Caracterización y transferencia de conocimientos y tecnología (página 3)

Cabe destacar que este es un equipo de servicio y que su funcionamiento y operatividad no es continuo, este cálculo se realizó, teniendo definido el número de operarios que se requiere, anteriormente quedo establecido que son dos operarios para garantizar el buen funcionamiento de la rectificadora por turno y tomando en consideración que se realizan tres turno de operaciones en el día, el Turno 1 (11:00 PM a 7:00A M), el Turno 2 (7:00 AM a 3:00 PM) y el turno 3 (3:00PM a 11:00PM)

se puedo aproximar las cantidades necesarias de los equipos de protecciones de seguridad para el personal de rectificado.

Equipos

A continuación se detalla en la tabla 6.11, los equipos e instrumentos que son necesarios para el funcionamiento de La Rectificadora CNC, donde se muestra el proveedor del equipo las cantidades existente y la vida útil.

Tabla 6.17: Equipos para el proceso de rectificado en la CNC.

Fuente: Propia.

Equipo Auxiliares

En la tabla 6.12, se observan los equipos auxiliares que son necesarios para garantizar el buen funcionamiento para el proceso de operativo de la rectificadora CNC, se detalla el equipo a utilizar, la parte en el cual se utiliza, el número de equipos y el tiempo de ejecución.

Tabla 6.12: Equipo Auxiliar para el rectificado CNC.

Fuente: Propia.

Este equipo auxiliar actualmente se encuentra instalado en ALCASA. Los datos obtenidos en el costo del equipo auxiliar fueron suministrados por el departamento de Activos de la empresa.

Repuestos de la rectificadora CNC para dos años.

De acuerdo al manual de especificaciones entregado por la empresa CHALIECO ha suministrado a ALCASA unas series de repuesto para dos años. A continuación se muestra la tabla 6.13, con los repuestos para dos años, donde se detalla el tipo, la descripción, la especificación y la cantidad.

La empresa Chalieco fue la que suministro el listado de los costos de estos repuestos del equipo.

Tabla 6.13: Repuesto para 2 años de la Rectificadora CNC.

Fuente: Chalieco

DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS REFERENCIALES DE LOS INSUMOS, EQUIPOS Y DE LOS REPUESTOS DE LA RECTIFICADORA CNC NECESARIO PARA SU FUNCIONAMIENTO.

Una vez ya definidos en el objetivo anterior los insumos, equipos que son necesarios para el proceso operativo de la rectificadora CNC, se procedió a través del sistema SAP de la empresa a indagar los proveedores de cada uno de estos insumos y equipos con sus respetivo costos asociados, algunos de estos insumos actualmente no se tiene codificación por ende no requirió la utilización del internet con las especificaciones del insumo y/o el equipo para obtener los costos de esto.

Costos de los insumos

Se elaboró una tabla donde se puede observar los costos de los insumos que garantizan el proceso de rectificado y los insumos en la etapa de empaque y acabados para la entrega de rodillo. (Ver tabla 6.14)

Tabla 6.14: Costo de los insumos para el proceso de rectificado CNC.

Fuente: Propia.

Costos de los Equipos

• Costo de los Equipos de Protección.

Una vez ya definidos los equipos de protección que son necesario para operar el equipo y el número del personal por turno que opera se procedió a indagar los costos a través del sistema SAP, en la tabla 6.15 se pueden observar los costos de los equipos con sus respectivos proveedores de la empresa.

Tabla 6.15: Costos de los Equipos de protección.

Fuente: Propia.

Costos de los Equipos para Operar

Estos equipos son necesarios en el proceso de rectificado, los equipos que no tienen codificación fueron los equipos que fueron entregado por el proveedor Chalieco, los costos fueron suministrado por la empresa Chalieco. En la tabla 6.16 se pueden observar los costos asociados a estos equipos.

Tabla 6.16: Costos de los equipos para el proceso de rectificado en la CNC.

Fuente: Propia.

Costos de los Equipos Auxiliares

En la tabla 6.17 se pueden observar el costo del equipo que es necesario para garantizar el funcionamiento de la Rectificadora CNC, este equipo auxiliar actualmente se encuentra instalado en la Instalaciones de ALCASA. Los datos obtenidos en el costo del equipo auxiliar fueron suministrados por el departamento de Activos de la empresa ALCASA.

Tabla 6.17: Costos del equipo auxiliar.

Fuente: Propia

REGISTRO DE LA SECUENCIA BÁSICA DE MANTENIMIENTO DE LA RECTIFICADORA CNC.

Se definió previo a las actividades del plan de rutina de mantenimiento de la rectificadora los medios de seguridad, las señales de advertencia que deben existir en el área de rectificado, las normas de seguridad, la capacitación del personal y los factores perjudiciales que pueden originar en el proceso de mantenimiento.

Medios de seguridad

En el tiempo de operaciones y de mantenimiento del equipo, se debe considerar lo siguiente: (Ver figura 6.18)

• Ropa de protección personal: Pantalón jeans, camisa manga larga.

• Botas de Seguridad.

• Casco de protección.

• Gafas Protectora.

• Mascarilla de protección.

• Protección acústica.

Tabla 6.18: Señales de Seguridad Personal

Fuente: Propia.

Señales de advertencia

Las señales siguientes son para definir sitios importantes y factores de peligros, el comprador debe colocarlos en lugares estratégicos y colocarlos en posiciones llamativas según la necesidad establecida. (Ver figura 6.19)

Tabla 6.19: Señales de Riesgo presente en la Rectificadora

Fuente: Propia.

Normas de seguridad

• Establecer plan de capacitación.

• El personal que labora en la rectificadora debe informar sobre cualquier acto, situación o equipo que sea considerado inseguro.

• Informar los accidentes o fallas, y establecer un medio para corregir inmediatamente con el fin de evitar que ocurra otra vez.

• Mantener una buena gestión y supervisar para que cumplan las normas de seguridad.

Capacitación

• Compilar información de operación para todo el personal, que sea conveniente para ellos.

• Capacitar el personal en teoría y práctica sobre el funcionamiento y mantenimiento del equipo.

• Establecer y practicar programas de accidentes emergentes (simulacro).

Factores Perjudiciales

En la tabla 6.23 se pueden observar los factores perjudiciales y las causas que los originas en el proceso del mantenimiento del equipo.

Tabla 6.23: Factores Perjudiciales.

Fuente: Propia.

Cambio del aceite lubricante

El proceso que se debe realizar a la hora del cambio de aceite lubricante es el siguiente:

• Bombee el aceite original.

• Limpie la piscina de aceite y el filtrador de aceite.

• Inyecte el aceite nuevo, hasta la posición central del indicador de aceite

• Realice el funcionamiento de prueba.

• Inspeccione la superficie de aceite después del funcionamiento de prueba.

Para el cambio de aceite hay que establecer el periodo debido al tiempo de funcionamiento estipulado(o después de mantenimiento/reparación). Tomando en cuenta, cuando se descubre que el aceite lubricante cambia el carácter en la inspección, hay que cambiarlo inmediatamente.

Además, cuando el medio de trabajo es perjudicial, los cambios de temperatura son grandes y la temperatura interior es más baja que 3 , es recomendable realizar

las pruebas del cambio del medio hidráulico. A continuación se muestra una tabla norma del límite del cambio del medio hidráulico (Ver Tabla 6.21 y 6.22).

Tabla 6.21: Norma del límite del cambio del medio hidráulico.

Fuente: Manual Mecánico/ Chalieco.

Tabla 6.22: Norma del grado de contaminación NAS 1638.

Fuente: Manual Mecánico/ Chalieco.

A continuación se muestra las tabla 6.23 y 6.34 los cambios de aceite lubricante que hay que realizarle a la máquina-herramienta, el lugar, la frecuencia de esto y las horas/hombres que hay que emplearse.

Tabla 6.23: Cambio de aceite de la rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Tabla 6.24: Cambio de Aceite Lubricante

Fuente: Propia.

Cambio del líquido de enfriamiento de rectificado.

El proceso que se debe realizar a la hora del cambio de líquido de enfriamiento es el siguiente:

• Limpie la cáscara de la muela y el recipiente de colección de agua

• Limpie tanque de agua y trinchera

• Quite el líquido de enfriamiento de rectificado original

• Limpie el tanque o la caja de agua

• Inyecte el agua nueva

• Mezcle con el aditivo del líquido de enfriamiento

• Pruebe el espesor

• Pruebe PH

Para el cambio del líquido de enfriamiento que se realiza a la rectificadora CNC Mk84160x60 se presenta a continuación en una tabla el contenido de inspección, el periodo y la duración del trabajo a ejecutar. (Ver tabla 6.25)

Tabla 6.25: Cambio del líquido de enfriamiento de rectificado.

Fuente: Propia.

Mantenimiento preventivo regular de La Rectificadora CNC Mk84160x60.

Las condiciones de trabajo de la Rectificadora CNC Mk84160x60 son de riesgo alto (caída del material, del operador, residuos del proceso de rectificado) el cuidado y el mantenimiento es muy importante y necesario, se debe hacer inspecciones y el mantenimiento de rutinas interrumpible según el programa planificado, eso esencial para el funcionamiento estable del equipo.

Mantenimiento e Inspección general de la parte mecánica

• Rutina diaria

Antes de iniciar el trabajo de rectificación

• Inspeccionar visualmente la rectificadora, verificando la existencia de algún golpe-daño en la estructura, ruptura de tubería, etc.

• Inspeccionar el indicador de nivel de aceite, y de agregar de ser necesario.

• Realizar las actividades diarias del plan

Después de haber realizado el trabajo de rectificación

• Limpiar la zona de rectificado.

• Guardar y/o recoger todos los implementos utilizados a la hora del rectificado.

Rutina Semanal

• Inspeccionar todos los elementos de detección en el área.

• Inspeccionar los sistemas de lubricación.

• Realizar las actividades semanales del plan.

Rutina Mensual

• Limpiar la máquina regularmente para evitar los polvos.

• Limpiar a fondo la zona de rectificado y del equipo en general.

• Realizar las actividades mensuales del plan.

• Limpiar la sala eléctrica.

Rutina Trimestral

• Ajuste de tuercas de los sistemas de la rectificadora.

• Cambiar el tambor de agua de la fosa de filtrado.

• Verificación de las presiones en el carro de rectificado.

• Inspeccionar y Ajustar las bizarras de las puertas de la sala eléctrica.

• Realizar las actividades Trimestral del plan.

Rutina Anual

• Limpiar todo el equipo, revisar el plan de reemplazo y reemplazar las piezas desgastadas que cumplieron su tiempo de vida útil que podrían causar interrupciones en el servicio.

• Limpiar la zona de la fosa principal.

• Realizar un chequeo general del equipo.

• Realizar las actividades anuales del plan.

Mantenimiento e Inspección general de la parte eléctrica

• Rutina diaria

• Inspeccionar visualmente todo el equipo de control de la sala eléctrica.

• Considerar si tiene un olor a quemado, y solucionar el problema para evitar nuevo accidente.

• Realizar las actividades diarias del plan.

Rutina Semanal

• Comprobar si los cableados de la rectificadora estén normal, especialmente los de los componentes relacionado con la avería que ocurre frecuentemente

• Inspeccionar visualmente la parte interior de la sala de eléctrica para observar si presenta anomalía.

• Eliminar los polvos de la superficie en la sala de control y eléctrica.

• Realizar las actividades semanales del plan.

Rutina Mensual

• Comprobar si el cableado interior esta flojo, de ser así fijarlo inmediatamente.

• Ver si los armarios presenta alguna anomalía.

• Eliminar los polvos de los filtros de la rejilla de ventilación de los motores.

• Inspeccionar las bombillas de la sala eléctrica y de la fosa principal, reemplazar de ser necesario.

• Realizar las actividades mensuales del plan.

Rutina Trimestral

• Inspeccionar si las coberturas de los componentes tengan grietas, así como, transformadores, interruptores, relés, instrumentos y otros.

• Reemplazar oportunamente los componentes dañados.

• Reemplazar oportunamente el inventario de las piezas y repuestos.

• Realizar las actividades trimestrales del plan.

Rutina Anual

• Limpiar todos los componentes en la sala de eléctrica y control

• Inspeccionar todos los equipos de control, reemplazar los componentes que no estén bien.

• Eliminar las capas oxidantes de los equipos de la fila de cobre decolorada y el conector del cableado.

• Inspeccionar toda la ranura los cables, eliminar los polvos superficiales en los cableados, inspeccionar si en los cableados presenta grietas, deformación u otro fenómeno.

• Realizar las actividades anuales del plan.

Las rutinas de mantenimientos que se deben toman en cuenta para los componentes principales de la rectificadora CNC, se Pueden observar en el APENDICE D donde se detallara las actividades que se realizan, los materiales e insumos, los equipos y herramientas, el personal que se requiere y las frecuencias que se deben de realizar.

Antes se definirá los siguientes términos:

Personal Requerido

O = Operador.

M = Mecánico.

I = Instrumentista.

E = Eléctrico y Electrónico. L = Lubricador.

Frecuencia

FREC = Frecuencia. D = Diario.

S = Semanal.

M = Mensual.

T = Trimestral.

Se = Semestral.

A = Anual.

Herramientas básicas

• Llave Inglesa: 2 Piezas.

• Llave Especial: 2 Piezas.

• Llave hexagonal interna: 1 Conjunto (11 Piezas)

? N° 4-5-6-8-10-12-14-17-19-24-27 mm

• Llave combinada (Dos puntas o cabezas): 1 Conjunto (5 Piezas)

? N° 8/10-12/14-17/19-21/24-27/30 mm

• Llave Sencilla (Una punta o cabeza): 1 Conjunto.

? N° 36-46-55-75 mm

• Dial Indicador

Luego se presenta un cronograma del plan de rutinas para el mantenimiento preventivo que el personal de operaciones y de mantenimiento debe tomar en cuenta para el buen funcionamiento y mantenimiento del equipo, donde se señalara las frecuencias de actividades que debe a realizar. APENDICE D. Estas frecuencias se clasifican y se identificarán a continuación:

Los componentes principales que se le realizaron este plan de rutinas de actividades de mantenimientos fueron los siguientes:

• Bancadas

• Cabezal

• Contrapunta

• Lunetas

• Dispositivo de carga suave

• Carro del operador

• Carro de Rectificado

• Dispositivo de medición

• Sistema de Filtrado y fosa principal

• Sistema hidráulico

• Motores de Lubricación

A continuación se presenta un plan de rutina de actividades de mantenimiento de un componente principal del equipo como lo es las bancadas, donde aquí se puede detallar ya lo antes mencionado. (Ver tabla 6.26 Y 6.27).

Tabla 6.27: Plan de rutina de actividades de mantenimiento de las Bancadas

Fuente: Propia.

Tabla 6.28: Cronograma del plan de rutina de actividades de mantenimiento de las Bancadas

Fuente: Propia.

ANÁLISIS DEL COMPORTAMIENTO DEL PROCESO DE SERVICIO DE LA RECTIFICADORA, DESDE LAS PRUEBAS EN VACÍO Y DE CARGA HASTA SU NORMALIZACIÓN.

Para el análisis del comportamiento del equipo de rectificadora de rodillo CNC Mk84160x60, Como primer pasó se dividió en etapa este comportamiento en:

• PRE-Puesta en Marcha

• Puesta en Marcha

• Post-puesta en Marcha (Normalización del Servicio)

Donde en la PRE-Puesta, se digitalizo las pruebas FAT (Factory Acceptance Test – Pruebas de Aceptación en Fábrica) que se realizaron en China diseñando una tabla.

En la Puesta en Marcha, se digitalizo los protocolos preliminares de pruebas SAT (Site Acceptance Test – Pruebas de Aceptación en sitio ALCASA), la ejecución de las pruebas SAT.

Post-Puesta en Marcha, se realizó un seguimiento al equipo estudiado, conjuntamente al libro de rectificado, donde los operadores llevan el control para poder detallar el desarrollo del equipo, colocando en evidencias las ocurrencias que se presentaron en el desarrollo de este estudio.

En la figura 6.37 se puede observar las etapas de cómo se realizó el análisis.

Figura 6.37: Comportamiento de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Pre- Puesta en Marcha.

En la PRE-Puesta en marcha de la rectificadora CNC, luego de su fabricación del equipo, el personal de Chalieco entrego a ALCASA con meses de antelación el desarrollo de la Instalación y puesta en marcha, el Protocolo de Pruebas FAT para su revisión y emisión de los comentarios. Después de llegar a un acuerdo por ambas partes, se planifico el viaje a China para realizar la visita técnica y la realización de las pruebas FAT.

La realización de la visita técnicas tuvo como objetivo ejecutar las pruebas FAT (Factory Acceptance Test – Pruebas de Aceptación en Fábrica) en China. A estas pruebas asistió personal técnico especializado del equipo de trabajo (ETTR) asignado al proyecto específico, con conocimiento de toda la información técnica tratada al momento entre ALCASA y Chalieco, el personal técnico se comprendió de: electricista/electrónico, mecánico, operador, sistemas, entre otros.

Pruebas FAT

Luego del entrenamiento se realizaron las pruebas FAT a la rectificadora CNC, esta consto con tres pruebas; las pruebas de inspección de precisión básicas, la inspección de precisión geométrica y la inspección de precisión de piezas. Se diseñó un formato donde se variaron la información recaudada, en este formato se puede visualizar el número de la prueba, la inspección, la tolerancia de error y la medición que se arrojó en la práctica.

Las pruebas que se realizaron al equipo en las instalaciones de la empresa contratante Xianfeng fueron:

• PRUEBA FAT Inspección de presión básicas

• PRUEBA FAT Inspección de precisión geométrica

• PRUEBA FAT Inspección de precisión de piezas.

En las siguientes tablas 6.52, 6.53 y 6.54 los resultados obtenidos en dichas pruebas.

Tabla 6.52: PRUEBA FAT Inspección de presión básicas

Fuente: Propia.

Tabla 6.53: PRUEBA FAT Inspección de precisión geométrica.

Fuente: Propia.

Tabla 6.54: PRUEBA FAT Inspección de precisión de piezas.

Fuente: Propia

En total se realizaon 3 pruebas, las de inspeccion de presion basicas, geometricas y de piezas, las cuales se realizaron en completa normalidad, cumpliendo con la tolerancias de error de todas las inspecciones realizadas en cada unas de las pruebas, dando como resultados positivos la ejecucion .

Cumpliendo con las caracteristicas técnicas, y las inspecciones de manera eficiente, obteniendo una calificacion de APROBACIÓN.

Luego de haber finalizados las pruebas FAT en China y de haber concluido el entrenamiento realizado al personal encargado de la rectificadora, se procedió en las instalaciones de Alcasa a realizar las pruebas SAT, posteriormente de haber firmado el acta de terminación de obra concluyendo con esta todos los trabajos de instalación de los equipos correspondientes a la rectificadora CNC Mk84160x60. Finalizando con esta la PRE-Puesta en marcha del equipo.

Puesta en Marcha

Debido a que no existe ningún registro donde se pudiera visualizar de manera concreta los resultados de las pruebas se digitalizo esta información creando un formato donde se puede evidenciar el nombre de las pruebas, la descripción de la misma y los resultados obtenidos en ella.

Pruebas SAT – Motores Estáticos

Luego de que Alcasa suministro la series de insumos necesarios para las pruebas, se realizaron un conjuntos pruebas estáticas a los motores correspondiente al desplazamiento de la bancada de rodillos y a los motores del sistema de filtrado de la rectificadora CNC, estas pruebas se realizaron en las instalación de Alcasa el 15 de Octubre del 2015, en conjunto con el personal de CHALIECO y el personal encargado del equipo de trabajo de la maquina

A continuación se presenta en las tablas 6.38 y 6.39 los resultados obtenidos de estas pruebas.

Tabla 6.56: Prueba SAT- Estática de los motores de Desplazamiento de la bancada de Rodillo.

Fuente: Propia.

Tabla 6.57: Prueba SAT- Estática de los motores del Sistema de Filtrado.

Fuente: Propia.

Como se puede observar en la tabla 6.38 y 6.39, los datos que resalto en negrita estos fueron tomados del campo en la realización de dichas pruebas, se puedo detallar que existe una incongruencia en relación con los planos hidráulicos, estos se resaltó en color verde reflejando la diferencia entre lo indicado en los planos y en campo.

De igual manera los datos obtenidos en estas pruebas de los motores se calificaron como APROBADA.

Prueba SAT -Sin Carga

Se procedió a diseñar un formato de tabla para vaciar toda la información recaudada donde se pudiera visualizar de manera concreta los resultados de las pruebas, el formato que se diseñó para estas pruebas fue una tabla con 8 columnas donde se desglosa de la siguiente manera:

• 1. Membrete

• 2. Número de la prueba 3.Contenido 4.Descripción del trabajo 5.Elemento de medición 6.Valor medido

7.Valor muestra 8.Calificación 9.Nota

Debido a lo extensas de las pruebas se pueden visualizar como ANEXO 3. (Pruebas SAT- Sin Carga). Para poder Evidenciar el resultado de la tabla se muestra en la tabla 6. 40.

Tabla 6.40: Pruebas Sat Sin Carga

Fuente: Propia.

Teniendo como alcance cumplido la inspección del conjunto de pruebas sin la rectificación de rodillos, ni la instalación de la piedra abrasiva o muela, ya que permitió a los distintos usuarios (Rectificadores y Personal de mantenimiento) conocer la operatividad de la rectificadora, iniciando de esta manera un funcionamiento confiable y seguro del equipo para cumplir los requerimientos de ingeniería de Alcasa.

En el transcurso de las pruebas se realizaron unas series de observaciones o de notas como se visualiza en el ANEXO 3, estas observaciones se describen a continuación:

• (1) Personal de gerencia GASPA – Higiene industrial tomaron medición de nivel de ruido en el carro del operador.

• (2) Las acciones y resultados obtenidos en forma correcta fueron:

• Cada "fin-de-carrera" de las puertas de gabinetes se coloca manualmente en posición abierta (estado 0), para evitar que el interruptor principal una vez energizado los 440 VAC se desconecte automáticamente al abrir una de las puertas de los gabinetes.

• Introducir llave en selector y posicionarlo en "ON". Se ilumina indicador "verde" ("PLC RUN"), habilitándose la línea de 24 VDC. Leds 24 VDC de módulos ET200M, Sinamics y Sinumeriks se iluminan.

• Cerrar interruptor principal, colocándolo en posición (|). Se ilumina indicador "blanco".

• (3) Las acciones y resultados obtenidos en forma correcta fueron:

• Al habilitar la línea de 24 VDC de la prueba anterior, la PCU50 al tener habilitado el interruptor de alimentación se enciende de inmediato.

• Se selecciona tecla funcional "INICIAR SESION". Se muestra cuadro de dialogo.

• Se introduce el usuario (ADMIN1) y la contraseña (ADMINI), seleccionando OK posteriormente.

• (4) Las acciones y resultados obtenidos en forma correcta fueron:

• Se presiona tecla funcional "PROCESO". Se muestra primera pantalla para definir procesos de rectificado.

• Se presiona tecla funcional "CURVA". Se muestra la primera pantalla para definir procesos de rectificado.

• Se presiona tecla funcional "PARAMETRO". Se muestra la primera pantalla para ajustar los valores de parámetros básicos de la máquina.

• Se presiona tecla funcional "MEDICION". Se muestra la pantalla para observar última medición realizada de corona o seleccionar de un listado histórico el que se desee.

• Para regresar a la pantalla principal siempre se presionó o seleccionó con el "mouse" la tecla funcional lado izquierdo inferior de la pantalla identificada con el símbolo "^".

• (5) Se simulo falla de presión en eje principal (muela), se presentó mensaje 700250, para reconocimiento de alarma se presionó botón amarillo (reconocimiento de alarma) en panel de control principal, luego se presionó tecla funcional "posición excéntrica" para reposicionar la manga excéntrica.

• (6) Las mediciones deben hacerse después que la luz del botón indicador "Inicio de máquina" quede fija. Nota:

1.- los niveles de vibraciones de los motores no se realizaron.

2.- Para las bombas y motores (P2-M1B y P1-M1B) se tomaron dos valores de presión y corriente (sin movimiento / con movimiento).

• (7) Se simulo ciclo operativo de la bomba, accionando manualmente el flotador.

• (8) Cuando se instale la muela, se ajustaran los brazos de medición para que estén paralelos a la muela.

• (9) El máximo desplazamiento medido fue de 165 mm, antes de las pruebas con carga se reajustara a 150mm.

• (10) Las funciones de estos botones fueron eliminadas por condiciones de seguridad.

• (11) Se observa movimiento brusco del moto-reductor cuando se cambia sentido de desplazamiento, Chalieco se hace responsable de cualquier daño ocasionado por este movimiento.

• (12) La velocidad de subida de los dispositivos de carga suave es más lenta que la velocidad de bajada.

• (13) Se desconoce el valor de presión del circuito hidráulico, Chalieco debe suministrar el mismo.

• (14) Las funciones de estos botones fueron eliminadas por condiciones de seguridad.

• (15) El máximo desplazamiento fue de 465 mm y no de 500 mm según especificaciones técnicas, Chalieco manifiesta que por condiciones de fabricación este desplazamiento no se puede modificar.

• (16) Esta actividad se realizó sin la muela instalada.

Al transcurrir las pruebas sin ninguna anomalía, se procede a calificar las pruebas SAT Sin carga como Aprobada cumpliendo con todos los parámetros exigidos en dichas pruebas.

5.7.2.3. Pruebas SAT- Con Carga.

Las pruebas SAT – Con Cargas, estas fueron iniciadas oficialmente el día de 11-01-2016, para estas pruebas se realizó una data de los datos técnicos de los rodillos que forman parte de la secuencia a ser rectificada para las pruebas del proyecto "Rectificadora CNC de rodillos – Laminación": se muestran en la tabla 6.31.

Tabla 6.31: Datos Técnicos de las pruebas con cargas de la rectificadora CNC.

Fuente: Gerencia de Laminación.

Tabla 6.32: Característica de los Rodillos que fueron sometidos a las pruebas con carga.

Fuente: Gerencia de Laminación.

En la Tabla 6.32, se puede observar las características de los rodillos que fueron sometidos a las pruebas con cargas, donde se tomaron en cuenta el tipo de corono, el valor de esta, la rugosidad, el diámetro de los cuellos, la longitud del rodillo, el peso y el tipo de muela que es necesario para su rectificado.

Es importante señalar que no todos los rodillos que se especifican en la tabla 5.32 fueron rectificados en estas pruebas debido a su similitud en las características entre los rodillos, y otros se tomaron solos para las pruebas de los Dispositivos de carga suaves y de las Lunetas.

Debido a lo extensos de las pruebas estas fueron agregadas en el ANEXO 4,5 y 6.

Con relación a las leyendas o referencias presentes en la tabla 6.58, se obtuvo las siguientes observaciones de cada prueba en las pruebas:

(1): El rodillo de apoyo de laminador 1850 (JA13-03), no fue rectificado. Solo fue utilizado para poner en práctica el mejor método de posicionamiento en lunetas y alineación del rodillo con relación a los ejes del cabezal y contrapunta. Las cuales las pruebas se realizaron satisfactoriamente…

(2): Rodillo de apoyo del Laminador Clecim Cosim (Apclecim4), de vital importancia en Laminación, puesto que en nuestra planta no se constaba con una rectificadora que pueda maquinar este rodillo. Este fue rectificado, prestando la mayor atención posible a todos los detalles/eventos que desde el punto de vista operativo y de mantenimiento estuvieron involucrados en el proceso, así como de aquellos que pudieron presentarse en cualquier momento. Se generó los correspondientes reportes de corona y redondez, tanto al comienzo como posterior a la culminación del rectificado. (Ver ANEXO 4. Prueba SAT con Carga del Rodillo de Apoyo Clecim Cosim)

(3): El rodillo de apoyo del Laminador United (Upi-25636), En el proceso de rectificado de este rodillo presento temperaturas en el cuello de uno de los extremos debido la falta de lubricación con los bloques de soporte de "babbits" al momento de estarse rectificando, éste se rectificó nuevamente. Se prestó mucha atención a la temperatura de los cuellos del rodillo, estableciendo un valor referencial a partir del cual no se permita seguir rectificando rodillo alguno y evitar de esta manera no solo irregularidades en la corona resultante, sino en daños de manera directa sobre los "babbits". Se generó los correspondientes reportes de corona y redondez, tanto al comienzo como posterior a la culminación del rectificado de manera exitosa. (Ver ANEXO 5. Prueba SAT- Con Carga del rodillo de Apoyo del Laminador United)

(4): El rodillo de trabajo del Laminador Davy Mckee (D001), este rodillo no fue rectificado. Solo se utilizó para poner en práctica el mejor método de posicionamiento en lunetas y alineación del rodillo con relación a los ejes del cabezal y contrapunta. De igual manera se evaluó la calidad del "perro de arrastre" metálico a ser suministrado por Chalieco.

(5): El rodillo de trabajo del Laminador Davy Mckee (Vf7095030). Este rodillo fue rectificado de manera eficiente Se generó los correspondientes reportes de corona y redondez, tanto al comienzo como posterior a la culminación del rectificado. (Ver ANEXO 6. Prueba SAT con Carga del rodillo de Trabajo del Davy Mckee).

5.7.3. Post- Puesta en Marcha.

Actualmente la rectificadora CNC mk84160x60 después de haberse realizados las pruebas SAT, se procedió a firmar el Acta Provisional el 27/01/2016 detallando que se concluyeron todos los trabajos de instalación y se realizaron satisfactoriamente las pruebas sin carga y las pruebas de rendimiento y el trabajo de entrenamiento al personal involucrados, corriendo desde esta fecha 12 meses de garantía por la empresa proveedora CHALIECO.

La Rectificadora ha venido operando satisfactoriamente, realizando los rectificados de los rodillos pertenecientes a la Planta de Laminación, optimizando los tiempos de ejecución y presentando una mayor calidad y eficiencia en el rectificado de estos rodillos.

A través del seguimiento y del levantamiento de la información que se le realizo al historial del trabajo del equipo e igualmente al seguimiento del libro de rectificado, se diseñó un gráfico donde se puede observar cómo se ha venido operando el equipo de rectificado, cuantificando los rodillos que se rectificaron en las pruebas (FAT y SAT), y en desarrollo del proceso operativo y su totalidad de estos. (Ver gráfico 6.1)

Gráfico 6.1: Comportamiento Operativo de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Como se evidencia en el gráfico 6.1 en el comportamiento operativo de la Rectificadora CNC, en los rodillos de trabajo del Laminador en Frío 1850 se ha rectificado un total de 4 rodillos, debido a que este Laminador no se encuentra operativo (en proceso de su puesta en marcha), en el rodillo de apoyo del Laminador United solo ha sido rectificado 1 rodillo y fue en las pruebas, en el rodillo de Colada continua de igual manera se rectificó 1 rodillo en las pruebas, con los rodillos de apoyo en el Laminador Clecim Cosim se rectificó 1 rodillos en las pruebas, en el desarrollo operativo se ha rectificado 2 rodillos, con un total de 3 rectificados de estos rodillos, Con los rodillos de trabajo del Laminador Clecim Cosim se rectificó 1 en las pruebas, 11 en la post- puesta en marcha totalizando 12 rodillos rectificados de Laminador, con un total de 21 rodillos rectificados.

En la calidad y la eficiencia del equipo se ha comportado satisfactoriamente para la empresa, a pesar que en el transcurso de estos ochos meses que el equipo se encuentra operando se ha presentado unas series de paradas del equipos por causas variadas.

Con el fin de determinar las principales causas que originaron las paradas voluntarias e involuntarias del equipo que influyen en el comportamiento del equipo, se procedió a elaborar entrevista al personal de trabajo perteneciente a rectificadora, se elaboró un diagrama causa-efecto que se muestran en el diagrama 6.3, considerando cada uno de los elementos expuestos por dichos tras bajadores

Diagrama 6. 3: Paradas de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Análisis del Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)

En el diagrama Ishikawa se pudo analizar cualitativamente las causas que originaron las paradas del equipo durante el periodo de este estudio entre ellas se expusieron:

Carencia de Información Técnica:

Los problemas operativos motivado al desconocimiento o debilidad de información suministrada, debido a que el equipo carece de prácticas operativas, y las practicas asociadas al mantenimiento al personal se le hace difícil poder operar o poder solucionar los problemas que se han presentado durante esta post- puesta en marcha. Los manuales que se tienen en existencia son aquellos que fueron traducidos del Mandarín- Español siendo esto engorroso su entendimiento.

Fallas del Equipo:

El equipo ha presentado durante la post-puesta en marcha, el desgaste de los babbits motivado a que los babbits que fue suministrado por Chalieco es alta en plomo generando a esto un mayor desgaste en vez de los babbits de Alcasa que presenta un alto porcentaje de estaño evitando con esto el desgaste de estos y a su vez evitando la temperatura de los cuellos del rodillos y así la parada del proceso. La des calibración de las sondas de medición y del disco estos evitaban las mediciones del rodillos teniendo incertidumbre.

Carencia de Insumo y Herramientas:

El equipo presentó una parada involuntaria alrededor de un mes debido a la inexistencia del aceite de laminación en la planta, imposibilitando el equipo para operar. En la carencia de la regla de medición de la piedra tuvo una demora debido a que el personal de Chalieco no poseía esta herramienta para arreglar la falla que presentaba el equipo.

Mano de Obra:

Los operadores de la rectificadora notificaron que el entrenamiento realizado en la puesta en marcha fue un poco deficiente debido a que no se tomaron en cuenta sus observaciones y que hubo tema que no se trataron. Debido a que el proveedor de este equipo como ya antes mencionado es de origen de China se utiliza los recursos de traductores pero estos traductores no tienen una preparación técnicas, las explicaciones se limita el conocimiento que imparte el traductor. Otra causa secundaria importante es la demora que presenta el personal de Chalieco a la hora de corregir cualquier falla o avería ya que este equipo se encuentra en periodo de garantía el único personal que debe realizar algún tipo de mantenimiento o reparación es este personal, teniendo una demora debido a que este son los encargado de las instalación y puesta en marchas de

Es de gran relevancia señalar que en este estudio no se realizó un análisis cuantitativo de las paradas, debido a que es un equipo de 8 meses de operatividad prestando el servicio de rectificado donde estas paradas se han presentado una sola vez evitando así poder visualizar las causas principales.

ANÁLISIS DE LA TRANSFERENCIA TECNOLÓGICA DEL PROCESO CON LA ADQUISICIÓN DE LA RECTIFICADORA CNC.

En el proyecto de adquisición de la rectificadora CNC Mk84160x60 los objetivos principales fueron la modernización de los equipos de rectificado debido que anteriormente Alcasa contaba con dos rectificadoras, una que fue desincorporada y la otra no podía rectificar todos los rodillos de Laminación debido a la capacidad del equipo, motivado a esto se llevó a cabo la adquisición de la rectificadora CNC con características de alta eficiencia, alta precisión y seguridad operativa, así como lo más nuevo en tecnologías avanzadas de control y transmisión que a nivel mundial se ha logrado.

Es de suma importancia la transferencia de tecnología debido a que esto va inferir en el proceso operativo y en manteniendo que se le realizara al equipo de rectificado. Esta transferencia va entrelazada a través de una transferencia de conocimiento que se realizó en el proceso de instalación, la puesta en marcha y los entrenamientos realizados en la empresa fabricante y los entrenamientos realizados en Alcasa por Chalieco.

El objetivo de esta inversión es prestar un mejor servicio de rectificando debido a que los equipos actualmente que se encuentran en el área de laminación presenta una tecnología obsoleta de esta manera en ciertas oportunidades retrasando el servicio, en la tabla 6.33 se puede detallar los objetivos de la inversión y la contribución que la nueva rectificadora presta al proceso productivo de Laminación y así las consideraciones tecnología que se tomaron en la adquisición del equipo.

Tabla Nº 6.33: Caracterización de la inversión.

Fuente: Propia.

El objetivo de considerar la tecnología proporciona a obtener un mayor dominio del conocimiento y de la tecnología planteada debido a que se perfeccionaría los conocimientos obtenidos por medio de las transferencias y los que poseen el personal encargado de la rectificadora mediante su experiencia, con el motivo de unificarlos y fortalecer esta tecnología. Para la transferencia de tecnología primero se abarco los entrenamientos teóricos y prácticos, estos se realizaron en la cuidad de Guiyang- China en conjunto con el personal encargado de Alcasa y el personal de Chalieco. Estos entrenamientos se realizaron según lo acordado en los contenidos programáticos en completo acuerdo de ambas partes.

Estos entrenamientos se realizaron previos a la realización a las Pruebas FAT, debido a lo complejo del contenido programático y para su mayor efectividad al cumplimiento del cronograma del entrenamiento al personal, se dividió en:

Equipo 1: Sistemas:

• 1) Software: seguridad, gestión de usuarios, licencias, HMI, tipos de lenguajes de programación.

• 2) Hardware: Arquitectura, especificaciones técnicas de PC"s, compatibilidad con estándares, ergonomía, accesorios.

• 3) Comunicación: topología, modelo OSI, compatibilidad e interoperabilidad de componentes de red, integración de dispositivos de red.

• 4) Sistema de control: PLC Siemens SIMATIC S7-300, Siemens SINUMERIK 840 D SL, Siemens SINAMICS S-120.

Equipo 2: Electricidad e instrumentación:

Se Comprendió los siguientes aspectos:

• 1) Sistema de alimentación eléctrica – interruptor de potencia.

• 2) Sistema de control: PLC Siemens SIMATIC S7-300, Siemens SINUMERIK 840 D SL, Siemens SINAMICS S-120.

• 3) Motores y servomotores AC.

• 4) Sistema de medición CNC, transmisores de nivel, presión y posición.

• 5) Sistema de refrigeración.

• 6) Indicación local de señales.

Equipo 3: Mecánica e hidráulica:

Se Comprendió los siguientes aspectos:

• 1) Componentes principales de la rectificadora: bancadas, ejes principales, carro de piedra abrasiva, cabezal, contrapunta, lunetas (cortas y largas), dispositivo de carga suave, conjunto de piedra abrasiva, sistema de amortiguación, sistema hidro-dinámico/estático.

• 2) Centrales hidráulicas.

• 3) Sistema de refrigeración.

• 4) Puntos de lubricación.

A continuación se presenta en la tabla 6.34, 6.35 y 6.36 los cronograma que se ejecutó en Guiyang China de cada equipo de trabajo, este se entendió de manera independiente y teórica en salas de reuniones los primeros siete (7) días. Los últimos tres (3) días, tuvieron un entrenamiento práctico en la planta de fabricación Xianfeng.

Tabla 5.34: Cronograma de Entrenamiento del Equipo 1.

Fuente: Propia.

Tabla 5.35: Cronograma de Entrenamiento del Equipo 2.

Fuente: Propia.

Tabla 6.36: Cronograma de Entrenamiento del Equipo 3

Fuente: Propia.

Este entrenamiento fue dictado por la empresa Chalieco, consto de dos (2) etapas teórico – prácticas: la expuesta en las tablas anteriores, las cuales fueron ejecutadas en las instalaciones de la empresa Xianfeng – Guiyang – China y la

restante que complementaría los conocimientos adquiridos en China, para la realización de las pruebas FAT .

Luego de las realizaciones de las pruebas FAT y SAT y los entrenamientos pautados por los involucrados ya se puede concluir que existió una transferencia de conocimiento y por consiguiente una transferencia de tecnología de va a estar entrelazado a la formación y capacitación en colectivo realzando las capacidades del talento humano, aumenta el dominio tecnológico y contribuyendo a lograr altos niveles de productividad y en un futuro a corto plazo crea tecnología imaginativa.

Una vez adquirida la rectificadora es necesario conocer las condiciones tecnológicas que presenta el equipo, debido a la constante evolución tecnológica que hoy en día vivimos por tal motivo es de gran importancia adquirir equipos en la cual se pueda evolucionar , garantizando con este un dominio tecnológico que sea sostenible para el personal que actualmente labora en la rectificadora. En la tabla 6.37 se puede observar las condiciones tecnológicas que presenta la rectificadora CNC.

Tabla Nº 6.64: Condiciones tecnológicas.

Fuente. Propia.

Poseer los manuales, las fichas técnicas conllevan a una mejor disponibilidad de información base para la interacción, toma de decisión y adquisición de conocimiento. Por eso se requiere que estos documentos e información se deben estar en constante renovación y actualización según el personal operativo y los proveedores y fabricante de dicho equipo.

En la tabla 6.38, En matriz de validación podemos observar la documentación técnica que se cuenta respecto a la rectificadora donde se evaluará con 15 ítems de acuerdo a su contenido.

Tabla 6.38: Matriz de Validación

Fuente: Propia.

Leyenda:

A: Aceptable C: Conforme D: Deficiente N: No se cuenta con información S: Se cuenta con información.

.

La matriz de validación podemos concluir que El cumplir con lo indicado en la tabla 6.38 contribuye al logro de la transferencia tecnológica y a la obtención de la soberanía tecnológica. Globalizando existió una transferencia de tecnología en el proceso de la adquisición de la rectificadora, pero esto se debe ir actualizando periódicamente

Conclusiones

En base al estudio realizado sobre el análisis del comportamiento de la transferencia de conocimiento y de tecnología del equipo de la rectificadora CNC Mk84160x60 se puede concluir:

• 1. Se definió el proceso operativo, mediante el análisis de los manuales de mecánicos, hidráulicos, eléctrico y a través de los seguimientos realizados al proceso de rectificado del equipo durante el periodo de este estudio, la cual se constató que el proceso operativo del equipo es de 91% automatizados.

• 2. El proceso de instalación se realizó sin ninguna dificultad debido al porcentaje de pre-ensamblaje fue mayor al 70% lo que se realizó fueron las instalaciones eléctricas, hidráulica y mecánicas.

• 3. Se diseñaron fichas técnicas de los componentes principales, las cuales se pueden verificar las especificaciones de los componentes, pero estas deben ser actualizadas periódicamente.

• 4. El personal que se requiere es de 2 operadores de rectificado, aunque para el acondicionamiento del equipo es necesario 4 operadores para el montaje de las lunetas, puntas cónicas y planas y del rodillo.

• 5. Se definió los implementos de seguridad y la cantidad necesaria por el personal en los 3 turnos correspondientes por cada uno, Pero se pudo observar que estos no cumplen con las normas de seguridad de la planta, ya que en algunos casos no poseen los implementos de seguridad necesarios, lo que puede provocar lesiones. Los equipos que son necesarios para el proceso de rectificado son 2 equipos digital como el rugosímetro y el reloj comparador que se utiliza para la verificación de la calidad del rodillo.

• 6. Se realizo un plan de rutina de actividades de mantenimiento del equipo en general y de cada uno de sus componentes, garantizando con esto un mantenimiento preventivo motivado a esto a garantizar un buen funcionamiento del equipo maximizando su vida útil, hasta que la Gerencia de Laminación y conjuntamente con el personal de Ingeniería generen las prácticas de, mantenimiento necesarias para el equipo.

• 7. El comportamiento del equipo ha venido ejecutándose en óptimas condiciones, Posterior a las aceptaciones de las Pruebas FAT y SAT certificando el equipo como Aprobado. Durante los 8 meses después de la puesta en marcha la rectificadora ha prestado un servicio eficaz y eficientemente, rectificando un total de 13 rodillos entre de trabajo y de apoyo de los laminadores perteneciente a Alcasa. A pesar de que el equipo ha prestado un buen servicio ha sufrido paradas involuntarias y voluntarias ameritando su atención de este lo antes posible.

Recomendaciones

Posterior a la ejecución del estudio y mediante un análisis lógico de la información recabada, se recomienda a la empresa:

• 1. Realizar capacitaciones permanentes acerca del conocimiento del documento tecnológico del equipo instalado en la planta de Laminación, con el personal para un mejor desempeño laboral.

• 2. Elaborar cursos y/o talleres basados en el planteamiento de ideas así como la toma de decisiones para mejorar y renovar la tecnología instalada, incluyendo al personal que opera en el equipo.

• 3. Mantener la transferencia de información a través de documentos tecnológicos que garanticen el conocimiento previo del personal de operaciones y al técnico especializado relacionado con los procesos de planta de Laminación, para que labore bajo ciertos lineamientos de calidad.

• 4. Establecer actualizaciones de los documentos elaborados cada vez que se presente algún tipo de cambio en la forma de realizar la sistematización tecnológica

• 5. Diseñar documentos tecnológicos para cada área de producción de la empresa, y así mejorar el manejo de información, aumentar el conocimiento y disminuir la dependencia tecnológica en Alcasa.

• 6. Difundir la información a todos los miembros involucrados del área de Laminación, en caso tal de que se realice alguna modificación en la documentación

• 7. Elaborar un formato de sugerencia, ideas u opiniones, en relación a la documentación tecnológica de la rectificadora CNC; así como el establecimiento de metas para su alcance y mayor defectibilidad. Esto con el fin de motivar a los trabajadores y hacer que formen parte de ese proceso y buscar un cambio más aceptado en la realización del documento

• 8. Programar y realizar inspecciones periódicas de los procedimientos llevados a cabo de la rectificadora CNC, para de esta manera confirmar que coinciden con la información descrita en la documentación y poder detectar posibles fallas

• 9. Mantener la transferencia de información a través de documentos tecnológicos que garanticen el conocimiento previo del personal de operaciones relacionado con los proceso de la planta de laminación, para que labores con ciertos lineamientos de calidad.

Bibliografía

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• [Página Web en línea], Disponible: http://es.slideshare.net/VizZioR/libro-de-mantenimiento-industrial. [Consulta: 2016, Julio 23].

DEDICATORIA

A mi DIOS TODOPODEROSO, por estar siempre presente y para que la gloria sea de él.

A mi VIRGEN de la CHIQUINCHIRA y a mi ÁNIMA DE

TAGUAPIRÉ, por siempre sentir esa luz que me tranquiliza cuando más lo necesito.

A mis PADRES por su amor incondicional y constante incentivo para el logro de mis metas.

A mi HERMANA quien siempre me ha apoyado plenamente, dado consejos en los momentos ideales y ha estado conmigo cuando más la he necesitado.

Y especial para ti MI EMMA ROSA mi fea más bella, porque sé que en cualquier partes donde estés, estarías feliz y orgullosa porque tu refeísima hoy cumplió su meta de ser ingeniera. ¡Te Amo mi Fea!

Atte.: Betancourt Lorena de la O´

AGRADECIMIENTOS

A MI DIOS TODOPODEROSO, que por sobre todas las cosas me ha levantado, dándome fuerzas y voluntad para seguir adelante, GRACIAS por todas las experiencias buenas y malas, porque de ellas he aprendido y por su gran amor.

A MI MADRE MAGGLORIS ARREDONDO, quien ha sido siempre mi fuente de inspiración, mi modelo a seguir, esa columna que nunca me ha dejado caer al suelo, quien me ha enseñado a nunca rendirme y a seguir adelante no importa las circunstancias que se me presentan en el camino, gracias por regalarme todo tu amor y tu apoyo incondicional.

A MI PAPA ALFREDO BETANCOURT, quien siempre apoya mis decisiones y me ayuda en este largo camino de la vida, por ayudarme a cumplir con todo aquello que me propongo, por estar ahí siempre conmigo, por ese abrazo que a veces, no me lo espero pero que lo necesito, que me llena de amor y de ganas a seguir adelante.

A MI HERMANA LOUREING BETANCOURT "MI BRUJÍS", quien siempre ha estado conmigo cuando más la he necesitado ofreciéndome siempre esa luz que necesito para seguir adelante y gracias por ser mi hermana y mi amiga,

A MI FAMILIA, en especial a mi tía Yuraima Arredondo y a mis primos Luis Eduardo y Luis Gustavo Figueroa por estar siempre pendiente y orientarme en esta meta hoy culminada.

A MIS TUTORES: MSc. ING. IVÁN TURMERO E ING. LEOSMAR

FUENTES, por brindarme todo su tiempo y sus apoyo técnico, teórico, y ético brindado a lo largo de la realización de este trabajo

A ALUMINIOS DEL CARONÍ ALCASA, por abrirme sus puertas y haberme permitido realizar mi pasantía en sus instalaciones, regalándome una de las mejores experiencias de mi vida.

A TODA LA OFICINA DE LA ADMINISTRACIÓN TECNOLÓGICA

Y LA GERENCIA DE PROYECTO, por hacerme sentir como en familia, guiándome por el buen camino del mundo laboral de saber cuándo hay que reír y cuando hay que ponerse a trabajar, por brindarme ese cariño sincero en el transcurso de la elaboración de este trabajo, no puede dejar de agradecerle a los Ing. Mery Rincón, Nayralith Jiménez, Johannys Marcano, Edgar Quezada, Gerardo Alba en general a todos miles de gracias.

Al PERSONAL DE LAMINACIÓN, en especial a los operadores de rectificados encargados del equipo CNC, por brindarme todos sus conocimientos adquiridos en toda su experiencia laboral.

A LA UNEXPO, por darme momentos y experiencias que quedan para toda la vida.

A MIS GRANDES AMIGOS NATACHA, LUIS RAFAEL,

ROSDALY, KATHERYN, que durante el transcurso de mi vida como estudiantes han formado parte indispensable de mi proceso de aprendizaje, por su ayuda y su apoyo en todos los sentidos.

dado.

A todos los que, de una u otra forma, son hoy parte de este paso

Atte.: Betancourt Lorena de la O.

Autor:

Betancourt Arredondo Lorena de la O

Tutor Académico: MSc. Ing. Turmero, Iván

Tutor Industrial: Ing. Fuentes Leosmar

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRÍAL

TRABAJO DE GRADO

Fecha: Febrero de 2017

Enviado por:

Iván José Turmero Astros