Caracterización y transferencia de conocimientos y tecnología (página 2)

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

• Calidad: Grado en que un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos.

• Concéntricos: Comparten el mismo centro, eje u origen.

• Cojinete: En ingeniería es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el árbol transmisor de momento giratorio de una máquina.

• Diagrama de flujo: Es la representación gráfica del algoritmo o proceso.

• Eje de la piedra abrasiva: Es una estructura de cojinetes hidro- dinámicos/estático rígidos y con altas precisiones de rotación en cada uno de los extremos, internos a la manga excéntrica

• Falla: Pérdida de la capacidad de un equipo para realizar la función requerida; es el funcionamiento u operación anormal, parcial o total de las partes tangible o intangible de un Equipo o Sistema para la que fue diseñado, esto implica parada total del objeto técnico.

• Fichas Técnicas: Es un documento que resume el funcionamiento y otras características de un componente.

• Husillo: Es un tipo de tornillo largo y de gran diámetro, utilizado para accionar los elementos de apriete tales como prensas o mordazas, así como para producir el desplazamiento lineal de los diferentes carros de fresadoras y tornos, o en compuertas hidráulicas.

• Mantenimiento: son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.

• Muela de rectificar: es una herramienta abrasiva utilizada para el arranque de viruta dentro de las operaciones de mecanizado con abrasivos. La operación que se realiza con las muelas es el denominado rectificado en el que se elimina material por medio de esta herramienta.

• Parámetros de Calidad: son las especificaciones que se deben cumplir, manteniendo un mínimo y un máximo, pero siempre buscando tener el promedio, el parámetro te indicará hasta donde es aceptable, a partir de que se acepta y hasta qué grado es aceptable.

• Plan: Es el documento que proporciona la estructura general para organizar y desarrollar un proyecto, esboza el cómo, qué, por qué, dónde y quién, especificando las fases y recursos asociados al mismo, para garantizar la consistencia con los objetivos del proyecto.

• Planificación: Consiste en establecer metas y desarrollar estrategias, lineamientos, políticas, procedimientos o programas para garantizar la ejecución de las actividades de mantenimiento.

• Planificar: Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y la política de la organización.

• Rectificadora: es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.

• Rugosidad: es el conjunto de irregularidades que posee una superficie.

• Servomotor: es un motor eléctrico que puede ser controlado tanto en velocidad como en posición.

• Transferencia tecnológica: Es el proceso en el que se transfieren habilidades, conocimiento, tecnologías, métodos de fabricación, muestras de fabricación e instalaciones entre los gobiernos o las universidades y otras instituciones para asegurar que los avances científicos y tecnológicos sean accesibles.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

En el siguiente capítulo se especifica el tipo y diseño de investigación, los instrumentos que se usaron para recolectar la información y el método que se emplea para el procesamiento de la misma y para finalizar las actividades que se realizaron para efectuar el trabajo.

TIPO DE INVESTIGACIÓN

De acuerdo con la estructura de la investigación que se desarrolló con el fin del cumplimiento de los objetivos del estudio, se implementó un método de investigación de descriptiva, campo y documental.

Descriptivo.

Se encarga de buscar él porque de los hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto. Ya que comprende la representación, registro y análisis de los procedimientos actuales, para lo que se aplicaran técnicas como la observación directa, entrevistas e inspecciones, las cuales permitieran visualizar por completo la forma en que son realizadas las actividades para la elaboración de la investigación.

De Campo

Ya que el estudio se realizó directamente en el área de trabajo puesto que se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de datos e Información directamente relacionada con el proceso y contando con la colaboración de personal operario de la planta encargados específicamente en el área de laminación.

4.1.3 Documental

Ya que es un proceso que se basó en la búsqueda de la recuperación, análisis, e interpretación de datos secundarios es decir los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes documentadas es esta investigación gran parte de los datos indispensable para llevar a cabo este proyecto son recolectados por medio de información documental proporcionado por un reporte diario el cual contiene de manera detallada la el número servicios y cada una de las fallas que presentó el equipo. Se basó en la revisión bibliográfica, manuales, normas, procedimientos y técnicas relacionadas con la identificación y actualización del proceso productivo de laminación y del servicio de la rectificadora.

DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Para el tipo de investigación planteada anteriormente, el diseño de investigación es de campo. Según ROSA ROJA NARVAEZ (1997) "La investigación de campo se realiza observando el grupo o fenómeno en su ambiente natural y permite investigar las prácticas, comportamientos, creencia y actitudes del individuo o grupos, tal como se presenta en la vida real" el diseño se considera de campo ya que se realizó directamente en la empresa, lo cual hizo posible el contacto directo entre el investigador y el problema; además la gran parte de la información se recabó a través de la observación directa y seguimiento al proceso de instalación y puesta en marcha, y entrevista no estructurada, realizadas al personal que trabaja en la planta de laminación, no se manipularon las variables, sino, que se establecieron las condiciones reales en las cuales opera la planta de Laminación, para luego ser analizados.

POBLACIÓN Y MUESTRA.

Es importante establecer dentro de una investigación cual es la población y si de esta se ha tomado una muestra, cuando se trata de seres vivos, en casos de objetos se deben establecer cuál será el objeto, evento y/o fenómeno a estudiar.

Población

La población o universo es cualquier conjunto de unidades o elementos como personas, municipios, empresas, entre otros; claramente definidos se calculan las estimaciones o se busca información, deben estar definidos sus unidades, su contenido y su extensión.

Tamayo (2004) define población: "como la totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común, la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación". En esta investigación, el origen de la recolección de datos se realizará en el área de rectificado de la Planta de Laminación de la empresa Aluminio del Caroní S.A, (ALCASA).

Muestra

Como es imposible obtener datos de todo el universo (Población) es conveniente extraer una muestra, subconjunto del universo, que sea representativa. En el proyecto se debe especificar el tamaño y tipo de muestreo a utilizar: estratificado, simple al azar, de conglomerado, proporcional, sistemático, entre otros.

(Hernández, 2006) define como: "es el subgrupo de la población del cual se recolecta los datos y deben ser representativo a dicha población. Para el estudio de ese grupo, se tomará un sector, al que se le conoce como muestra". Para efecto de la presente investigación, la muestra está constituida por una maquinaria de rectificado de rodillos, modelo CNC Mk84160x60, ubicada en el área de rectificado de la empresa.

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Para la realización de esta investigación se necesitó de diversas técnicas que permitieron obtener la información necesaria, entre ellas se pueden nombrar:

Revisión de Documentos:

Se utilizó la información de la empresa y del sector tanto en digital como en físico, para conocer los procesos, equipos y las actividades que se realiza en la planta de Laminación de ALCASA, que luego sirvieron para elaborar el informe y formular el marco teórico.

Observación directa

La observación directa es una técnica que consiste en el contacto directo con diversos factores que integran el objeto de estudio. Mediante este instrumento se logró la visualización general y familiarización de las actividades que se realizan en la empresa, especialmente en la planta de laminación, ya que a través de la aplicación de esta técnica fue posible obtener información objetiva y se puedo visualizar el proceso de instalación y puesta en marcha de la rectificadora CNC, además de conocer el lugar de trabajo y el personal que trabaja en la planta de Laminación mediante visitas a las diferentes estaciones de trabajo.

Entrevista Informales:

Se efectuaron entrevistas informales no estructuradas al personal que pertenece al área de Laminación para poder conocer y analizar el proceso operativo de las rectificadoras existente de la planta, de igual manera se realizó entrevista a los operadores de rectificados, personal de mantenimientos eléctrico y mecánico, y el ingeniero de mantenimiento de la rectificadora.

Materiales:

Los siguientes materiales y/o instrumentos fueron necesarios para el buen desarrollo del muestreo:

• Equipo de seguridad personal: se requirió el uso del uniforme para ingresar a la empresa, pero además para permanecer en las Líneas es de obligación portar: casco, monolente, mascarilla, y botas de seguridad.

• Tabla de anotaciones, Papel, Lápiz, Borrador, Resaltador: Se utilizó para llevar el registro de las observaciones, procesos y de la producción diaria.

• Cámara Fotográfica Digital: Se empleó para guardar registro visual de la instalación del equipo y de los equipos empleados para el proceso operativo.

• Registro del libro de turno de rectificado: formato diseñado con el fin de desglosar todas las operaciones realizadas en cada grupo, y llevando un control de servicios de la rectificadora.

• Computadora Personal: Fue donde se vació la información en los formatos, se realizaron los cálculos, y se elaboró el presente informe. Además un dispositivo de almacenamiento para resguardar la información recabada.

• Recursos Humanos: Tutor Académico e Industrial, personal operativo, personal de mantenimiento mecánico y eléctrico.

PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

Para obtener resultados eficaces y los esperados fue de gran importancia llevar un buen seguimiento y ejecución del procesamiento de información de investigación, el cual se realizó de la siguiente manera:

• 1. Describir el proceso operativo y el funcionamiento productivo de la Rectificadora CNC.

• Se realizaron visitas durante el periodo de muestreo al área de Laminación, con el fin de conocer el proceso operativo de la rectificadora.

• Se realizaron consultas en el área del proceso de rectificado y del funcionamiento del equipo, en manuales, revista, bibliografía, informes, trabajos relacionado sobre el tema, esto con el propósito de obtener información reciente de la investigación así como también aclarar ciertos conocimientos teóricos necesarios para la elaboración del estudio.

• Se realizaron entrevistas con el personal de ALCASA, para determinar las diversas actividades que conforman el proceso operativo de la rectificadora, los métodos de trabajo, el recurso necesario, el rendimiento actual y esperado, y tiempo de ejecución.

• 2. Caracterización del proceso de instalación y/o montaje de la Rectificadora CNC a través de diagrama de flujo.

• Se tomaron una serie de fotos como base del desarrollo del trabajo asignado, para el desarrollo de la instalación y/o montaje de los equipos.

• Se elaboraron diagramas de flujo para el proceso de instalación, operativo de la rectificadora CNC.

• 3. Elaboración de las fichas técnicas del equipo por orden secuencial y de acuerdo a su prioridad.

• Se sistematizó toda la información suministrada por la empresa CHALIECO- CHINA referente a las especificaciones del equipo.

• Se investigaron los datos técnicos de los componentes y partes que conforman la nueva rectificadora.

• 4. Definición del personal operativo para garantizar el funcionamiento de la rectificadora y los requerimientos de insumos, equipos repuestos.

• Se realizaron visitas al área operativa de la rectificadora para la constatar el personal que se requiere y a su vez los insumos y equipos.

• Se realizaron encuestas no estructuradas al personal encargado de la rectificadora para la definición del personal, insumos, equipos que son necesario al momento de operar.

• Se elaboró las tablas definiendo los insumos, equipos y repuesto necesario para el funcionamiento

• Se elaboró una tabla de los repuestos entregado por el proveedor y los costos asociados a esto.

• 5. Determinación de los costos referenciales de los materiales, insumos y repuestos de la rectificadora CNC.

• Se verificó la codificación de los insumos y equipos para revisarlo en el sistema SAP y a su vez registrar los proveedores y el costo de esto

• Se elaboró una tabla con la información recaudada.

• 6. Registro de la secuencia básicas de mantenimiento de la rectificadora CNC.

• Se realizó entrevista al personal de mantenimiento eléctrico y mecánico, los operadores de rectificado, y el ingeniero de mantenimiento y facilitador del equipo, para evaluación correspondiente y de esta manera se realizó las fichas técnicas.

• Se realizaron las recomendaciones pertinentes para el buen mantenimiento y operación de la rectificadora CNC, así como la capacitación y formación permanente del personal.

• 7. Análisis del comportamiento del proceso productivo de la Rectificadora desde las pruebas de vacío y de carga hasta su normalización.

• Se realizó un recorrido por la planta de Laminación, para observar de forma directa el proceso y conocer las áreas que la conforman, de esta manera se diagnosticó la situación actual que percutan en el comportamiento de la rectificadora.

• Se elaboró un diagrama causa y efecto de las fallas presentadas del equipo durante el periodo de este trabajo.

• 8. Análisis de la transferencia tecnológica del proceso con la adquisición de la Rectificadora CNC.

• Se realizó una matriz de validación para analizar la transferencia tecnológica y de conocimiento.

CAPÍTULO V

Situación actual

Actualmente en la empresa se está llevando un plan de adecuación, donde se incorporó una rectificadora CNC con nueva tecnología, con capacidad de rectificar rodillos hasta 60.000 kg, fabricado por la empresa XIANFENG y suministrada por CHALIECO, debido a que es de tecnología extranjera se presenta unas serie de inconvenientes con respecto a la documentación técnica entregada por el proveedor, ya que el contenido presenta deficiencia en el desarrollo y poco entendimiento debido a las traducciones realizadas a los manuales de Mandarín-Español.

Debido a que en este momento el equipo no cuenta ninguna prácticas operativa, de mantenimientos y no se ha definido el personal necesario que se requiere ni los insumos, equipos que garantice la operatividad, en base a lo antes planteado la Gerencia de Proyecto conjuntamente con la Gerencia de Laminación esta abocando todos sus esfuerzos para la realización de la documentación técnica a través de seguimientos y analizando los documentos entregado por el proveedor para la elaboración de un inventario tecnológico, así como la documentación de operaciones, mantenimiento y proceso del equipo, brindando con esto una información estructurada enfocada en las descripciones detalladas de la nueva tecnología a implantar.

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO Y DEL PROCESO OPERATIVO DE LA RECTIFICADORA CNC.

Antes de describir el proceso operativo de la rectificadora fue necesario tener los conocimientos fundamentales del equipo, debido que al momento de realizar la visitas al área de trabajo, se pudo constatar que el personal que labora en la rectificadora no posee la información técnica detallada, solo se cuenta los manuales eléctricos, mecánicos e hidráulico en el cual son de poco entendimiento por la traducción por la cual fueron sometidos y no está definido de manera sencilla y puntual ,por esta razón fue pertinente definir el equipo y con esto el funcionamiento de la rectificadora.

En el periodo en que se realizó el estudio, la rectificadora CNC no ha sido entregada oficialmente a Alcasa imposibilitando la realización de las prácticas operativas de tal motivo generando incertidumbre al momento de operar el equipo

CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE INSTALACIÓN DE LA RECTIFICADORA

Para el proceso de instalación de la rectificadora CNC se rigió en un procedimiento básico, secuencial, mecánico, eléctrico, hidráulico, que se llevó a cabo por mano de obra venezolana (PROTECNICA y TERRA empresa contratada) con materiales e insumos suministrado por CHALIECO y Alcasa, orientados por un personal de esta empresa extranjera. En el momento de constatar la documentación de la instalación del equipo se detalló que se tenía de manera general, y se tomaron en cuenta fueron las fundaciones y obras civiles debido a que el equipo ingreso a Alcasa con un 85% de Pre ensamblado.

Se procederá a describir en forma detalla los pasos que se efectuaron el en proceso de instalación que tendrá como soporte un registro fotográfico de esto, debido a que no se tiene ninguna documentación de cómo se ejecutaron estas instalaciones se procederá a diagramar cada uno de los componentes a instalar de la rectificadora.

ELABORACIÓN DE FICHAS TÉCNICAS DEL EQUIPO POR ORDEN SECUENCIAL.

El personal de CHALIECO hizo a entrega a Alcasa un manual de especificaciones del equipo, donde en este se podía detallar de manera general cual era las características y especificaciones de los componentes principales de esta, pero estas no poseían las fichas técnicas del equipo ni de sus componentes como tal.

La cual es de gran importancia tener estas fichas de estos equipos ya que de ser de tecnología extranjera y no tener el dominio de estos, Se resumirá el funcionamiento y otras características de un componente o subsistema con el suficiente detalle para ser utilizado.

DEFINICIÓN DEL PERSONAL OPERATIVO Y LOS REQUERIMIENTOS DE INSUMOS, EQUIPOS Y REPUESTO DE LA RECTIFICADORA.

• Determinación del personal requerido para operar la Rectificadora CNC.

A través de los manuales se pudo seguir los lineamientos de la empresa Chalieco y basados en las sugerencia del fabricante Xianfeng se tiene definido el perfil del operador de rectificado, mas no el número del personal que es requerido ni la descripción del cargo de este.

Al momento de que el equipo se encontraba operativo se podía observar cierta incertidumbre en los operadores debido a no tener la certeza de las actividades a realizar cada uno.

Determinación de los insumos que se requieren para el proceso de rectificado en el equipo.

Mediante las observaciones directas y la revisión de los manuales del equipo se puede constatar que se cuenta con un listado de aceites, lubricantes, refrigerantes, piedra abrasiva entre otros insumos que son indispensables para operar la rectificadora.

Definición de los equipos que nos necesario para el proceso de rectificado.

Actualmente ya que el equipo se encuentra operativo se pudo observar de manera tangible y por encuesta no estructuradas al personal, y a la departamento de protección civil, cuales son los equipos de seguridad, equipos y los equipos auxiliares que se requiere para garantizar el buen funcionamiento de la rectificadora, es importante señalar que no se encuentra de ningún registro de esto en los manuales.

Determinación de los repuestos de la Rectificadora.

La empresa Chalieco en el contrato para la adquisición de la rectificadora hizo entrega de un listado de repuestos para dos años del equipo donde se puede detallar el modelo, descripciones, especificaciones, cantidades y el precio unitario de cada uno. La cual se verificó con el listado entregado por la empresa proveedora y la que posee la gerencia de Laminación.

DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS REFERENCIALES DE LOS INSUMOS Y EQUIPOS QUE SON NECESARIOS PARA SU FUNCIONAMIENTO.

Debido a que no se tenía definido ni los insumos, ni los equipos era imposible realizar una estimación de los costos referenciales de cada uno de esto.

REGISTRO DE LA SECUENCIA BÁSICA DE MANTENIMIENTO DE LA RECTIFICADORA.

En los manuales mecánicos de la rectificadora, se lleva un registro de cómo realizar los cambios de aceite de lubricantes, el cambio del líquido de enfriamiento que es necesario como mantenimiento del equipo, sin embargo no se cuenta con un plan de rutina de actividades de mantenimiento de la rectificadora ni de cada uno de los componentes principales.

ANALISIS DEL COMPORTAMIENTO DEL PROCESO DE SERVICIO DE LA RECTIFICADORA, DESDE LAS PRUEBAS EN VACIO HASTA SU NORMALIZACIÓN.

El comportamiento de la rectificadora no se registrado ni sea analizado de tal manera debido a que este equipo se encuentra con el estatus de prueba o en su año de garantía, solo se realiza un seguimiento de los rodillos de los laminadores que fueron rectificado por el equipo.

A pesar de que el equipo automáticamente lleva un historial de los rodillos rectificados, estos no se encuentran en físicos, si no hay que iniciar sección en el equipo para poder visualizar este historial. Por medio del seguimiento de los operadores con el diario de rectificado el historial del equipo, y con la digitalización de las pruebas (FAT-SAT) se podría analizar de manera detalla el comportamiento haciendo énfasis de los rodillos rectificados y a su vez de las fallas que se han presenciado en la rectificadora.

ANÁLISIS DE LA TRANSFERENCIA TECNOLÓGICA DEL PROCESO CON LA ADQUISICIÓN DE LA RECTIFICADORA CNC.

La transferencia tecnológica que existe a través con la adquisición de la rectificadora se evaluara de acuerdo con el desarrollo del proceso de instalación, los entrenamientos teórico-prácticas al personal, anudado a la experiencia del personal encargado de la rectificadora, con el motivo de unificarlo y fortalecer la tecnología.

Es importante conocer la caracterización de la inversión de la rectificadora de igual manera validar esta transferencia tecnología con la verificación de todos los documentos tecnológicos que se tiene actualmente del equipo.

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

Los resultados que se obtuvieron en esta etapa del informe obedecen a dar respuesta a los objetivos formulados en el trabajo de investigación, para ser analizados y proponer posibles soluciones. A continuación se procederá con todo lo que se refiere al documento tecnológico de la rectificadora CNC Mk84160x60 y a su vez analizando su proceso operativo y su comportamiento de servicio.

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO Y DEL PROCESO OPERATIVO DE LA RECTIFICADORA CNC.

Antes de describir el proceso operativo de la rectificadora fue necesario conocer y definir en qué consiste la rectificadora CNC, debido a que no se posee una información de manera clara y sencilla. Se procedió a realizar un levantamiento de esta información, por medio de observaciones directas y entrevistas al personal que opera actualmente en la rectificadora.

En el Anexo 1, se puede detallar la ubicación de la nueva rectificadora CNC en el área de Laminación.

Definición de la Rectificadora CNC Mk84160x60.

La Rectificadora CNC Mk84160x60 con nueva tecnología china, este equipo tiene la capacidad de presentar un servicio para la modificación de dimensiones, perfiles, rugosidades, aspectos superficiales y superficies aplastada por la laminación, de tal manera las formas a hacer rectificadas con: coronas cilíndricas, cónicas, cóncavas, convexas, arbitrarias, CVC y bisel en ambos extremos, con una capacidad de soportar 60.000kg. Teniendo un sistema que simplificación del procedimiento de rectificado de Rodillos y programación tecnológica, el sistema tiene funciones automáticas de diagnóstico, los usuarios pueden hacer el mantenimiento de este tipo de máquinas desde la función de diagnóstico automático. En el Anexo 2 Se puede visualizar un Layout de la rectificadora con sus partes principales.

La rectificadora CNC sirve para realizar un servicio de rectificado los rodillos de apoyos y de trabajo que presentan algún tipo de desperfectos por medio del proceso de laminado o para mejor los acabados de estos. Esta rectificadora presenta la característica de rectificar rodillos de forma:

?Coronas cilíndricas.

?Coronas cónicas.

?Coronas cóncavas y convexas.

?Coronas arbitrarias y coronas CVC.

• Bisel en ambos extremos

En la rectificadora de rodillos CNC utiliza un software y tecnología avanzada de control. Se ha optimizado tanto el CNC en los ejes como la cadena cinemática de transmisión. Se aumenta la eficiencia al disminuir los elementos de transmisión mecánica. Las transmisiones principales usan integración de partes avanzadas para obtener transmisiones de alta precisión y accionamientos mecánicos más precisos y confiables.

La máquina está equipada con el último sistema CNC SINUMERIK840D sl y se ha combinado con la interfaz profesional operativa Hombre – Máquina que se aplica con el software OEM – Original Equipment Manufacture (segundo desarrollo y aplicación madura), simplificando la dificultad del procedimiento de rectificado de rodillos y programación tecnológica. La máquina posee totalmente un control digital por medio de servomotores SIEMENS AC. Tanto los servomotores (control numérico en ejes) como los motores AC (regulación de velocidad en ejes de cabezal y piedra) tienen algunas ventajas como alta precisión, libres de mantenimiento y una fuerte y adecuada habilidad. Se utiliza una nueva línea, en la medición del rodillo, asegurando la precisión en la medición y control de posición. El disco y bloque de referencia para la calibración del sistema de medición están dispuestos en la capa superior de la contrapunta.

Se utilizan servomotores Siemens AC para los ejes de CNC (Z, X, U, X1 y U1). Para los rodamientos claves se usan los de alta precisión, tales como SKF, NSK, INA. Se utiliza tornillo de bola de alta precisión en la transmisión del cabezal de rectificado. Las principales partes hidráulicas, como bombas y válvulas, serán de marca Rexroth.

En la figura 6.11 se puede detallar cuales son los componentes principales de la rectificadora, esta figura tiene como fuente el manual mecánico del equipo suministrado por la empresa proveedora Chalieco con el aval de la empresa fabricante Xianfeng..

Figura 6.11: Componente principales de La Rectificadora CNC

Fuente: Manual Mecánico de la Rectificadora CNC.

Sistema de la Rectificadora

La rectificadora CNC Mk84160x60 esta cuenta con un conjunto de sistemas que son necesarios para su buen comportamiento, entre sus sistemas se tiene:

• Sistemas Hidráulicos: es un método sencillo para la transmisión de grandes fuerzas mediante fluidos a presión.

La parte hidráulica de esta máquina posee tres sistemas que son:

• El sistema de lubricación de la estructura de cojinetes hidro – dinámicos/estáticos de la manga excéntrica, eje de la piedra abrasiva y de la alimentación de los cilindros hidráulicos

• El sistema de lubricación de presión estática para la transmisión y lubricación de las guías del carro del operador y carro de rectificado

• El sistema de lubricación de las lunetas.

• Sistema eléctrico y automatismo: La alimentación de entrada para la rectificadora CNC es de una fuente Trifásica de 440-460-480V, utilizando una corriente Alterna y una capacidad y rango de voltaje de ± 5% 230 K. El sistema eléctrico y automatizado se puede dividir en las siguientes partes:

• Electricidad del gabinete de control principal: en el gabinete de control principal de máquina-herramienta, además de los componentes de control principal instalados del sistema total -módulos de fuentes de alimentación del sistema de control digital 840Dsl, modulo BCU, módulo de control de ejes y controlador programable S7-300, también tiene el sistema de control de servo de corriente alterna S120 para las piezas de trabajo y muela abrasiva, la fuente de alimentación de control y los componentes de interruptor de transmisión auxiliar y control, etc.

Para los componentes profesionales como el sistema de control digital 840Dsl, el controlador programable S7-300 y el sistema de control de servo de corriente alterna S120, debido a sus altas confiabilidades de calidad.

• Sistema de control digital 840Dsl: El módulo de potencia, el módulo NCU y el módulo de control de ejes del sistema de control digital forman parte de un conjunto. Lo más importante de este es la exactitud y la confiabilidad de la conexión de cada enchufe de cable y la exactitud de conexión de las líneas U, V, W de cada cable de energía del eje de control digital.

• Controlador programable: El controlador programable utilizado en este sistema es de tipo incorporado (CPU se instala en el módulo es de estructura de tipo extendido y cada módulo tiene el conector frontal independiente, cuando reemplaza el modulo, debe quitar el conector frontal correspondiente(es decir, se puede sustituir solamente el modulo a sí mismo).

• Sistema de servo de corriente alterna: este sistema de servo del eje de control digital de máquina-herramienta se utiliza el sistema de control de servo de corriente alterna S120 de Siemens auxiliar a 840Dsl, para satisfacer los requisitos de conducción de la máquina. Según el principio de realimentación del motor servo de corriente alterna, el cableado del circuito principal de los motores de estos ejes no se pueden cambiar aleatoriamente, debe enlazarlo respectivamente según la marca en el cable U, V, W.

• Electricidad del cuerpo de mesa: El CPU50, el Op015 y los elementos relativos en la mesa principal de operación de la máquina- herramienta, son las partes claves del sistema de control, por eso la operación discreta y el buen mantenimiento sobre todos son muy importante. Estas dos piezas deben conectar establemente con el cable de conexión del gabinete de control eléctrico y la fuente de alimentación 24V.

• Sistema de amortiguación: Esta fosa fue diseñada en los momentos de las fundaciones alrededor de la máquina, lo cual puede bloquear la fuente de vibración alrededor de ella; para obstruir la fuente de vibración desde el fondo, los elementos de amortiguación (resortes) fueron colocados debajo del bloque de fundación de la máquina.

• Sistema de filtración del líquido refrigerante: Se utiliza un tanque de refrigerante, rodillo magnético y filtro de papel. Se utiliza agua filtrada en el separador magnético. De igual manera se usan dos bombas con flujo AB- 200 (200 l/min), una para el área de rectificado a través de tubería de agua a la boquilla sobre la cubierta de la piedra abrasiva para el rociado de la misma, mientras que la otra es usada para la limpieza de la fosa de las fundaciones.

Sistema de Protección

• Posición limitada de máquina-herramienta: Para garantizar el funcionamiento seguro de máquina-herramienta, el sistema de control se establece la función correspondiente de protección de la posición limitada, teniendo principalmente siguiente varios tipo: posición limitada de carrera del eje de control digital (eje Z, eje X, eje U, eje X1, eje U1) y posición limitada universal del brazo de medición exterior. Después de aparecer la alarma de posición limitada de carrera, bajo el estado de ajuste de máquina-herramienta, primero aprieta el botón de reajuste de alarma, luego apriete el botón de dirección correspondiente en la dirección contraria, para retirarse del área de posición limitada, luego apriete el botón de reajuste de alarma otras vez, entonces restauran normalmente; cuando aparece la posición limitada universal del brazo de medición exterior, solo el eje X1 puede mover hacia la dirección negativa, los otros ejes de control digital no pueden moverse.

• Diagnóstico de avería e interbloqueado: El sistema de control digital 840Dsl y el sistema de control de máquina-herramienta se establece la función de diagnóstico de alarma automática. Cada alarma se constituye por el número de alarma y el texto de alarma. El contenido se divide en las siguientes partes:

• A. Alarma y diagnostico enviadas por el conductor NCK, PLC y SIMODRIVE S120.

• B. Alarma y diagnóstico del sistema de control de máquina- herramienta. El número de alarma de este tipo de avería se divide en dos tipos de 700XXX. El otro hardware de la máquina- herramienta y las averías operacionales son del número 700XXX.

Cuando aparecen las alarmas, el indicador rojo del panel de control de máquina-herramienta se brilla además, el número y el texto de alarma aparecen en la tarde superior de la pantalla.

Para el contenido de alarma que se enumera en el sistema de control de esta máquina-herramienta principalmente hay dos clases, después que estas dos clases de alarman aparezcan, ejerce la influencia del funcionamiento de la maquina:

• I. Cuando aparece la alarma, se para el movimiento del eje relativo. Si el sistema está en circulación automática, se puede forzar a retirar

• II. Cuando aparece la alarma, solo se para la operación relativa o solamente para la indicación de alarmas

Definición de los ejes principales de Control

En la rectificadora CNC Mk84160x60 es de gran importancia tener en claro los ejes principales, a continuación se pueden observar mediante la siguiente la figura 6.12.

Figura 6.12: Ejes principales de la Rectificadora CNC.

Fuente: Manual mecánico/ Chalieco.

• Eje de la piedra abrasiva (eje – C1).

• Rotación de la pieza de trabajo – cabezal (eje – C).

Otros ejes manejados por servomotores:

• Movimiento del carro de trabajo (eje – Z).

• Movimiento del carro de rectificado (eje – X).

• Micro desplazamiento del cabezal de la piedra abrasiva (eje U).

• Movimiento del brazo de medición (eje – X1).

• Auto – ajuste del rodillo desde la contrapunta (eje – U1).

Análisis del Funcionamiento

Una vez montado el rodillo en el equipo se realizan mediciones al rodillo a través del conjunto de medición CNC instalado sobre el carro de rectificado, verificando la precisión del montaje, si los valores medidos corresponden a los requeridos se introducen los parámetros del rodillo y del proceso (diámetro, longitud, sección de la curva y superficie del rodillo).

Después de fijar el punto de partida, se acerca la muela hacia la superficie hasta una cierta distancia y se enciende el dispositivo de acercamiento automático para que toque la superficie del rodillo. En ese momento, la velocidad de rotación del rodillo, la velocidad lineal de la muela, así como la velocidad del carro del operador será ajustada automáticamente con los parámetros determinados, es decir, se inicia el control numérico del rectificado. A través del rectificado tosca y la semi-fina, destacan la superficie con el instrumento de medición y después, según el resultado, la máquina herramienta puede realizar el rectificado de compensación.

Tras el rectificado fina, cuando el dispositivo de medición descubre que la precisión del rodillo ha alcanzado la precisión determinada, la máquina herramienta interrumpe la circulación de rectificado automáticamente, mientras tanto muestra la precisión del rodillo por la pantalla o imprime la curva del rodillo, de la inexactitud y también la curva dada. Cuando la precisión no alcanza la determinada, la circulación de rectificado seguirá hasta que la alcance.

La velocidad lineal constante de la muela es definida por el diámetro que se mide después del proceso de acercamiento de la muela a la contrapunta y también por el sistema de control de la máquina herramienta que cambia la velocidad de rotación del motor.

Esta máquina herramienta posee un volantín electrónico por el que se puede controlar el carro de rectificado (eje X), el carro del operador (eje Z), el mecanismo de rectificado (eje U), el conjunto de medición (el eje X1) y el auto-ajuste de luneta lado contrapunta (U1). La reparación de la muela, a su vez, comenzará su reparación numérica después de introducir curvas determinadas. La distancia máxima entre los husillos del cabezal y contrapunta es de 6,000 mm. Por supuesto los clientes pueden proponer sus propios requerimientos.

La rectificadora de rodillo CNC Mk84160x60 presenta las siguientes funciones. (Ver figura 6.13)

Figura 6.13: Funciones de la Rectificadora.

Fuente: Propia.

Funciones de los Componentes principales

Para determinar las funciones de los componentes principales se recaudó la información por medio de entrevistas al personal operativo y de mantenimiento y a su vez con estudio del manual de especificaciones de la rectificadora, se procedió a diseñar una tabla donde se vacío esta información recaudada

El Diseño de esta tabla está estructurado con 4 columnas las cuales se definen de la siguiente manera:

• 1. Equipo: Nombre del Componente

• 2. Funciones.

• 3. Componentes Principales

• 4. Imagen

Una vez ya diseñado la tabla, se vacío la información de cada uno de los subequipos de la rectificadora. Como se puede detallar en la tabla 6.1 funciones de las bancadas. El resto de las tablas de los componentes principales se pueden visualizar en el APENDICE A, que se encuentra al final de este trabajo.

Se realizaron estas tablas a los componentes principales de la rectificadora CNC los cuales se señalan a continuación:

• Bancada de Rodillo.

• Bancada de Piedra Abrasiva.

• Cabezal.

• Contrapunta.

• Lunetas.

• Carro operador.

• Carro de Rectificado.

• Dispositivo de Carga suave.

• Dispositivo de Medición.

• Central de Control.

• Sistema hidráulico.

Tabla 6.1: Funciones de las Bancadas

Fuente: Propia.

Descripción del proceso operativo.

Para la descripción y el levantamiento de la información del proceso operativo fue necesario realizar visitas periódicas al momento de operar el equipo, para poder observar cual son los pasos necesarios para operar la rectificadora y a su vez realizándoles preguntas al personal se fueron presentando al momento. Una vez ya haber obtenido el conocimiento y haber aclarado cualquier duda se procedió a describir el proceso operativo, realizando una descripción escrita y registro fotográfico de cada uno de los pasos a ejecutar como se presenta a continuación:

Antes comenzar a operar la rectificadora se debe acondicionar el equipo, se realiza unas series de procedimientos los cuales se describen a continuación:

• a. Se selecciona la muela coincidente y se procede a armarlo con el mandril. Se monta el eje de balanceo a la muela y la lleva encima de soporte para hacer el balanceo estático, cuando se termine el trabajo de balanceo, se montar la muela en el equipo. (Ver figura 6.14)

Figura 6.14: Montaje del mandril en la piedra.

Fuente: Propia.

• b. Se selecciona las lunetas y los bloques de soportes según el diámetro del rodillo, identificándolos con los nombres de este, se posicionan las lunetas en la bancada de rodillo.

• c. Con una grúa se toma el rodillo y se posiciona en la parte de arriba del dispositivo de carga suave aproximadamente 50 mm entre ellos.

Cuando el dispositivo de carga suave soporta bien el rodillo, se baja el rodillo (Sin dejar de Sostenerlo por las guayas). se arranca el dispositivo de carga suave para bajar lentamente la pieza de elaboración, para que el cuello de soporte de rodillo baje establemente en la Lunetas. Después de haber posicionado la pieza de elaboración se procede a limpiar los cuellos de este mismo.

• d. Se inspecciona los niveles de aceite de las centrales, y lubricar la de ser necesarias.

Después de haber acondicionado el equipo se procede a realizar los pasos pertinentes para la operación de la máquina, los cuales se describen a continuación:

• e. Con la llave en el gabinete, se debe colocar la perilla que está encima del interruptor principal del gabinete en la posición ON de esta manera se procede arrancar el sistema de la rectificadora iluminándose el indicador verde.

• f. Se gira el selector del gabinete principal se ilumina el indicador blanco correspondiente, el sistema eléctrico de la máquina- herramienta se entra en estado de preparado de energizado. El sistema de control digital 840 DSL y el PLC se entran en estado energizado de funcionamiento. (Ver figura 6.15)

Figura 6. 15: Arranque del sistema en el gabinete principal

Fuente: Propia.

• g. Se espera un tiempo de 1 min hasta que arranque el computador. Este entrará en un formulario de ajuste, si se desea iniciar la máquina debe entrar en el sistema. Se hace clic el teclado INICIAR SESIÓN, se selecciona el Nombre e introduce la contraseña coincidente. (Ver figura 6.16)

Figura 6.16: Introducción del Usuario

Fuente: Propia.

• h. Se Arranca el sistema hidráulico. Presionando el botón verde que se encuentra en el panel del computador. (Ver figura 6.17)

Figura 5.17: Arranque del sistema hidráulico.

Fuente: Propia.

• i. Se busca los puntos referenciales. Presionando la tecla de Puntos de referencia. (Ver figura 6.18)

Figura 6.18: Búsqueda de los Puntos de referencias

Fuente: Propia.

• j. Se calibra el disco de referencia dos veces. Presionando la tecla corrección de referencia. (Ver figura 6.19)

Figura 6.19: Calibración del disco de referencia

Fuente: Propia.

• k. Se alinea el rodillo en el sentido horizontal y vertical. Se alinea con el comparador primero para bajar la desviación hasta un cierto rango. Después para mejorar la alineación se alinea con las sondas de medición para que cumpla el requerimiento de rectificado, el diámetro y la corona son medidos por las sondas denominadas A y B, cuyos valores son registrado automáticamente por el sistema CNC, estos son reflejado en el monitor. (Ver figura 6.20)

Figura 6.20: Alineación del rodillo.

Fuente: Propia.

• l. Se hace la configuración de curva. (Ver figura 6.21)

Figura 5.21: Configuración de la curva

Fuente: Propia.

• m. Se hace la configuración de proceso. Para el proceso de programación del rectificado se utiliza un formulario, el cual se compone de procesos de procesamientos de varios tipos. Se pulsa la tecla suave "Configuración" en la pantalla de configuración automática, Ingresando a la pantalla de parámetros básicos de la máquina.

DESCRIPTION: Descripción del rodillo. Requieren ser el primero y sólo ser programado una vez. (Ver figura 6.22)

ALIGNMENT: Corrección de excentricidad del rodillo.

WHEEL-DRESS: Reparación de muela abrasiva. (Ver figura 6.23) GRINDING: Rectificado automático. (Ver figura 6.24)

COMP-GRINDING: Rectificado de compensación. (Ver figura 6.25) SP-MEASURING: Medición de la forma del rodillo. (Ver figura 6.26) RN-MEASURING: Medición de redondez. (Ver figura 6.27)

Como se observa en las siguientes imágenes:

Figura 5.22: Configuración Description.

Fuente: Propia.

Figura 5.23: Configuración Wheel-dress

Fuente: Propia.

Figura 6.24: Configuración Grinding

Fuente: Propia.

Figura 6.25: Configuración Comp-Grinding

Fuente: Propia.

Figura 6.26: Configuración SP-Measuring

Fuente: Propia.

Figura 6.27: Configuración PN- Measuring

Fuente: Propia.

• n. Luego de haber ingresado los datos de la programación de los procesos, se rectifica la muela y se entra a la actividad siguiente GRINDING. (Ver Figura 6.28)

Figura 6.28: Introducción a la actividad Grinding.

Fuente: Propia.

• o. En el proceso de trabajo, el operador puede hacer la modificación para los parámetros de GRINDING, WHEEL-DRESS, SP-, RN-, etc. de acuerdo con la situación real de la rectificación. (Ver figura 6.29)

Figura 6.29: Modificaciones en los parámetros

Fuente: Propia.

• p. Se realiza la medición por las sondas para la forma, redondez etc. después de la superficie cumple el requisito de calidad y las características del rodillo, todos los datos serán registrados en sistema. (Ver figura 6.29)

Figura 6.30: Mediciones al rodillo.

Fuente: Propia.

• q. Se procede a secar, pintar con lubricante, y empapelar con el polyfit el rodillo, para luego proceder a bajarlo de la rectificadora. (Ver figura 6.31)

Figura 6.31: Culminación del Proceso de rectificado.

Fuente: Propia.

Luego de haber realizado la descripción escrita avalado por un registro fotográfico de la secuencia de pasos del proceso, se procedió a la elaboración de un diagrama de flujo a través del programa de Visio, debido a que no se existe ningún tipo de registro del proceso operativo del equipo.

En el diagrama 6.1 se puede detallar de manera secuencial las actividades que se realizan para el proceso operativo del equipo.

Diagrama 6.1: Proceso Operativo de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Continuación del Diagrama 6.1: Proceso Operativo de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Continuación del Diagrama 6.1: Proceso Operativo de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Continuación del Diagrama 6.1: Proceso Operativo de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

Continuación del Diagrama 6.1: Proceso Operativo de la Rectificadora CNC.

Fuente: Propia.

CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE INSTALACIÓN DE LA RECTIFICADORA CNC MK84160X60.

El proceso de instalación de la rectificadora CNC Mk84160x60 fue de manera sencilla ya que este equipo, ingresó a las instalaciones de Alcasa pre- ensamblada, donde se pretendió que el personal que viajo a China absorbiera el detalle de las nuevas tecnologías que están contempladas a ser instaladas en esta máquina rectificadora, estuvieran plenamente consciente y al tanto de los detalles de la instalación de los elementos, partes y equipos.

Antes de iniciar los trabajos de instalación real, la empresa CHALIECO en conjunto con obra venezolana (PROTECNICA y TERRA empresa contratada), comienza inspeccionando el tamaño de fundación, tomando las medidas del área previa de construcción para verificar que cumpla los requisitos y las condiciones establecidas.

A continuación se presenta la descripción de los Cimientos, demarcación del terreno y los rellenos excavaciones y compactaciones, elevaciones y los transportes que fueron necesarias en el proceso de instalación.

Cimiento de Instalación de la Máquina-Herramienta

Para la selección del lugar para la base de la máquina herramienta: se prestó atención a que la base fueran instalada en un lugar sin fuente de vibración ni la luz solar directa, especialmente no al lado de las máquinas que tienen fuertes movimientos vibrados. Debido a que no se puedo alejarse de la fuente de vibración, se debió establecer aislamiento de anti vibración alrededor de la base. El fondo de la base se montó con madera blanda (resistente a la corrosión) o plástico. Al decidir el lugar concreto de la base, se tomó en cuenta el máximo espacio del desplazamiento del movimiento de la máquina y también a la colocación de los dispositivos eléctricos y las piezas anexas.

Este proceso de construcción de obra civil consto de varias etapas, las cuales se citara a continuación:

Demarcación de Terreno: Se determinó y se señalizo los límites de donde se iba a instalar el equipo de rectificado en la planta de Laminación. (Ver figura 6.32)

Figura 6.32: Demarcación del terreno.

Fuente: Gerencia de Proyecto.

Relleno, compactación y excavaciones de las zanjas (sistema de aterramiento): En esta etapa se realizó las excavaciones del terreno, luego se procedió al relleno y la compactación de este y así mismo realizando el sistema de aterramiento del equipo. (Ver figura 6.33).

Figura 6.33: Relleno, compactación y excavaciones.

Fuente: Gerencia de Proyecto.

Elevación y transporte de la rectificadora

La rectificadora fue empaqueta por cajas, estas al llegar de China se colocaron en un lugar plano, de ventilación, seco, sin la luz solar directa ni lluvia. Estas cajas se abrieron en el mismo lugar donde se instaló la máquina. Antes de abrirlas, se examinó si había daños en el parte exterior de las cajas. Y tras abrirlas, en el primer lugar, se examinó si la máquina estaba en buena condición y según la tabla de las cajas, examinando las otras partes y piezas.

Al transportar el equipo, se usaron los equipos de elevación que cuentan con la suficiente capacidad estas fueron cubiertas por cosas blandas con pieza de madera blanda y/o caucho para evitar daños a las piezas En el caso de los equipos de que no fueron necesarios su elevación se utilizó, barras de rodillo del mismo diámetro introduciéndolas debajo de las cajas y poco a poco se trasladaron al lugar determinado.

Se trasladado al área de Laminación un total de dieciséis (16) cajas, contentivas de equipos y materiales que fueron necesarios para la puesta en marcha de este proyecto específico, incluido en el proyecto "Recuperación de la soberanía productiva del sector aluminio".

A continuación se diseñó una tabla donde se puede evidenciar la relación de traslado al área de laminación. Esta tabla está estructurada con el código de embarque, descripción de la misma, el peso neto y el peso en bruto. (Ver tabla 6.2)

Tabla 6.11: Contenido de las cajas de la rectificadora

Fuente: Propia.

Instalación de los Elementos de Rectificadora CNC.

En el proceso de la caracterización de la instalación se procedió a describir detalladamente los pasos que se ejecutaron, haciendo énfasis a las fundaciones, obras civiles, verificación de cajas, montaje de los equipos, conexiones mecánicas/eléctricas/hidráulicas. Luego de haber realizado esta descripción se apoyó a través de un registro fotográfico y a su vez se diagramo el proceso de cada equipo.

El proceso de instalación se realizó de manera secuencial como se muestra a continuación:

• Instalación de los elementos de amortiguación del bloque

• Instalación de los elementos mecánicos Instalación de:

• Las bancadas

• Cabezal

• Contrapunta

• Lunetas

• Dispositivo de carga suave

• Carro operador y de Rectificado

• Instalación del Sistema Hidráulico y el Sistema de Filtrado d

• Instalación del control principal y la sala eléctrica

A continuación se describirá como fue la instalación de un elemento mecánico Cabezal, con fue descripción de los pasos ejecutados, registro fotográfico y su diagramación del proceso. Este proceso se puede evidenciar de los otros componentes de la rectificadora ya antes mencionados en el APENDICE B.

Instalación del Cabezal

Para el proceso de instalación del cabezal se procede a el traslado de la caja #9 (cabezal y accesorios con peso bruto de 27 TM) desde las adyacencias del laminador Bliss hasta cerca del área de la nueva rectificadora. Mediante el uso de una gandóla para traslado esta caja al área solicitada. Luego de ser trasladada la caja se procede al conteo y la verificación de los elementos de dicha caja.

A continuación describe los materiales y/o elementos existentes en

ellas:

Caja # 09:

• Cabezal.

• Motor auxiliar.

• Conjunto de poleas.

• Cuatro (4) cabezales cónicos de husillo.

• Dos (2) cabezales planos de husillo.

El personal de la empresa de Chalieco procede a realizar limpieza y lubricación de los pernos, arandelas y tuercas a ser utilizados para fijar el cabezal en el extremo – lado Orinoco de la bancada del rodillo, para luego limpiar toda la parte superior de la bancada (agujeros roscados, eliminación de asperezas manualmente utilizando piedra abrasiva y limpieza con trapos).

Se realiza la colocación y ajuste de pernos en la bancada del rodillo, se limpia de la parte inferior del cabezal, utilizando esmeril y trapos. Por medio de la grúa y la guaya de 1" se Traslada el cabezal hasta la bancada del rodillo, fijándolo a ésta mediante el ajuste de tuercas con arandelas a pernos previamente colocados en dicha bancada.

Luego de haber fijado el cabezal se procede a la abertura y verificación de la caja #03, se revisa con el personal de Chalieco y el ETTR su contenido, el cual se constató que el conjunto ya vino ensamblado.

Caja #03:

• Un (1) motor de 55 KW del cabezal.

• Tensores para el ajuste de las correas mediante el desplazamiento transversal del motor – con relación a la bancada del rodillo.

• Polea en extremo del eje.

• Trece (13) correas correspondiente a la transmisión entre el motor de 55 kW y el cabezal – polea.

Se limpia de la parte inferior de la base del motor de 55 kW, así como fijación de los conjuntos de anclaje (8) a ésta. Se traslada este conjunto al extremo de la fundación de concreto, donde existen ocho (8) agujeros que recibirán los conjuntos de anclaje, precisamente en el extremo Orinoco, al lado del cabezal.

Se colocan placas metálicas tipo lainas y cuñas entre la fundación de concreto y la base del motor. Se ajuste la posición de la base del conjunto motor con relación al cabezal, colocando las trece (13) correas en las dos (2)

poleas – cabezal y motor. Se realiza un ajuste preliminar en forma manual de las correas, garantizándose que éstas queden en forma perpendicular a la base del motor, mediante movimientos realizados a ésta.

Luego del realizar el primer ajuste preliminar se procede a la nivelación tanto longitudinal como transversal de la base del motor, utilizando para ello un nivel de precisión y ajuste con martillo de lainas y cuñas. Después de la verificación de la nivelación, se realiza la conexión del cableado al cabezal (panel de control y motor auxiliar), dejando tendido el cableado para alimentar el motor principal. En el diagrama 6.2 se puede detallar de manera secuencias las actividades que se realizaron al momento de la instalación/o montaje del cabezal.

En la figura 6.34 se puede evidenciar el registro fotográfico de la instalación del montaje del Cabezal del equipo.

Diagrama 6.2: Montaje de Instalación del Cabezal.

Fuente: Propia.

Continuacion del Diagrama 6.2: Montaje de Instalación del Cabezal.

Fuente: Propia.

Continuacion del Diagrama 6.3: Montaje de Instalación del Cabezal.

Fuente: Propia.

Figura 6.34: Registro fotográfico del Montaje de Instalación del Cabezal.

Instalación del motor del cabezal

Fijación del Cabezal

Limpiar la parte inferior del cabezal

Conexiones Eléctricas e Hidráulicas

Fuente: Gerencia de Laminación.

Luego de haber culminado la caracterizacion de instalacion de los componentes que conforma la rectificadora se procedio a elaborar un listados de materiales, equipos herramientas que fueron utilizados en este proceso de instalación.

Materiales utilizados para la Instalación

En el proceso de instalación de la Rectificadora CNC, se utilizaron unas series de materiales las cuales fueron suministradas por Alcasa, el proveedor del equipo CHALIECO y los sub-contratados Terra y Protécnica los cuales fueron los encargados de la instalación del equipo.

Estas series de materiales son las piezas de fijación, piezas de anclaje, varillas de soldaduras, los componentes electrónicos, placas de aceros, los groutex, las guayas, entre otros.

Se diseñó una tabla donde se puede observar estos materiales, la descripción del uso y las imágenes correspondientes a esto. (Ver tabla 6.3)

Tabla 6.3: Materiales utilizados para la construcción e instalación

Fuente: Propia.

Equipos utilizados para la instalación

En el proceso de instalación de la Rectificadora CNC, se utilizaron equipos los cuales fueron suministrados por Alcasa, el proveedor del equipo CHALIECO y los sub-contratados Terra y Protécnica los cuales fueron los encargados de la instalación del equipo.

Estas series de equipos son los gatos hidráulicos, reloj comparador, emisor y receptor, máquina de soldadura, equipo de oxicorte, mezcladora, entre otros

Se diseñó una tabla donde se puede observar estos equipos, la descripción del uso y las imágenes correspondientes a esto. (Ver tabla 6.4)

Tabla 6.4: Equipos utilizados para la instalación

Fuente: Propia.

• Herramientas utilizadas para la construcción e instalación En el proceso de instalación de la Rectificadora CNC, se utilizaron herramientas las cuales fueron suministradas por Alcasa, el proveedor del equipo CHALIECO y los sub-contratados Terra y Protécnica los cuales fueron los encargados de la instalación del equipo.

Estas series de herramientas son mazo, esmeril, piqueta, tronzadora, martillo, carretilla, niveles, bloques de suplementación, cinta métricas, andamio, regla calibrada, entre otros.

Se diseñó una tabla donde se puede observar las herramientas su descripción del uso y las imágenes correspondientes a esto. (Ver tabla 6.5)

Tabla 6.5: Herramientas utilizados para la instalación

Fuente: Propia.

ELABORACIÓN DE LAS FICHAS TECNICAS DE LA RECTIFICADORA CNC

Con este documento se mostrarán todas las especificaciones, característica y el despiece de equipo, registrando los datos en un formato elaborado por la autora donde se crearon campos necesarios para obtener la información bajos los lineamientos de ALCASA, debido a que en los manuales suministrado por la empresa CHALIECO el personal operativo del área de rectificado se encuentran en una disyuntiva proponiendo mejoras según sus conocimientos y capacitación con las rectificadoras existente en la planta.

formato para vaciar la información recolectada en el área de Laminación.

Durante el proceso de recolección de datos para la elaboración de las fichas técnicas de la rectificadora CNC Mk84160x60, se recopilaron datos técnicos del proceso: construcción, instalación, y puesta en marcha del equipo mediante un procedimiento de operaciones y mantenimientos, entre otros. Por tal motivo es de gran importancia la elaboración de fichas técnicas que sirva como herramientas de consultas de fácil acceso en cualquier momento.

El formato contiene los siguientes renglones mediante un diseño de tabla.

Descripción Del Formato:

• 1. Logotipo 1: Corporación nacional de aluminio.

• 2. Logotipo 2: CVG ALCASA.

• 3. Nombre del equipo.

• 4. Foto del equipo.

• 5. Fabricante.

• 6. Proveedor.

• 7. Origen.

• 8. Año de fabricación.

• 9. Año de Instalación

• 10. Imagen.

• 11. Función.

• 12. Dimensiones (Ficha Técnica General)

• 13. Parámetros.

• 14. Características Técnicas (Ficha Técnica General)

• 15. Control Digital (Ficha Técnica General)

• 16. Forma a ser rectificadas (Ficha Técnica General)

• 17. Motores principales (Ficha Técnica General)

• 18. Configuración estructural.

• 19. Composición y descripción.

Luego de tener ya definidos los renglones, se procedió a la distribución en el formato. En la figura 6.35 se puede observar el formato general de las Fichas técnicas elaboradas

Figura 6.35: Formato general de las Fichas técnicas.

Fuente: Propia

Una vez diseñado el formato y traducida la información requerida, se procedió a ordenar y registrar los datos obtenidos durante el procedimiento de ejecución del documento tecnológico del equipo. Como se muestra en la siguiente figura (Ver figura 6.36).

Figura 6.36: Ficha técnica de la Rectificadora.

Fuente: Propia

En el APENDICE C se pueden detallar la ficha tecnica de la rectificadora modelo Mk84160x60, donde fue vaciado toda la informacion recaudada de los manuales de espeficicaciones entregadas por el proveedor CHALIECO.

Despues de haber realizado la ficha general de la Rectificadora CNC, se procedio a la realizacion de las fichas técnicas de los componentes principales de la Rectificadoras, estas fichas fueron sustentadas por los planos mecanicos entregados por Chalieco. En el APENDICE C (Ficha Técnica de los Componentes principales), se puede detallar las fichas tecnicas de los equipos que componen a la Rectificadora.

Estos componentes principales de los cuales se plasmaron las fichas técnicas son los siguientes:

• Bancada de la piedra abrasiva o muela

• Bancada de Rodillo

• Carro Operador

• Mecanismo CNC

• Avance transversal del carro operador

• Conjunto de la piedra abrasiva

• Cabezal

• Contrapunta

• Lunetas y Dispositivo de Carga suave

• Conjunto CNC de medicion

• Piedra abrasiva

• Babbits

• Acumulador

DEFINICIÓN DEL PERSONAL OPERATIVO Y LOS REQUERIMIENTOS DE INSUMOS, EQUIPOS Y REPUESTOS DE LA RECTIFICADORA.

Para un buen funcionamiento se necesitan tener bien definido el personal, la ejecución de este, los insumos, materiales, equipos, equipos auxiliares y los repuestos que son necesarios para garantizar el funcionamiento.

Personal requerido para operar La Rectificadora CNC Mk84160x60.

Antes de definir los insumos, repuesto, materiales y equipos auxiliares, se dio prioridad primero a definir el personal que es requerido para operar y para ello se recurrió a los manuales de operatividad entregada por la empresa proveedora del equipo (CHALIECO).

A continuación se define en la tabla 6.6 se definió el número de personas, el cargo, el perfil y la descripción de este mismo, según los lineamientos de la empresa proveedora de la máquina herramienta CHALIECO y basados en las sugerencias del fabricante XIANFENG.

Tabla 6.6: Perfil y la descripción del cargo del operador de rectificado

Fuente: Propia.

Sin embargo, debido a que el equipo se encuentra operando se puedo realizar un seguimiento del personal operando en la máquina y herramientas y de esta manera podemos verificar lo antes planteados por la empresa CHALIECO. Para ellos se realizó unas series de encuestas no estructuradas al personal de rectificado existente en la empresa y al personal que estuvo en los entrenamientos para la puesta en marcha del equipo. El personal encuestado se puede evidenciar en la tabla 6.7.

Tabla 6.7: Personal Encuestado.

Fuente: Propia.

Anteriormente en el proceso operativo de la maquina dividimos el proceso en dos partes: en el acondicionamiento del equipo y en el proceso de rectificado. Las preguntas que se le realizo el personal se puede detallar en la tabla 6.8.

Tabla 6.8: Encuesta no Estructurada.

Fuente: Propia.

Una vez realizadas estas encuestas con el personal de rectificado y el facilitador de la rectificadora CNC Mk84160x60 y con las recomendaciones del manual de operaciones de la empresa proveedora CHALIECO, podemos llegar a la conclusión a través de un análisis de los resultados obtenidos que para el acondicionamiento del equipo es necesario 3 operador de rectificado como mínimo y para el funcionamiento operativo es necesario de 2 rectificadores para garantizar el buen funcionamiento del equipo.

Insumos que se requiere para el proceso de rectificado en La Rectificadora CNC.

Para la determinación de los insumos se analizó lo planteado en el manual de operación y verificado debido al seguimiento realizado durante el período de ejecución de este estudio a la máquina herramienta. A continuación se muestra en la tabla 6.9, los insumos que son necesarios para garantizar el funcionamiento de La Rectificadora CNC, según los requerimientos del proveedor de la empresa CHALIECO.

En tabla 6.9, se puede observar los insumos requeridos, para el funcionamiento operativo del equipo, es importante señalar que la máquina de rectificado CNC, es un equipo de servicio y por consiguiente su producción no es continua, y que el consumo de los insumos se va a depender de distintas variable, entre ellas tenemos:

• Diámetro del Rodillo.

• Característica del Rodillo

• Especificaciones del rodillo según el servicio.

Estas variables van a depender del tiempo de duración que se requiere para cada rectificado, de esta manera se efectuó un aproximado del consumo de los insumos que son necesarios a la hora de operar el equipo.

Tabla 6.15: Insumo para el proceso de rectificado CNC.

Fuente: Propia

Equipos necesarios para el proceso de rectificado en La Rectificadora CNC.

Para la definición de los equipos y los equipos auxiliares que son necesarios para el funcionamiento de la rectificadora, se constató lo planteado en el manual de operación y verificó debido al seguimiento realizado durante el período de ejecución de este estudio a la máquina herramienta los equipos que se requiere para el rectificado.

Equipos de Protección

A través del seguimiento realizado al equipo y al personal que opera la rectificadora CNC Mk84160x60, se determinaron los equipos que se muestran a en la tabla 6.10, en esta se definió los equipos, el proveedor y las cantidades que nos necesarios para cada operador según los requerimientos de la empresa CHALIECO y las políticas de seguridad de ALCASA.

Tabla 6.10: Equipo de Protección personal.

Fuente: Propia.