Sistema de Gestión de Inocuidad Basado en el Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) (página 2)

El diseño del Sistema comenzó en la línea de Salsa Mayonesa por el particular interés de la empresa en este producto, debido a su complejidad en el proceso de producción.

Teniendo en cuenta lo anteriormente planteado, esta investigación se propone la hipótesis y los siguientes objetivos:

Hipótesis: La implementación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control, unido al cumplimiento de los Pre-Requisitos y las Buenas Prácticas de Manufactura, favorecen la producción de alimentos inocuos.

Seguridad Alimentaria

Las tendencias mundiales recientes en la producción, procesamiento, distribución y preparación de los alimentos están creando una demanda creciente de investigación sobre la inocuidad de los alimentos, con el fin de asegurar un suministro mundial de alimentos inocuos. (OMS, 2005)

Según lo planteado por la Food and Agriculture Organization (FAO) "Existe seguridad alimentaria cuando todas las personas tienen en todo momento acceso físico y económico a suficientes alimentos inocuos, para satisfacer sus necesidades alimentarias", lo cual además implica el cumplimiento de las siguientes condiciones:

• Una oferta y disponibilidad de alimentos adecuados.

• La estabilidad de la oferta sin fluctuaciones ni escasez en función de la estación del año.

• El acceso a los alimentos o la capacidad para adquirirlos.

• La buena calidad e inocuidad de los alimentos (MDP, 2007).

"Calidad" es un término que se ha empleado en actividades productivas de cualquier índole, como vía para garantizar el éxito de las mismas en el mercado, y asegurar posiciones de privilegio y preferencia en el mismo (García, 2005). En las producciones relacionadas con los alimentos este concepto es especial y convenientemente aplicable, y resulta de hecho un elemento clave para el aseguramiento de la obtención de productos que cumplan con sus especificaciones, sean atractivos, competitivos y que satisfagan, e incluso que superen las expectativas de los consumidores y clientes, si se quiere.

Así, la NC ISO 9001: 2000 define la calidad como: "El grado en el que un conjunto de características inherentes de un producto o servicio cumple con las necesidades o expectativas, generalmente implícitas u obligatorias de los consumidores, clientes y otras partes interesadas".

El Control de la Calidad es entonces el conjunto de técnicas y actividades operacionales que se implementan para cumplir los requisitos establecidos y eliminar las causas de desempeño no satisfactorias en todas las etapas del ciclo de calidad.

Con el paso del tiempo y la consiguiente evolución de las tecnologías y por tanto de los productos y los servicios, se ha demostrado mediante las experiencias y la práctica, que la calidad no es un fenómeno aislado que pueda lograrse sin la comunión de todos los factores que intervienen en las producciones, siendo de gran importancia la participación de todos los niveles jerárquicos de la organización. El logro de la calidad, según García (2004), es el resultado de un proceso de acción colectiva que se aplica a toda una cadena formada por diversos niveles en la que todos son sumamente importantes, y la estrecha interrelación que cada eslabón guarda con el siguiente, hace que cualquier intento aislado realizado por los agentes económicos en aras de alcanzar resultados óptimos en su terreno, sean seguramente fallidos. Si todos los agentes no toman decisiones coordinadas y orientadas al cliente y sus necesidades y expectativas, los resultados finales serán inciertos y lejanos de los estándares óptimos de calidad que se pretenden alcanzar.

Teniendo presente el concepto de Calidad y la necesidad que tiene el hombre de adquirir y consumir alimentos, cabe afirmar que a la hora de la elección por parte del cliente de algunos de los valores explícitos a privilegiar, pueden vincularse los mismos con atributos organolépticos, nutricionales, funcionales y comerciales pero teniendo siempre en cuenta que, aunque la totalidad de estos valores deleiten al demandante, no serán suficientes si no es posible brindar una garantía cabal de la característica propia, única e implícita a los alimentos: la inocuidad o seguridad de los mismos (García, 2004).

Este término de "Inocuidad de los Alimentos" es de vital importancia para las entidades productoras de alimentos, y el mismo se refiere a la propiedad que tienen éstos de no causar daño al consumidor cuando se preparan y/o consumen por los mismos, de acuerdo con el uso previsto (Hidalgo, 2003), y constituye un derecho ciudadano, que se tiene que garantizar.

La clave para lograr alimentos inocuos y de calidad es reforzar todos los eslabones de la cadena alimentaria, hasta que llegan al consumidor o cliente final, incluyendo desde el modo de plantar o criar, hasta la cosecha, la elaboración y producción, el empaque, la distribución, la venta, los transportes y almacenamientos intermedios (Rodríguez, 2006).

Actualmente se observa una tendencia en el sector de la Industria Alimentaria de búsqueda de mejora continua de la calidad para sus productos, hecho que responde directamente al creciente desarrollo del mundo moderno, que exige de los alimentos no solo su seguridad desde el punto de vista de la inocuidad, sino que se tiene un alcance mucho mayor pues el término calidad es más abarcador, incluyendo no solo el aspecto de la seguridad del alimento, sino también otros detalles importantes como su apariencia, presentación, diseño, atractivo visual, competitividad etcétera, que garantizan conjuntamente con la inocuidad, lo que hoy conocemos como Calidad Total, haciendo posible que los alimentos sean más ampliamente comercializados. (García, 2007)

Según NC- ISO 9001: 2001, para conducir y operar una organización como entidad productora de alimentos en forma exitosa, se requiere que esta se dirija y controle transparente y sistemáticamente, pudiéndose lograr dicho éxito implementando y manteniendo un Sistema de Gestión que esté diseñado para mejorar continuamente su desempeño mediante la consideración de las necesidades de todas las partes interesadas. La gestión de una organización comprende, entre otras disciplinas de gestión, la Gestión de la Calidad, la cual tiene por objetivo definir la política de calidad siendo este elemento una función importantísima de la administración general de la organización.

Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETAs)

Las ETAs tienen gran repercusión en la estabilidad de la salud humana, es por esta razón que en todo el mundo se ha venido observando una tendencia cada vez mayor a la implantación de sistemas que garanticen la inocuidad de las producciones alimentarias y con ello el bienestar social, en lo que a la seguridad de la alimentación respecta.

Las Enfermedades Transmitidas por Alimentos (ETAs) son aquellas que se originan por la ingestión de alimentos y agua, infectados con agentes contaminantes que pueden ser de diversos orígenes, pero en cualquier caso están presentes en el alimento contaminado en cantidades suficientes como para causar afectaciones a la salud del individuo que los ingirió (OMS,1992).

La razón por la cual los alimentos son un medio idóneo para la proliferación de microorganismos patógenos es sencilla, simplemente los mismos constituyen fuentes nutritivas excelentes para el crecimiento microbiano por su composición en azúcares, grasas, proteínas, vitaminas, minerales y agua, con lo cual se hace sumamente necesario disminuir los riesgos de contaminación al menor nivel posible, garantizando con ello la inocuidad de los alimentos (Clavijo, 2001; Consumaseguridad, 2004).

Dentro de las formas de contaminación de los alimentos se encuentra la contaminación natural, proveniente de la microflora típica del alimento y la proveniente del aire y el suelo, y la contaminación no natural, que es la adquirida por medio de los equipos, utensilios, locales, manipuladores, procesamiento e incluso transportación del alimento, siendo esta última y dentro de ella, la contaminación microbiana, el objeto principal de la higiene de los alimentos, debido a que es la causa fundamental de la aparición de ETAs.

Muchas de las diferentes enfermedades que se han descrito (más de 250 ETAs) pueden producirse por agentes patógenos, por lo que hay muchas clases de infecciones causadas por una gran variedad de bacterias, virus y parásitos capaces todos de transmitirse a través de los alimentos (Castro, 2007).

Otras de estas enfermedades están asociadas o son resultado de la contaminación con sustancias químicas venenosas producidas por toxinas que han contaminado al alimento, como por ejemplo las toxinas marinas (CDC, 2005).

La mayoría de las ETAs producen en los individuos enfermos síntomas variados, por lo que no se puede decir que existe un síndrome común a las mismas, aunque como de manera general los microorganismos o sus toxinas entran al cuerpo a través de la vía digestiva, es muy típico que los primeros signos que se presentan sean en este sistema, observándose como síntomas más comunes las nauseas, vómitos, dolor abdominal y diarreas. Además, los agentes causales de ciertas ETAs pueden originar enfermedades de largo plazo, por ejemplo, la Escherichia coli O157:H7 puede provocar fallas renales en niños y bebés, la Salmonella puede provocar artritis y serias infecciones, y la Listeria monocytogenes puede generar meningitis, y abortos (PANALIMENTOS, 2008).

Sin embargo, existen malestares provocados por los alimentos, y que no se consideran ETAs, como las alergias que se manifiestan ante el consumo de mariscos y pescados, o leche, por ejemplo.

Las ETAs pueden manifestarse a través de:

Infecciones. Son enfermedades que resultan de la ingestión de alimentos que contienen microorganismos vivos perjudiciales. Por ejemplo: Salmonelosis.

Intoxicaciones. Son las ETAs producidas por la ingestión de toxinas formadas en tejidos de plantas o animales, o de productos metabólicos de microorganismos en los alimentos o por adición de sustancias químicas durante la producción. Ejemplos: Botulismo (MDP, 2007).

Algunas enfermedades comunes se clasifican como ETAs, lo que significa que tienen una fuente común y son susceptibles de prevención, aún cuando también, en un determinado porcentaje pueden transmitirse por otras vías no alimentarias siendo este el caso, por citar un ejemplo, de las infecciones por Shigella spp., Hepatitis A, y los parásitos Giardia spp y Criptosporidium spp (Castro, 2007)

Entre los principales agentes que a nivel mundial inciden usualmente en la aparición de brotes de ETAs se encuentran:

• Salmonella spp

• Staphyloccocus aureus

• Listeria monocytogenes

• Campylobacter jejuni

• Escherichia coli

• Clostridium perfringens

• Clostridium botulinum

• Shigella spp

En Cuba, los agentes productores de ETAs de mayor incidencia son la Salmonella spp y el Staphylococcus aureus, aunque debemos decir que la no identificación de otros agentes causales podría deberse en mayor grado a las dificultades que se presentan para la realización de su diagnóstico y aislamiento, y no a la real ausencia de los mismos, hecho que ha sido casuísticamente demostrado en algunos laboratorios que logran realizar aislamientos esporádicos que no se logran repetir (MINSAP, 2001).

Un brote de ETA sucede cuando dos o más personas sufren una enfermedad similar, después de ingerir un mismo alimentos, en cambio, un caso de ETA se produce cuando solo una persona se ha enfermado después del consumo de alimentos contaminados, según lo hayan determinado los análisis epidemiológicos o de laboratorio (PANALIMENTOS, 2002).

De acuerdo con lo expuesto en el resumen del reporte al Sistema de Información de la OPS para la vigilancia de las ETAs, en el período comprendido entre 1993 – 2002, el Sistema Regional de Vigilancia Epidemiológica de las ETAs (SIRVETA) recibió 6511 informes de los brotes de ETAs de 22 países en la Región; donde aproximadamente 250.000 personas se enfermaron y unas 317 murieron. Es interesante mencionar que al total de dichos brotes Cuba contribuía con más del 54 %, conociéndose que cada año el número de brotes de ETAs en nuestro país oscila alrededor de 500, salvo en 1996 cuando se alcanzó la cifra de 714 brotes reportados y estudiados. Así mismo, entre los brotes reportados al Sistema de Información de la OPS, de aquellos con etiología confirmada, el 57% se atribuyeron a las bacterias, el 12% a los virus y un 21% a las toxinas marinas, mientras que el 10% restante fue causado por parásitos, contaminantes químicos o toxinas de plantas. Por otra parte, los alimentos más comúnmente asociados con los brotes notificados fueron: el pescado (22%), el agua (20%) y las carnes de ganado (14%).

Durante el periodo 2004- 2006 se reportaron en Cuba 472 brotes, con 14430 afectados por el agente patógeno Salmonella spp. Entre los alimentos involucrados se encuentran las carnes y sus derivados, especialmente las de ave, productos elaborados con carnes deshuesadas mecánicamente (MDM) y las ensaladas frías preparadas con mayonesa elaborada a partir de huevos crudos. (Castro, 2007)

En lo que respecta a las atenciones médicas por ETAs, podemos decir que las mismas ocupan el segundo lugar en el número de atenciones médicas que se prestaron en el país en los años 1997 y 1998, resaltando el hecho de que en este último año se notó una disminución de un 4,9 % de dichas atenciones con respecto al año anterior. Las enfermedades diarreicas agudas constituyen el principal motivo de consulta en Cuba con un aproximado de un millón por año.

Dentro de los alimentos más implicados en los brotes de ETAs, excluyendo al pescado portador de ciguatotoxinas y el agua, se encuentran las carnes y los productos cárnicos (48.03%); los dulces, cakes y productos de confitería (8.4%); las ensaladas frías (mayonesa) (9.4%), siendo en este caso el huevo el ingrediente contaminante (Castro 2004; Castro 2005).

Entre 1993 y 2002, ocurrieron 152 brotes de ETAs en Argentina que ocasionaron 3309 casos y 4 muertes. Mientras que en los demás países de América Latina y el Caribe se produjeron, durante el mismo período, 6324 brotes de ETAs, que provocaron 228.579 casos y 314 muertes. Estos son los brotes que fueron notificados al SIRVETA.

Figura 1: Alimentos asociados a ETAs según personas infectadas.

Fuente: SIRVETA 1993-2002/ Argentina.

Se comprobó que el factor de sobrevivencia más frecuente para los patógenos en todos los años fue el insuficiente tratamiento térmico durante los procesos de cocción, calentamiento o recalentamiento, y que además el factor de multiplicación tiempo y temperatura se mantuvo elevado en estos años, por lo que el consumo de alimentos mucho tiempo después de elaborados podría ser responsable de estas cifras (Castro 2004).

Por otra parte, se ha comprobado que además de estos factores mencionados también influye en la aparición de brotes de ETAs, el local de consumo de los alimentos. En el siguiente gráfico se observa la relación porcentual entre los brotes de ETAs y el local de consumo de los alimentos (SIRVETA, 2002 / OPS, 2002).

Figura 2: Brotes de ETAs en América según el local de consumo. (1993-2001)

Fuente: (SIRVETA, 2002 / OPS, 2002).

La Organización Mundial de la Salud (OMS) ha desarrollado las siguientes 5 claves de la Inocuidad de los Alimentos, cuya implementación constituye una accesible manera de evitar las ETAs:

• Separar alimentos crudos y cocinados.

• Cocinar completamente los alimentos.

• Mantener los alimentos a las temperaturas seguras.

• Usar agua potable y materias primas seguras.

• Conservar la higiene.

Una acción a la que los países deben comprometerse es la de mantener el esfuerzo para garantizar en todo momento la inocuidad de los alimentos. Es importante considerar que el papel de las comunidades, y especialmente el de cada persona, cobra un valor fundamental en la tarea de prevenir las ETAs, y que afortunadamente se han diseñado sistemas y procederes que correctamente aplicados previenen estas enfermedades; y entre ellos el Sistema de HACCP, dirigido a la prevención y a garantizar la inocuidad de los alimentos. (Arencibia et al, 2006; NC 136, 2007)

1.2.1 Factores que intervienen en la supervivencia de Microorganismos.

Existen factores que intervienen en la supervivencia de microorganismos entre ellos se pueden mencionar: las temperaturas de refrigeración c, congelación y altas temperaturas, radiación ultravioletas, radiaciones ionizantes, actividad de agua, pH, acidez, potencial redox, ácidos orgánicos, sales de curado y susancias análogas, además de los gases como conservantes. (ICMSF, 1980)

Según Departamento de Salud de Cataluña, (2000) y MINSAP, (2005), dependiendo del comportamiento de las temperaturas los microorganismos pueden ser:

• Actividad del agua (aw): La gran mayoría de los microorganismos requiere valores de actividad de agua muy altos para poder crecer. Los valores mínimos de actividad para diferentes tipos de microorganismos son, los siguientes: bacterias aw>0.90, levaduras aw>0.85, hongos filamentosos aw>0.80.

• pH: Parámetro crítico en el crecimiento de microorganismos ya que cada tipo de microorganismo tiene un rango de pH en el que puede vivir, fuera de este rango muere.

• El pH intracelular es ligeramente superior al del medio que rodea las células. El pH interno en la mayoría de los microorganismos está en el rango de 6,0 a 8,0.

• Microorganismos acidófilos que pueden vivir a pH=1.0 y los alcalófilos que toleran pH=10.0

HACCP: evolución y características

El Sistema de HACCP, del ingles: Hazard Analysis Critical Control Points, y en lo adelante referido como: Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), fue presentado por Bauman y Lee en la Conferencia Nacional sobre Protección de Alimentos en los Estados Unidos (1971). El mismo estaba basado en el principio de Anticipar los Riesgos para Prevenirlos, y oportunamente combinaba el análisis de peligros y la identificación de Puntos Críticos de Control (PCC).

La filosofía del sistema de HACCP no es nueva, ya que el énfasis que manifiesta en la prevención de los riesgos ha sido, desde sus orígenes, el objetivo medular de la Higiene de los Alimentos. Esta doctrina se presenta estructurada con sus distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicación a cualquier proceso de la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo (Agriculture Canada, 1993).

1.3.1- Principales características del Sistema de HACCP.

• Integral: El HACCP es aplicable en todas las fases del sistema, desde la precosecha, cosecha y poscosecha de los alimentos de origen animal y vegetal. Abarca materias primas, aditivos, procesos y servicios del producto final. Es aplicable a diferentes sectores de la producción.

• Preventivo: Se aplica en todas las etapas del diagrama de flujo de un determinado alimento, identificando los peligros potenciales y determinando las medidas preventivas correspondientes para asegurar su inocuidad. El sistema de HACCP permite actuar rápidamente durante el proceso sin esperar los resultados microbiológicos.

• Sistemático: Se aplica sobre una línea dinámica que posee elementos de entrada (materias primas), elementos de procesos (manipuladores, instalaciones, equipos y técnicas de preparación de los alimentos) y elementos de salida (alimentos terminados, residuos sólidos y líquidos).

• Continuo y Racional: Porque el mismo se aplica en un sentido generalmente lineal, y es sustentado por razonamientos lógicos.

• Económico: Los costos de la implementación y mantenimientos del Sistema de HACCP son relativamente bajos debido a la forma y mediciones requeridos para la verificación.

• Flexible: Se puede aplicar a industrias alimentarias por ejemplo lácteos, cárnicos, cerveceras como a instalaciones donde se prestan servicios como restaurantes, hoteles, cafeterías, entre otras (Fuentes, 2002).

El HACCP como sistema tiene un enfoque científico convenientemente diseñado y es aplicable a todas las etapas del diagrama de flujo de cualquier tipo de alimento, y dicha aplicación permite y exige la identificación de todos los peligros potenciales existentes, así como la determinación de las medidas preventivas y correctivas correspondientes, que en definitiva constituyen de conjunto con los Sistemas de Gestión de la Calidad e Inocuidad, las vías de aseguramiento de la Calidad e Inocuidad de las producciones.( Castellanos et al, 2004)

Los peligros de contaminación definidos por este sistema para los productos pueden ser de tipo biológicos, químicos y físicos, y los mismos están presentes desde la adquisición de la materia prima, hasta el procesamiento, distribución y consumo de los productos terminados.

Para que la aplicación del Sistema de HACCP, dé buenos resultados, es necesario que tanto la dirección como el personal implicados se comprometan y participen plenamente, además de que se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del Sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000. Por otra parte, la eficacia de cualquier Sistema de HACCP dependerá de que la dirección y los trabajadores posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre dicho sistema, y por tanto, se requiere la capacitación constante a todos los niveles (NC 136, 2007).

1.3.2– Conceptualización de HACCP y Planes HACCP.

HACCP, es un procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los peligros biológicos, químicos y físicos mediante la prevención, en lugar de la inspección y comprobación de los productos finales. (NC 136:2007)

El plan de HACCP es un documento redactado conforme a lo planteado por los principios del Sistema de HACCP, de forma tal que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Además el plan de HACCP debe estar documentado e incluir la siguiente información para cada punto crítico de control (PCC):

• Peligro(s) relacionado(s) con la inocuidad de los alimentos a controlar en cada PCC.

• Medida(s) de control.

• Límite(s) crítico(s).

• Procedimiento(s) de seguimiento.

• Correcciones y acción(es) correctiva(s) a tomar si se superan los límites críticos.

• Responsabilidades y autoridades.

• Registro(s) del seguimiento (SGS, 1998; NC 136, 2007).

Algunas terminologías claves de HACCP. Según (SGS, 1998; NC 471: 2007; NC 136:2007; NC 143: 2007).

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.

• Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

• Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

• Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

• Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

• Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

• Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel aceptable.

• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. Término permisible: Plan de HACCP.

• Punto critico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducir a un nivel aceptable.

• Sistema de APPCC: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos. Término permisible: Sistema de HACCP.

• Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

• Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones además de la vigilancia para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

• Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.

• Gravedad: Es la magnitud del peligro, el grado de consecuencias que pueden resultar cuando existe un peligro.

• Riesgo: Posibilidad de que ocurra un daño.

• Punto crítico: Es la etapa en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos.

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad. Se establecen para determinar si un punto crítico sigue bajo control. Si se excede o infringe un límite crítico a los productos afectados se les considera: productos no inocuos.

• Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada, de una situación indeseable.

1.3.3– Factibilidad e Inconvenientes de la aplicación del Sistema HACCP.

Resulta factible y ventajosa la implantación del sistema de HACCP en las entidades productoras de Alimentos y los centros de servicios relacionados con la alimentación ya que:

• Resulta más económico controlar el proceso que el producto final, pues al realizarse los controles de forma directa durante el proceso, se facilita la obtención de respuestas rápidas cuando son necesarias, lo cual resulta mucho mas económico y oportuno en lo que al tiempo se refiere, si se compara con el hecho de realizar los controles al producto final que esta ya listo para comercializar.

• Ofrece amplias posibilidades de integrar el Sistema de HACCP al sistema de Gestión de la Calidad con los requisitos de la NC ISO 9001: 2001, incrementado las ventajas de cada uno de los sistemas.

• Mejora ostensiblemente las oportunidades de exportación de alimentos a mercados donde está regulado el Sistema de HACCP, además de permitir una disminución de costo por devoluciones de productos al identificar e implementar el control sobre los PCC.

• Mejoramiento de los procesos internos de las empresas productoras de alimentos.

• Incrementa la confianza de los clientes y el mercado al ser una herramienta de garantía de que los procesos de producción de alimentos cumplen las directrices internacionales del CODEX Alimentarius y los requisitos legales nacionales para la higiene y seguridad de los alimentos.

Evidentemente el poder contar con toda esta serie de ventajas está sujeto al hecho de que todos los trabajadores deben implicarse totalmente en la concientización de la necesidad de la aplicación de este sistema, como una vía más para lograr su correcto funcionamiento (PANALIMENTOS 2007; Castellanos et al, 2004).

Así mismo, la aplicación del Sistema de HACCP tiene algunos inconvenientes como son:

• Dificultades para lograr la comprensión y aceptación por parte del personal dirigente de las entidades productoras de alimentos, debido a los gastos que inicialmente se requieren.

• La dificultad inherente al propio sistema que radica en el hecho de cómo cuantificar los PCC así como sus medidas preventivas y riesgos observados.

• Solo es aplicable una vez que se hayan cumplido con todas las condiciones higiénico- sanitarias de manera efectiva.

• El peligro de una mala identificación puede, con seguridad, echar por tierra todos los principios del sistema.

1.3.4– HACCP en Cuba.

En nuestro país se aprobó una Norma para incentivar la aplicación del Sistema de HACCP en el 2002, hecho que favoreció que algunas entidades productoras de alimentos comenzaran a transitar el camino hacia la implantación de este sistema, por ejemplo, en el sector de la industria pesquera (1994), servicios de AeroCatering y algunas instalaciones hoteleras, en las que la implantación de este sistema ha demostrado el alcance de grandes avances en cuanto al mejoramiento de la calidad e inocuidad de sus productos. Además, el tema: HACCP ha sido abordado en diferentes cursos de postgrado, maestrías y a nivel de pre-grado en la preparación de los profesionales de las Ciencias Alimentarias, habiéndose desarrollado un considerable número de Tesis de Titulación y Maestría, lo cual indica que se cuenta con niveles de preparación sobre el mismo en diversos sectores (Tejedor,2005).

1.3.4.1– HACCP en la Industria Alimenticia.

Buscando fortalecer la calidad e inocuidad de los alimentos a partir de los últimos años, el Ministerio de la industria Alimenticia ha diseñado una estrategia nacional para incrementar la competitividad industrial, particularmente en el sector alimenticio, a fin de obtener estándares internacionales de calidad para satisfacer las demandas del mercado domestico –turístico e impulsar las exportaciones , para lo cual se diseño aprobó y dio inicio a un Programa Conjunto con la Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (ONUDI), como un componente de Procesamiento y Seguridad Alimentaria, el que se ha llevado a cabo a través del Centro Nacional de Inspección de la Calidad (CNICA), del MINAL en cooperación con otros ministerios e instituciones, las Uniones Sectoriales y directamente con las respectivas unidades procesadoras de los sub. – sectores

Para materializar el programa de Procesamiento y Seguridad Alimentaria, se ha seguido una Metodología de Trabajo diseñada al efecto, que toma en cuenta como elementos vitales la concientización y capacitación de contrapartes y especialistas nacionales, la formulación de un plan de acción para contrarrestarlas y la adopción de la metodología general para el desarrollo de los sistemas de Gestión de la Inocuidad basados en HACCP elaborada por los expertos nacionales, elaboración de los Manuales de GMP – GHP – HACCP y actividades de seguimiento y ajuste en 45 fábricas seleccionadas en diferentes subsectores del MINAL.

En la industria alimenticia se ha incrementado el número de fábricas con implementación del sistema HACCP ya aprobado por el CNICA, actualmente se cuenta con 15 fabricas y 30 líneas de producción, las cuales han evidenciado mejoras en la calidad e inocuidad de sus producciones. En este momento se está trabajando en 70 fábricas para implementar dicho sistema. (CNICA, 2008)

1.3.4.2 Experiencia en la fábrica de Mayonesa: La Purísima.

En la fábrica de mayonesa "La Purísima" de Villa Clara, perteneciente a la Empresa de Vegetales: Los Atrevidos, de acuerdo a lo expresado por la alta dirección del Centro Nacional de Inspección de la Calidad (CNICA, 2008); fue implantado el Sistema de HACCP, y hasta la actualidad no se han presentado dificultades en el funcionamiento del mismo, toda la documentación se mantiene al día y los resultados de las auditorias internas y externas evidencian mejorías en el funcionamiento de la entidad desde la implantación de este sistema.

Sin embargo, sería mucho más conveniente que contáramos con una decisión institucional mucho más estricta en cuanto a la posible obligatoriedad de la implantación de este sistema en todas las entidades productoras de alimentos del país, pues sabemos que ello permitirá elevar cuantiosamente la competitividad en el mercado nacional e internacional, así como la calidad en el desempeño de las acciones productivas.

1.3.5– Principios en que está basado el sistema HACCP.

Antes de aplicar el Sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, éste deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del CODEX Alimentarius, contando con los programas previos de Buenas Prácticas de Higiene y Manufactura, los Códigos de Prácticas del CODEX pertinentes en todo lo referido a materia de alimentos y la legislación correspondiente en materia de inocuidad de estos (NC 136, 2007; CAC/RCP-1, 2003). Dichos programas previos para la aplicación del Sistema de HACCP, incluyendo además la capacitación, tienen que estar claros y firmemente establecidos, además de haber sido verificados adecuadamente, facilitando ello la eficacia de la implantación de este sistema.

Según la NC 136:2007, el Sistema de HACCP está basado en los siguientes siete principios:

Realización del Análisis de Peligros (Principio 1).

Este principio consiste básicamente en la identificación de los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases que la misma comprende, incluyendo el cultivo, elaboración, fabricación y distribución hasta el consumo, con la consiguiente evaluación de la probabilidad de que efectivamente si se produzcan peligros, por lo que también incluye la identificación de medidas preventivas para su control. Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse los siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud.

• La evaluación cualitativa y(o) cuantitativa de la presencia de peligros.

• La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados; la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y

• Las condiciones que pueden originar lo anterior (NC 136: 2007).

Determinación de los (PCC) Puntos Críticos de Control (Principio 2).

Comprende la determinación de los puntos/procedimientos/fases operacionales que pueden controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Se entiende por "fase" cualquier etapa de la producción de alimentos, incluidas la recepción y/o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etcétera.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control (NC 136: 2007).

Establecimiento del o los Límites Críticos (Principio 3).

Este principio consiste en el establecimiento de límites críticos que deberán ser alcanzados para asegurar que el PCC esté efectivamente bajo control. Para cada PCC deberán especificarse, validarse y establecerse límites críticos, y es posible que en determinados casos, para una determinada fase, se elaboren más de un límite crítico.

Entre los criterios aplicados al establecimiento de los límites críticos se encuentran frecuentemente: las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura. (NC 136: 2007).

Establecimiento de un Sistema de Vigilancia del control de los PCC (Principio 4).

Plantea el establecimiento de un sistema de vigilancia que permita o facilite el aseguramiento del control de los PCC, a través de la implementación de ensayos u observaciones programadas, propiciando esto la detección de la pérdida de control en un PCC, en un tiempo que permita realizar correcciones que posibiliten el aseguramiento del control del proceso, e impidan la infracción de los límites críticos.

Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, así como por el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión (NC 136: 2007).

Establecimiento de las medidas correctivas que han de ser adoptadas cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado (Principio 5).

Mediante la aplicación del Sistema de Vigilancia del Control de los PCC se obtiene la evidencia de cuando un PCC no está bajo control, momento en el que se deben tener pre-establecidas las medidas correctivas pertinentes para una rápida y certera aplicación.

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del Sistema HACCP, y las mismas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado (NC 136: 2007).

Establecimiento de procedimientos de comprobación o verificación que permitan confirmar que el Sistema HACCP funciona eficazmente (Principio 6).

Consiste en el establecimiento y la aplicación de procedimientos de verificación, entre los que se incluyen: la ejecución de ensayos y todo tipo de procedimientos complementarios, así como implementación de muestreos aleatorios, que permitan comprobar que el Sistema HACCP funcione eficazmente, donde la frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar el funcionando eficaz del Sistema (NC 136: 2007).

Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación (Principio 7).

Constituye el establecimiento de un sistema documental que abarque no solo todo lo referido a cada procedimiento que se pone en práctica, sino también lo referido a los registros asociados a estos principios y a su aplicación. (NC 136: 2007).

Elementos claves de la información documental:

• El análisis de peligros.

• La determinación de los PCC.

• La determinación de los límites críticos.

Además es necesario que se mantengan registros actualizados, por ejemplo, de:

• Las actividades de vigilancia de los PCC.

• Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.

• Los procedimientos de comprobación aplicados.

• Las modificaciones al plan HACCP.

1.3.6– Etapas para la ejecución del Plan HACCP.

El sistema de HACCP (NC 136: 2007) está constituido por una secuencia lógica de acciones integradas por cinco Pasos Preliminares y siete Principios, que de conjunto constituyen los 12 pasos que son necesarios para proceder a la implantación del mismo.

• Formación del Equipo HACCP (Paso preliminar 1)

• Descripción del Producto (Paso preliminar 2)

• Descripción del uso al que ha de destinarse (Paso preliminar 3)

• Elaboración del diagrama de flujo (Paso preliminar 4)

• Verificación "in situ" del diagrama de flujo (Paso preliminar 5)

• Enumeración de todos los peligros, ejecución de un análisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados (Principio 1)

• Determinación de los PCC (Principio 2)

• Establecimiento de los límites críticos para cada PCC (Principio 3)

• Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)

• Establecimiento de medidas o acciones correctivas (Principio 5)

• Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6)

• Establecimiento de un sistema de documentación y registro (Principio 7)

A continuación se describen los pasos preliminares para la implantación del Sistema HACCP

1.3.6.1- Formación del Equipo HACCP.

Para la formación del equipo HACCP se necesita contar con el apoyo de la dirección y del personal, además de asegurar que se disponga de conocimientos y de competencia técnica adecuada para crear un equipo multidisciplinario integrado por: veterinarios, agrónomos, higienistas, microbiólogos, tecnólogos en alimentos, personal de producción, personal de mantenimiento, que determinará en qué segmento de la cadena alimentaria se aplicará el sistema (CAC/RCP-1, 2003; NC 136: 2007).

1.3.6.2- Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa y detallada del producto, que deberá incluir: información sobre su inocuidad, composición, estructura físico-química, tratamiento para la destrucción de microorganismos, entiéndase, tratamiento térmico, congelación, inmersión en salmuera, y ahumado entre otros, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y distribución (CAC/RCP -1, 2003).

1.3.6.3- Determinación de la aplicación del sistema y del uso al que se destinará.

Se tomará la decisión acerca de la base o eslabón de la cadena productiva en que se aplicará el sistema, y el uso al que se destinará el producto deberá basarse en los previstos por el usuario o consumidor final (CAC/RCP-1, 2003).

1.3.6.4- Elaboración del diagrama de flujo.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, se tendrán en cuenta sus fases anteriores y posteriores (CAC/RCP -1, 2003).

1.3.6.5- Confirmación "in situ" del diagrama de flujo.

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y deberá introducir los cambios pertinentes cuando proceda (CAC/RCP 1, 2003).

Los restantes siete pasos para la implementación del sistema son los principios en que el mismo esta basado y se encuentran ampliamente desarrollados en el epígrafe 1.3.5 del presente capítulo.

1.3.7– Programas de Pre-Requisitos (PPR).

El National Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF) ha formulado toda una serie de condiciones y actividades básicas necesarias para lograr mantener un ambiente higiénico a lo largo de toda la cadena que constituye la producción alimentaria. Dichas condiciones y actividades no son más que los componentes de inocuidad y saneamiento que conocemos como: Programas de Pre-Requisitos (PPR), que no se considera dentro del sistema de control HACCP pero, las empresas si deberán contar con dicho programa para la protección sanitaria de sus productos. (NC 136:2007).

El interés hacia la calidad e inocuidad de los alimentos hace que toda industria de alimentos establezca, documente y mantenga PPR efectivos, sobre los que se desarrollará y respaldara el Sistema HACCP si se quiere que este sea exitoso (Guía INPPAZ, 2006). Las entidades productoras de alimentos deberán por tanto cumplir con:

• Buenas Prácticas Agrícolas.

• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

• Buenas Prácticas de Higiene.

• Buenas Prácticas de Laboratorio.

• Plan de mantenimiento de equipos y maquinarias, y calibración de equipos e instrumentos de medición.

• Capacitación y formación del personal.

• Programas Operacionales Estándares de Saneamiento (POES) que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, y manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos.

• Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo.

• Planes de Muestreo.

• Trazabilidad de materias primas y producto terminado.

La inclusión de estos requisitos en los procesos de una industria alimentaria, debidamente documentados, permiten la integración de aspectos básicos de la higiene alimentaria en un sistema de Calidad (Mortimore et al, 2005).

Un buen programa de Pre-Requisitos es aquel que se ajusta a las condiciones actuales de la empresa, para lo que se hace necesario un diagnóstico inicial de la misma y su posterior verificación (INPPAZ, 2004).

Los Pre-Requisitos diseñados en función de las Buenas Prácticas de Elaboración constituyen el primer escalón hacia la implementación de un Sistema de Calidad total, ese debe ser el objetivo medular de cualquier empresa que pretenda perfeccionar y mejorar sustancialmente sus servicios y competitividad (Segura, 2005).

1.3.7.1- Aspectos a tener en cuenta para el establecimiento de los PPR.

Al diseñarse y establecerse los PPR, la instalación debe tener en cuenta aspectos como:

• Construcción y distribución de los edificios e instalaciones relacionadas.

• Distribución de los locales (En este aspecto se incluirá un análisis del espacio de trabajo y los locales para los trabajadores).

• Suministros de aire, agua, energía.

• Servicios de apoyo: la eliminación de desechos y aguas residuales.

• Idoneidad de los equipos y su accesibilidad para la limpieza, el mantenimiento y el mantenimiento preventivo.

• Manipulación de los productos: almacenamiento y transporte.

• Medidas de prevención de la contaminación cruzada.

• Programas y procedimientos de limpieza y desinfección, y control de plagas.

• Higiene del personal.

• Desarrollo de un sistema de trazabilidad que abarque toda la cadena alimentaria (NC 143, 2006).

1.3.7.2- Protección de alimentos: ATP y control de la Higiene.

Se reconoce desde hace algún tiempo ya, que la protección de alimentos es el conjunto de medidas higiénico-sanitarias que se deben implementar para garantizar alimentos inocuos, sanos y nutritivos, en todas las etapas del ciclo producción-consumo, y que el incumplimiento de dichas medidas puede convertirse en un factor de riesgo para la salud (HY-LiTE® 2, 2000; TREND-2, 2000).

Los equipos, instalaciones y útiles empleados en la elaboración de alimentos deben estar lo más limpio posible. Si no es así, pueden, y de hecho surgen problemas de calidad que dan lugar a reclamaciones, con el consiguiente perjuicio para la imagen de las empresas. Por esta razón, las entidades productoras de alimentos realizan el control diario de la efectividad de la aplicación de las medidas higiénico-sanitarias. Una verificación visual por parte del personal responsable de dicho control, puede resultar insuficiente, porque pueden no detectarse los residuos de alimentos. Los métodos microbiológicos clásicos, por otra parte, solamente proporcionan evidencias de microorganismos y son demasiado lentos para permitir la puesta en práctica de soluciones a tiempo, o sea, antes del comienzo de las producciones, situación que ha llevado a la necesidad de contar con un método que permita un examen rápido, a la vez de ser capaz de verificar y documentar la limpieza de un equipo o instalación antes del comienzo de la producción (HY-LiTE® 2, 2000)

El HY-LiTE® 2, ha sido el primer sistema ATP-portátil con un formato de ensayo de dispositivo de reacción. Mediante la utilización de los nuevos dispositivos patentados HY-LiTE, los resultados de los ensayos de higiene se obtienen en un tiempo mínimo, estamos hablando de una duración máxima de 15 segundos. Así mismo, el software de análisis de datos personalizados TREND-2, suministra una documentación fácilmente comprensible para el análisis y comunicación de los resultados tanto en formato de tablas como en formato gráfico, teniendo la ventaja de que puede ser acoplado por conexión USB al ordenador, permitiendo la descarga de los datos recogidos por el HY-LiTE® 2 (HY-LiTE® 2, 2000; TREND-2, 2000).

Principio de funcionamiento del HY-LiTE® 2.

El funcionamiento del HY-LiTE® 2 se basa en la medida precisa de la luz emitida en la siguiente reacción: ATP + reactivo luciferín/luciferasa AMP + PP + luz.

El HY-LiTE® 2 permite una determinación precisa de la cantidad de ATP presente. La intensidad de la luz liberada por una muestra medida queda reflejada en el display en Unidades de Luz Relativas (RLU), siendo un valor directamente proporcional a la cantidad de ATP de la muestra estudiada, y por tanto, directamente proporcional a la contaminación con material biológico.

El incumplimiento o control ineficiente de la aplicación de las medidas higiénico-sanitarias en las producciones de alimentos, además de causar daños a la salud, puede provocar deterioro de los alimentos, implicando en el último caso afectaciones económicas que son evidentemente indeseables, pero que en cierta forma tienen un menor impacto en relación a cuando se producen daños, sean en mayor o menor medida, a la salud. Hoy día se ha comprobado que los alimentos son una vía de transmisión de enfermedades cada vez mayor, aquellas que conocemos como ETAs, o sea, Enfermedades Transmitidas por Alimentos.

La Mayonesa

La mayonesa es un condimento en forma de salsa, obtenida por emulsificación mediante la yema del huevo, de aceite(s) vegetal(es) comestible(s), en una fase acuosa consistente generalmente en vinagre. Podrá ser saborizada y/o aromatizada, pudiéndosele añadir conservantes, colorantes, estabilizadores, antioxidantes e ingredientes facultativos conforme a lo planteado en la NC 50: 1999.

La emulsión se forma al dispersar aceite en un medio acuoso aportado por la yema de huevo, que contiene en peso la mitad de agua, 16% de proteínas, y un 22% de grasas, un 2% de colesterol y 10% de fosfolípidos, que son las sustancias emulsionantes a las que pertenece la lecitina, que es el elemento al que se debe el fenómeno de formación de la emulsión (Wikipedia, 2008). Si emulsiona correctamente, se consigue una textura cremosa y un aspecto homogéneo. Si no emulsiona se dice que se "corta", en términos populares, pero técnicamente hablando lo que ocurre es el fenómeno de floculación, en el que las gotitas de aceite se agrupan unas con otras y como consecuencia el aceite se separa de la fase acuosa. Esto sucede con frecuencia si los componentes se encuentran muy fríos o si se aporta demasiada energía a la mezcla. En este caso, se presenta una textura más líquida y un aspecto aceitoso.

Las emulsiones no son normalmente estables, el proceso de estabilización de las mismas se debe al hecho de que la lecitina presente en la yema del huevo, debido a sus características (presencia de grupos polares y apolares en su composición, o sea, el carácter liófobo de la misma) se orienta de modo tal que rodea a las gotitas de aceite impidiendo que estas tiendan, espontáneamente, a unirse entre si, proceso que conllevaría a la desestabilización de la emulsión, si no se contara con la presencia de la lecitina. (Wikipedia, 2008)

Lecitina Gotas de aceite

Figura 3: Esquema de la estabilización de una emulsión.

Fuente Wikipedia, 2008

La mayonesa en cierto sentido clasifica como un producto semiperecedero ya que es lo suficientemente estable a temperatura ambiente durante períodos de tiempo relativamente prolongados, sin necesidad de refrigeración. Esto es posible por el pH bajo que presenta, que es de 4,0 como máximo. (NC 50: 1999).

Las principales causas de su deterioro radican en la estabilidad de la emulsión o en la oxidación del aceite, y no tanto así por la acción de microorganismos cuyo crecimiento se inhibe por la acidez del producto. Es imprescindible que las materias primas recibidas cumplan con las exigencias establecidas en el Registro Sanitario de importación y exportación de alimentos (INHA, 2007).

Se utiliza como salsa de acompañamiento en todo tipo de alimentos cocidos y hervidos, combinando especialmente bien con vegetales, mariscos y pescados. También se usa como elemento aglutinante en las ensaladas, y en arroces compuestos.

Además, se emplea como base de partida para elaborar salsas derivadas como: Salsa Rusa, Salsa Tártara, Mayonesa con Pimiento Morrón, Aderezo Siboney, Mayonesa con Pepino Relish, y Aderezo Crema de Ajo, entre otros (NRIAL 192:2006).

El hecho de que la base de la mayonesa tradicional sea el aceite la convierte en una de las salsas con un contenido energético muy elevado. La mayonesa comercial contiene aproximadamente un 65 % de aceite por peso, aportando alrededor de 175 calorías por cucharada sopera de unos 25 gramos, y además de su aporte graso, se destaca por su elevado contenido en colesterol, puesto que el huevo es uno de sus ingredientes principales

Los alimentos Light se caracterizan por sustituir en su composición determinados ingredientes por otros que aportan menos calorías. Así, la mayonesa ligera, es un producto que aporta un menor contenido de calorías que la mayonesa tradicional, porque en su preparación se utiliza menor cantidad de aceite, oscilando entre un 25 y un 50 porciento menos en relación con la cantidad que habitualmente se emplea en la mayonesa tradicional. Tiene también un menor contenido de colesterol ya que contiene menos huevo, y en cambio, se le agrega fécula de maíz (maizena) a la formulación para espesarla, y lograr una textura más aproximada a la del producto tradicional, obteniéndose con esta formulación modificada un producto de gran aceptación por los consumidores, en el que una de sus grandes ventajas es la de aportar prácticamente la mitad de calorías y hasta 5 veces menos colesterol por cucharada, con respecto a la mayonesa tradicional. No obstante, la mayonesa, incluida la versión light, está desaconsejada siempre que se tenga que reducir el aporte de grasas a través de la dieta, como ocurre en casos de pacientes con obesidad o trastornos hepáticos o biliares (Wikipedia, 2008).

1.4.1- Salsa Mayonesa.

Internacionalmente la salsa mayonesa es el producto constituido por menos del 65% de aceite vegetal refinado.

Según plantea la Norma Ramal obligatoria NRIAL 192:2006, la Salsa Mayonesa es un aderezo untable tipo mayonesa, consistente en una salsa obtenida por la emulsificación mediante la yema del huevo o huevo integral, de aceite(s) vegetal(es) comestible(s) en una fase acuosa que generalmente es vinagre, pero cuyo contenido de aceite es inferior al 65 % pero superior al 30 % en peso. Podrá ser saborizada y (o) aromatizada, pudiéndose añadir conservantes, colorantes, estabilizadores, antioxidantes e ingredientes facultativos conforme a lo planteado por la norma de referencia, y el CODEX Alimentarius.

Los ingredientes se mezclan de forma tal que se logre la homogenización en equipos destinados para este fin, y se envasa posteriormente en frascos de cristal y tinas plásticas que se sellan y tapan para limitar al mínimo el contacto con el oxígeno del aire, siendo estas presentaciones las más comunes, entre otras.

La Miscela (del Italiano, que significa mezcla o natilla), favorece la formación de la emulsión y confiere consistencia al producto final. Su pH debe estar entre 2,5 y 3, y está constituida por: Almidón Modificado, Azúcar, Sal, Mostaza, Vinagre, Acido Cítrico, Goma Guar, Goma Xanthan, EDTA, Sorbato de Potasio y Agua, siendo estos los elementos que, en proporciones adecuadas, suplen el déficit de aceite en la formulación (comparando con el porcentaje normal de aceite en la mayonesa), y permiten que se logre una textura y característica, o más similar a la de la mayonesa de más de 65 % de aceite en fórmula. (NRIAL 192:2006)

El producto puede sufrir alteraciones por la acción de microorganismos, modificaciones de las propiedades físicas y el desarrollo de reacciones químicas-enzimáticas, determinadas por una serie de factores entre los que pueden citarse: la naturaleza del producto, las condiciones de almacenamiento, la interacción producto-envase, las condiciones durante la producción, las condiciones de transportación y el ambiente entre otros. (Wikipedia, 2008).

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Breve currículo del autor.

1. Imayacil Chorens Amador

2. Fecha y Lugar de nacimiento: 24 de septiembre 1973

• 3.  Ciudadanía: Cubana.

• Título: Dra. en Medicina Vetrinaria, Univercidad Agraria de la Habana (UNAH) en el curso correspondiente 1999/ 2000

• Profesión: Especialista en Normalización y Control de la Calidad de los Alimentos. Según Resolución No. 14/2003

• Experiencia Profesional: 9 años

• Cursos recibidos e impartidos

Ha recibido más de 25 cursos de postgrados en materia de calidad, como: Curso de Formación de Auditores Internos de HACCP y BPM en la Industria y Servicios Alimentarios, Curso de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, Curso de Técnicas de Muestreo Estadístico, Curso Básico de Computación, Curso Técnico: Formación de Entrenadores del Área de Calidad

• Actividades desarrolladas:

• Normalización y Control de la Calidad

• Consultoría y Asesoría en Sistemas de Gestión de Calidad e Inocuidad y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

• Auditorias en Sistemas HACCP.

9. Eventos y Publicaciones científicos:

Eventos provinciales y Nacionales de los Comités de Calidad y la ANIR.

Talleres de Evaluación sensorial

• 10. Distinciones:

Jurado en los Activos Provinciales y Nacionales de los Comités de Calidad y FORUM de Ciencia y técnica

Miembro del Grupo de Expertos Nacionales CNICA de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control.

• 11. Idiomas: Español e Inglés.

Autor:

Lic. Imayacil Chorens Amador

Enviado por:

Lic. Nery de la Noval Estévez. MsC

Jefe de auditoria de la calidad.

Centro Nacional de Inspección de la Calidad.CNICA. Ministerio de la industria Alimenticia. MINAL