Estudio de ingeniería de métodos, Mecanizados Córdova C. A. (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos, uniendo partes y haciendo el maquinado y el ensamble más fácil.
Utilización de un mejor material.
Tolerancias y/o Especificaciones: Tolerancia: Margen entre la calidad lograda en la producción y la deseada (Rango de variación) Especificaciones: Conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto terminado respecto al diseñado Seleccionar el mejor método o técnica de inspección que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en costo.
Materiales: Representan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es importante. Los costos se reducirían:
Si se puede sustituir por uno más barato.
Si es uniforme y condiciones en que llega al operario.
Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.
Si se utiliza el material hasta el máximo.
Si se encuentra utilidad a los residuos o piezas defectuosas.
Análisis del Proceso: Planificación y Eficiencia del proceso de manufactura:
Posibilidad de cambiar la operación.
Reorganización o combinación de operaciones.
Mecanizar el trabajo manual pesado.
Emplear el mejor método de maquinado.
Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.
Preparación y Herramental: Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar:
Mejorar la Planificación y Control de la Producción.
Entregar instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de la jornada de trabajo.
Programar trabajos similares en secuencia.
Entregar por duplicado herramientas de corte.
Implantar programas de trabajo para cada operación.
Condiciones de Trabajo: Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno:
Adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo.
Mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas (temperatura).
Control de ruidos y vibraciones.
Ventilación.
Promover orden, limpieza y buen cuidado.
Desecho de polvos, humos, gases y nieblas irritantes y dañinos.
Proporcionar equipo de protección personal adecuado.
Organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.
Manejo de Materiales: En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de:
A.- Eliminar o reducir la manipulación de los productos. Indicadores:
Demasiadas operaciones de carga y descarga.
Transporte manual de carga pesada.
Largos trayectos de los materiales.
Congestionamientos de algunas zonas.
B.- Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación. Indicadores:
Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.
Aprovechar la fuerza de la gravedad.
Disponer de los medios que faciliten el transporte.
Utilizar equipos de manipulación que tengan uso variado.
Realizar una buena selección del equipo de manejo de materiales.
Distribución de la Planta y Equipo: Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto a:
Espacio necesario para movimiento del material.
Áreas de almacenamiento.
Trabajadores indirectos.
Equipos y maquinarias de trabajo.
Puestos de trabajo.
Personal de taller.
Zonas de carga y descarga.
Espacio para transportes fijos.
Estudio de Tiempos Es una actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.
Técnicas Del Estudio De Tiempos
Cronometraje (continuo o vuelta a cero).
Datos estándares.
Sistema de tiempos predeterminados.
Muestreo del trabajo.
Estimaciones basadas en datos históricos.
Objetivos del Estudio de Tiempos
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
Conservar los recursos y minimizar los costos.
Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.
Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad
Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares determinados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento.
Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente. A través de los años dichos estudios han ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y a reducir costos.
Cronómetro Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en una actividad en especial. Existen varios tipos de cronómetro:
Cronómetro decimal de minutos de 0,01 minutos: Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0,01 minutos. Por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división.
Cronómetro decimal de minutos 0,001: La manecilla mayor o rápida tarde 0,10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro anterior. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.
Cronómetro decimal de hora: Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0,0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto un centésimo (0,01) de hora, o sea 0,6 minutos.
Cronómetros electrónicos: Operan con baterías recargables. Normalmente éstas deben ser recargadas después de 14 horas de servicio continuo. Los cronómetros electrónicos profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de baterías, para evitar una interrupción inoportuna de un estudio debido a falla de esos elementos eléctricos.
La única desventaja, además del costo, es cierta dificultad al leer lo desplegado en el cronómetro electrónico del tipo LED (light-emittingdiode, diodo luminoso o emisor de luz) en estudios realizados bajo luz de día brillante, o al sol.
El marcador de tiempo "sunlight" (o para luz de sol) es un cronómetro electrónico LCD diseñado para estudios de tiempo a la intemperie y bajo sol brillante. (LCD proviene de liquid cristal display; es decir, despliegue en cristal líquido).
El cronómetro electrónico permite estudios acumulativos y de regreso rápido; en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Cuando está en el modo acumulativo, el cronómetro acumula el tiempo y muestra el transcurrido desde el comienzo del primer evento. Al término de cada elemento, presionando el botón de lectura se proporciona una lectura numérica mientras el instrumento continúa acumulando el tiempo. Al final del siguiente elemento, presionando otra vez el botón de lectura, se presenta una lectura detenida del tiempo total acumulado hasta ese momento.
Sea cual sea el cronómetro elegido, siempre tenemos que recordar que un reloj es un instrumento delicado, que puede presentar deficiencias si presenta problemas de calibre (en el caso de los mecánicos) o problemas de carga energética (en el caso de los electrónicos). Es recomendado que el cronómetro utilizado para el estudio de tiempos sea exclusivo de estos menesteres, que deben manipularse con cuidado, dejar que se paren en periodos de inactividad y periódicamente se deben mandar a verificar y limpiar. Recuerda que cuando el estudio se aplica sobre ciclos muy cortos que tienen un gran volumen en materia de repeticiones en el proceso, el tener un cronómetro averiado puede afectar de forma muy negativa la labor del especialista.
Requerimientos para Realizar un Estudio de Tiempos Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
El método a estudiar debe haber sido estandarizado previamente.
El empleado u operario debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.
El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.
El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora.
La actitud de operario y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.
Tiempo Estándar Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
Los propósitos del tiempo estándar son los siguientes:
Base para el pago de incentivos.
Denominador común para la comparación de diversos métodos.
Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
Medio para determinar la capacidad de la planta.
Base para la compra de un nuevo equipo.
Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
Mejoramiento del control de producción.
Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
Base para primas y bonificaciones.
Base para un control presupuestal.
Cumplimiento de las normas de calidad.
Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
Elaboración de planes de mantenimiento.
La ecuación para determinar el tiempo estándar es:
Donde TPS es el tiempo promedio seleccionado y se calcula mediante la aplicación
de la media ( X¯ ) Cv: es la calificación de velocidad del operario y se determina aplicando el método de Westinghouse. Cv = 1 ± v El tiempo normal (TPS x Cv): es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Las tolerancias, serán la suma de las tolerancias fijas y las tolerancias variables ya normalizadas.
Por lo que la ecuación se puede resumir en:
TE = TN + ? ????????????????? Medición del Trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Los elementos que constituyen la medición del trabajo son:
Selección del operario.
Análisis del trabajo.
Descomposición del trabajo en elementos.
Registro de los valores elementales transcurridos.
Calificación de la actuación del operario.
Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).
Ejecución del estudio.
Procedimiento para Realizar un Estudio de Tiempos Selección el Operario: El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de línea o del departamento. Una vez realizado el trabajo en la operación, se debe acordar con el supervisor que todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que quiere establecer un estándar, se debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que se va a observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio proporcionará un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades superiores El operario debe estar bien capacitado en el método, le debe gustar su trabajo y debe demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familia rizado con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los métodos del estudio como en el analista.
Cuando el analista no puede elegir al operario porque sólo uno realiza la operación, se debe ser muy cuidadoso al establecer la calificación del desempeño, porque quizá el operario esté trabajando en uno de los extremos de la escala de calificaciones.
Registro de Información Significativa: El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos, condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento, fecha de estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles es el de observaciones en la forma de observación de estudio de tiempos. También es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un recurso para el establecimiento de datos estándar. También será útil para mejorar los métodos y evaluar a los operarios, las herramientas y el desempeño de las máquinas.
Posición del Observador: El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conservación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.
División de la Operación en Elementos: Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas.
A continuación se presentan algunas sugerencias adicionales que ayudan a desglosar los elementos:
Mantener separados los elementos manuales y los de máquina, ya que las calificaciones afectan menos a los tiempos de las máquinas.
Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo no varía dentro de un intervalo especifico de trabajo), y los elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo especifico).
Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la descripción.
Inicio del Estudio: Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un reloj y en ese momento se inicia el cronómetro. Se puede usar una de las dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio.
Método de Observación Continua: Permite que el cronómetro trabaje durante el estudio. En este método, el analista lee el reloj, en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.
Dentro de las ventajas los elementos regulares y extraños se siguen etapa por etapa y es de exactitud mayor. La desventaja del método es que se deben hacer restas sucesivas que prolongan el estudio.
Método Vuelta a Cero: Después de leer el cronómetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se restablece en cero, cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero. Éste método tiene tanto ventajas como desventajas comparado con el de tiempo continuo.
Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.
Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo.
Entre las desventajas del método de regresos a cero está la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación.
Estos elementos n se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. Otra de las desventajas está en el tiempo perdido mientras la mano restablece el cronómetro, por otro lado es más difícil medir los elementos cortos con este método.
Las ventajas que posee el método es que se obtiene directamente el tiempo del elemento y se comprueba la estabilidad del operario.
Métodos para Calcular el Tiempo Estándar El tiempo estándar de determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.
Método Rango De Aceptación: Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador
(k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k=10% y un coeficiente (c)=90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof. Iván Turmero.
Método General Electric Dentro de las desventajas del método se tiene que no permite evaluar la consistencia del trabajo, además deben existir estudios de tiempos previos.
Tabla 3. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.
Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof. Iván Turmero.
Método Estadístico
Distribución t Student
Es una distribución simétrica con media igual a cero (0), su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar (ANEXO 1. Tabla t Student).
La distribución t Student depende de un parámetro llamado grados de libertad, estos estas dados por n – 1, donde n representa el tamaño de la muestra.
En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados puede establecerse del 3% al 10%, la cual se denota con la letra K.
Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra Para determinar el tamaño de muestra adecuado para satisfacer el coeficiente de confianza determinado en dicho estudio, se deben seguir los siguientes pasos:
Paso 1. Determinar el coeficiente de confianza (c)
Paso 2. Definir el intervalo de confianza (I) Se determina la probabilidad de la t student (tc)
Donde:
X es la media de las lecturas.
S es la desviación estándar de las lecturas. n es el número de lecturas.
Paso 3. Determinar la desviación estándar
Donde T son los tiempos.
Paso 4. Determinar el intervalo de la muestra (Im)
Paso 5. Criterio de decisión Si Im es (menor o igual) a I se acepta la cantidad de lecturas Si Im es (mayor) a I se rechaza y se recalcula el tamaño de n Nuevo tamaño de la muestra (N")
Donde N serán las lecturas adicionales que se deben realizar para satisfacer el coeficiente de confianza establecido.
Calificación de la Velocidad Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal.
La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de 
5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.
Cv=1 ± c Donde:
Cv: Es la calificación de la velocidad. c: Factor de calificación.
Método de Calificación (Sistema Westinghouse) Uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente, fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation.
Consiste en evaluar de manera visual y objetiva, como es la actitud y la aptitud del operario en la realización de sus actividades. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario: habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia. Con estos factores podemos determinar la categoría, la clase y la su puntuación respectiva; el valor total corresponderá a la suma algebraica de dichos factores.
Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
El factor de actuación se aplica sólo a elementos de esfuerzo que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por máquinas se califican con 1.00 Tolerancia o Suplementos Después de haber calculado el Tiempo Normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero Tiempo Estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenerlo por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Factores:
El individuo (fatiga).
La naturaleza del trabajo (NP).
El medio ambiente.
Tipos de tolerancia:
Almuerzo.
Merienda.
Necesidades Personales.
Retrasos evitables / inevitables.
Adicionales / extras.
Orden y limpieza.
Tiempo total del ciclo.
Fatiga.
Necesidades Personales: Incluyen a todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirán en el tiempo correspondiente a retrasos personales.
De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se tienen en la sección de prensado de un departamento de moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente, requerirán necesariamente mayores tolerancias por retrasos personales, que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de temperatura moderada.
Retrasos Inevitables: Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.
Retrasos Evitables: No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.
Fatiga: La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.
Ya sea que la fatiga sea física o mental, los resultados son similares: existe una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:
Condiciones de trabajo.
Luz.
Temperatura.
Humedad.
Frescura del aire.
Color del local y de sus alrededores.
Ruido.
Naturaleza del Trabajo:
Concentración necesaria para ejecutar la tarea.
Monotonía de movimientos corporales semejantes.
La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación.
Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
Estado General de Salud del Trabajador, Físico Y Mental:
Estatura.
Dieta.
Descanso.
Estabilidad emocional.
Condiciones domésticas.
Es evidente que la fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse. Cuanto más se automatice la industria tanto más se reducirá el cansancio muscular debido al esfuerzo físico.
Tolerancias Adicionales o Extras: En las operaciones industriales metalmecánicas típicas e en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor del 15%.
Calculo de los Suplementos: Los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos como por contingencias, por razones políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.
Recomendaciones para el Descanso: Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay reglas fijas sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15 min. a media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refresco y refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si es prudente establecer pautas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.
Importancia de los Periodos de Descanso:
Atenúan las fluctuaciones del rendimiento del trabajador a lo largo del día y retribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.
Rompen la monotonía de la jornada.
Ofrecen a los trabajadores la oportunidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.
Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.
Los suplementos variables dependen del comportamiento y de las características del trabajo y, a su vez, se dividen en los siguientes:
Suplementos por Necesidades Personales Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7%.
Suplementos por Fatiga Básica Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero, en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.
Suplementos Fijos Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinadas tareas, etc. Estos suplementos ya están previamente definidos, ya sea por la empresa, el gobierno o por contratos colectivos.
Suplementos por Contingencias Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se puedan medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Suplementos por Razones de Política de la Empresa Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño, corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.
Suplementos Especiales Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría ejecutar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También se incluyen los suplementos que se asignan por ocasión o por lote, algunos de estos son: el suplemento por montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.
Propósito De Los Suplementos El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivos, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% en una operación dada, el multiplicador seria 1.15.
Si las tolerancias son demasiado altas, los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultarían estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
Método Sistemático para Asignar Tolerancias por Fatiga Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario mediante un conjunto de factores, los cuales poseen una puntuación según el nivel (Evaluación cualitativa o cuantitativa). La sumatoria total de estos valores, determina el rango y la clase % a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un % de tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.
Asignación de tolerancias
Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof. Iván Turmero.
Normalización de Tolerancias Deducir de la Jornada de Trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la Jornada Efectiva de Trabajo, luego se determina cuál es el porcentaje que representan las tolerancias por Fatiga y Necesidades Personales del Tiempo Normal (por regla de tres).
CAPÍTULO IV
Diseño de Investigación En el siguiente capítulo se describen, todas y cada una de las herramientas utilizadas, en este informe de investigación; tales como: descripción del tipo de estudio, descripción de la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, las técnicas que se llevaron a cabo para recolectar los datos y el procedimiento metodológico.
Tipo de Investigación De acuerdo con la estructura de la investigación a desarrollar y con el fin de cumplir con los objetivos del estudio, se implementó el método de estudio de aplicación, el cual se desenvuelve dentro de una investigación de campo y aplicada de tipo no experimental.
Investigación de campo: Se trata de una investigación de campo, ya que, fue realizada directamente en la empresa de mecanizados "Mecanizados Córdova", lo cual hizo posible el contacto directo entre investigadores y el problema, logrando así una mayor visión e información porque a través de él se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de
información directa realizada en el proceso. Esto acontece cuando se recogen los datos en la realidad, dejando en muestra las verdaderas condiciones en que se han obtenido los datos lo cual facilita su revisión o modificación en caso de surgir dudas.
Investigación evaluativa: Una investigación de tipo evaluativo, puesto que, luego de describir el proceso, inmediatamente se comienzan a evaluar detalladamente todos los problemas que presenta la empresa, así como sus causas.
Estudio descriptivo: Se realiza un estudio de tipo descriptivo, porque a través de él podemos describir la naturaleza actual de la disposición de los equipos y material dentro del sitio de trabajo. Este tipo de estudio busca describir situaciones; no está interesado en comprobar explicaciones, ni probar hipótesis de ningún tipo solo se enfoca en hacer regencia a los hechos reales.
Investigación aplicada: Se habla de una investigación aplicada, ya que, tiene como propósito, establecer, ideas que logren mejoras en la fabricación del tornillo de sujeción de torreta. Se utilizarán los conocimientos adquiridos en la práctica, para aplicarlos en la solución del problema organizativo de la empresa en cuestión.
Investigación no experimental: El estudio realizado a la empresa de mecanizados "Mecanizados Cordova" C.A, es de tipo no experimental, porque se pudo observar la fabricación de la pieza, en su contexto natural para luego ser analizados. "La investigación no experimental, es cualquier investigación en la que resulta imposible manipular variables a los sujetos o a las condiciones". De hecho, no hay condiciones a los cuales se expongan los sujetos del estudio. Los sujetos son observados en su ambiente natural.
Población y Muestra Dentro de una investigación, es importante establecer cuál es la población y si de esta se ha tomado una muestra cuando se trata de seres vivos; en caso de objetos se debe establecer cuál será el objeto, evento o fenómeno a estudiar.
Población La población o universo, es cualquier conjunto de unidades o elementos. En otras palabras; una población está determinada por sus características definitorias. Población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de la investigación.
Se tiene como población los productos elaborados por Mecanizados Cordova", los cuales son:
1. Tuerca especial de sujeción de la torreta del charriot.
2. Cuña de ajuste de charriot.
3. Manivela.
4. Tornillo.
Muestra La muestra seleccionada para realizar el estudio es la pieza "Tornillo de sujeción de torreta".
Recursos Recursos Físicos
Lápiz y papel, para recolectar la información.
Cámara.
Teléfonos, utilizados para grabar las entrevistas.
Cronometro, utilizado para el estudio de tiempo.
Formatos que permitan registrar los tiempos tomados.
Formatos para concesiones por fatiga.
Tabla de método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.
Tabla WESTINGHOUSE.
Tabla t-student.
Calculadora.
· Recursos Humanos
Entrevistas: Se realizaron entrevistas al encargado y operarios de la empresa, con el propósito de recolectar e interpretar toda información necesaria para ejecutar el estudio de tiempos.
Observación Directa: Este recurso engloba a las visitas de campo, es decir, todas las veces que se utilizaron las instalaciones de la empresa para realizar las entrevistas y estudios necesarios, con el fin de obtener información requerida para el estudio a realizar.
Bibliografías: Utilizadas para enfocar y definir el marco teórico del estudio a realizar. Entre ellos se puede mencionar las siguientes: folletos y planos, para la obtención de información completa sobre la empresa.
Procedimiento Metodológico Para efectos de la realización de este proyecto se llevaron a cabo visitas en la empresa Mecanizados Córdova C.A., al momento de describir el método de trabajo, realizar el análisis operacional y también para el estudio de tiempos.
Para la realización del estudio de movimientos se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Recolección de información sobre la situación actual de la empresa.
2. Se realizó la delimitación del estudio, seleccionando para ello el área de fabricación del tornillo de sujeción.
3. Entrevistas al encargado y operadores.
4. Elaboración del diagrama de proceso.
5. Elaboración del diagrama de flujo de recorrido actual.
6. Analizar de forma general las fallas encontradas.
Para la realización del análisis operacional se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Se analizó el método actual de trabajo que se presenta en el área de producción, específicamente donde se prepara la pizza estrella margarita tamaño grande para así proponer las mejoras al proceso.
2. Se aplicó la técnica del interrogatorio al encargado de la pizzería.
3. Se evaluó el proceso realizado por el operario a través de la aplicación de las preguntas establecidas por la OIT.
4. Se realizó el análisis operacional a través de un enfoque primario.
5. Se diseñó un nuevo método de trabajo donde se plantean cambios en los aspectos que lo requieran con el objetivo de mejorar el proceso de elaboración de las pizzas.
6. Se diseñó un nuevo diagrama de procesos propuesto que refleja las modificaciones planteadas.
7. Se realizó el diagrama de flujo y/o recorrido propuesto, reflejando mejoras en el proceso.
8. Se realizó un análisis de las mejoras planteadas.
Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa se realizó el siguiente procedimiento:
1. Visita a la empresa mecanizado "Mecanizados Córdova" C.A., para observar de forma directa el trabajo que realiza el operario en el área de producción.
2. Toma de tiempos que tarda el operario en realizar la fabricación de una pieza de sujeción de torreta.
3. Se realizó el registro de los tiempos tomados en el formato.
4. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de la actividad que se le está realizando el estudio.
5. Estimación del coeficiente de confianza (c)
6. Hallar el Intervalo de confianza (I).
7. Calcular el intervalo de la muestra (Im) y comparar con el intervalo de confianza (I).
8. Calificar al operario mediante el método Westinghouse para hallar el Cv.
9. Calcular el tiempo normal (TN).
10. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).
11. Normalizar las tolerancias.
12. Calcular el tiempo estándar (TE).
CAPITULO V
En este capítulo se describe la situación actual de la empresa Mecanizados Córdova C.A, cuya operación de selección fue la fabricación del tonillo de sujeción de torreta, para realizar los cálculos necesarios que logre darnos los detalles.
Descripción del Método de Trabajo Actual. Incluye una clara descripción de la situación actual en Mecanizados Córdova mediante un examen crítico orientado al análisis operacional detallando el problema en cuestión Diagrama de Flujo y/o Recorrido del proceso (Actual)
Técnica del Interrogatorio Se aplica una serie sistemática y progresiva de preguntas al personal siguiendo la técnica del interrogatorio.
Propósito: ¿Qué se hace? Se fabrican tornillo de sujeción de torreta.
¿Por qué se hace? Porque es la que más rentable de la empresa.
¿Qué otra cosa debería hacerse? Tuerca de sujeción especial de torreta, porque también es rentable para la empresa.
¿Qué debería hacerse? Las piezas que demanden los clientes según sus especificaciones siempre y cuando se cuente con la materia prima en la empresa.
Sucesión: ¿Cuándo se hace? Siempre que el cliente lo demande, mientras cuenten con la materia prima necesaria.
¿Por qué se hace entonces? Se hace para cumplir con las necesidades de los clientes.
¿Cuándo podría hacerse? Los días de la semana que se requieran.
¿Cuándo debería hacerse? Cuando se cuenta con la materia prima necesaria.
Persona: ¿Quién lo hace? Los operarios y ayudante de mecanizado.
¿Por qué lo hace esa persona? Porque son los que saben del proceso.
¿Qué otra persona podría hacerlo? Gerente de operaciones.
¿Quién debería hacerlo? Solo los operarios ya que conocen el proceso.
Medios: ¿Cómo se hace? Se hace según los conocimientos del gerente de operaciones.
¿Por qué se hace de ese modo? Porque es un proceso mecánico y los operarios manejan ese proceso.
¿De qué otro modo debería hacerse? Con un proceso semiautomático.
¿Cómo debería hacerse? Rigiéndose mediante los estatutos de calidad y normas respectivas para fabricar tornillos de sujeción de torreta.
Preguntas de la OIT
A. Operaciones
1. ¿Qué propósito tiene la operación en cuanto a fabricar el tornillo de sujeción de torreta?
Cumplir con los requerimientos de los clientes para así cumplir con las ventas.
¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario? Si, para la adquisición de materia prima, materiales que hagan falta para elaborar el tornillo de sujeción de torreta.
Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del tornillo de sujeccion de torreta, ¿el costo suplementario que presenta mejora las posibilidades de venta? Sí, porque el costo que se le da se hace mediante un previo estudio de calidad, con buena aceptación para así venderla a un costo justo y aceptable.
¿El propósito de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta puede lograrse de otra manera? Sí, pero no se cuentan con las herramientas para ese tipo de proceso.
¿La operación se efectúa para responder a las actividades de todos los que utilizan el de tornillo de sujeción de torreta? ; ¿O se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más? No, porque todo depende de los requerimientos de los clientes. Nos vamos adaptando a las preferencias de la clientela.
¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar la que se estudia ahora? Si, en cuanto al almacenamiento y el inventario.
Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras? Si, para que el proceso sea más rápido y efectivo en cuanto a la fabricación de las piezas.
¿La fabricación de tornillo de sujeción de torreta se puede efectuar de otro modo con el mismo o mejor resultado? Se desconoce la variación de resultados.
¿No cambiaron las circunstancias desde que se añadió la operación al proceso? No.
¿La fabricación de tornillo de sujeción de torreta que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar? No se puede combinar.
¿Se podría descomponer la operación por añadir sus diversos elementos a otras operaciones? No es permitido en la cervecería porque cada elaboración de cerveza tiene su meta.
¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte? No.
¿La sucesión de operaciones para la fabricación de tornillo de sujeción es la mejor posible? ; ¿O mejoraría si le modificara el orden? Si, se sigue las instrucciones del gerente de operaciones.
¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación? No.
Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones? ; ¿Y sobre el producto acabado? Se tendría un efecto mejor, si se pudiera optimizar el proceso de fabricación. Obteniendo un ajuste en cuanto a control y tiempo.
¿Podrían combinarse la producción y la inspección? Claro, la inspección de la materia prima para la fabricación de las piezas y a su vez las inspecciones ayudan para que el producto final quede según lo requerido por el cliente.
Diseño de Piezas y Productos
2. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la fabricación de tornillo de sujeción de torreta?
No, ya es un proceso establecido por la empresa.
¿Se podría reducir el número de piezas? No se fabrican las piezas según la demanda del cliente.
¿Se podría reemplazar los materiales de las piezas por otro material más barato o de mejor resultado? No, se trabaja con este tipo de material por sus especificaciones y características.
Normas de Calidad
1. ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que contribuye una calidad aceptable?
Sí, los operarios y gerente de operaciones se aseguran de determinar los requisitos del cliente antes de fabrican la pieza.
¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? No, los operarios trabajan según las especificaciones y el gerente de operaciones e encarga de inspeccionar la pieza.
¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? Sí, porque en la fabricación de piezas estas normas son las que determinan su calidad su costo y precio de venta. Las piezas están diseñadas para cumplir una función.
¿Existe alguna forma de darle a las piezas un acabado con una calidad superior a la actual? Sí, antes de almacenar las piezas se le pudiera hacer un pulido general.
¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? Si, facilitaría el trabajo de la empresa a la hora de fabricar las piezas.
¿Cuáles son las principales causas de que se rechace la pieza fabricada? Que no cumpla las especificaciones del cliente o no tenga la consistencia adecuada.
¿Una modificación en la composición de la pieza podría dar como resultado una calidad más uniforme? Sí, esto depende del material que se utilice ya que las piezas su principal característica es la resistencia a roturas.
Utilización de Materiales
2. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
Sí.
¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? No, porque la calidad del material es vital para su uso.
¿No se podría utilizar un material más ligero? No.
¿El material se compra ya acondicionado para el uso? Si ¿El material es entregado suficientemente limpio? No.
¿Se saca el máximo partido posible del material al elaborarlo? No, se desconoce el uso del material desprendido del acero.
¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra? Sí, porque en la gestión de los recursos se evidencia la productividad.
¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios? Es inevitable el exceso de desperdicio.
¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción? No, porque se utiliza la misma cantidad de materiales según la especificación del cliente.
¿La calidad de material es uniforme? No, los materiales varían dependiendo del proveedor.
11. ¿Se altera el material con el almacenamiento? No.
Disposición del Lugar de Trabajo
1. ¿Facilita la disposición de la empresa la eficaz manipulación de los materiales?
No, ya que la empresa tiene una mala distribución del espacio.
¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz? No, ya que el espacio es muy pequeño y se encuentran muchas cosas aglomeradas.
¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? No, ya que los desprendimientos de los materiales se recogen al final de la jornada.
¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje de tornillo de sujeción? No.
¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores? Sí, se interrelacionan las áreas a través de los gerentes.
¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? No.
¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora? No mucho.
¿Se han previsto instalaciones y soportes apropiados en el puesto de trabajo para facilitar el montaje? No.
¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? No.
¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? No, el lugar carece de luz.
¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales? Si, se cuentan con lockers.
Manipulación de Materiales
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
Si ya que las operaciones para la fabricación de la pieza no se realizan en una misma área.
¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? No, de momento no es necesario.
¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? En el área de materiales.
¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a trasladar? No se cuenta con un contenedor para trasladar el material.
¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material? No se trabaja con recipiente.
¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto? No, ya que esto puede entorpecer la manipulación de la maquina al operario.
¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación? No.
¿Podría combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación? No.
¿Se podría evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran recipientes estandarizados? No, ya que no pesamos los materiales.
¿Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen demasiado espacio en el suelo? Si.
¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular? Todo depende de qué tipo de material vaya a usar.
¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material? Sí.
¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? Sí.
Organización del Trabajo
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
Se organizan según la disponibilidad de los dos operarios.
¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? Si, aunque los traslados ocasionan alguna demora.
¿Cómo se dan las instrucciones al operario? Reciben orden del gerente de operaciones que especifica los detalles requeridos por el cliente.
¿Cómo se consiguen los materiales? Por medio de los proveedores.
¿Hay control de la hora? En caso de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea? Si, se trabaja en horario corrido de 8am a 5pm con una hora de descanso estrictamente en el horario de 12pm a 1pm.
¿Los materiales están bien situados? En cuanto a espacio no, en cuanto a almacén sí.
Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuánto tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden? Al principio de la jornada de trabajo se invierten 30 minutos para la preparación y manteamiento de las máquinas y al final de esta se invierten 20 minutos para la limpieza de las áreas, esto varía según la disponibilidad de los operarios.
¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse? Debe informar y plantear su situación al departamento de administración y así poder informatizarse.
¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? Almacenarse en estantes.
¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas? Están ubicadas en el área de herramienta sin organización alguna.
¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios? No.
¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones? Si, se hace una especie de recorrido informativo.
Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones? Si, debemos saber porque no realiza la tarea correctamente.
¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas? Sí, siempre y cuando las tareas vayan camino a la producción.
¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan? Si.
Condiciones de Trabajo
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
No.
¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo? Hace falta el resplandor.
¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas? No, la temperatura del área de fabricación es bastante calurosa, se podría usar ventiladores para ayudar a los extractores.
¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado? Sí, es de suma urgencia ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? No, es inevitable.
¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación? No, se recogen al final de la jornada.
¿Se puede proporcionar una silla? No.
¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? No.
¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? No, porque hay ciertas medidas que hay que resolver.
¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? Sí.
¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes? Si, se les notifica las precauciones que deben tomar y el equipo de seguridad a realizar.
¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos? Sí.
¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? No.
¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? Al principio y final de la jornada.
¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos? Sí, hay unos que si más no todos.
Enriquecimiento de la Tarea de Cada Puesto
1. ¿Es la tarea aburrida o monótona?
Monótona.
¿Puede hacerse la operación más interesante? No.
¿Puede combinarse la operación con operaciones procedentes o posteriores a fin de ampliarla? No.
¿Cuál es el tiempo de ciclo? Varía según las especificaciones.
¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? Sí.
¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo? No lo realiza el gerente de operaciones.
¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? Sí.
¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera? El operario debe dedicarse única y exclusivamente a su área de trabajo.
¿Puede el operario realizar la elaboración de la pieza completa? Siempre y cuando cuente con el conocimiento, maquinaria y herramientas necesarias para ello.
¿Es posible y deseable la rotación entre puestos de trabajo? Sí, pero se lleva a cabo muy pocas veces.
¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos? No.
¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? Si, cada vez que termina una pieza.
Enfoques Primarios
Propósito de la operación:
El objetivo es realizar la distribución de las maquinas-herramientas de trabajo en el proceso de fabricación "tornillo de sujeción de torreta", para permitir el mejor y más fácil acceso a la misma; permitiendo satisfacer la comodidad de los operarios.
Diseño de la pieza:
Para la fabricación de las piezas se tienen establecidos una serie de pasos que permiten al operario realizar dicha actividad; todas las operaciones tienen una secuencia lógica, y las operaciones no poseen un grado de complejidad demasiado elevado, más sin embargo se debe tener cuidado en cada operación ya que es necesario la calidad de la pieza.
Tolerancias y especificaciones:
Luego que se tiene la materia prima y es sometida al proceso de corte en la sierra mecánica para ajustar sus medidas a las especificaciones del plano, se lleva al torno y se ajusta en el plano mediante las mordazas de sujeción, se procede con el desbastado( refrenado y cilindrado) respectivamente, para obtener longitud y diámetros deseados. Es importante destacar que para cada proceso de mecanizado las tolerancias pueden variar según el tipo de pieza y su funcionamiento como tal, dichas tolerancias pueden ser de 0,5mm hasta 0,075mm.
Material
Para la fabricación de la pieza (tornillo de sujeción) la materia prima seleccionada, ha sido debidamente estudiada para determinar si cumple con las especificaciones requeridas según el trabajo a realizar por la pieza, el material (acero AISI 4041) cumple para realizar el trabajo adecuadamente.
Análisis del proceso:
El proceso de elaboración del "tornillo de sujeción de torreta" está conformado por una serie de operaciones como el corte del material, luego su posterior refrenado, cilindrado y roscado, todas las operaciones la realiza el operario de forma manual, mediante la utilización de máquinas herramientas especializadas para cada operación.
Preparación y herramental
Las actividades son totalmente manuales, ya que el operario debe en todo momento estar presente para manipular la máquina y herramientas que se esté usando según el proceso que se realice, es necesario ordenar, preparar y limpiar el sitio de trabajo al igual que la máquina y herramienta para reducir los tiempos. En ocasiones es necesario desmontar una herramienta de corte de una máquina para otra, lo que requiere de tiempo adicional y genera demoras. No cuentan con un almacén específico para la materia prima, aunque suele estar ordenada.
Condiciones de trabajo
En cuanto al sitio de trabajo, carecen de espacio por lo cual actividades como la limpieza de algunas herramientas grandes debe ser realizada fuera del galpón esto conlleva a los largos traslados y a su vez ocasionan demoras en el proceso, las cuales pueden ser evitables con una buena organización del proceso. Es necesario evaluar condiciones ambientales como la temperatura, iluminación y ventilación que afectan el desempeño del operario.
Manejo de materiales:
Dependiendo del tipo de material que se trabaje su manejo se llevara a cabo con mayor precisión de acuerdo al costo mínimo por ejemplo si se trabaja con aluminio, la cantidad de material a utilizar debe ser lo más preciso posible para evitar gastar innecesarios. El material no se encuentra medido o pesado y se debe estudiar la posibilidad de tener la materia prima lista para el proceso y así evitar demoras. Se recomienda el uso de guantes a la hora de manejar los productos calientes, lentes, tapa boca y el uniforme apropiado. Estas actividades darán seguridad e higiene al producto.
Distribución de la planta
La distribución actual de recorrido de la producción es corto por lo que se habla de poco espacio, aunque la distribución de las maquinas no se encuentran ubicadas de forma secuencial respecto a las operaciones para la realización de las piezas, por lo que se hacen recorridos innecesario que se pueden evitar.
Análisis General La empresa Mecanizados Córdova C.A, posee muchos problemas que son detectables al momento de entrar a la empresa.
El problema al cual se le dio seguimiento en esta investigación es acerca de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta, desde el momento que es tomado el pedido en atención al cliente hasta ser entregada al mismo, enfocándonos en el método de trabajo y optimizar los espacios para una mayor comodidad en el trabajo.
Una vez desarrolladas las herramientas del análisis operacional, se puede mencionar las siguientes soluciones:
Técnicas del Interrogatorio Para la técnica del interrogatorio, se pudo destacar el problema que tiene la empresa en cuanto a la fabricación del tornillo de sujeción, dado a que al aplicar las preguntas al operario se manifestaron los problemas que presenta actualmente la preparación de la misma.
Preguntas Sugeridas por la OIT De acuerdo con la información obtenida por medio de la aplicación de las preguntas de la OIT a los operarios y al personal directivo de la empresa, se tienen las siguientes afirmaciones.
El proceso de fabricación del tornillo se puede realizar de otra manera pero la empresa no cuenta con dicha tecnología.
Es importante destacar que la empresa cuenta con diversos clientes los cuales exigen distintas normas de calidad del producto y prontitud de servicio.
CAPITULO VI
Método Propuesto
El proceso de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta sigue una serie de pasos que ya fueron descritos anteriormente, donde pudimos observar que este proceso no puede ser modificado en cuanto a la realización del mismo. Sin embargo, la metodología actual pudiese ser mejorada, coyunturalmente, en referencia a los traslados dentro del área de trabajo.
Se recomienda realizar el proceso en un lugar apropiado donde se pueda contar con almacenes de materia prima y producto terminado, para así preservar la calidad de los mismos; también, poder distribuir de forma equidistante las áreas para lograr el objetivo de ahorrar el mayor tiempo posible en la elaboración de la pieza y poder aprovechar al máximo la jornada de trabajo. Además, se sugiere la obtención de equipos de seguridad (lentes, guantes, entre otros) para minimizar el riesgo de accidentes laborales.
Descripción de proceso Al momento de comenzar con el proceso los operadores proceden a cortar material de diámetro 60 mm x 158 mm de longitud en sierra mecánica, luego se dirigen a sujetar el acero en el plato universal de 3 garras del torno.
Se refrentan ambas caras a 154 mm de longitud (Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo aproximado de 60º respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de sobrecalentarse.
Y también hay que tomar en cuenta que a medida que nos acercamos al centro de la pieza hay que aumentar las rpm o disminuir el avance).
Luego se realizar centro en ambas caras con broca de centro del material al obtener los centros se cilindra y se invierte el material con una herramienta de inserto, que puede ser de las siguientes medidas de acuerdo a las especificaciones requeridas:
Invertir material y realizar desahogo diámetro 14 mm x 12 mm de longitud con herramienta de corte orientativa calidad P6 afilada 60°, por consiguiente se procede hacer ranura de 7 mm de profundidad x 4 mm de ancho con herramienta de acanalar luego se realiza rosca m-16 x 2 paso con herramienta orientativa.
El paso siguiente es viselar a 45° x 2 todas las aristas se sujeta el material en la prensa para fresar cuadrado de 17 mm x 17 mm entre caras usando divisor universal de relación 40/1con porta herramienta de 40 mm para plaquitas.
Pedidos Debido a que una empresa y no posee un departamento de atención al cliente los pedidos o encargos para realizar son llevados de forma directa por el presidente quien se encarga de aceptar los contratos de acuerdo a la capacidad productiva que posee la empresa.
Cabe destacar que en base a la dificultad que plantea cada trabajo se pacta o se establece en el contrato con la empresa un tiempo de elaboración que según la complejidad del trabajo puede ser de días, semanas o hasta meses.
Diagrama del proceso (Propuesto)
Diagrama de Flujo y/o Recorrido del proceso (Propuesto)
CAPITULO VII
En este capítulo se define el elemento para el estudio de tiempo estándar, se explica de manera detallada como está estructurado el mismo, las respectivas muestras para efecto de cálculo (desviación estándar y media muestral), además de ello se realizan los análisis correspondientes para la asignación de tolerancias, cálculo del estadístico t-student, tiempo por concepto de fatiga, normal y estándar.
Se utilizó un cronometro con el método de vuelta a cero, para obtener de manera más exacta los valores. MECANIZADOS CORDOVA. Tiene una jornada de trabajo continuo, de ocho (8) horas diarias, de lunes a viernes, que están distribuidas de 8 am a 4 pm; el tiempo de preparación inicial es de (3) minutos y el tiempo de preparación final de (5) minutos, además se sabe que cuentan con (120) minutos de almuerzo y (12) minutos para necesidades personales.
En este estudio se tomó un total de 10 observaciones, y fueron realizadas en un solo turno de trabajo; se estableció un coeficiente de confianza de 90% es decir (0,90); estos tienen una imprecisión de 10% que es el margen de error que el estudio pudiera arrojar; y finalmente los grados de libertad es de 9.
Tabla 4. Formato Estudio de Tiempos
Fuente: Registro de datos realizado por los integrantes del grupo Plano de la empresa Mecanizados Córdova C.A
Calculando el Estadístico t-student se tiene lo siguiente:
Para un nivel de significancia: (1-a) = 90%, a = 10%
Debido a que el tamaño de la muestra es 10, se define los grados de libertad: V= 10-1 = 9. V: Grados de Libertad
Para un análisis de 2 colas:
Donde Tc (0,1:9)= 1,833. (Valor encontrado en la tabla t-student)
Con los valores de las muestras se procede a calcular la desviación estándar muestral y la media:
S=0.05342min.
??¯= 5.149 min.
Calculo de límites inferior y superior para I: ???*? 1,833*0,05342 Lcs=??¯ +
v?? = 5.149+
v10 = 5.45868min.
Sustituyo:
???*? 1,833*0,05342 Lci=??¯ –
v?? = 5.149-
v10 = 4.83931min.
Calculo de Im:
Im= 2*??? *? = 2*(1, 833)*( 0. 05342) = 0.61937min.
v??
v10
El Im se compara con el Lcs.
Como Im= 0,063min< Is =5.45868min y Ii=4.83931min. Se concluye con un porcentaje de 90% de confiabilidad que el tamaño de la muestra es n=10, y no es necesario realizar lecturas adicionales.
Calculo de tiempo estándar para la preparación. TE= Tps*Cv +? ????.
Dónde:
???
??? Tps= ?? =1
?? 5.17+5.20+5.18+5.20+5.17+5.15+5.19+5.10+5.08+5.05 Tps=
10 =5.149 Tps= 5.149 min Calculo del Cv (Calificación de la Velocidad) Cv=1 
C Aplicando el método de Westinghouse para determinar la actuación de la velocidad del operador, se tiene los factores evaluados:
Tabla 5. Calificación de la Velocidad
C=0,10 Cv= 1+0,10= 1,10 Nota: Como el valor del coeficiente de velocidad es de 1.10, significa que el operario presenta una eficiencia del 10% por encima del promedio, en cuanto a la realización de este proceso.
Criterios de selección para el C
Habilidad: Excelente B2(+0.08)
Se otorga este valor de calificación al operario, ya que cuenta con una excelente habilidad al momento de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta.
Esfuerzo: Bueno C2 (+0.02)
Se otorga esta puntuación al operario, ya que emplea un esfuerzo físico bueno al momento de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta.
Condiciones de Trabajo: Bueno D(+0.00)
Se escogió este valor al operario debido a que las condiciones de trabajo en la que se encuentra son regular, el espacio de trabajo es muy pequeño para la cantidad de extintores que se encuentra dentro del área de recarga, el ambiente es fresco y cuenta con una buena iluminación.
Consistencia: Regular D (+0.00)
Se escogió esta puntuación al operario, ya que la consistencia es regular debido a que este no lleva un ritmo constante durante toda la jornada de trabajo.
Calculo del tiempo normal (TN). TN= Tps10*Cv. Tps10: Representa el promedio para las 10 muestras TN= 5.149 min*1,10=5.6639min.
Entonces:
TN=5.6639min.
Asignación de tolerancias: Jornada de trabajo= 8 hr/día = 480 min/día (Continua). NP= 12min (Necesidades personales) Nota: La empresa no tiene estandarizado un tiempo determinado para las necesidades personales (NP) de sus trabajadores por lo que se estimó partiendo de las observaciones en cada visita un tiempo de 12min.
TPI= 3min (Tiempo de preparación inicial). TPF= 5min (Tiempo de preparación Final) Almuerzo= 120min.
Método Sistemático para la asignación de fatiga según la definición de la OIT apoyada conjuntamente con la supervisión de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta Tabla 7. Concesiones por Fatiga.
Utilizando la tabla de concesiones por fatiga: Clase: B4 Rango: (206-212).
% Concesión= 9%.
Fatiga: 40 min.
Cálculo de la jornada efectiva de trabajo. Jornada efectiva de trabajo= Jornada de Trabajo – (? ??????????????? ??????).
JET= JT- (TPI+TPF+ Almuerzo).
Se sustituye:
JET= 480min – (3min+5min+120min).
JET= 480min – (128min) = 352min.
Entonces:
JET=352min.
Normalizando las Tolerancias.
JET – (Fatiga+ NP) Fatiga + NP
TN x Sustituyo:
352min – (40min+12min) 40min+ 12min 5.6639 x Tenemos que:
x= (5.6639min*52min) / 300min. x= 0,35988min (T1) Siendo:
NP: Necesidades Personales Se Calcula el tiempo estándar: TE= TN+ ? ??????????????? TE= TN + (T1) TE= 5.6639min + 0.35988min = 6.02378min Entonces:
TE=6.02378min Se puede decir que el tiempo estándar obtenido si tiene sentido, debido a que se aplicó el procedimiento establecido para el cálculo del mismo y además este representa una mínima variación con respecto al tiempo normal atribuido a las tolerancias, ya que estas representan un porcentaje de este último.
Una vez culminado el trabajo de investigación en el área de producción al aplicar las técnicas para el estudio de ingeniería de métodos, se lograron los objetivos generales y específicos planteados al principio de este proyecto se obtuvieron las siguientes conclusiones:
1. Se visitó la empresa Mecanizados Córdova C.A. y evaluamos el proceso de fabricación, a través de la observación directa.
2. Identificamos el método actual de trabajo y todas las actividades implicadas en el proceso de fabricación del tornillo de sujeción de torreta.
3. Se identificó las actividades improductivas y productivas con el fin de simplificarlas, reducirlas, combinarlas y en el mejor de los casos eliminarlas.
4. Elaboramos los diagramas de proceso y de flujo y/o recorrido, según el proceso fabricación del tornillo de sujeción.
5. Aplicamos las técnicas del interrogatorio y las preguntas de la OIT al operario.
6. Aplicamos el análisis operacional al proceso de fabricación del tornillo de sujeción.
7. Construimos un diagrama de proceso que plantea el nuevo método de trabajo.
8. Hicimos el diagrama de flujo y/o recorrido que genera el método propuesto.
9. Definimos la actividad en la empresa, a la cual se le realizó el estudio de tiempo.
10. Determinamos la jornada de trabajo a evaluar.
11. Evaluamos las condiciones de trabajo del operario.
12. Determinamos la calificación de la velocidad del operario a través del método WETINGHOUSE.
13. Aplicamos el procedimiento estadístico para determinar el Tiempo Estándar
14. Determinamos el tiempo normal.
15. Determinamos las tolerancias dada las condiciones de trabajo del operario.
16. Calculamos y normalizamos el Tiempo Estándar del servicio.
En función de los resultados y conclusiones que se obtuvieron en esta investigación se recomiendan las siguientes acciones:
1. Se planteó hacer un estudio de movimiento y un estudio de tiempo acerca de la fabricación del tornillo de sujeción de torreta.
2. Reorganizar y reestructurar los espacios para un mejor aprovechamiento.
3. Optimizar las condiciones de trabajo para el operario en cuanto al orden y ubicación de los materiales.
4. Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este estudio.
5. Establecer un tiempo estándar para el corte del material a utilizar.
6. Tener conocimiento de la calificación de la velocidad con la que trabaja el operario nos muestra su porcentaje promedio de eficiencia.
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