para su control.Se debe ofrecer protección contra exposición a sustancias tóxicas, polvos, humos que vayan en deterioro de la salud respiratoria de los empleados. Las empresas están en la obligación de mantener el lugar de trabajo limpio y libre de cualquier agente que afecte la salud de los empleados.

3.2.10 OBJETIVO DE LA SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL.

• 1. El objetivo de la seguridad e higiene industrial es prevenir los accidentes laborales, los cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción, por lo tanto, una producción que no contempla las medidas de seguridad e higiene no es una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones necesarias de los tres elementos indispensables, seguridad, productividad y calidad de los productos. Por tanto, contribuye a la reducción de sus socios y clientes.

• 2. Conocer las necesidades de la empresa para poder ofrecerles la información más adecuada orientada a solucionar sus problemas.

3.2.11 PRÁCTICA DE TRABAJO.

Descripción escrita de las pautas centrales de como se debe llevar a cabo una tarea que admite variantes en su realización, que deben ser resueltas en cada caso específico y ante la situación particular, guiándose por las normas generales de la profesión u oficio que se hace cargo de las funciones operativas.

3.2.12 PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURO (PTS).

Son documentos que contienen instrucciones claras y precisas de las acciones que debe realizar el responsable de la ejecución de un mantenimiento o inspección, contienen los posibles riesgos a los cuales se exponen los trabajadores durante la ejecución de la actividad y algunas recomendaciones que se deben seguir durante la actividad.

3.2.13 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURO PARA LA REALIZACIÓN DE MANTENIMIENTOS E INSPECCIÓN CORRESPONDIENTES A LA SUPERINTENDENCIA DE MANTENIMIENTO DE SEÑALES.

A.- PROPÓSITO.

Establecer los pasos a seguir para la realización de un mantenimiento o una inspección determinado, que son requeridos para uso interno en la empresa y en especial por los propios trabajadores que integran la Superintendencia de Mantenimiento de Señales adscrita a la Gerencia de Ferrocarril.

B.- REFERENCIA.

Consiste en especificar una serie de datos que son necesarios y hay que tener presentes para llevar a cabo la actividad. Las referencias usadas en esta práctica son las siguientes: Personal requerido, materiales, equipo o herramientas, riesgos, medidas de seguridad y equipos de protección personal.

B.1 Personal requerido: Consiste en especificar la cantidad de personas necesarias para realizar una actividad.

B.2 Materiales: Consiste en especificar detalladamente los materiales necesarios para realizar una actividad y la cantidad requerida.

B.3 Equipo o herramientas: Consiste en especificar detalladamente los equipos o herramientas necesarios para realizar una actividad y la cantidad requerida.

B.4 Riesgos: Consiste en especificar detalladamente los posibles riesgos que están presentes durante todo el período de desarrollo de la actividad, a los cuales están expuestos los trabajadores cuando realizan la misma.

B.5 Medidas de seguridad: Consiste en detallar las medidas de seguridad necesarias que debe utilizar la persona que va ha realizar una actividad determinada, para evitar posibles accidentes al realizar dicha actividad.

B.6 Equipos de protección personal: Consiste en especificar detalladamente los equipos de protección adecuados que debe utilizar la persona que va ha realizar una actividad determinada, para evitar posibles accidentes al realizar dicha actividad.

C.- PASOS A SEGUIR.

Consiste en una descripción escrita, detallada y secuencial de la forma en que se debe llevar a cabo una actividad, indicando recomendaciones que ayudaran a una mejor ejecución de la actividad, notas que aclarar situaciones de riesgo o relevancia, así como también describe los riesgos a que se exponen los trabajadores (los riesgos y recomendaciones se sitúan seguido del paso a que corresponde).

D.- Firmas de conformidad.

Describe las firmas necesarias para colocar en vigencia una práctica de trabajo seguro, al igual que la fecha en que fue firmada.

• NORMALIZACIÓN.

La Normalización es el proceso mediante el cual se regulan las actividades desempeñadas por los sectores tanto privado como público, en materia de salud, medio ambiente en general, seguridad al usuario, información comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral a través del cual se establecen la terminología, la clasificación, las directrices, las especificaciones, los atributos las características, los métodos de prueba o las prescripciones aplicables a un producto, proceso o servicio. Los principios básicos en el proceso de normalización son: representatividad, consenso, consulta pública, modificación y actualización.

3.2.15 RAZONES PARA LA NORMALIZACIÒN.

Hay muchas razones que justifican la normalización:

• La garantía de la calidad implica una prueba de la buena calidad de los productos y servicios.

• El sistema de calidad es la organización que hace que esta garantía se lleve a buen término.

• Las normas de sistemas de calidad trazan el camino a seguir a un fabricante o compañía de servicios para determinar si los requisitos de calidad exigidos se cumplen.

• Las normas de calidad proveen de medios para evaluar un sistema complementario y, de esta manera, llegar a un producto de mejor calidad.

Esto establece las garantías de calidad exigidas al suministrador. Sin el reconocimiento internacional de la normalización la empresa no puede comunicarse con suministradores ni con clientes de otros países.

3.2.16 EL PROCESO DE MEJORA CONTINUA.

La Mejora de la Calidad es un proceso estructurado para reducir los defectos en productos, servicios o procesos, utilizándose también para mejorar los resultados que no se consideran deficientes pero que, sin embargo, ofrecen una oportunidad de mejora.

Un proyecto de mejora de la calidad consiste en un problema (u oportunidad de mejora) que se define y para cuya resolución se establece un programa. Como todo programa, debe contar con unos recursos (materiales, humanos y de formación) y unos plazos de trabajo. La Mejora de la Calidad se logra proyecto a proyecto, paso a paso, siguiendo un proceso estructurado como el que se cita a continuación:

• 1. Verificar la misión.

En un primer momento, se desarrolla una definición del problema exacto que hay que abordar, es decir, se proporciona una misión clara: el equipo necesita verificar que comprende la misión y que tiene una medida de la mejora que hay que realizar. Las misiones procederán a la identificación de oportunidades de mejora en cualquier ámbito de la organización, desde el Plan estratégico de la empresa hasta las opiniones de los clientes o de los empleados. Eso sí, la misión debe ser específica, medible y observable.

• 2. Diagnosticar la causa raíz.

Un proceso estructurado en el que el equipo analiza los síntomas e identifica la amplitud y composición del problema, formula teorías (declaraciones no probadas de cuál puede ser la causa de un problema) y las ensaya hasta establecer una o más causas raíz.

• 3. Solucionar la causa raíz.

Una vez que ésta se conoce. El diseño de la solución final incluye también el diseño de los sistemas de control y retroalimentación utilizados para asegurar que la solución es efectiva.

La solución a un problema de Calidad posee aspectos técnicos que van a producir cambios en la cultura organizacional. Dichos cambios culturales pueden hacer que las personas se resistan a toda modificación propuesta, naciendo el denominado Factor de Resistencia al Cambio, uno de los mayores problemas en la Gestión de Calidad Total.

• 4. Mantener los resultados.

Finalmente, se lleva a cabo el mantenimiento de los resultados a través del seguimiento por un responsable del funcionamiento de la solución en el tiempo, evitando que la inercia organizativa nos haga volver a la situación anterior.

Participación de todos los empleados para el proceso de mejora de la Calidad.

Son muchos los beneficios del trabajo en equipo en cualquier proceso de mejora de calidad. En el equipo, cada uno de los componentes aporta distintas experiencias, habilidades, conocimientos y perspectivas sobre los temas que abordan diariamente.

Una única persona intentando eliminar un problema o un defecto raras veces conseguirá dominar un proceso de trabajo completo. Los beneficios más significativos en calidad, normalmente, los logran los equipos: grupos de individuos que unen su talento y la experiencia que han desarrollado trabajando en distintas etapas del proceso que comparten.

Un equipo: Es un conjunto de personas comprometidas con un propósito común y del que todos se sienten responsables. Dado que los componentes del equipo representan a varias funciones y departamentos, se obtiene una profunda comprensión del problema, permitiendo a la organización resolver los problemas que afectan a varios departamentos y funciones.

Para mejorar la eficacia del trabajo en equipo es necesario dominar una serie de habilidades:

• Toma de decisiones, mediante tres pasos: Inputs (recogida y presentación de información relevante), Proceso del equipo (lograr una comprensión común de los hechos y un acuerdo sobre las opiniones e ideas de los componentes del equipo mediante técnicas de comunicación eficaces) y Resultados (donde se decide sobre las acciones apropiadas).

• Recogida y transmisión de información. La comunicación efectiva en cuanto a cómo se recoge la información es esencial en el proceso, desarrollando técnicas como la capacidad de escucha o la capacidad de preguntar.

• Celebración de reuniones, las cuales proporcionan la base comunicativa del equipo y que hay que establecer, planificar, dirigir, evaluar y preparar.

• Relaciones interpersonales. Las distintas personalidades, actitudes y necesidades de cada uno de los componentes pueden crear barreras que interfieran en las interacciones del equipo. La plena participación de todos los miembros implica el conocimiento de estas posibles barreras y la forma de superarlas y solucionarlas.

• MANTENIMIENTO.

• Es un estado de ánimo, una conciencia, una sistematización de operaciones de conservación de operaciones y maquinarias productivas.

• El mantenimiento no es solo el corazón industrial que consigue que todo marche bien, sino la fuerza que asegura dicha marcha.

• Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

• Es asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas.

3.2.18 PROPÓSITO DEL MANTENIMIENTO.

Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia su activo fijo. Engloba al conjunto de actividades necesarias para:

• Mantener una instalación o equipo en funcionamiento.

• Restablecer el funcionamiento de los equipos en condiciones predeterminadas.

El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la producción. En efecto, la cantidad de producción a un nivel de calidad dado está determinada por la capacidad instalada de producción y por su disponibilidad, entendiéndose por tal al cociente del tiempo efectivo de producción entre la suma de éste y el tiempo de parada por mantenimiento.

3.2.19 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO.

Asegurar la competitividad de la empresa por medio de:

• Asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:

• 1. La continuidad de la operación producción, es decir, la confiabilidad que se mide por el tiempo medio entre fallas consecutivas.

• 2. El tiempo de paradas cuando éstas se producen. El tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de reparación (Mantenibilidad) que es función del diseño, herramientas disponibles, destreza y capacitación del personal y del tiempo de espera (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas, herramientas y talleres disponibles, documentación técnica, capacitación, entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos).

• Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

• Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

• Máxima Productividad:

• 1. Reduce el mínimo costo debido a las paradas por averías accidentales de las máquinas que conforman perdidas de producción.

• 2. Aportar sugerencias de mejoras productivas o de calidad a través de la experiencia en las intervenciones de las máquinas.

• 3. Reparar con el mínimo tiempo y con la máxima durabilidad de la reparación, las máquinas averiadas.

• 4. Alargar las vidas de las máquinas en sus condiciones originales de calidad y de rechazo.

• Ahorro energético:

• 1. Asegurar el suministro de energía, electricidad, aire comprimido y gas.

Cabe destacarse que:

• 1. Mantenimiento no es un costo.

• 2. No se reduce a un conjunto más o menos discreto de personas con habilidades mecánicas, eléctricas, electrónicas y/o de computación.

• 3. Requiere excelencia en su manejo gerencial y profesional.

• 4. Implica tenerlo presente desde el momento que se diseña y monta una planta industrial o que se modifica y/o reacondiciona total o parcialmente.

5. Requiere información e insumos y produce resultados e información.

3.2.20 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO.

Un buen servicio de conservación de las instalaciones y equipos busca reducir al mínimo las suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hace más eficaz el empleo de dicho elementos y de los recursos humanos, a efecto de conseguir los mejores resultados con el menor costo posible.

3.2.21 TIPOS DE MANTENIMIENTOS.

• Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición

Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición.

Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial).

• Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

• 1. Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

• 2. Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en producción. Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo.

• Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas

Consiste en realizar inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares, para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla funcional).

• Mantenimiento Correctivo o a la Rotura

Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional), ocurre de urgencia o emergencia. Se clasifica en:

• 1. No planificado:

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

• 2. Planificado:

Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

• Mantenimiento Mejorativo o Rediseños

Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace mantenimiento.

3.2.22 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO.

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de producción.

3.2.23 ALMACÉN.

Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía.La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de adelante, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras. Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados

Dentro de una empresa del giro de la construcción, el almacén es el departamento responsable de surtir los pedidos hechos por el departamento de producción, de solicitar al departamento de compras materiales cuando estos llegan a su punto mínimo; y recibir, verificar, almacenar y salvaguardar los materiales que posteriormente serán utilizados en producción.Como todo departamento dentro de una organización, el departamento de almacén tiene objetivos específicos que son los siguientes

• 1. Surtir en tiempo las requisiciones de materiales enviadas por el departamento de producción, previamente autorizadas.

• 2. Procurar evitar la falta de material solicitando al departamento de compras nuevos pedidos cuando los materiales lleguen a su punto de reorden.

• 3. Mantener registros actualizados de las unidades en existencia de los materiales.

• 4. Salvaguardar los materiales recibidos en las bodegas para así evitar robos o extravíos, exposición a factores ambientales y deterioros en general.

• FUNCIÓN DE LOS ALMACENES.

Los almacenes cumplen con las siguientes funciones:

• 1. Mantienen los materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

• 2. Permitir a las personas autorizadas, el acceso a las materias almacenadas.

• 3. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre la existencia real de materia prima.

• 4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)

• 5. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

Las pérdidas que se producen en los almacenes pueden deberse a deterioros, roturas, hurtos o incapacidad para encontrar los artículos cuando se les necesita. Estas pérdidas pueden minimizarse aplicando procedimientos de almacenes eficientes. Normalmente, el almacén se divide en secciones, subsecciones y depósitos. Se mantienen etiquetas de depósitos que indican la cantidad y ubicación de cada artículo en el almacén. La ubicación, grado de control que se ejerce y asignación de espacio a los artículos especificados, dependen de sus características, como por ejemplo, frecuencia de uso, costo, tamaño, etc.

Es obligación del departamento de almacén registrar las entradas de materiales por los materiales que se compren y las salidas por surtir las requisiciones de materiales recibidas, cargando los costos de materiales al contrato respectivo, tomando los datos de la requisición de materiales.

Una compra se inicia con el recibo de la requisición de compra, que emite el departamento de compras. Este documento lo prepara una persona que tiene autorización para comprar materiales o suministros.

La requisición de compra indica la cantidad de cada artículo deseado, la fecha deseada y sugiere un determinado proveedor.

3.2.25 INVENTARIOS

Inventarios son bienes tangibles que se tienen para la venta en el curso ordinario del negocio o para ser consumidos en la producción de bienes o servicios para su posterior comercialización. Los inventarios comprenden, además de las materias primas, productos en proceso y productos terminados o mercancías para la venta, los materiales, repuestos y accesorios para ser consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la prestación de servicios; empaques y envases y losinventarios en tránsito.

En realidad la existencia se compone también de existencias en tránsito, aquellas que hemos solicitado pero aún no han sido recibidas y la suma de las dos son las existencias totales.

La contabilidad para los inventarios forma parte muy importante para los sistemas de contabilidad de mercancías, porque la venta del inventario es el corazón del negocio. El inventario es, por lo general, el activo mayor en sus balances generales, y los gastos por inventarios, llamados costo de mercancías vendidas, son usualmente el gasto mayor en el estado de resultados.

Se definen los inventarios de una empresa como la compra de artículos en condiciones para la venta. Los Inventarios de mercancía se encuentran en los negocios que tienen ventas al por mayor y al detalle. Estos negocios no alteran la forma de los artículos que adquieren para venderlos.

3.2.26 TIPOS DE INVENTARIO.

• Inventario Perpetuo.

• Inventario Intermitente.

• Inventario Final.

• Inventario Inicial.

• Inventario Mixto.

• Inventario de Productos Terminados.

• Inventario de Materiales y Suministros.

• Inventario en Tránsito.

• Inventario de Materia Prima.

• Inventario en Proceso.

• El inventario de productos en proceso.

• Inventario en Consignación.

• Inventario Máximo.

• Inventario Mínimo.

• Inventario Disponible.

• Inventario en Línea.

• Inventario Agregado.

• Inventario en Cuarentena.

• Inventario de Previsión.

• Inventario de Seguridad.

• Inventario de Mercaderías.

• Inventario de Fluctuación.

• Inventario de Anticipación.

• Inventario de Lote o de tamaño de lote.

• Inventario Estaciónales.

• Inventario Intermitente.

• Inventario Permanente.

• Inventario Cíclico.

• Inventario Físico: Es el inventario real. Es contar, pesar o medir y anotar todas y cada una de las diferentes clases de bienes (mercancías), que se hallen en existencia en la fecha del inventario, y evaluar cada una de dichas partidas. Se realiza como una lista detallada y valorada de las existencias. Inventario determinado por observación y comprobado con una lista de conteo, del peso o a la medida real obtenidos. Calculo del inventario realizado mediante un listado del stock realmente poseído. La realización de este inventario tiene como finalidad, convencer a los auditores de que los registros del inventario representan fielmente el valor del activo principal.

3.2.27 SISTEMAS DE INVENTARIO.

• El Sistema de Inventario Perpetuo:

En el sistema de Inventario Perpetuo, el negocio mantiene un registro continuo para cada artículo del inventario. Los registros muestran por lo tanto el inventario disponible todo el tiempo. Los registros perpetuos son útiles para preparar los estados financieros mensuales, trimestral o provisionalmente. El negocio puede determinar el costo del inventario final y el costo de las mercancías vendidas directamente de las cuentas sin tener que contabilizar el inventario. El sistema perpetuo ofrece un alto grado de control, porque los registros de inventario están siempre actualizados.

• El Sistema de Inventario Periódico:

En el sistema de inventario periódico el negocio no mantiene un registro continuo del inventario disponible, más bien, al fin del periodo, el negocio hace un conteo físico del inventario disponible y aplica los costos unitarios para determinar el costo del inventario final.

3.2.28 FUNCIONES DE LOS INVENTARIOS.

En cualquier organización, los inventarios añaden una flexibilidad de operación que de otra manera no existiría. En fabricación, los inventarios de producto en proceso son una necesidad absoluta, a menos que cada parte individual se lleve de maquina a maquina y que estas se preparen para producir una sola parte.

Funciones:

• Eliminación de irregularidades en la oferta.

• Compra o producción en lotes o tandas.

• Permitir a la organización manejar materiales perecederos.

• Almacenamiento de mano de obra.

3.2.29 COSTOS.

Es necesario conocer el costo de cada material en inventario a fin de:

• 1. Preveer el monto de las ordenes de compra que se emitan.

• 2. Estimular el presupuesto en lo concerniente a partidas de materiales.

• 3.  Retroalimentar el presupuesto en lo concerniente al consumo de materiales.

• 4. Alimentar el sistema de contabilidad de costos. Valorizar los inventarios

• 5. Determinar cantidades óptimas de compras en el modelo Wilson.

3.2.30 CODIFICACIÒN DE MATERIALES.

Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.

Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado, operativos, operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Para visualizar mejor este concepto de clasificación, se define cada una de sus etapas.

Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.

Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o más piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificación que favorece la normalización.

Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc.

Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.

Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos.

Así la catalogación, simplificación, especificación, normalización y estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los materiales.

3.2.31 CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE LOS MATERIALES.

Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo, características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización en la bodega.

La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son: código alfabético, numérico y alfanumérico.El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales identifica determinadas características y especificación. El sistema alfabético limita el número de artículos y es de difícil memorización, razón por la cual es un sistema poco utilizado.

El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y abarca un mayor número de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en esta clase, mientras que los números representan el código indicador del articulo.El sistema numérico es el más utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de información e ilimitado número de artículos que abarca.

3.2.32 CARACTERÍSTICAS DE UN SISTEMA DE CODIFICACIÒN.

Un buen sistema de codificación debe presentar las siguientes características:

• Los materiales deben ser identificados rápidamente y sin ambigüedades.

• Los materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias cruzadas.

• El código debe tener la longitud mínima que permita clasificar todos los artículos existentes y previos.

• En lo posible deben ser arborizados de manera de facilitar la agrupación de los artículos y su búsqueda.

• En general los códigos puramente numéricos facilitan la mecanización y son preferidos por los usuarios, aunque no es limitativo.

El código debe ir siempre acompañado de una descripción de longitud limitada y de formato preestablecido, así como de una indicación clara de la unidad de la medida que se emplea.

La estructura arborizada de códigos, facilita la búsqueda de materiales por parte de los usuarios, particularmente de mantenimiento y permite la agregación de la información a niveles macro.

La dimensión máxima del código debe ser cuidadosamente estudiada, de manera de que sea tan corta como sea posible, pero permitiendo codificar todos los materiales existentes y las posibles ampliaciones del sistema.

Una vez establecida la estructura del código, debe comenzarse el proceso de codificación, que consiste en atribuir a cada artículo un código único, una descripción estandarizada y una unidad de medida que será la misma para la gestión y los usuarios.

El proceso de codificación es sumamente crítico y debe ser realizado por personal especializado y en conjunto con los propios usuarios del sistema. Se deberá observarse lo siguiente:

• El producto final o catálogo será fácil de interpretar por el personal de mantenimiento.

• En lo posible existirán catálogos de entrada por códigos, con un índice de orientación, catálogos alfabéticos y catálogos de vistas explotadas.

• Los artículos que pueden ser usados para varias funciones, tales como rodamientos, lubricantes, componentes eléctricos, etc. estarán contenidos en grupos especiales de materiales identificados como de uso común. Igualmente deben identificarse los equivalentes o sustitutos que pueden ser superiores, equivalentes o inferiores.

• Si dos artículos de marcas diferentes pueden cumplir exactamente la misma función, serán identificados como uno solo. Evitando la diferencia de la marca. Esta información deberá ser incluida en los archivos de proveedores de compras y no en los catálogos.

• Se le dará la mayor importancia a que la descripción sea concisa, pero fácilmente entendible por los usuarios y a que unidad de medida sea también un compromiso entre la forma de comprar el material y la forma en que el usuario lo solicita.

3.2.33 EL MANEJO DE MATERIALES.

Es todo movimiento y almacenamiento de materiales al menor costo posible. Se logra a través del uso de métodos y equipos adecuados. Por menor costo, debe entenderse el que representa el menor gasto en dinero y la menor cantidad de accidentes.

El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores comerciales y de negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y sistemas de manejo de materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.

3.2.34 RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES.

• Sobrestadías: La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañía si no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un período de tiempo determinado.

• Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina: Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuando está ociosa: si se  mantiene ociosa una máquina debido a la falta de suministros y productos, habrá ineficiencia y desperdicio.

• Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta: Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos.

• Todos han perdido algo en un momento o en otro: En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos e incluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la producción de estos se inmoviliza, o incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.

• Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos: Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel y azúcar en un lugar cálido, leche y queso en lugares frescos y húmedos). Si el sistema no proporciona estas condiciones. O si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden resultar grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.

• Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción: Es los sistemas de producción en masa, si solo a una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detendrá toda la línea.

• Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes: Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes.

• Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores: Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales.

• El riesgo final de un mal manejo de materiales, es su elevado costo: El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto se daña en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

3.2.35 BENEFICIOS DEL MANEJO DE MATERIALES.

• Reducción de costos.

• Reducción de riesgos

• Aumento de capacidad.

• Mejor distribución.

3.3 TÉRMINOS.

3.3.1 MÁQUINA DE CAMBIAVÍAS.

Son dispositivos mecánicos o electromecánicos cuyo elemento principal es un motor que está acoplado por medio de brazos mecánicos a unas agujas (rieles) pertenecientes a un tramo de desvío. Estas maquinas se emplean para realizar cambios direccionales a la vía férrea principal o bien dirigiendo al tren a entrar al tramo de desvío también se utiliza para el desvió de trenes de una vía preferencial para una secundaria o vise-versa en maniobras regulares en una operación ferroviaria. Cada estación de desvío emplea dos máquina cambiavías, una en el este y otra en el oeste de la estación.

Estos equipos son operados en forma manual o eléctricamente en el campo, o tele comandos desde el control central de tráfico de trenes ubicado en Puerto Ordaz. En el caso de los cambiavías eléctricos, son delimitados por una sección de seguridad llamada "OS" , evitando de esta forma el movimiento de las puntas de agujas durante el paso del tren sobre los mismos.

3.3.2 CAMBIAVÍAS ELÉCTRICO.

Esta compuesto de elementos electromecánicos que permiten el cambio de la dirección de un sentido a otro de la vía férrea accionados eléctricamente.

• CAMBIAVÌAS MECÁNICO O DE OPERACIÓN MANUAL.

Es un dispositivo mecánico que permiten el cambio de la dirección de un sentido a otro de la vía férrea accionados manualmente. Son dispositivos, destinado al movimiento manual de las puntas de agujas a través de una palanca o una manivela acoplada a un conjunto de engranajes, permitiendo el movimiento suave del cambiavía por la aplicación de una fuerza moderada en la palanca o por el movimiento de la manivela.

3.3.4 DESCRIPCIÓN DE LOS CAMBIAVÍAS M-3 Y M-23A .

Las máquinas de cambiavías eléctricas M-3 y M-23A consisten esencialmente en un motor, un tren de engranajes, un arreglo de levas para operar el cambiavías, un cerrojo y un controlador de circuito que incluye un detector de punto. El motor y la relación de engranajes son fabricados para operar con 24 voltios o 110 voltios DC, sin necesidad de cambiar la caja de engranajes. Estos presentan una serie de características físicas propias de cada modelo, siendo notorio que físicamente son iguales, la diferencia entre un modelo y otro es el peso de estos. (ver tabla 1)

Tabla 1. Características físicas de los Cambiavías modelo M3 y M23A.

3.3.5 RANAS.

Son generalmente un bloque de acero especial modelado, montado en conjunto con los cambiavías, con la finalidad de guiar las ruedas de los trenes durante la operación de cambio de vía.

3.3.6 MANIVELA.

Palanca acodada con la que se imprime un movimiento de rotación continuo al eje al que esta fijada.

3.3.7 DETECTOR DE EJES CALIENTES.

Son equipos diseñados y equipados de forma de poder identificar ejes calientes, ruedas calientes o frías,los equipos reportan estas fuentes de averías, indicando al maquinista del tren y también al despacho de trenes en que lugar del tren están presentes las anormalidades.

• SISTEMA SMARTSCAN.

El sistema detector de ejes calientes SmartScan New Generation, posee una unidad central de procesamiento dotada de dos (2) microprocesadores de última tecnología, lo cual permite, con un solo equipo, realizar la detección de ejes calientes, ruedas calientes o frías y aparejos caídos. Es recomendable realizar mantenimiento de 30 a 90 días. los requerimientos del mantenimiento dependen de las condiciones ambientales ejemplo: Si el sistema esta instalado en ambiente húmedo o polvoroso, podría ser necesario visitar la localidad más frecuentemente para limpiar el sistema óptico. El sistema óptico es el que más frecuentemente necesita mantenimiento periódico. Si la humedad o el polvo no son problemas podría no ser necesario hacer un mantenimiento programado más frecuentemente que cada 90 días.

Aparte del SmartScan NG, componen el sistema el sistema los siguientes equipos de vía:

• Escáner de ejes: sirve tanto para registrar calor de los ejes, como para registrar el calor de las ruedas de los trenes a velocidades de entre 8 kph hasta 145 kph. Dependiendo del tipo de base sobre el cual se monte, será su aplicación. La base del escáner esta fijada a la base del riel, aislada contra golpes. Los escáner tienen 10 ° de ajuste lateral de escaneo, incorporados en el sistema de alineación patentado.

• Escáner de ruedas: es idéntico al escáner de ejes, difieren en la base sobre la que están montados, esta gira el campo de vista del mismo en 90° para escáner un poco aproximadamente 3" (8cm) sobre el hongo del riel. Ambos escáner usan el mismo sistema de calibración y de alineación.

• Transductores magnéticos: son los que proveen, las señales requeridas para preparar los escáneres (apertura de los obturadores) y para calcular la presencia, velocidad, largo y dirección del tren, así como para discriminar entre carros y locomotoras en vehículos individuales al pasar un tren.

• Detector de aparejos caídos: este equipo detecta la presencia de algún objeto que venga arrastrando un tren en movimiento y a través de SmartScan, notificarlo al trenista. Una vez detectado el objeto, el detector se repone automáticamente a su posición normal.

3.3.9 SEÑALES DE SALIDA DE TRAMO.

Son unidades de señalamiento de dos aspectos (no enanas), su función es suministrar la indicación de salida al tren, que se desplaza por la vía férrea principal en una estación de desvío.

3.3.10 SEÑALES DE DISTANCIA.

Son unidades de señalamiento de tres (3) aspectos, que están ubicadas, a 2 km. de la parte este y oeste de una estación, tienen como finalidad dar una indicación de la condición existente del tráfico de la estación de desvío próxima.

3.3.11 SEÑALES DE BASE.

Son unidades doble de señalamiento de cuatro aspectos. Colocadas a las entradas este y oeste de las estaciones de desvío, especialmente a unos 15 metros de las agujas de la maquina cambiavías. Tienen como función suministrar al operador del tren, la indicación de entrada a la estación de desvío y dar la condición de tráfico de la vía principal.

3.3.12 SEÑALES ENANAS.

Son unidades de señalamiento de dos aspectos colocados a unos 120 metros de la salida este y oeste de un tramo de desvío, su finalidad es gobernar únicamente la salida del tren que está temporalmente detenido en dicho tramo de desvió.

• REQUISICIÒN.

Es un documento que es enviado por la dependencia que solicita un material al almacén general, especificando el código del material y la cantidad solicitada.

3.3.14 ORDEN DE COMPRA.

Cuando el Almacén General no cuenta con existencia del material o se ha llegado al nivel de inventario en el cual debe generarse un nuevo pedido se procede a realizar una orden de compra, la cual se entrega al proveedor elegido especificando los plazos de entrega, las condiciones de pago y las características del material solicitado.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

4.1 TIPO DE ESTUDIO.

La investigación realizada se llevó a cabo por medio de las técnicas de investigación de campo de tipo descriptiva, documental, aplicada y explicativa; es de campo debido a que se realiza directamente en el área donde se efectúa el trabajo, consiste en hacer observaciones directas a los operarios al momento de efectuar las actividades, y llevar un control escrito de cada uno de los pasos a seguir para llevar a cabo el mantenimiento y la observación de los posibles riesgos a que están expuestos los trabajadores al realizar la actividad; obteniendo así información real y confiable (utilizado para la elaboración de P.T.S), de igual manera es de campo debido a que la recolección de los datos, necesarios para diseñar el sistemas de almacenamientos y la realización de inventario, se obtendrán de forma directa en el almacén ubicado en el "Taller de Zorras". Es documental porque estará constituida por un procedimiento sistemático de investigación, recolección e interpretación de los datos obtenidos a través de bibliografía, manuales, etc. Es aplicada debido a que los resultados obtenidos de todo el estudio permitieron diseñar un sistema de almacenamiento y realización de un inventario para optimizar así el funcionamiento del almacén ubicado en el "Taller de Zorra" de la Superintendencia de Mantenimiento de Señales. CVG. Ferrominera Orinoco, al igual que resultados obtenidos de todo el estudio permitieron actualizar y diseñar las Prácticas de Trabajo Seguro pertenecientes a la Superintendencia de Mantenimiento de Señales, por último se considera explicativa debido a que se explicará detalladamente en todas las P.T.S los pasos a seguir en la realización de actividades y los posibles riesgos a que pueden estar expuestos los trabajadores al realizar una actividad.

4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA.

Para obtener la información que permitió realizar la actualización y elaboración de las Prácticas de Trabajo Seguro de la presente investigación se utilizó una muestra de aproximadamente 9 equipos que forman parte de la vía férrea y que su manutención está a cargo de la Superintendencia de Mantenimiento de Señales.

La selección de la muestra se hizo mediante una revisión del programa anual de Mantenimiento e Inspección año 2004, de la Superintendencia para identificar los equipos a los que se le realizan mantenimientos e inspecciones y la frecuencia de los trabajos, luego se revisaron los mantenimientos e inspecciones que se realizarían durante el período 08/03/04 – 06/08/04 y estos fueron los que se utilizaron para el estudio.

Para obtener la información que permitió realizar el sistema de inventario la muestra estuvo conformada por todos los materiales, equipos, herramientas y repuestos existentes en el almacén ubicado en el "Taller de Zorras".

4.3 REALIZACIÓN DEL RECORRIDO POR LAS ÁREAS A ESTUDIAR.

La recolección de datos utilizados para la elaboración y actualización de las Prácticas de Trabajo Seguro se realizó mediante visitas a los equipos en estudio que se encuentran ubicados en los distintos km de la vía férrea.

El analista se dirigió durante todo el estudio con los distintos grupos de trabajo a los sitios donde se realizaría el mantenimiento e inspección para visualizar y tomar nota de los procedimientos y posibles riesgos involucrados en el estudio.

La recolección de datos utilizados para la elaboración de inventario se realizó mediante visitas continuas al almacén ubicado en el "Taller de Zorras", durante la recolección de datos se contó con el apoyo de un técnico de Mantenimiento de Señales, el cual apoyó el trabajo con el aporte de sus conocimientos.

4.4 REGISTRO DE LA INFORMACIÓN.

4.4.1 PRÁCTICAS DE TRABAJO SEGURO.

El registro de la información de los trabajos de mantenimiento e inspección preventivo utilizada para la elaboración de Prácticas de Trabajo Seguro, se realizó en base a las observaciones directas efectuadas en el área de estudio, así mismo en una continua conversación con el personal que ejecuta los trabajos.

4.4.2 INVENTARIO.

El registro de la información utilizada para la elaboración del sistema de inventario realizado en el almacén de la Superintendencia de Mantenimiento de Señales, ubicado en el "Taller de Zorras", se realizó en base a las observaciones directas efectuadas en el área de estudio, así mismo se contó con el apoyo de un técnico de Mantenimiento de Señales el cual suministró la mayor parte de la información utilizada para realizar el inventario.

4.5 RECURSOS A EMPLEAR.

Se utilizarán recursos materiales y humanos.

• Humanos:

Tutor académico e industrial, técnicos e ingenieros adscritos a la Superintendencia de Mantenimiento de Señales, al igual que la mano de obra contratada que labora para dicha Superintendencia.

• Materiales:

• Lápiz y papel: utilizado en las entrevistas, en la observación directa y en la elaboración del plano del almacén.

• Cinta métrica: instrumento que permitió tomar las medidas reales del almacén para realizar el layout del lugar.

• Útiles de oficina: Computadora, impresora, Laptop, cámara digital, etc.

• Material bibliográfico.

• Formato de Prácticas de Trabajo Seguro.

• Programa anual de Mantenimiento e Inspección 2004.

• Vehículo utilizado para el traslado al área de trabajo.

• Manuales, diccionarios, etc.

4.6 REGISTRO DE INFORMACIÓN PARA CADA ACTIVIDAD.

El registro de toda la información se llevo a cabo a través de la técnica de recolección de datos en forma de observación directa en el sitio de trabajo, aporte de conocimiento por parte de los técnicos y apoyos bibliográficos.

Las técnicas de recolección de datos se componen de dos elementos: los instrumentos y los procedimientos.

4.7 TÉCNICAS Y/O INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

4.7.1 Técnicas de Recolección de Datos.

Los métodos utilizados para recabar la información fueron: la revisión de la bibliografía relacionada con los trabajos de mantenimiento realizados por la Superintendencia, así como también se realizaron visitas al lugar del mantenimiento e inspección para recavar información a través de la observación directa , otra técnica utilizada fue la realización de entrevistas al personal que labora en la Superintendencia de Mantenimiento de señales para así obtener información precisa.

Para la realización del programa propuesto para llevar a cabo el control del inventario del almacén se hizo necesario la revisión bibliográfica.

Entre los manuales que fueron consultados se tienen los siguientes:

• Manual de Prácticas de Trabajo Seguro Superintendencia Mantenimiento de Señales Puerto Ordaz. El cuál fue utilizado para consultar las Prácticas de Trabajo Seguro que requerían modificaciones y visualizar las que no existen actualmente y requieren ser elaboradas.

• Manual de sistema de detectores de Ejes y Ruedas Calientes en la vía férrea de Ferrominera Orinoco. Modelo SmartScan New Generation. Volumen 1 y 2.

• Manual de Sistema de detectores de Ejes y Ruedas Calientes en la vía férrea de Ferrominera Orinoco. Modelo SYSTEM 9000 HOT BOX DETECTOR.

• Manual de instalación, inspección y mantenimiento de máquinas de cambio de vías.

• Instrumentos de recolección de datos.

Durante el desarrollo del trabajo se utilizaron los siguientes materiales e instrumentos:

• 1. Entrevistas.

Las entrevistas buscan opiniones por medio una serie de preguntas estructuradas, elaboradas para aclarar un determinado tema.

Las entrevistas se realizaron durante todo el período de investigación en forma constante a diferentes personas en especial a los técnicos de mantenimiento, ya que, estos están involucrados directamente con los mantenimientos que se realizan a los equipos y proporcionan información precisa, así como también tienen conocimiento de todos los equipos, materiales, herramientas y repuestos que se encuentran en el almacén.

• 2. Observación directa.

Las observación directa busca la obtención de información por medio de la visualización de las actividades y el procedimiento que se utiliza en la realización de las actividades.

Mediante la observación directa se visualizó la ejecución de las actividades y el procedimiento que utilizan los trabajadores para realizar cada una de la actividades de mantenimiento e inspecciones, así mismo se observaron los posibles riesgos a que pueden estar expuestos los trabajadores cuando realizan dichas actividades y por medio de esta se pudieron obtener una serie de recomendaciones que ayudarán a disminuir los posibles riesgos, de igual forma se utilizó la observación directa para obtener parte de la información para la realización del inventario del almacén ubicado en el Taller de Zorras.

3. Microsoft Excel.

Excel es un instrumento computacional, utilizado para elaborar hojas de cálculos, especialmente diseñado para la construcción de tablas y gráficas. Con el mismo se pretende mostrar el diseño de los diferentes formatos a emplear para la realización del sistema de inventario que se realizará para llevar un control en el almacén de la Superintendencia de Mantenimiento de Señales ubicado en el Taller de Zorras.

4. Programa AUTOCAD

AUTOCAD es un programa computarizado, que sirve para realizar contexto gráfico (diseño, dibujos). CAD (Diseño Asistido por Computador), utilizado para la elaboración del Layout correspondiente al almacén ubicado en el Taller de Zorras.

• 5. Internet .

Se utilizó para obtener parte de la documentación bibliográfica referente a los inventarios, seguridad industrial, métodos y medidas de seguridad, prácticas, etc.

4.7.3 Procedimiento.

El procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación consta de los siguientes pasos:

• 1. Recolección de datos e información acerca del tema seleccionado.

• 2. Delimitación del tema seleccionado.

• 3. Definición y formulación del problema.

• 4. Formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación.

• 5. Realización de la planificación del proceso de elaboración de la investigación; la cual se basó en diseñar un plan de trabajo que permitiera llevar a cabo la investigación, tales como la búsqueda de material teórico y la recolección de datos.

• 6. Selección de los instrumentos de recolección de datos: los instrumentos utilizados para recabar la información fueron entrevistas y visitas de observación directa.

Partes: 1, 2, 3