Estudio de ingeniería de métodos, Representaciones Salazar Córdova C. A. (página 2)

-La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación:

Costo anual de operación= (actividad anual) (tiempo de operación) (salario horario) -Según necesidades específicas.

• 2. Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:

-Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.

–Actitud y aptitud del trabajador.

-Elegir a un operario promedio, es decir, un operario que no haga la operación ni de una manera rápida ni de una manera lenta.

-El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

-El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador.

-No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

-Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

-El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

• 3. Análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido estandarizada. Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo. La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

• 4. Posición del Observador. El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el

ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

• 5. División de la Operación en Elementos. Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas.

• 6. Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación. Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

La información se puede agrupar como sigue:

• Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

• Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina.

• Información que permita identificar al operario.

• Información que permita describir la duración del estudio.

• 7. Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• 8. Se aplican las técnicas de valoración.

• 9. Se calcula el tiempo estándar o valorado

Equipos utilizados para el estudio de tiempo –Cronometro.

-Tablero.

-Formas impresas.

Tablero para el formulario del estudio de tiempos Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera contrachapada o de un material plástico apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser rígido y de un tamaño mayor que el más grande de los formularios que se utilicen.

Formularios para el estudio de tiempos Los apuntes se pueden tomar en hojas en blanco, pero hay que trazar entonces los renglones cada vez. Mucho más cómodo es emplear formularios impresos, todos del mismo formato, lo que además permite colocarlos en ficheros fáciles de consultar después, como lo exige un estudio de tiempos bien hecho. Por otra parte los formularios impresos (o policopiados) prácticamente obligan a seguir cierto método y no dejan, pues, omitir ningún dato esencial.

Los principales modelos caen en dos categorías: los que se utilizan mientras se hacen las observaciones, de modo que deben de tener un formato adaptado al del tablero, y los que sirven después, en la oficina, cuando se han reunido ya los datos. Descripción de alguno de los formularios o formatos:

• Hoja de trabajo, para analizar los datos anotados durante el estudio y hallar tiempos representativos de cada elemento de la operación.

• Hojas de resumen del estudio, donde se transcriben los tiempos, seleccionados o deducidos, de todos los elementos, con indicaciones de su respectiva frecuencia. Como su nombre lo indica, esta hoja permite resumir claramente los apuntes tomados.

• Hoja de análisis de los estudios, donde se transcriben, a partir de las hojas de resumen, los datos de todos los estudios efectuados sobre la operación del caso, independientemente de sus autores o del momento en que se hicieron. Esta es la hoja que sirve para computar es definitiva los tiempos básicos de los respectivos elementos de la operación.

• Los suplementos por descanso a menudo también se registran en una hoja especial.

Cronómetro Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo muy pequeñas. A diferencia de los relojes convencionales que se utilizan para medir los minutos y las horas que rigen el tiempo cotidiano, los cronómetros suelen usarse en competencias deportivas y en la industria para tener un registro de fracciones temporales más breves, como milésimas de segundo.

Por lo general, el cronómetro empieza a funcionar cuando el usuario pulsa un botón. El mecanismo, de esta manera, comienza a contar desde cero. Cuando dicho botón vuelve a ser pulsado, el cronómetro se detiene, mostrando con exactitud el tiempo transcurrido.

Tipos de cronómetros: -Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min) El cronómetro decimal de minutos tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará. Una división, o sea, un minuto. El cronómetro decimal de minutos tiende a ser el favorito de los analistas de tiempos por la facilidad con que se lee y registra.

-Cronómetro para decimales de minuto (de 0.001 min) El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor tarda 0.10 min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares Cronómetro decimal de hora (de 0.0001 de hora) El cronómetro decimal de hora tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea, 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará 18 min, o sea, 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de hora las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min – Cronómetro electrónico El cronómetro electrónico que es el cronometro elegido en esta práctica para estandarizar el proceso, permite estudios acumulativos y de regreso rápido; en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Cuando está en el modo acumulativo, el cronómetro acumula el tiempo y muestra el transcurrido desde el comienzo del primer evento.

Clasificación de cronómetros Cada cronómetro está compuesto por cuatro elementos: fuente de poder, base de tiempo, contador y un indicador. El diseño y construcción de cada componente depende del tipo de cronómetro. Los cronómetros en general pueden ser clasificados en dos categorías:

Digitales, que emplean oscilador de cuarzo y un circuito electrónico para medir el intervalo de tiempo. La fuente de poder es usualmente una celda de plata o una batería alcalina que alimenta el oscilador y la circuitería del contador y el indicador. Usualmente la base de tiempo es un oscilador de cristal de cuarzo, con una frecuencia nominal de 32 768 Hz.

Analógicos, usan elementos mecánicos para medir los intervalos de tiempo. Para el tradicional cronómetro mecánico, la fuente de poder es un resorte helicoidal, el cual almacena energía obtenida por cuerda. La base de tiempo es usualmente una rueda balanceada que funciona como un péndulo de torsión. El alcance en el cual el resorte funciona es gobernado por una rueda balanceada la cual está diseñada para proveer un periodo consistente de oscilación, relativamente independiente de factores tales como la fricción, temperatura y orientación MÉTODOS PARA REALIZAR OBSERVACIONES Existen dos métodos básicos para tomar los tiempos con los que se van a trabajar, el continuo y el de regresos a cero o también llamado vuelta a cero.

– Método de observaciones continuas El método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.

• Ventajas

• Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

• Desventajas

• El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

– Método de observación de vuelta a cero En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

• Ventajas

• Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

• El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

• Desventajas

• Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido

TIEMPO ESTÁNDAR Se define como el tiempo necesario para que un operario con experiencia promedio, trabajando con una buena habilidad y buen esfuerzo, bajo condiciones normales de trabajo, ejecute una operación de acuerdo al método prescrito y a la calidad especificada. La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas. La mayor parte de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos.

Los propósitos del tiempo estándar son los siguientes:

• Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de producción.

• Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimiento de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• Elaboración de planes de mantenimiento.

Ventajas de la aplicación del tiempo estándar

• 1. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

• 2. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

Aplicaciones del tiempo estándar 1.- Para determinar el salario por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

2.- Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3.- Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento 4.- Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

5.- Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

6.- Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

7.- Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

8.- Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

9.- Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo La ecuación para determinar el tiempo estándar es:

= * * Dónde:

-TPS: Es el tiempo promedio seleccionado y se calcula mediante la aplicación de la media (X).

-Cv: Es la calificación de la velocidad del operario y se determina aplicando el método de Westinghouse. ± -? La sumatoria de las tolerancias se obtiene de las fijas más las variables, ya normalizadas.

El factor (* es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Métodos para calcular el tiempo estándar El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

Método Rango de Aceptación Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador

• (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10% y un coeficiente (c) = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

Se trabaja con t-Student para calcular el intervalo predefinido:

= ? + *

v

Método General Electric Consiste en definir un número de muestras u observaciones a realizar mediante un tiempo de duración de la actividad ya definido. Dentro de las desventajas del método se tiene que no permite evaluar la consistencia del trabajo, además deben existir estudios de tiempos previos.

Tabla 5. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.

Método Estadístico

• Distribución t-Student

Es una distribución simétrica con media igual a cero (0), su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar.

La distribución t-Student depende de un parámetro llamado grados de libertad, estos dados por n – 1, donde:

"n" representa el tamaño de la muestra. En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados puede establecerse del 3% al 10%, la cual se denota con la letra K.

Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra Para determinar el tamaño de muestra adecuado para satisfacer el coeficiente de confianza determinado en dicho estudio, se deben seguir los siguientes pasos:

-Paso 1. Determinar el coeficiente de confianza (c): este coeficiente se elige mediante el conocimiento que se tenga del proceso, si no se tiene mucho conocimiento se utiliza (80% o 90%) -Paso 2. Definir el intervalo de confianza (I) Se determina la probabilidad de la t-Student (tc), obteniendo su valor de las tablas t-Student con los grados de libertad y el coeficiente de confianza, tc(c,v).

Dónde: X es la media de las lecturas S es la desviación estándar de las lecturas n es el número de lecturas -Paso 3. Determinar la desviación estándar de la muestra (S)

Donde T son los tiempos.

-Paso 4. Determinar el intervalo de la muestra (Im)

–Paso 5. Criterio de decisión *Si el intervalo de la muestra (Im) es (menor o igual) al intervalo de confianza (I) se acepta la cantidad de lecturas.

*Si el intervalo de la muestra (Im) es (mayor) al intervalo de confianza (I) se rechaza y se recalcula el tamaño de n.

Nuevo tamaño de la muestra (N")

Donde N serán las lecturas adicionales que se deben realizar para satisfacer el coeficiente de confianza establecido.

CALIFICACIÓN DE LA VELOCIDAD Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

La fórmula para calcular la clasificación de la velocidad es la siguiente:

Dónde:

Cv: Es la calificación de la velocidad. c: Factor de calificación.

Sistema Westinghouse Consiste en evaluar de manera visual y objetiva, como es la actitud y la aptitud del operario en la realización de sus actividades permitiendo obtener valores objetivos o reales de la actuación del operario, cada factor tiene una clase, un rango y una categoría determinando así a través de una suma algebraica que permitirá obtener el valor de CV. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia, mediante una serie de tablas tabuladas.

Estos factores pueden definirse como:

• La "habilidad" se define como el aprovechamiento al seguir un método dado, el observador debe de evaluar y calificar dentro de seis (6) clases la habilidad desplegada por el operario: habilísimo, excelente, bueno, medio, regular y malo. Luego, esta clasificación de la habilidad se traduce a su equivalencia porcentual, que va de 15% a -22%.

• El "esfuerzo" se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El esfuerzo es representativo de la velocidad con que se aplica la habilidad y es normalmente controlada en un alto grado por el operario.

• Las "condiciones" son aquellas circunstancias que afectan solo al operador y no a la operación. Los elementos que pueden afectar las condiciones de trabajo incluyen: temperatura, ventilación, monotonía, alumbrado, ruido, etc.

• La consistencia es el grado de variación en los tiempos transcurridos, mínimos y máximos, en relación con la media, juzgado con arreglo a la naturaleza de las operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador. Es sumamente importante considerar que una vez un elemento como la iluminación afecte un factor como las condiciones, se deberá descartar de considerársele en la determinación de los suplementos.

El factor de actuación se aplica sólo a elementos de esfuerzo que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por máquinas se califican con 1.00 TIEMPO NORMAL Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal Cálculo de tiempo normal La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:

• Por fórmulas estadísticas.

• Por medio del ábaco de Lifson.

• Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.

• Por medio del criterio de la General Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.

TN = TPS * Cv: tiempo normal Cv = 1± c : calificación de la velocidad TOLERANCIAS O SUPLEMENTOS La Tolerancia corresponde a un porcentaje de tiempo que se agrega al Tiempo Normal para que el operario medio se recupere de la fatiga ocasionada por el trabajo y para atender necesidades personales, y alcance el estándar cuando trabaja a ritmo Normal; así como también, permiten que también se incluya tiempo debido a otras interrupciones no imputables al operario.

Clasificación de las tolerancias: Las tolerancias se pueden clasificar en fijas o variables.

-Las fijas van a estar comprendidas entre merienda, almuerzos, tiempo total del ciclo, orden y limpieza, entre otras.

-Las variables están comprendidas entre fatiga y necesidades personales.

Tipos de tolerancias: Las tolerancias más básicas son:

• Necesidades personales

Incluyen a todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirán en el tiempo correspondiente a retrasos personales.

Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirá en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implica gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo.

Fatiga Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, está el margen por fatiga. La fatiga no es homogénea; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica e incluye una combinación de ambas.

Retrasos inevitables. Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones; todo operario tendrá numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos. Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos inevitables.

Suplementos por razones de política de la empresa Es un tiempo que dispone la empresa para darle charlas a sus trabajadores, capacitarlos de una mejor manera, entre otras cosas para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias Retrasos inevitables. Se aplica a los elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones; todo operario tendrá numerosas interrupciones en el curso de un día de trabajo, que pueden deberse a un gran número de motivos. Los retrasos inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, a medida que resultan inadecuadas las tolerancias usuales por retrasos inevitables.

Normalización de las tolerancias Después de haber calculado el tiempo normal, llamado algunas veces tiempo "nominal", hay que dar un paso más para llegar a un estándar justo. Este último paso consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo. En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.

Deducir de la Jornada de Trabajo y los tiempos por concepto de suplementos o las tolerancias fijas (tiempo preparación, meriendas, almuerzos, entre otros), se calcula la jornada efectiva de trabajo mediante

Jornada efectiva de trabajo= Jornada de trabajo-? Luego de haber calculado la JET, se pasa a normalizar las tolerancias variables mediante una regla de tres:

X = Siendo X, el valor de las tolerancias variables normalizadas.

MÉTODO SISTEMÁTICO PARA ASIGNAR FATIGA Consiste en evaluar un conjunto de factores a través de la observación directa de la realización del trabajo considerando que los niveles de criticidad aumentan de N1 a N4, dándoles un valor los cuales deben ser sumados determinándose un total de puntos que deben ser identificados en una tabla en base al rango y la jornada de trabajo que se rinda. Este valor representara el total de tiempo por conceptos de fatiga el cual debe ser normalizado.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

Naturaleza de la investigación El estudio se enmarcó dentro de la modalidad de investigación no experimental, de campo, aplicada, de tipo descriptivo y evaluativa.

La idea con este tipo de investigación fue analizar y describir las características del fenómeno en estudio, estableciendo las propiedades en su estado real a través de distintas técnicas e instrumentos permitiendo conocer las ventajas y deficiencias del mismo con la finalidad de poder analizar la situación actual para luego proponer mediante un estudio sistemático nuevos métodos que permitan eliminar las causas que están afectando el rendimiento de los operarios.

• No experimental: Como señalan Kerlinger y Lee (2002) "En la investigación no experimental no es posible manipular las variables o asignar aleatoriamente a los participantes o los tratamientos", por lo cual la investigación en la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A. es de este tipo, dado que se observó la realización de piezas en su contexto natural sin manipular deliberadamente las variables para luego ser analizadas.

• De campo: Es de campo porque la información fue obtenida directamente de su ambiente natural. Para Sabino (1999) "un estudio es de campo cuando el investigador observa detalladamente el sitio donde se formula la investigación, describiendo con profundidad cada aspecto de ser tratado en el hecho investigativo".

• Descriptivo: Es descriptivo puesto que se detallaron los hechos tal cual como fueron observados. Según Hernández (2006) señala que una investigación descriptiva consiste en presentar la información tal cual es, indicando cual es la situación en el momento de la investigación analizando, interpretando, imprimiendo y evaluando lo que se desea.

• Evaluativa: El estudio es una investigación evaluativa. Según Hurtado (1998) "La evaluación se entiende como la actividad realizada con el propósito de apreciar la mayor o menor efectividad de un proceso, en cuanto al cumplimiento de los objetivos, en correspondencia con el contexto en el cual el evento ocurre". La presente investigación se realizó con el fin de recolectar y analizar información, con el objetivo de descubrir la realidad y emitir juicios para determinar la acción a seguir con respecto al contexto en que se desarrolla el proceso de fabricación de engranajes.

• Aplicada: Según Sabino (1993), la investigación es aplicada "si los conocimientos a obtener son insumos necesarios para proceder luego a la acción". El propósito de esta investigación busca terminar con el problema, es decir, los resultados contribuidos por la investigación aportan técnicas y estrategias para enfrentar y solucionar el problema.

Población y muestra Población La población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de investigación.

La población son el conjunto de piezas fabricadas por la empresa, debido a la innumerable cantidad de piezas que puede realizar, estas se clasifican en los siguientes grupos:

• 1) Piezas para bombas y sistemas de bombeo

• 2) Piezas para equipos de industrias en general

• 3) Piezas de equipos de procesamiento de aguas negras

• 4) Fabricación, diseño y mantenimiento mecánico de piezas.

• 5) Fabricación de roscas de tornillos, espárragos y engranajes

Muestra La muestra seleccionada es la fabricación de engranajes por ser una de las piezas más demandadas Recursos Físicos:

• Papel

• Lápiz

• Teléfono celular:

• 1. tomar fotos

• 2. grabar entrevistas

• Cronómetro

• Formatos

• Tabla de Westinghouse

• Tabla t-student

• Calculadora

Humanos: Cada una de las personas que tienen alguna función en la empresa Técnicas de recolección de datos Observación directa: Se realizó con el objetivo de identificar y detectar todos aquellos factores que afectan el rendimiento de los operarios, así pues a través de esta herramienta se verificó la forma en que los operarios realizaban sus actividades, las fallas presentes durante la ejecución de los procedimientos, las condiciones de trabajos a las que están expuestos, con el fin de recolectar una gran cantidad de información relevante asociada con el problema.

Entrevistas no estructuradas: La finalidad con esta técnica fue obtener respuestas a las distintas inconformidades observadas, dudas surgidas durante el recorrido pues de esta manera se puede hacer una revisión más exhaustiva y detallada con la data ya recolectada.

Revisión documental: Es una técnica de observación complementaria que permitió desarrollar ideas y conocer las características de los procesos, así como también disponer de información que confirmara o hiciera dudar de lo que el grupo entrevistado mencionó.

Cronometraje: Consiste en la determinación del tiempo a emplear para la realización de una tarea a la actividad normal o exigible, mediante su observación y su valoración con el uso de un cronometro Procedimiento metodológico – Para la realización del estudio de movimientos:

• 1) Recorrido en toda la instalación para inspeccionar cada una de las áreas

• 2) Ejecución de entrevistas estructuradas y no estructuradas a todas la personas involucradas en las actividades de la empresa

• 3) Descripción del método de trabajo actual en el proceso de fabricación de engranajes.

• 4) Elaboración del diagrama de procesos actual siguiendo al operario.

• 5) Elaboración del diagrama de flujo y/o recorrido del proceso actual

• 6) Realización de un plano actualizado de la empresa especificando exactamente como están distribuidas las máquinas.

• 7) Análisis del método actual de trabajo para la fabricación de engranajes, con el fin de proponer mejoras al proceso.

• 8) Aplicación de la técnica del interrogatorio.

• 9) Evaluación del contexto en el que se desarrolla el proceso de fabricación de engranajes a través de la aplicación de las preguntas establecidas por la OIT

• 10) Ejecución del análisis operacional a través de un enfoque primario.

• 11) Diseño de un nuevo método de trabajo en donde se exponen cambios en los aspectos que lo requieran con el objetivo de mejorar el proceso de elaboración de engranajes

• 12) Elaboración del diagrama de procesos del método propuesto que refleja las modificaciones sugeridas.

• 13) Elaboración del diagrama de flujo de recorrido del método propuesto reflejando mejoras en el proceso.

• 14) Análisis de las mejoras propuestas

– Para la realización del estudio de tiempos:

• 1) Selección de la operación a estudiar (actividad de taladrado)

• 2) Selección del operario a evaluar

• 3) Determinación del tamaño de la muestra

• 4) Recolección de muestras (Cronometraje)

• 5) Cálculo de tiempo promedio seleccionado de la operación en estudio

• 6) Determinación de la clasificación de la velocidad (Cv) mediante el método Westinghouse.

• 7) Determinación del tiempo normal (TN).

• 8) Asignación de las tolerancias (fatiga, necesidades personales)

• 9) Normalización de las tolerancias 10)Cálculo de tiempo estándar (TE). 11)Análisis de los resultados obtenidos

CAPÍTULO V

Situación actual

Descripción del método de trabajo actual La empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" realiza sus actividades en una jornada de trabajo discontinua de 7 horas (9:00am- 12:00am)-(1:00pm-5:00pm). No se tienen estandarizados los procesos de preparación de las máquinas y el área de trabajo al inicio de la jornada y tampoco la preparación al final de la jornada de trabajo, por ello es importante que se estimen los tiempos de ejecución de estas actividades para el cálculo de tiempo estándar de la operación seleccionada.

Se le concede a los trabajadores 60min para almorzar después de haber finalizado el primer semiturno. Los operadores cuenta con 15 min para necesidades personales y 15 min para una merienda (3:30pm-3:45pm) concedidos por el desgaste que tiene los operarios durante el semiturno de la tarde.

– Proceso de Solicitud del engranaje y almacenamiento de materias prima El cliente hace la solicitud de la pieza, en ese momento se verifica si posee las máquinas y herramienta adecuadas para tal fabricación, luego comprueba si se dispone del material solicitado por el cliente, como no tienen un inventario automatizado que facilite esta verificación, es necesario acudir al almacén de materias primas(ver Apéndice 1) o al almacén de productos devueltos (ver Apéndice 2) puesto que esas piezas pueden volverse a mecanizar, en caso de no disponer de dicho material llama a los proveedores más confiables para tal requerimiento o si no se le da la opción al cliente de traer la materia prima . Una vez confirmada la solicitud se registra el pedido manualmente con el nombre de la pieza, nombre del cliente y cédula, a la vez que se le indica al cliente un tiempo de fabricación estimado por el gerente. Los pedidos se van ejecutando según la fecha de solicitud.

Para la fabricación del engranaje se toman en cuenta todos los parámetros requeridos por el cliente con el fin de diseñar un boceto de la pieza con lápiz y papel, para ello deben hacer los cálculos correspondiente usando como guía un manual denominado "Máquinas Cálculo de taller" del Autor: A.L casillas (ver Apéndice 3) Una vez obtenido el material por parte de los proveedores o del cliente se almacena en un estante en mal estado que se encuentra al lado del torno paralelo convencional allí se colocan las herramientas y materia prima, se mantiene en el estante hasta que sea el momento de empezar la fabricación.

– Método de fabricación de engranajes Al inicio del proceso de fabricación el operario saca la hoja con el diseño, parámetros y los cálculos para la fabricación del engranaje que está en la oficina, se registra una demora de 7 min al salir de la oficina e ir al almacén de materias primas por motivo de congestionamiento del espacio y constantes distracciones del operario. Va al almacén y selecciona la materia prima que se le denomina preforma o cilindro metálico, verifica su estado, mide y verifica la longitud, la lleva al torno. Sin ningún tipo de implemento de seguridad excepto los guantes sujeta la pieza en el torno verifica la sujeción para evitar inconvenientes. Una vez puesto el material en el torno se presentan dos opciones:

• A) Si el cilindro metálico es muy largo con respecto a la longitud requerida, el engranaje ya colocado en el torno se corta con un esmeril manual o segueta dependiendo de la dureza del material .El desecho es colocado en una cesta de basura y luego procede a realizar las operaciones de refrentado y cilindrado verificando en ambas operaciones el resultado

• B) Si la pieza es de la longitud requerida procede directamente a refrentar y cilindrar. Verifica las operaciones de refrentado y cilindrado, las virutas dejadas por estas operaciones caen en el suelo.

Para las operaciones de cilindrado y refrentado se utiliza una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma si ningún inconveniente.

Hace un agujero sin mucha profundidad en el centro del material ya refrentado y cilindrado con el contrapunto del torno y verifica, el objetivo es indicar el centro de la pieza para facilitar su ubicación en el momento de ser taladrado; dado que el torno no posee un portabrocas para realizar el taladrado en el torno debe dirigirse al taladro de pedestal (ver Apéndice 4) , saca la pieza del torno la lleva al taladro que está ubicada al frente del baño por ende hay malos olores, muy poca iluminación, mucha desorganización alrededor y una ventilación deficiente, se registra una demora de 10min para utilizar el taladro ya que es el único disponible. Después sujeta la pieza en el taladro de pedestal, verifica sujeción, y procede a taladrar con brocas tomando en cuenta las especificaciones y características del material a trabajar, el objetivo es obtener el diámetro interior requerido y un roscado interior, el proceso para lograr esto se le denomina barrenado y consiste en tres taladrados con el uso de tres brocas de diámetros diferentes empezando con la de menor tamaño hasta la del tamaño requerido que sería la broca con el mayor diámetro. Este proceso de barrenado es efectuado de la siguiente manera: Una vez que el operario sujeta la pieza al taladro se dirige al almacén de herramientas y escoge la broca de menor diámetro, regresa al área de taladrado , taladra y verifica, regresa al almacén de herramientas en busca de la segunda broca ,selecciona la correspondiente y regresa a taladrar verificando resultado, posteriormente busca en el almacén de herramientas la última broca que posee el diámetro requerido por el cliente, taladra y verifica resultado final . Luego lleva la pieza al área de fresado, pero antes toma un descanso de 30 min por agotamiento.

Sujeta la pieza semi-terminada en la fresadora (ver Apéndice 5), verifica sujeción y procede a realizar los dientes externos del engranaje haciendo uso de la fresa correspondiente para cumplir con las especificaciones y características del material, una vez finalizada la operación verifica el número de dientes y la profundidad, seguidamente lleva la pieza al almacén de productos terminados que es un estante de tres repisas que estorba la entrada y salida a la oficina y que además tiene colocado encima lo extintores de fuegos (ver Apéndice 6).

Diagrama de proceso de la fabricación de engranajes en la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A Diagrama: Proceso Proceso: Fabricación de engranajes Inicio: Traslado a la oficina Fin: Almacenamiento del engranaje Fecha: 24/02/2016 Método: Actual Seguimiento: Operario

Resumen:

DIAGRAMA DE FLUJO Y/O RECORRIDO ACTUAL DE LA FABRICACIÓN DE ENGRANAJES EN LA EMPRESA METALMECÁNICA REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA C.A

TÉCNICA DEL INTERROGATORIO La técnica del interrogatorio fue aplicada al proceso en general, y a las principales operaciones del método actual con el fin de identificar aquellos factores que afectan la eficiencia del proceso de fabricación de engranajes.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ENGRANAJE

• Propósito:

¿Qué se hace? Se fabrican engranajes cumpliendo con las especificaciones del cliente ¿Por qué se hace? Porque es una de las piezas más demandadas por los clientes ¿Qué otra cosa debería hacerse? Cualquier otra pieza solicitada por los clientes y que la empresa este en la capacidad de fabricar ¿Qué debería hacerse? Fabricar engranajes y cualquier otra pieza que la empresa este en la capacidad de realizar Sucesión: ¿Cuándo se hace? Se realiza cuando el cliente ha aceptado el presupuesto, se ha hecho el diseño del engranaje, la materia prima ya está almacenada en el estante y una vez cumplidas la fabricación de piezas solicitadas antes que esa.

¿Por qué se hace entonces? Porque no se puede trabajar sin tener el diseño que indique los especificaciones necesarias en la fabricación del engranaje, evidentemente se necesita la materia prima adecuada y además porque las piezas se fabrican según el orden de pedido ¿Cuándo podría hacerse? Únicamente cuando el cliente haya aceptado el presupuesto, se tenga el boceto y la materia prima para la fabricación y se haya cumplido con las órdenes anteriores.

¿Cuándo debería hacerse? Una vez el cliente haya aceptado el presupuesto, se haya diseñado la pieza y se tenga almacenada la materia prima necesaria en el estante y se haya cumplido con solicitudes anteriores.

Persona: ¿Quién lo hace? Cualquiera de los dos torneros que se encuentre disponible en ese momento.

¿Por qué lo hacen esas persona? Porque son los únicos que saben manejar las máquinas que se encuentran en el taller.

¿Qué otra persona podría hacerlo? El gerente, que también está capacitado para el uso de las máquinas que se encuentran el taller.

¿Quién debería hacerlo? El personal capacitado para esta fabricación.

Medios: ¿Cómo se hace? Se retira la materia prima del almacén y se lleva al torno en donde una vez fijada se corta, se refrenta y cilindra cumpliendo con los requerimientos del cliente, luego se lleva al taladro de pedestal para realizar el proceso de barrenado con el fin de elaborar el diámetro interno del engranaje. Una vez terminado el proceso de barrenado se lleva a la fresadora para crear los dientes del engranaje ¿Por qué se hace de ese modo? Porque así lo considera conveniente el gerente del taller ¿De qué otro modo debería hacerse? No se ha estudiado otro método que sea más eficiente ¿Cómo debería hacerse? No se ha estudiado otro método que sea más eficiente, pero se supone que la secuencia que tienen las operaciones principales (refrentado, cilindrado, barrenado, fresado) establecidas en el método actual se considera que es la más conveniente para que se pueda cumplir con los requerimientos del cliente Lugar ¿Dónde se hace? En el taller, allí están todas las máquinas y herramientas necesarias para la fabricación del engranaje ¿Por qué se hace allí? Porque fue el lugar adquirido por el gerente al momento de iniciar su empresa ¿En que otro lugar podría hacerse? En ningún otro lugar, al menos que se alquile o compre otro espacio ¿Dónde debería hacerse? En un taller más grande, pero no se cuenta todavía con los ingresos suficientes para tal adquisición CORTE DE LA PREFORMA

• Propósito

¿Qué se hace? Una vez sujeta la preforma en el torno antes de ser cilindrada y refrentada se verifica su longitud, si esta es mucho mayor que la requerida se corta con una segueta o esmeril dependiendo de la dureza del material y se bota el desecho ¿Por qué se hace? ¿Por qué se bota el desecho? Para adquirir la longitud especificada por el cliente.

El desecho se bota porque no se han establecidos especificaciones o características que le indiquen a los operarios cuando botar o no los desechos obtenidos durante el corte ¿Qué otra cosa debería hacerse? Podrían establecerse especificaciones de los desechos que pueden ser reutilizados con el fin de saber si puede servir como materia prima para la fabricación de otras piezas ¿Qué debería hacerse? Se debe hacer el corte si la longitud de la preforma es mucho mayor que la requerida antes de las operaciones de refrentado y cilindrado, también debería analizarse las características del desecho para ver si puede ser reutilizado.

Sucesión: ¿Cuándo se hace? Una vez sujeta la preforma en el torno antes de cilindrar y refrentar la preforma.

¿Por qué se hace entonces? Se realiza antes de las operaciones de torneado porque si se genera alguna inconsistencia en la preforma durante el corte con los procesos posteriores de cilindrado y refrentado estos defectos pueden ser mejorado y arreglados.

¿Cuándo podría hacerse? El momento en que se hace es el más adecuado ¿Cuándo debería hacerse? Una vez sujeta la preforma en el torno antes de cilindrar y refrentar Persona ¿Quién lo hace? Cualquiera de los dos torneros que haya empezado la fabricación del engranaje ¿Por qué lo hace esa persona? Porque es la persona capacitada y que esta cargo de la fabricación del engranaje ¿Qué otra persona podría hacerlo? Cualquier otro operario que esté dispuesto hacer el corte puesto que todos saben utilizar la segueta y el esmeril.

¿Quién debería hacerlo? El tornero encargado de la fabricación de ese engranaje Medios: ¿Cómo se hace? Una vez sujeta la preforma en el torno se verifica la dureza del material con el fin de decidir si usar una segueta o un esmeril y se procede a realizar el corte ¿Por qué se hace de ese modo? La pieza al estar fija en el torno permite que el corte sea más efectivo ¿De qué otro modo debería hacerse? La manera en que se hace es la más adecuada ¿Cómo debería hacerse? Una vez sujeta la preforma en el torno Lugar ¿Dónde se hace? En el área de torneado ¿Por qué se hace allí? Porque primero se sujeta la pieza en el torno antes de cortarlo, dado que la sujeción impide algún tipo de movimiento que origine un mal corte ¿En que otro lugar podría hacerse? En una mesa ¿Dónde debería hacerse? En el torno dado que consideramos que es el mejor lugar para efectuar el corte debido a la sujeción que ofrece el torno TORNEADO

• Propósito:

¿Qué se hace? Se realizas operaciones de refrentado y cilindrado ¿Por qué se hace? El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando con el fin de que cumpla con las especificaciones del cliente. Y el refrentado es necesario porque es una manera de maquinado, en la que se pulen los frentes y le da un mejor acabado a la pieza.

¿Qué otra cosa debería hacerse? Ninguna otra ¿Qué debería hacerse? Realizar las operaciones de refrentado y cilindrado Sucesión: ¿Cuándo se hace? Después de haber sido cortada la preforma a la longitud requerida por el cliente ¿Por qué se hace entonces? Si durante el corte se origina algún defecto en la pieza las operaciones de refrentado y cilindrado tienen la función de mejorar esos desperfecto.

¿Cuándo podría hacerse? El momento en que se hace es el indicado ¿Cuándo debería hacerse? Después de haber sido cortada la preforma a la longitud requerida por el cliente Persona: ¿Quién lo hace? Cualquiera de los dos torneros ¿Por qué lo hacen esas persona? Porque son los únicos que saben manejar el torno ¿Qué otra persona podría hacerlo? El gerente, que también está capacitado para el uso del torno ¿Quién debería hacerlo? El operario encargado de la fabricación del engranaje Medios ¿Cómo se hace? Primero se selecciona una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma si ningún inconveniente, se instala en el torno luego se procede a refrentar, cuando se logra el acabado frontal se procede a cilindrar hasta que se obtiene el diámetro exterior requerido.

¿Por qué se hace de ese modo? Porque es la manera técnica de hacerlo ¿De qué otro modo debería hacerse? De ningún otro modo ¿Cómo debería hacerse? Se debe seleccionar una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma y luego se procede a refrentar y a cilindrar.

Lugar ¿Dónde se hace? En el área de torneado ¿Por qué se hace allí? Porque allí se encuentra el torno convencional paralelo ¿En que otro lugar podría hacerse? En ningún otro lugar ¿Dónde debería hacerse? En donde se permita realizar las operaciones de torneado de la manera más cómoda PROCESO DE BARRENADO EN EL TALADRO DE PEDESTAL

• Propósito:

¿Qué se hace? Se realiza un proceso denominado barrenado ¿Por qué se hace? Para conseguir el diámetro interior requerido en los engranajes, este diámetro interior es el que permite que el engranaje se pueda ajustar o acoplar a un eje con el fin de que se le pueda inducir un movimiento de rotación.

¿Qué otra cosa debería hacerse? Ninguna otra ¿Qué debería hacerse? Realizar el barrenado Sucesión:

¿Cuándo se hace? Una vez que la preforma tiene la longitud requerida y ya ha sido refrentada y cilindrada ¿Por qué se hace entonces? Porque es necesario que primero la preforma cumpla con los requerimientos de longitud y diámetro exterior, para después realizar los dientes y el diámetro el interno. Si se cambiaran la secuencia de las operaciones principales sería imposible cumplir con los requerimientos del cliente.

¿Cuándo podría hacerse? No hay otro momento, dado que el proceso es lineal y la secuencia de las operaciones principales ya está establecida de la manera más correcta ¿Cuándo debería hacerse? Después de realizar las operaciones de corte, cilindrado y refrentado Persona: ¿Quién lo hace? Cualquiera de los dos torneros que se encuentren en el taller ¿Por qué lo hace esa persona? Porque son los únicos que saben utilizar el taladro de pedestal ¿Qué otra persona podría hacerlo? El gerente, que también está capacitado para el uso de esta máquina ¿Quién debería hacerlo? Lo debería hacer el operario que empezó con la fabricación, dado que debió de haber estudiado bien el diseño ya realizado y por ende ya está familiarizada con la pieza a fabricar Medios: ¿Cómo se hace? La preforma ya sujetada en el torno después de haber sido cilindrada y refrentada se le hace un agujero sin mucha profundidad en el centro con el contrapunto del torno y verifica, el objetivo es indicar el centro de la pieza para facilitar su ubicación en el momento de ser taladrado , saca la pieza del torno la lleva al taladro Después sujeta la pieza en el taladro de pedestal, verifica sujeción, y procede a taladrar con brocas tomando en cuenta las especificaciones y características del material a trabajar, el proceso para lograr esto se le denomina barrenado y consiste en tres taladrados con el uso de tres brocas de diámetros diferentes empezando con la de menor tamaño hasta la del tamaño requerido que sería la broca con el mayor diámetro. Este proceso de barrenado es efectuado de la siguiente manera: Una vez que el operario sujeta la pieza al taladro se dirige al almacén de herramientas y escoge la broca de menor diámetro, regresa al área de taladrado , taladra y verifica, regresa al almacén de herramientas en busca de la segunda broca ,selecciona la correspondiente y regresa a taladrar verificando resultado, posteriormente busca en el almacén de herramientas la última broca que posee el diámetro requerido por el cliente, taladra y verifica resultado final ¿Por qué se hace de ese modo? Porque la empresa no posee un portabrocas para tornos que le permita al operario realizar este proceso de barrenado en el mismo torno por lo que debe trasladarse y hacer uso del taladro de pedestal No sabemos porque el operario va y viene para buscar las tres brocas ¿De qué otro modo debería hacerse? Debería de adquirirse un portabrocas para el torno de manera que se pudiese hacer el proceso taladro en el mismo torno, el único factor es que los portabrocas de tornos son costosos y además es difícil de conseguir en el mercado.

En cuando a las idas y venidas para la búsqueda de las brocas no hemos estudiado la verdadera razón de esto.

¿Cómo debería hacerse? Todavía no lo sabemos. Debería realizarse un estudio para mejorar el método de esta operación Lugar ¿Dónde se hace? En el área de taladrado que se ubica al frente del baño con poca iluminación y ventilación ¿Por qué se hace allí? No sé por qué se hace allí ¿En que otro lugar podría hacerse? Pudiese ser ubicado en cualquier otro lugar del taller ¿Dónde debería hacerse? En un lugar donde haya más luz y ventilación FRESADO

• Propósito:

¿Qué se hace? Se realizan los dientes del engranaje ¿Por qué se hace? Porque este es un elemento básico en los engranajes son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos ¿Qué otra cosa debería hacerse? Ninguna otra ¿Qué debería hacerse? Realizar los dientes del engranaje Sucesión: ¿Cuándo se hace? Después de la que preforma ha pasado por los procesos de corte, cilindrado, refrentado y ya se le ha hecho el diámetro interior ¿Por qué se hace entonces? Porque es necesario que primero el engranaje tenga el orificio (diámetro interno) para que pueda ser sujetado a un eje que permite que se conecte o acople en la fresadora ¿Cuándo podría hacerse? El momento en que se hace es el indicado ¿Cuándo debería hacerse? Después de la que preforma ha pasado por los procesos de corte, cilindrado, refrentado y ya se le ha hecho el diámetro interior Persona: ¿Quién lo hace? Cualquiera de los dos torneros ¿Por qué lo hacen esas persona? Porque son los únicos que saben manejar la fresadora ¿Qué otra persona podría hacerlo? El gerente, que también está capacitado para el uso de esta maquina ¿Quién debería hacerlo? El operario encargado de la fabricación del engranaje Medios: ¿Cómo se hace? Una vez la pieza refrentada, cilindrada y realizado el diámetro interior el engranaje semi-terminado se enrosca en un eje para ser sujetado a la fresadora, luego con la fresa correspondiente se hacen los dientes ¿Por qué se hace de ese modo? Porque es la manera técnica de hacerlo ¿De qué otro modo debería hacerse? De ningún otro modo ¿Cómo debería hacerse? Una vez la pieza refrentada, cilindrada y realizado el diámetro interior, el engranaje semi-terminado se enrosca en un eje para ser sujetado a la fresadora, luego con la fresa correspondiente se hacen los dientes.

Lugar ¿Dónde se hace? En el área de fresado ¿Por qué se hace allí? Porque allí se situó desde un principio la fresadora ¿En que otro lugar podría hacerse? En cualquier otro lugar del taller en donde se ubique la fresadora ¿Dónde debería hacerse? En el área de fresado PREGUNTAS DE LA OIT A.-

Operaciones 1.- ¿Qué propósito tiene la operación en cuanto a fabricar engranajes? Cumplir con las solicitudes del cliente 2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario? Sí, porque al cumplir con la solicitud del cliente se generan ingresos para la empresa 4.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? No 5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más? Se efectúa para responder las exigencias planteadas por cada uno de los clientes 6.- Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras? No se ha ideado tal operación, pero creemos que no 7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? No , la secuencia establecida de las operaciones para fabricar el engranaje es la más adecuada para cumplir con los requerimientos 8.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ¿O mejoraría si se le modificara el orden? No, la secuencia es la manera técnica más adecuada 9.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación? No B.- Diseño de piezas y productos.

1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación? No es posible ninguna modificación puesto que el objetivo es fabricar engranajes cumpliendo con las características que indican los clientes 2.- ¿Se podría reducir el número de piezas? No, el diseño es especificado por el cliente por lo cual se debe realizar el número de piezas que este indique 3.- ¿Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las piezas o productos de más valor? No, no se utiliza esta técnica C.- Normas de calidad.

1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? No, la empresa no ha establecido ningún tipo de política de calidad. Se trabaja por ensayo y error.

2.- ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación? Después de cada operación (corte, cilindrado, refrentado, taladrado y fresado) se debe verificar si se ha cumplido con la medida indicada por el cliente.

3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? Si.

4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? Si, se manejan rangos de tolerancia para mantener calibradas las máquinas herramientas, siguiendo las normas ISA (Ver Anexo 1) tal como se muestra en el libro Máquinas cálculos de taller del Autor: A.L Casillas.

Al igual que se toma en cuenta las tolerancias para engranajes expuesta en este mismo libro (Ver anexo 2) 5.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? Si, realizando una planificación o plan de mantenimiento que indiquen plazos para calibrar las máquinas-herramientas 6.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza? Una de las causas principales es que no se cumplen con las medidas indicada de los diámetros externos Utilización de Materiales.

1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado? Si. La mayoría de las preformas utilizadas son compradas en SUMINDU una empresa dedicada la distribución de aceros especiales, inoxidables y aleaciones no ferrosas, orientada a satisfacer la demanda del sector industrial y metalmecánico en general. Sumindu está certificada por la ISO 9001: 2008.

2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? La empresa cumple con el material requerido por el cliente, en caso de que el cliente necesite asesoramiento se puede hacer un estudio con el fin de indicar el uso de un materiales más económico que cumplan con el mismo objetivo considerando la función que vaya a tener el engranaje.

3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero? Depende de la función que tendrá el engranaje y si el cliente ha solicitado un material especifico.

4.- ¿El material se compra ya acondicionado para el uso? Si. Son materiales solidos que ya vienen con los tratamientos térmicos correspondiente, lo único que debe hacer el taller es darle la forma adecuada según el engranaje a fabricar.

5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo? Depende de las dimensiones de la materia prima y las dimensiones del engranaje a fabricar, a veces se necesitara de más desprendimiento de material que en otras ocasiones.

6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos? Si, se trata de cumplir al máximo con el uso de lubricantes y refrigerantes según el material a tratar tal como se expresa en el libro.

Máquinas cálculos de taller del autor A.L Casillas (Ver anexo 3 y 4) No se controla su uso de manera estricta, pero se trata de economizar 7.- ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables? Si, SUMINDU ofrece el servicio de corte, con equipos de precisión que permite entregar de una forma rápida y eficiente los materiales y en las cantidades requeridas por el comprador.

Si el material es traído por el cliente muchas veces la longitud es mayor que la requerida por lo que se originan muchos más desperdicios 8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos? Si 9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor? Se podrían organizar según el tipo de material en un almacén pero no necesariamente para ser vendidos sino para que puedan ser reutilizados por la empresa 10.- ¿Se altera el material con el almacenamiento? Si, podría tener alguna mínima alteración debido a que se almacena en conjunto con las herramientas, está en contacto con el polvo, el clima del taller no es el más adecuado dado que se acumula mucho calor y se sabe que los metales tienden a modificarse por la altas temperaturas aunque la mayoría de los materiales con los que se realizan los engranajes son de un material metálico tratado que puede soportar factores ambientales extremos debido a la función que tienen que cumplir por lo cual esta alteración podría no ser del todo relevante.

Disposición del lugar de trabajo

1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? No 2.- ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz? No, el espacio es muy reducido y además hay demasiados desperdicios alrededor 3.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? No 4.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje? No el espacio además de ser poco espacioso, tiene una distribución tal que evita los operarios y materiales avancen con fluidez 5.- ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores? Si 6.- ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? No 7.- ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora? Si 8.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? No 9.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? No, en cuanto a ventiladores solo se dispone de uno y está en mal estado 10.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? No 11.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores? Si 12.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales? Si, en la oficina Manipulación de materiales 1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? No 2.- ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos? No, no es necesario. No se fabrican piezas excesivamente grandes en cuanto a dimensión y peso, los recorridos entre áreas son cortos por lo que los materiales y productos pueden ser transportados a mano por el mismo operario.

3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? No, incluiría un costo innecesario. Sólo se necesitan guantes en algunas ocasiones para manipular piezas que tienden a calentarse durante los procesos de mecanizado 4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? Se debe hacer un estudio para realizar una mejor distribución de la planta y analizar en donde deberían colocarse los almacenes de materia prima y productos terminados 5.- ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto? No 6.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados? No 7.- ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular? El tamaño de la materia prima depende de cuánto se necesite para poder fabricar el engranaje según los requisitos exigidos por el cliente 8.- ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material? Debería automatizarse el inventario, de manera que sea más fácil de verificar cuales materiales se poseen al momento de atender alguna solicitud 9.- ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? Si Organización del trabajo 1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? Si el operario ha finalizado una pieza, se le designa la pieza siguiente a trabajar según el orden en el que se encuentra en la lista 2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? Si hay mucha demanda el operario siempre tiene algo que hacer 3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? El gerente habla directamente con el operario 4.- ¿Cómo se consiguen los materiales? La materia prima puede ser adquirida por el mismo taller. Los proveedores más confiables son SUMINDU C.A y ACEROS UNARE C.A.

El cliente también tiene la facilidad de proporciona su propia materia prima 5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas? Lo bocetos del engranaje están en hojas de papel con los cálculos correspondiente y los datos del cliente, apilados en la oficina.

6.- ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea? No hay control de la hora. La empresa abre a las 9:00am se decide la hora del almuerzo durante el transcurso del día y cierra a las 5:00pm 7.- ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse? No hay control del tiempo 8.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? Es colocado en el almacén de piezas devueltas dado que se pueden reutilizar para la fabricación de alguna otra pieza 9.- ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas? No hay planes preventivos de mantenimiento para las máquinas-herramientas 10.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios? No 11.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones? Sólo se le da un recorrido por el taller para que reconozca las áreas de trabajo.

12.- Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones? No 13.- ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas? No se estimula de manera directa, pero suelen trabajar en conjunto para aportar ideas en el momento de diseñar el boceto de la pieza 14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan? No Condiciones de trabajo 1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? No, a pesar de que hay dos puertas, una en el frente y otra en la parte posterior solo se mantiene abierta la delantera por lo cual la luz llega sólo a la mitad del taller, en el resto del mismo la luz es muy deficiente 2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas? No, se acumula demasiado calor en el taller debido a que no tienen la cantidad de ventiladores necesarios, solo abren una puerta por lo cual no hay una buena circulación de aire y tampoco disponen de un sistema de extractores que mejore esa circulación 3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado? No, este tipo de operaciones necesita que el taller se mantenga abierto porque de lo contrario se acumularía demasiado polvo, elementos tóxicos entre otros factores por lo que la instalación de un aire acondicionado no es lo apropiado.

4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? El nivel de ruido es aceptable 5.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? Si, se dispone de una nevera pequeña 6.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? No 7.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? Si 8.- ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes? No, puesto que la empresa no le suministra a los operarios todos los implementos de seguridad necesarios para evitar accidentes 9.- ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos? Sí, es obligatorio que usen franelas manga cortas, zapatos industriales y pantalones de mezclilla gruesos.

10.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? No 11.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? Después de terminar la jornada de trabajo sólo se barre las virutas depositadas en el suelo y se ubican las herramientas en su lugar. Nunca se ha realizado una limpieza de extrema relevancia Enriquecimiento de la tarea de cada puesto 1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona? No, todos los operarios consideran cada una de las operaciones interesantes pero agotadoras 2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante? No, en el taller se dispone de un radio que hace que el trabajo sea más llevadero 3.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? Si 4.- ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo? Si 5.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? Si 6.- ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera? No, esto es responsabilidad de la gerencia 7.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa? Si 8.- ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos? No, el taller solo consta de dos operarios que saben utilizar todas las máquinas y herramientas del taller, es mejor que cada operario trabaje una pieza distinta simultáneamente para cumplir de manera más rápida con las solicitudes 9.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? No ANÁLISIS OPERACIONAL Este análisis va a permitir examinar y detallar si los procesos se están realizando de una manera correcta, y cuáles son las actividades factibles, productivas y óptimas y cuáles no.

• 1- Propósito de la operación: tiene como objetivo la fabricación de engranajes a partir de preformas cilíndrica de metal como bronce, aceros aleados, latón, cobre, entre otros materiales, cumpliendo con las especificaciones del cliente.

Se deben detectar las operaciones productivas e improductivas en el proceso de elaboración de engranajes de manera tal que las operaciones improductivas puedan ser combinadas, simplificadas, reducidas y en el mejor de los casos eliminada, para mejorar el método de trabajo.

• 2- Diseño de la parte y/o pieza: El diseño del engranaje es complejo y cambiante ya que hay innumerables tipos de engranaje. De forma general el engranaje cuenta con un diseño cilíndrico que es realizado por un torno, y un numero de dientes con características específicas dependiendo del tipo de engranaje que se realizan con una fresadora, este diseño se fabrica obedeciendo las especificaciones del cliente.

Tolerancias y especificaciones: La empresa trabaja con rangos de tolerancias especificados en el libro "Maquinas Cálculos de taller" Autor A.L Casillas tanto para el calibre de las máquinas como para los resultados del engranaje ya fabricado. (Ver Anexo 1 y 2) Los engranajes suelen estar fuera de los rangos de tolerancias puestos que no hay planes de mantenimientos en las máquinas por lo cual se trabaja con aparatos sin calibrar.

No es posible realizar trabajos de calidad con las máquinas en mal estado, un producto bien fabricado se debe principalmente a las buenas condiciones de una máquina, por lo cual se deben establecer planes de mantenimientos periódicos Procesos de manufactura: Los procesos utilizados para la fabricación del engranaje son los siguientes:

Corte de la preforma: El corte de la preforma se hace una vez sujetada al torno con un esmeril o segueta para obtener la longitud requerida en la pieza. El desecho obtenido es colocado en una cesta de basura. Se debería hacer un estudio con el fin de saber si estos desechos se pueden reutilizar.

Torneado: Se realizan las operaciones de cilindrado y refrentado para darle un buen acabado a la pieza, antes es importante saber seleccionar la cuchilla correspondiente según el material a trabajar.

Fresado: El fresado es el procedimiento de manufactura por arranque de viruta mediante el cual una herramienta (fresa o cortador) provista de múltiples aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje que gira con movimiento uniforme y arranca el material a la pieza que es empujada contra ella. La herramienta que se usa para este proceso se denomina fresadora, cortador o fresa.