Estudio de ingeniería de métodos, Representaciones Salazar Córdova C. A. (página 3)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Taladrado: En el taladro de pedestal se hace el proceso de barrenado en donde se debe taladrar el centro de la pieza tres veces, con tres brocas de diámetros diferentes, comenzado con la broca de diámetro menor hasta la de mayor diámetro. Durante este proceso el operario se dirige al almacén de herramientas de manera repetitiva y constante para buscar cada una de las brocas. Se debería estudiar la razón de estos traslados con el fin de reducirlos o eliminarlos.
5-Materiales: El material que se usa para la fabricación de los engranajes depende de las especificaciones que quiera el cliente puede ser de (aluminio, bronce, latón entre otros). El principal proveedor de la materia prima es SUMINDU una empresa certificada por la ISO 9001:2008. El operario debe estar consciente de que el material de las cuchillas sea el adecuado, que estén bien afiladas, y las fresas y las brocas cumplan con las medidas estandarizadas según el tipo de engranaje, ya que si no se fija en estos detalles puede provocar daños en el material lo que implicaría un costo para la empresa. También es importante evaluar los desperdicios del proceso de fabricación para ver si son reutilizables o no.
6- Manejo del material: Se debe realizar un ordenamiento de los equipos y señalar las despensas que se tienen en el taller, para al momento de buscar el material en el almacén de materias primas no haya perdidas ni distracciones, y pueda hacerse el proceso de fabricación más óptimo y en menor tiempo, se recomienda el uso de equipo de seguridad como guantes y lentes para evitar cualquier accidente. Todos los traslados se pueden realizar a mano, por el mismo operario dado que las distancias son cortas y la mayoría de los engranajes tienen un peso y un tamaño considerablemente pequeño.
7- Preparación y herramental: Las herramientas están ubicadas en el almacén de materias primas y no hay un orden de estas, lo que puede crear confusiones. Es necesario ordenar las herramientas para que el operario pueda trabajar de manera eficiente. Las máquina-herramientas como el torno, la fresadora y la taladradora no tienen un mantenimiento adecuado lo que puede ocasionar daños en la preforma y costos para la empresa.
8- Condiciones de trabajo: Las condiciones de trabajo en el taller no son las más adecuadas, la iluminación no es la suficiente para realizar este tipo de trabajos, ya que se deben cumplir con requisitos minuciosos por lo que una buena iluminación es necesaria para evitar que el operario esfuerce la vista y pueda cumplir su trabajo
de manera efectiva. La ventilación es escasa tienen un solo ventilador que se turna en las distintas áreas.
Se debe realizar un análisis de estas condiciones ya que no permiten que el operario rinda al máximo en la jornada de trabajo dado que origina distracción y cansancio. Invertir en las condiciones de trabajo es una buena mejora para la empresa y el operario.
9- Distribución de la planta y equipo: La empresa no tiene una buena distribución y un buen orden con los equipos y estantes de materias primas, productos terminados y herramientas, cuenta con poco espacio y muchos desperdicios y desechos que obstaculizan la movilidad del operario y el proceso. Se deberían mejorar la ubicación y la disposición de las máquinas en relación con los movimientos del operario al momento de fabricar el engranaje de manera tal que esta nueva disposición disminuya las distancias a recorrer y le permita al operario desplazarse con fluidez, también se debe evaluar la ubicación de los almacenes haciendo de esta manera más eficiente el proceso. Por último es necesario eliminar los desechos que congestionan el lugar de trabajo.
Análisis: A partir de todos los estudios realizados mediante la técnica del interrogatorio, preguntas de la OIT y el análisis operacional se puede deducir que la empresa:
Necesita una nueva distribución que le permita eliminar y reducir la intensidad del problema en cuestión.
Al describir el método actual, se certifica que el espacio físico es demasiado pequeño para los procesos realizados y no brindan en parte las mejores condiciones de trabajo, por lo tanto los operadores que allí laboran no pueden rendir al máximo en el trabajo a causa de las condiciones a las que están sometidos.
No hay un espacio destinado para los desechos por lo cual se encuentran en toda el área afectando y estorbando las operaciones.
La actividad de taladrado debe ser mejorada debido a que se considera que el operario durante esta actividad realiza un conjunto de movimientos innecesarios.
CAPÍTULO VI
Situación propuesta
Descripción del método de trabajo propuesto La empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A" realiza sus actividades en una jornada de trabajo discontinua de 7 horas (9:00am- 12:00am)-(1:00pm-5:00pm). Los tiempos de preparación de las máquinas y el área de trabajo al inicio y final de la jornada fueron estimados para el cálculo de tiempo estándar de la operación seleccionada, obteniendo como resultado 30 y 15 minutos respectivamente.
Se le concede a los trabajadores 60min para almorzar después de haber finalizado el primer semiturno. Los operadores cuenta con 15 min para necesidades personales y 15 min para una merienda (3:30pm-3:45pm) concedidos por el desgaste que tiene los operarios durante el semiturno de la tarde.
– Proceso de Solicitud del engranaje y almacenamiento de materias prima El cliente hace la solicitud de la pieza, en ese momento se verifica si posee las máquinas y herramienta adecuadas para tal fabricación, luego comprueba si se dispone del material solicitado por el cliente, se recomienda tener un inventario automatizado de manera que se facilite esta verificación. En caso de no disponer de dicho material llama a los proveedores más confiables para tal requerimiento o si no se le da la opción al cliente de traer la materia prima. Una vez confirmada la solicitud se registra el pedido con el nombre de la pieza, nombre del cliente y cédula, a la vez que se le indica al cliente un tiempo de fabricación estimado por el gerente. Se sugiere que este registro se haga ahora de manera computarizada con el fin de evitar el desorden y acumulación de papeles en la oficina. Los pedidos se van ejecutando según la fecha de solicitud.
Para la fabricación del engranaje se toman en cuenta todos los parámetros requeridos por el cliente con el fin de diseñar un boceto de la pieza con lápiz y papel, para ello deben hacer los cálculos correspondiente usando como guía un manual denominado "Máquinas Cálculo de taller" del Autor: A.L casillas (ver Apéndice 3) Una vez obtenido el material por parte de los proveedores o del cliente se almacena en un estante, las materias primas deben estar organizadas según el tipo material, el estante se encuentra al lado del torno paralelo convencional allí se colocan las herramientas y materia prima, se mantiene en el estante hasta que sea el momento de empezar la fabricación.
– Método de fabricación de engranajes Al inicio del proceso de fabricación el operario se dirige a la oficina saca la hoja con el diseño, parámetros y los cálculos para la fabricación del engranaje luego se traslada al almacén y selecciona la materia prima que se le denomina preforma o cilindro metálico, verifica su estado, mide y verifica la longitud, la lleva al torno.
Usando los implementos de seguridad se sujeta la pieza en el torno verifica la sujeción para evitar inconvenientes. Una vez puesto el material en el torno se presentan dos opciones:
C) Si el cilindro metálico es muy largo con respecto a la longitud requerida, el engranaje ya colocado en el torno se corta con un esmeril manual o segueta dependiendo de la dureza del material. Se determinó que si la longitud del desecho es mayor o igual a 5cm se puede reutilizar por lo cual se coloca en un almacén que se dispuso para estos desechos, si es menor de 5cm se coloca en una cesta de basura
D) Si la pieza es de la longitud requerida procede directamente a refrentar y cilindrar. Verifica las operaciones de refrentado y cilindrado, las virutas dejadas por estas operaciones se colocan en una cesta de basura dispuesta cerca del área de torneado con el fin de disminuir al máximo el acumulo de desechos y retazos en el área de producción
Para las operaciones de cilindrado y refrentado se utiliza una cuchilla del material más apropiado que sea capaz de mecanizar la preforma si ningún inconveniente.
Luego se hace un agujero sin mucha profundidad en el centro del material ya refrentado y cilindrado con el contrapunto del torno y verifica, el objetivo es indicar el centro de la pieza para facilitar su ubicación en el momento de ser taladrado , saca la pieza del torno la lleva al taladro de pedestal que está ubicada en la parte posterior del taller ahora se decidió abrir la puerta que se encuentra allí para que circule el aire y haya una mejor iluminación , además de eliminar todos los desechos inutilizables que se encuentran en esa sección del taller . Se registra una demora de 10min para utilizar el taladro ya que es el único disponible. Después sujeta la pieza en el taladro de pedestal, verifica sujeción, y procede a taladrar con brocas tomando en cuenta las especificaciones y características del material a trabajar, el objetivo es obtener el diámetro interior requerido y un roscado interior, el proceso para lograr esto se le denomina barrenado y consiste en tres taladrados con el uso de tres brocas de diámetros diferentes empezando con la de menor tamaño hasta la del tamaño requerido que sería la broca con el mayor diámetro. Este proceso de barrenado es efectuado de la siguiente manera: Una vez que el operario sujeta la pieza al taladro se dirige al almacén de herramientas y escoge las tres brocas a utilizar, regresa al área de taladrado, coloca las brocas en una mesa que se dispuso en esa área y se efectúa cada una de los taladrados y los verifica. Luego lleva la pieza al área de fresado, pero antes toma un descanso de 15 min para tomar agua e ir al baño Sujeta la pieza semi-terminada en la fresadora (ver Apéndice 5), verifica sujeción y procede a realizar los dientes externos del engranaje haciendo uso de la fresa correspondiente para cumplir con las especificaciones y características del material, una vez finalizada la operación verifica el número de dientes y la profundidad, seguidamente lleva la pieza al almacén de productos terminados que es un estante de tres repisas que está ubicada de manera que no estorbe la entrada y salida de la oficina.
Diagrama de proceso de la fabricación de engranajes en la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A. Diagrama: Proceso
Proceso: Fabricación de engranajes Inicio: Traslado a la oficina Fin: Almacenamiento del engranaje Fecha: 7/02/2016 Método: Propuesto Seguimiento: Operario
Resumen:
DIAGRAMA DE FLUJO Y/O RECORRIDO PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANAJES EN LA EMPRESA "REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA C.A" (PROPUESTO)
ANÁLISIS DE LAS MEJORAS PROPUESTAS – Mejor distribución de las áreas de producción El espacio adquirido para realizar las funciones de la empresa es muy reducido añadiendo que hay una mala distribución de las áreas y un acumulo considerable de desechos por lo cual se propuso una nueva ubicación de algunas de las máquinas y almacenes principalmente en la parte posterior del taller para que el movimiento tanto del operario como el de material sea más fluido.
Primero se propuso eliminar un conjunto de desechos inutilizables que se encuentra allí, así pues, con el espacio originado por esta eliminación se pueden reubicar las áreas de soldadura, taladrado, y almacenes de una manera más eficiente haciendo más fácil el proceso de fabricación de engranajes El almacén de productos terminado se ubicó de manera tal que dejara de estorbar la entrada y salida de la oficina.
– Ubicación e instalación correspondiente de los extintores de fuego El taller consta de tres extintores de fuegos en donde dos de ellos están ubicados sobre el almacén de productos terminados (Ver apéndice 6) y uno en el suelo cerca del área de fresado (Ver apéndice 7). Con el fin de mejorar las normas de seguridad, se propone instalar los extintores de fuego según la norma COVENIN 1040-89 (Ver anexo 5 y 6) Los extintores deberán ser instalados de manera que sea de fácil acceso para cada una de las áreas que componen este taller.
Se deberá colocar un extintor cerca del área de ensamblaje y fresado, otro extintor deberá colocarse cerca del área de torneado y por último el extintor restante se ubicará cerca de las áreas de soldadura, taladrado y prensado.
Esta ubicación fija de los extintores le permitirá a todos los trabajadores estar conscientes a donde deben acudir en cualquier caso de incendio, en caso contrario tal desorganización dificulta la rapidez de solución ante un hecho de peligro.
Ubicación de cestas de basura cerca de las áreas de mecanizado La mayoría de los desechos, virutas, retazos dejados por los distintos procesos de mecanizado, como el fresado, cilindrado y refrentado suelen colocarse en el suelo. Con el fin de evitar el acumulo excesivo de desechos alrededor de las distintas áreas y mejorar la higiene en el espacio de trabajo se propone la ubicación de cestas de basura en las áreas de mecanizado de tal manera que no perjudique los movimientos del operario y que sean de fácil disposición.
Mejorar la iluminación Dado que la empresa trabaja en un horario en donde la luz del día siempre está presente se considera que esta luz natural debería ser aprovechada al máximo La empresa suele mantener abierta solo la puerta principal por lo que la luz llega hasta la mitad del taller, y por ende la iluminación en la parte posterior del mismo es deficiente. Debido al estudio realizado se observó que esta parte posterior también posee una puerta que no abren porque esta obstaculizada por desechos. (Ver apéndice 8 y 9) Una vez eliminado esos desechos se propone abrir esta puerta de manera tal que la iluminación sea la más adecuada en esta sección del taller.
-Mejorar la ventilación La ventilación en el taller es muy deficiente, solo poseen un ventilador de piso que se alterna en las distintas áreas.
La propuesta anterior de abrir la puerta que se encuentran en la parte posterior del taller no sólo mejora la iluminación sino que permite una mejor circulación del aire, pero este planteamiento no disminuiría completamente la acumulación del calor, por lo que se sugiere la instalación de dos ventiladores de techo (Ver Anexo 7) uno en la parte delantera del taller y otro en la parte posterior. Se selecciona este tipo de ventilador debido a que hay una distancia considerable entre el suelo y el techo de este taller y así pues se evitaría el estorbo por el uso de ventiladores de pedestal o de suelo.
Se negó la posibilidad de instalar un aire acondicionado, debido a que el taller se mantendría cerrado y la cantidad de desechos y elementos tóxicos que generan cada una de las operaciones correspondientes se acumularían en el área de trabajo afectando la salud de los trabajadores. Es recomendable que el taller mantenga las puertas abiertas en contacto con el exterior.
Mejoras en el proceso de taladrado Mediante el análisis del método actual se observó que el operario ejecutaba un conjunto de traslados innecesarios al momento de buscar las distintas brocas, la causa principal de estos traslados innecesarios se debían a que el operario no disponía de un mesa cerca del taladro que le permitiera colocar las tres brocas, por lo cual debía buscar la primera e instalarla , buscar la segunda e instalarla y así sucesivamente hasta cumplir con los tres taladrados. Evidentemente la solución es colocar una mesa cerca del taladrado de pedestal de manera tal que el operario pueda seleccionar las tres brocas en un mismo instante luego situarla en la mesa y así evitar los constantes movimientos de idas y venidas del área de taladrado al almacén de herramientas y viceversa.
Reutilización de desechos Durante el proceso de corte de la preforma los desechos se colocan en una cesta de basura, después del análisis de la información obtenida por medio de las distintas técnicas aplicadas se concluyó que la empresa puede utilizar estos desechos como materia prima para la fabricación de otras piezas si la longitud es mayor o igual a 5cm. Una de las piezas más pequeñas que puede fabricar la empresa son tuercas o tornillos y la longitud necesaria de la preforma debe ser de aproximadamente de 5cm por lo cual se estableció este límite. En caso contrario si la longitud es menor a 5cm el desecho se puede botar.
Organización en los almacenes Se propuso que la organización del material dentro de los almacenes estuviesen ordenados según el tipo de material, con el fin de facilitar la selección de las preformas al operario.
CAPÍTULO VII
En este capítulo se desarrollan todos los parámetros estadísticos, cálculos y análisis necesarios para la determinación del tiempo estándar de la operación de taladrado para la fabricación de engranajes PRODCEDIMIENTO
Selección del método para la medición del tiempo:
Se utilizó el método de observación vuelta a cero debido a que la operación se dividió en tres etapas por lo cual se consideró la técnica más adecuada y sencilla para determinar de manera directa el tiempo de cada elemento y así poder comprobar la estabilidad del operario.
Se usó un cronómetro electrónico (VER APÉNDICE 10) División de la actividad en etapas Para calcular el tiempo estándar de esta actividad fue necesario dividirla en tres elementos o etapas:
–Carga y programación: Esta etapa abarca la selección de la broca correspondiente así como su instalación, la sujeción de la preforma en la mesa de taladro de pedestal y por último el establecimiento de los parámetros mecánicos de la máquina para su funcionamiento. Durante esta etapa también se tomó en cuenta el tiempo usado por el operario para la colocación de los implementos de seguridad (lentes de seguridad, guantes).
–Operación e inspección: Esta segunda etapa comprende la ejecución de la operación de taladrado, es decir desde el momento en que la broca empieza a retirar el material de la preforma hasta que finaliza y la verificación posterior del diámetro del agujero. Durante esta etapa se considera el tiempo que toma el operario en retirarse los implementos de seguridad.
Descarga: La última etapa incluye la desinstalación de la broca y el retiro de las virutas hacia una cesta de basura.
Tabla 6.FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPO DE LA ACTIVIDAD DE TALADRADO (MÉTODO VUELTA A CERO)
Cálculo estadístico t-student:
Para un coeficiente de confianza seleccionado del 90%
C=0.90
Cálculo de a
C=1-a Despejando a a= 1-C a=1-0.90 a=0.10
Cálculo de grados de libertad
Sabiendo que el tamaño de la muestra es n=10 se procede a calcular los grados de libertad V=n-1 V=10-1 V=9
Determinación del estadístico t-student
Utilizando la tabla t-student (VER ANEXO 8) se obtiene el estadístico.
Tc (a; v)=Tc (0.10; 9) Tc (0.10; 9)=1.383
Cálculo de la media y la desviación estándar Con los tiempos totales obtenido en cada muestra se procede a calcular la media y la desviación estándar -Media T: Tiempo total del ciclo
– Desviación Estándar
S=0,039min
Cálculo de los límites inferior y superior
Límite superior
Cálculo del intervalo de la muestra
Criterio de decisión El intervalo de confianza a utilizar será el límite superior calculado anteriormente dado que esto garantiza el 90% de las lecturas. Por lo tanto:
Se acepta el tamaño de la muestra n=10, por lo cual no es necesario hacer observaciones adicionales.
Cálculo del tiempo estándar
– Cálculo de la calificación de la velocidad, Cv (Método Westinghouse) Empleando el Sistema Westinghouse para la determinación de la velocidad del operario (VER ANEXO 9), se evaluaron los siguientes aspectos Tabla 7. Calificación de la velocidad
La calificación del operario es del 110% es decir que su efectividad o rendimiento está un 10% por encima del promedio debido principalmente a su habilidad en el manejo de las herramientas y máquinas así como a su esfuerzo durante la ejecución de la actividad.
Habilidad: El operador demostró tener el conocimiento necesario para la utilización del taladro de pedestal, pudo superar cualquier dificultad durante el proceso de manera rápida, mostró una buena coordinación de movimientos, sin embargo necesita del manual del taller para verificar las brocas y lubricante correspondientes según el material a trabajar por lo cual no se consideró una habilidad extrema.
Condiciones de trabajo: Las condiciones de trabajo se consideraron deficientes puesto que trabaja con poca ventilación, las corrientes de flujo de aire se originan de manera discontinua y la iluminación en esa área del trabajo no es del todo adecuada para la operación seleccionada que necesita indudablemente de un esfuerzo visual por parte del operario para cumplir con los diámetros requeridos.
Esfuerzo: El operario demostró una excelente voluntad al momento de realizar la actividad, demostró interés en el proceso y cierto esmero para cumplir con lo propuesto a un ritmo medianamente rápido.
Consistencia: La consistencia del operador durante la ejecución de la actividad presentó cierta irregularidad el cual debe mejorar. Una de las causas principales es que el proceso no está estandarizado por lo cual ejecuta la actividad con ciertas diferencias de movimientos lo que genera que cumpla un ciclo con mayor rapidez que en otros y viceversa.
Cálculo del tiempo normal (TN) TN=TPS*Cv TN= (1.459min)*(1.10) TN=1.604min
Asignación de las tolerancias Jornada de trabajo: 7hr/día [Discontinua]
(9:00am-12:00am)/ (1:00pm-5:00pm) Necesidades personales: 15min Merienda: [15min] (3:30pm-3:45pm) Se conceden un tiempo de merienda por el desgaste considerable que tienen los operarios durante el semiturno de la tarde.
Almuerzo: [60min] (12:00am-1:00pm) Nota: No se incluirá como una tolerancia fija dado que la jornada de trabajo es discontinua Nota: La empresa no tiene estandarizado el tiempo de preparación inicial de la máquina ni el tiempo de preparación final por lo cual fueron estimados durante las visitas para realizar de manera adecuada el estudio de tiempo TPI: [30min] Durante este tiempo se realiza la preparación del área de trabajo y máquina: calibración y engrase del taladro de pedestal, observación de alguna falla, ubicación de las brocas, portaherramientas y lubricantes.
TPF: [15min] abarca el almacenamiento de las herramientas en los estantes correspondientes, desinstalación de todos los elementos de la máquina como brocas y portabrocas, limpieza del área.
Aplicando el método sistemático para la asignación de fatiga según la definición de la OIT (VER ANEXO 11) se obtuvieron los siguientes puntajes:
(VER APÉNDICE 11: HOJA DE CONSESIONES POR FATIGA)
Tabla8. Tabla de concesiones por fatiga Factor Grado Puntos
Descripción de los factores anteriores Temperatura: Grado 4, taller con escasa circulación de aire, Temperatura =32?C Condiciones ambientales: Grado 3, taller muy pequeño con acumulación de polvo Humedad: Grado 2, Ambiente seco. Menos del 30% de humedad relativa Nivel de ruido: Grado 3, El taller presenta ruidos molestos y/o agudos constantemente, debido al uso permanente de las máquinas desde que inicia la jornada de trabajo hasta que finaliza.
Iluminación: Grado 2, la iluminación en el área de taladrado no es del todo deficiente pero no es la adecuada para la actividad.
Duración del trabajo: Grado 2, Operación que puede completarse en 15 minutos o menos.
Repetición del ciclo: Grado 3, la operación se ejecuta por lo menos 10 veces al día.
Esfuerzo Físico: Grado 1, Esfuerzo manual aplicado entre el 40% y 70% del tiempo, para pesos entre 2,5kg y 12,5kg debido a que la empresa fabrica engranajes con dimensiones pequeñas, igualmente las herramientas que utiliza no sobrepasan los pesos mencionados anteriormente.
Esfuerzo mental: Grado 3, Atención mental y visual continua debido a razones de calidad. El mayor esfuerzo mental y visual se lleva a cabo en el momento de ubicar correctamente el centro de la pieza y así cumplir al máximo con el diámetro requerido en el engranaje.
Posición de trabajo: El operario está parado durante la ejecución de toda la actividad , con una posición considerablemente adecuada .Debido a que la operación dura menos de 5 min se considera Grado 2.
– Utilizando la tabla de concesiones por fatiga(VER ANEXO 10) se obtuvieron los siguientes resultados Tabla 9.Minutos concedidos por fatiga
Cálculo de la jornada efectiva de trabajo Jornada efectiva de trabajo= Jornada de trabajo-? JET=JT-(TPI+TPF+MERIENDA)
JET=420min-(30+15+15) min JET=360min Normalización de las tolerancias
X=0.450min
Cálculo de tiempo estándar
Análisis de los resultados: El tiempo estándar obtenido se considera aceptable y representativo del proceso actual puesto que se evaluó un operario con una alta eficiencia, además el tiempo atribuido por las tolerancias es relativamente pequeño es decir, no afecta de manera relevante el tiempo normal, obteniendo de esta manera un tiempo estándar admisible. La determinación del tiempo estándar se efectuó con el objetivo de que pueda ser ejecutado por cualquier operador promedio sin sobrecarga mental ni física.
Es importante señalar que el tiempo concedido mediante el método sistemático de asignación por fatiga fue de 64min un valor bastante crítico esto debido principalmente a las condiciones ambientales a las cuales está expuesta el operario de manera tal que si se mejoran o se disminuye el impacto de estos factores tales como iluminación, la temperatura, la limpieza del área de trabajo etc. la eficiencia del operario mejoraría por lo cual los grados más críticos bajarían de nivel concediendo un menor tiempo por fatiga y por ende disminuyendo el tiempo estándar.
1- La realización y establecimiento de un plan preventivo y de mantenimiento de las máquinas puede disminuir al máximo la fabricación de engranajes defectuosos y así evitar el aumento de costos por piezas devueltas.
2- Mejorar las condiciones de trabajo, optimiza el rendimiento del operario debido a que aumenta su motivación y ánimo.
3- El aplicar las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos permite reconocer al máximo todos los factores que afectan al método actual con el fin de establecer un nuevo método de trabajo en donde se disminuyan de manera considerable los traslados y las demoras.
4- La técnica del interrogatorio, la preguntas de la OIT y el análisis operacional fueron los medios que se usaron para poder recoger y analizar información valiosa que permitiera identificar y eliminar cada uno de los factores que origina el problema.
5- Al comparar el método actual y el método propuesto se pudo concluir que con sólo mejorar la organización de las áreas, la higiene y distribuir bien las máquinas se reducen considerablemente el número de operaciones sin afectar la secuencia de las operaciones principales ni la calidad del producto.
6- La estandarización del tiempo es de gran utilidad para entender el ritmo de producción de la empresa así como para evaluar la eficiencia de los operarios.
7- Considerar factores tales como condiciones ambientales, habilidad, esfuerzo, consistencia y fatigas permiten obtener un tiempo estándar representativo del proceso.
8- El tiempo estándar calculado indica el tiempo requerido que necesita un operario promedio que trabaja con una destreza y esfuerzo aceptable para ejecutar una operación a un ritmo que pueda mantener durante toda la jornada de trabajo.
9- Las condiciones ambientales es el punto más álgido en la empresa metalmecánica "Representaciones Salazar Córdova C.A", se trabaja en condiciones deficiente lo cual afectan el rendimiento del operario por ende es
necesario controlar estos factores para que la ejecución sea mucho más productiva.
10- En la empresa metalmecánica no se ha realizado estudios de tiempo previos. 11-La actividad seleccionada para el estudio de tiempo fue la operación de
taladrado para la fabricación de engranajes.
12- La recolección de las muestras se realizó con un cronómetro aplicando el método de observación vuelta a cero.
13- Se utilizó la distribución t-student para realizar el procedimiento estadístico.
14- Se aplicó el procedimiento estadístico para confirmar el tamaño correcto de la muestra, con el que se demostró que la muestra inicial n = 10 lecturas es aceptable, avalando así la veracidad de los datos.
15- El tiempo promedio seleccionado (TPS) calculado fue de 1,459min.
16- Se determinó en base a los principios del sistema Westinghouse la calificación de velocidad del operario obteniendo un valor de 1.10, es decir, el operario evaluado tiene una eficiencia del 10% por encima del promedio.
17-. El tiempo normal calculado dio como resultado 1.604min
18- Aplicando el método sistemático para la asignación de fatiga considerando la definición de la OIT se obtuvo un total de 270 puntos, concediendo 64 min por fatiga
19- El tiempo estándar dio como resultado 2.054 min para la operación de taladrado en la fabricación de engranajes
Dada las conclusiones de esta investigación se recomienda las siguientes acciones: 1- Se recomienda automatizar el inventario
2- Se recomienda efectuar un plan de mantenimiento preventivo para las máquinas
3- Se sugiere evaluar la adquisición de dos ventiladores de techo para mejorar la circulación de aire en el taller
4- Se exhorta que todo el personal tenga su equipo de seguridad mientras este en el taller
5- Se recomienda establecer una política de calidad en la empresa.
6- Se sugiere la realización de una limpieza exhaustiva del taller con la finalidad de eliminar los desechos que estorban el área y organizar los almacenes
7- Se recomienda realizar estudios de tiempo a todo el conjunto de operaciones que integran la fabricación de engranajes así como el de otras piezas. Es necesario que se realicen estudios de movimientos previos a los estudios de tiempo.
8- Se recomienda hacer estudios de tiempo progresivos.
9- Debido a que las condiciones del taller no son las adecuadas se exhorta la realización de un análisis de higiene y seguridad industrial con el fin de mejorar y disminuir el impacto de los factores ambientales que afectan de manera directa en la eficiencia y la estabilidad del operario al momento de ejecutar cualquier actividad
10- Se recomienda una mayor inspección a los operarios durante de la jornada de trabajo con el fin de verificar que estén cumpliendo con las normas y estándares establecidos.
11- Se sugiere al gerente del taller contratar o pedir asesoría a personal con conocimiento de organización de empresas, higiene y seguridad industrial entre otras áreas que le permitan mejorar sus actividades productivas.
12- Es necesario que la gerencia empiece a vincularse con la estandarización de procesos para luego transmitirlo al personal.
13- Se recomienda estandarizar los tiempos de preparación inicial y final con cierta minuciosidad de manera tal que sea de ayuda para estudios de tiempo posteriores.
Hurtado, J. (1998). Metodología de la investigación Holística. Caracas: Ediciones SYPAL
León y Garrido, P. (2000). Metodología de la investigación. México: Editorial Limusa
Monografías (2016). El centro de tesis, documentos, publicaciones y recursos educativos más amplio de la red. Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos96/estudio-ingenieria-metodos- subway/estudio-ingenieria-metodos-subway.shtml
Arias, F. (1999). El proyecto de investigación. Caracas: Editorial Episteme Bernal T., Cesar A. (2006). Metodología de la Investigación. 2da edición. España: Editorial Pearson
Rojas de Narváez Rosa (1997). Orientaciones prácticas para la elaboración de informes de investigación (2da edición ampliada y corregida). Puerto Ordaz, Venezuela.
Tiempo estándar y tolerancias. Disponible en: https://blogdeingdemetodos.files.wordpress.com/2013/02/clasetiempoestan dartolerancias.pdf.
MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros, Apuntes de clases de Ingeniería de métodos y material de estudio de tiempos y tiempo estándar, Ingeniería Industrial. UNEXPO.
APÉNDICES
APÉNDICE 11. HOJA DE CONCESIONES POR FATIGA
ANEXOS
ANEXO 8. TABLA T-STUDENT
ANEXO 9. SISTEMA DE WESTINGHOUSE
ANEXO 10. TABLA DE CONSECIONES POR FATIGA
ANEXO 11. DEFINICIONES OPERACIONALES DE LOS FACTORES DE FATIGA
"ESTUDIO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS, REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA"
Págs. 136 Proyecto Final de Cátedra: INGENIERÍA DE MÉTODOS Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre". Vice- Rectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial.
UNEXPO Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero A. Ciudad Guayana, Mayo de 2.016.
Capítulos: I. El Problema. II. Generalidades de la Empresa. III. Marco Teórico. IV. Diseño Metodológico. V. Situación Actual. VI. Situación Propuesta. VII. Estudio de Tiempo. Conclusiones. Recomendaciones. Bibliografía. Apéndices. Anexos.
ACTA DE APROBACIÓN
Quien suscribe, MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros, Profesor Titular de la Cátedra INGENIERÍA DE MÉTODOS, adscrito al Departamento de Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre", Vice-Rectorado Puerto Ordaz y designado para evaluar el Proyecto Final, titulado:
"ESTUDIO DE INGENIERÍA DE MÉTODOS, REPRESENTACIONES SALAZAR CÓRDOVA", considero que este cumple con los requisitos exigidos para tal efecto y por lo tanto lo declaro APROBADO.
En Ciudad Guayana a los 30 días del mes de Mayo de dos mil dieciséis.
Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros.
Primeramente a DIOS por permitirnos realizar este proyecto, e iluminarnos para finalizarlo con éxito.
A nuestros padres que son nuestro ejemplo y apoyo incondicional en esta etapa.
A nuestro profesor Msc. Ing. Iván J. Turmero, por ser la guía que necesitábamos para la elaboración de este proyecto, por su tiempo y su paciencia para orientarnos y compartir sus conocimientos.
A DIOS porque sin el nada de esto fuera posible, por darnos la sabiduría y su bendición para la elaboración de este proyecto.
A Edgar Salazar por ser el contacto directo con la empresa.
A el dueño de la empresa Representaciones Salazar Córdova C.A, José Salazar por concedernos su espacio y tiempo para nuestra investigación.
A todo el personal obrero que trabaja en la empresa, por brindarnos su ayuda en todo momento.
A nuestro profesor y orientador: MSc. Ing. Iván J. Turmero, por su esmero de instruirnos y formarnos como grandes profesionales a través de sus conocimientos.
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA.
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE".
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ .
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL .
INGENIERÍA DE MÉTODOS.
Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros.
Fecha: Marzo 2.015.
Autor:
Blanco Génesis.
Rodríguez Stefanía.
Salazar Nahomy.
Torrealba Gadriela.
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