Determinación fuerza laboral estándar, operaciones y limpieza de planta (página 2)

Gerencia Suministros Industriales: Es una unidad de línea y de servicios a las gerencias de producción, adscrita a la Gerencia General de Planta. Tiene como misión garantizar la disponibilidad y suministro de celdas reacondicionadas y de la materia prima para los procesos productivos de conformidad a los requerimientos del plan de producción y en condiciones de calidad, cantidad costo y oportunidad establecidos.

Gerencia Control de Calidad y Procesos: Es una unidad de línea funcional adscrita a la Gerencia General de Planta. Su función es la instalación, mantenimiento y control de los sistemas computarizados dirigidos a los procesos de producción en planta, así como garantizar la calidad de los productos de insumos y el producto final.

2.3.2 La Gerencia Ingeniería Industrial

Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misión suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería de Métodos e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y conlleven a la optimización en el uso de los recursos de la empresa así como la mejora continua de sus procesos.

Funciones

• Asegurar la asistencia técnica requerida para diseño e implementación de métodos de trabajo, prácticas de trabajos (operativas y de mantenimiento) dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad; así como la eliminación de esfuerzos.

• Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y adecuada capacidad técnica y administrativa.

• Determinar la fuerza laboral óptima de las diferentes áreas de producción y servicios a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.

• Proponer el desarrollo de proyectos de mejoras que permitan la evaluación de áreas de oportunidad que ameriten atención especializada de las áreas bajo su dependencia.

• Realizar estudios y análisis de factibilidad que permita determinar la realidad técnica y económica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcances, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de inversión.

• Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.

• Determinar los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos, para llevar un mejor control sobre la función y utilización de los mismos y facilitar la gestión gerencial.

• Asistir a la presidencia de CVG VENALUM, en la revisión de precios unitarios de las solicitudes de pago de servicio, mediante el análisis de Costo–Beneficio a través de la aplicación de los modelos matemáticos, a fin de garantizar su consistencia y facilitar la toma de decisiones.

La Gerencia de Ingeniería Industrial se encuentra conformada por la División de Ingeniería Económica y la División de Ingeniería de Métodos. Esta última es el lugar donde el autor realizó la Pasantía.

División Ingeniería de Métodos

Naturaleza

La División Ingeniería de Métodos es una unidad staff al servicio de la empresa, adscrita a la Gerencia de Ingeniería Industrial.

Misión

Asegurar asistencia técnica en el diseño e implantación de métodos de trabajo, prácticas de trabajo (operativas y de mantenimiento) que promueven la eliminación del esfuerzo y tiempo improductivo y el mejor aprovechamiento de los recursos asignados a cada proceso y su crecimiento armónico.

Funciones

• Efectuar estudio de racionalización u optimización de recurso determinado el volumen de demanda, dimensión de la mano de obra requerida y necesidad de equipos y materiales.

• Diseñar, evaluar e implementar las prácticas de trabajo que contribuyen a elevar los niveles de eficiencia y productividad de la empresa.

• Diseñar metodología y establecer alcance y técnicas de análisis de los diferentes proyectos, a fin de que los mismos estén orientados a satisfacer con calidad y oportunidad a los usuarios de la Empresa.

• Evaluar métodos de trabajo existentes a los fines de proponer mejoras que incrementen la productividad y rentabilidad.

• Diseñar, evaluar e implementar cuando así lo ameriten las prácticas de trabajo que contribuyan a elevar los niveles de eficiencia y efectividad con la ejecución del mantenimiento.

• Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar su efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.

• Realizar estudios de fuerza laboral que permita establecer los requerimientos y estandarizar la misma de las distintas áreas de la empresa.

• Elaborar el presupuesto anual de contrataciones por concepto de horas hombre y servicios requeridos por las diferentes áreas de la empresa, a objeto de mantener la continuidad operativa y administrativa de las mismas.

• Elaborar la estimación de costos a las contrataciones de servicios generados en planta.

2.4 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

La Empresa CVG Venalum se ha caracterizado por ser una empresa líder en la comercialización y producción de productos y servicios del aluminio y por esta razón se ha adecuado a cambios que impulsan al desarrollo y fortalecimiento de la industria nacional del aluminio, tomando decisiones importantes que conllevan a la determinación de la fuerza laboral necesaria para cumplir con los programas de producción establecidos en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requeridos para el proceso productivo.

A la Gerencia de Ingeniería Industrial, específicamente la División de Ingeniería de Métodos se les solicita, a través de las unidades usuarias la realización de estudios de determinación de fuerza laboral estándar de operaciones y limpieza de planta, para mejorar la utilización de los recursos y la productividad en el área, seleccionando entre alternativas la más factible, disminuyendo los costos por contratación de personal para obtener una productividad rentable.

Este análisis realizado por la División de Ingeniería de Métodos le anteceden varios proyectos concernientes a la Determinación de la Fuerza Laboral Estándar de Operaciones y Limpieza de plantas solicitadas por otras áreas de la empresa, entre esos algunos que se mencionaran a continuación:

• En un estudio realizado por Laura Mogollón en Puerto Ordaz, Diciembre de 2002 llamado "Determinación De La Fuerza Laboral Estándar de Operaciones del Departamento De Envarillado De Ánodos de CVG Venalum", UNEXPO, se concluye: "Para establecer la Fuerza Laboral Estándar es necesario contratar a siete (7) Operadores Integrales"

• "Determinación de la Fuerza Laboral Estándar de Operaciones del Departamento Recuperación de Baño Electrolítico y Limpieza de Planta en CVG Venalum" realizado por Karen Hurtado, en Puerto Ordaz 2003, UNEG, los resultados obtenidos muestran que existe un exceso en la Fuerza Laboral Actual de siete (7) operadores, los cuales pertenecen al personal contratado, lo que facilita su remoción.

2.5 BASES TEÓRICAS

• Estudio de Tiempo

Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

• Estudio del tiempo.

• Datos predeterminados del tiempo.

• Datos estándar.

• Datos históricos.

• Muestreo de trabajo.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.

• Preparación para un Estudio de Tiempo

• Selección de la Operación: Se puede emplear los siguientes criterios:

• El orden de las operaciones según se presenten en el proceso.

• La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación.

• Según necesidades especificas.

• Selección del Operador: Al elegir al trabajador se deben de considerar los siguientes puntos:

• Habilidad.

• Deseo de cooperar.

• Temperamento.

• Experiencia.

• Equipo utilizado en un Estudio de Tiempo

El estudio de Tiempos exige cierto material fundamental, a saber:

Cronómetro: Generalmente se usan dos tipos de cronómetros para el estudio de tiempos: Cronómetro ordinario y el Cronómetro vuelta a cero.

Tabla de Tiempos: Consiste en una tabla del tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos.

Hoja de Observaciones: Es en la cual se anotará datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, numero de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, meta por día, nombre del observador.

Tabla Electrónica de Tiempos: Es una hoja hecha en Excel donde se insertará el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios.

División de la Operación en Elementos: Elemento es una parte esencial y definida de una actividad o tarea determinada compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario y de los movimientos de una máquina o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje.

• Etapas del Estudio de Tiempo

Una vez elegido el trabajo que se va a analizar el Estudio de Tiempos suele constar de las seis (6) etapas siguientes:

• Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea del operario y las condiciones que pueden influir en la ejecución del trabajo.

• Registrar una descripción completa del método descomponiendo la operación en elementos.

• Examinar su desglose para verificar se están utilizando los mejores métodos y movimientos y determinar el tamaño de la muestra.

• Medir el tiempo con un instrumento adecuado (generalmente se usa un cronómetro), y registrar el tiempo invertido por el operador en llevar a cabo cada elemento de la operación.

• Determinar simultáneamente la velocidad del trabajo efectivo del operario por correlación con la idea que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo de trabajo.

• Convertir los tiempos observados en tiempos "Básicos".

• Técnicas del Estudio de Tiempo

Método de Observaciones Continuas

Ventajas

• Los elementos regulares y extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

Desventajas

• El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, prolonga las últimas etapas del estudio.

Método de Observaciones de Vuelta a Cero

Ventajas

• Se tiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

• El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

Desventajas

• Se pierde algún tiempo entre reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

• Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min. o menos).

• Números de Ciclos a Estudiar

Uno de los temas que ha ocasionado considerables discusiones entre los analistas de tiempos y los representantes sindicales, es el número de ciclos que hay que estudiar para llegar a un estándar equitativo. Puesto que la actividad de un trabajo, así como su tiempo de ciclo, influye directamente en el número de ciclos que deben estudiarse desde el punto de vista económico, no es posible apoyarse totalmente en la práctica estadística que requiere un cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas de elementos individuales.

• El número de ciclos que debe observarse para tener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de las siguientes normas:

• El número de ciclos varía en función de las variaciones de los tiempos de los elementos de la tarea.

• El número de ciclos dependerá del grado de exactitud que se desee.

• En un trabajo que dure varios años y en el que intervengan varios operarios, es conveniente obtener tiempos exactos.

• Si el trabajo se efectúa sólo esporádicamente con la intervención de un (1) sólo operario, no será necesario una exactitud muy riesgosa.

• El estudio debe hacerse por un número de ciclos que permita observar varias veces los elementos pocos presentes.

• Cuando trabaje más de un (1) operario en la misma tarea será mejor hacer un estudio breve (algunos 10 ciclos) de varios operarios separadamente con frecuencia al hacer un estudio largo a un solo operario.

Los Estudios de Tiempos, siempre que sea posible, deben efectuarse con trabajadores que representen velocidad o habilidad mental del taller o departamento y no con operarios muy lentos o muy rápidos.

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

El registro de tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a cero).

En términos prácticos, en la medida en que se estabilizan los tiempos de todos los elementos, en todos los ciclos observados, en esa medida se necesitan menos observaciones del trabajo o actividad. Por lo general, ciclos cortos requieren mayor número de observaciones a realizar para obtener una muestra representativa en el cálculo del Tiempo Estándar. Entre estos se encuentra el método estadístico Distribución t Student y el método General Electric.

Distribución t Student

Es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño. Además, surge en la mayoría de los estudios estadísticos prácticos, cuando la desviación típica de una población se desconoce y debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.

Es una distribución simétrica con media cero (0). Su grafica es similar a la Distribución Estándar. Depende de un parámetro: "los grados de libertad", estos están dados por n-1, donde n es el tamaño de la muestra. El intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse del 3% al 10%. Esta se denota con la letra K.

La forma de aplicar esta distribución es la siguiente:

• 1. En la tabla de Distribución t Student con el valor n y con la probabilidad establecida, de acuerdo al nivel de confianza (NC) fijado, determinar t.

• 2. Determinar el intervalo de Confianza o el Límite de Control Máximo (LCM); donde t es el valor de la Distribución t Student con n grados de libertad.

• 3. Calcular la exactitud porcentual (es), dado por:

General Electric

Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos.

La media de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca de la media de la población. Por consiguiente, el analista debe tomar suficientes lecturas para que cuando sus valores se registren se obtenga una distribución de valores en la que haya una característica de dispersión de la población.

Algunas empresas establecen en sus programas de adiestramiento para analistas de tiempos, que el observador tome lecturas y grafique los valores para elaborar una distribución de frecuencias. Aun cuando no hay seguridad de que la población de tiempos elementales tenga una distribución normal, la experiencia ha demostrado que las variaciones en la actuación de un operario se aproximan a la curva normal en forma de campana.

• Calificación de la Velocidad

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

La calificación por velocidad (CV) es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo.

Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90 %, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

Existen varios métodos para calificar la velocidad de ejecución de las tareas, entre estos se encuentra:

• Método de Calificación Sintética.

• Calificación por Velocidad.

• Calificación Objetiva.

• Método Subjetivo.

• Método Westinghouse.

Método Westinghouse

En este método se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, las condiciones del trabajo y la consistencia.

La habilidad se define como "pericia en seguir un método dado", el cual se determina por la experiencia y aptitudes del operario, así como su coordinación.

El esfuerzo o empeño se define como "una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". Este es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.

En cuanto a lo que se refiere a condiciones, se enfoca al procedimiento de calificación que afecta al operario y no a la operación. En la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en que se hallan generalmente en la estación de trabajo.

La consistencia se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta.

Este método considera para cada factor un número determinado de grados que suelen ser: Deficiente, Aceptable, Regular, Buena, Excelente y Perfecta, cada grado tiene asignado por factor un valor especifico.

El factor (CV) se determina sumando algebraicamente los cuatro valores asignados a cada factor y agregando su suma a la unidad, es decir;

• Tolerancias y Suplementos

Después de haber calculado el tiempo normal, llamado muchas veces el tiempo "calificado", hay que dar un paso más para llegar al verdadero tiempo estándar. Este último paso consiste en añadir ciertas tolerancias que tomen en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y detenciones producidas por la fatiga inherente a todo trabajo.

La aplicación en cualquier situación del estudio del trabajo de los suplementos o tolerancias se debe a los siguientes factores:

• Factores Relacionados con el Individuo: Si todos los trabajadores de una zona de trabajo determinada se estudiarán individualmente, se descubrirá que el trabajador delgado, activo, ágil y en apogeo de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la fatiga un suplemento de tiempo menor que su colega obeso inexperto. De igual manera, cada trabajador tiene su propia curva de aprendizaje, que puede condicionar la forma en que se ejecuta su trabajo.

• Factores Relacionados con la Naturaleza del Trabajo en sí: Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores fabriles, ligeros y medios, las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Además cada situación de trabajo tiene características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su tarea.

• Factores Relacionados con el Medio Ambiente: Los suplementos, y en particular los correspondientes descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido y suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, entre otros, y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos por descanso requeridos.

• Métodos para el Cálculo de Tolerancias

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos (2) o quizás tres (3) operaciones durante un largo período.

El observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que se requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.

• Especificaciones de la Tres Áreas Generales de las Tolerancias

Necesidades Personales: En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado, como son: visitas a la fuente de agua o a los baños. Las condiciones generales del trabajo y la clase de trabajo, influirán sobre el tiempo necesario para cubrir necesidades personales, así como el trabajo pesado a altas temperaturas requerirá de mayores tolerancias que el realizado a temperaturas moderadas. Estudios detallados de producción demuestran la tolerancia de un % por retrasos personales, o sea aproximadamente 24 minutos en 8 horas, es apropiada para las condiciones típicas de la empresa.

Fatiga. Ya sea física o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo. Son bien conocidos los factores más importantes que afectan la fatiga. Algunos de ellos son:

Condiciones de trabajo:

• Luz

• Temperatura

• Humedad

• Frescura del aire

• Color del cuarto y alrededores

• Ruido

Repetición del trabajo:

• Monotonía de movimientos semejantes del cuerpo.

• Cansancio muscular debido al esfuerzo de algunos músculos.

Salud general del trabajador, física y mental:

• Estatura física

• Dieta

• Descanso

• Estabilidad emotiva

• Condiciones familiares

Ya que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.

La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) ha tabulado el efecto de las condiciones de trabajo, a fin de llegar a un factor de tolerancias por necesidades personales y fatiga. Al aplicarse esta tabla, el analista debe determinar un valor de tolerancia por cada elemento del estudio.

Tolerancias Adicionales o Extras: En las operaciones industriales metalmecánica típicas y en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor de un quince por ciento (15%).

• Cálculo de los Suplemento

Suplementos por Descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: Los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos a su vez se dividen en los siguientes:

• Suplementos por Necesidades Personales: Se aplican a los casos inevitables del abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las Empresas que lo aplican pueden oscilar entre 5 y 7%.

• Suplementos por Fatiga Básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en el 4% básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa en emplear manos, piernas, y sentidos sino normalmente.

• Suplementos Variables: Se añade cuando las condiciones del trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, entre otros.

Recomendaciones para el Descanso

Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante diez (10) o quince (15) minutos. A media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refresco y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si es prudente establecer pausas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.

Importancia de los Períodos de Descanso

• Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

• Rompen la monotonía de la jornada.

• Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

• Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas d trabajo.

Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el tiempo tipo o estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.

Suplementos por Contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se pueden medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

• Suplementos por Razones de Política de la Empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o de alguno de sus componentes, como el contenido del trabajo) para que en circunstancias excepcionales, al nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

• Suplementos Especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podrían efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, los que deberán especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un Estudio de Tiempo. También se incluyen los suplementos que se asignan por ocasión o por lote, uno de estos suplementos son: por montaje, desmontaje, rechazo aprendizaje y formación.

Propósito de los Suplementos

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario del tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% de una operación dada, el multiplicador sería (1,15).

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de producción se incrementaran indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultarán estándares muy estrechos que ocasionarán difíciles relaciones laborales y fracaso eventual del sistema.

2.5.12 Demoras

Se definen como una suspensión de la actividad normal que no ocurre en el ciclo de trabajo. Se clasifica en dos tipos:

Demoras Inevitables

Es un suceso completamente ajeno a la voluntad y control del trabajador, que le impide realizar su trabajo de manera productiva. Entre las que se puede mencionar: la hora de almuerzo de los operarios, necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo, lubricación de la máquina, interrupciones de parte del capataz, del despachador, del analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencia en donde se asignan trabajos en máquinas múltiples. Cada operario tendrá numerosas interrupciones en el curso del día de trabajo.

Demoras Evitables

Incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, prestar ayuda a paros de máquinas sin ser llamados y tiempo ocioso que no sea para descansar de la fatiga. No es costumbre el incorporar alguna tolerancia por estos retrasos. Estos retrasos se llevan a cabo por el operario a costa de su productividad.

• Cálculo del Tiempo Estándar

Es una estimación de tiempo para operaciones individuales y de máquina, a partir de las cuales se pueden deducir el tiempo total de manufactura. También es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente planificado y adiestrado adecuadamente trabajando a ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos lo elementos comprendidos en el Estudio de Tiempo.

Luego que concluye el estudio de Tiempos se procede a determinar el Tiempo Estándar. Primeramente se procede a calcular el Tiempo Normal, el cual viene dado por:

Donde:

TN = Tiempo Normal.

TPS = Tiempo Promedio Seleccionado.

CV = Calificación de Velocidad.

El Tiempo Promedio Seleccionado se obtiene de la siguiente manera:

Donde X es cada una de las lecturas de tiempo y N el número de lecturas tomadas.

Luego de obtener el Tiempo Normal (TN), se calcula el Tiempo Estándar (TE), el cual se expresa de la siguiente manera:

Por último se suma el Tiempo Normal y las Tolerancias para obtener el Tiempo Estándar.

• Requerimiento de Mano de Obra

Uno de los objetivos que persigue el Estudio de Tiempo es establecer la cantidad del personal necesario para realizar las operaciones, según los tiempos totales de producción, el rendimiento de operador y las cantidades a producir, con relación a al carga de trabajo de los operadores. En otras palabras es la cantidad de equipos y/o personas necesarias para realizar eficientemente las labores inherentes a sus funciones en el área de trabajo.

El requerimiento se determina basándose en los tiempos efectivos mediante la fórmula siguiente:

Donde:

Req = Requerimiento de Mano de Obra.

T.T.T. = Tiempo Total de Turno.

T.T.T.A. = Tiempo Total de Trabajo y Atención.

T.T.I. = Tiempo Total Inactivo.

Dichos tiempos se obtienen de las siguientes fórmulas:

T.T,T,A. = TE x FE; Donde FE = Frecuencia Estándar

T.T.I. = Total de Tiempo Inefectivo = Total de Concesiones

• Carga de Trabajo

El porcentaje de carga de trabajo, refleja como el Operador aprovecha el tiempo según la cantidad de trabajo que posee. Se puede determinar con la ecuación siguiente:

Donde:

DI = Demoras Inevitables

CT = Carga de Trabajo

CAPÍTULO 3

Diseño metodológico

• TIPO DE ESTUDIO

El estudio se desarrollará con una investigación de campo, del tipo evaluativo-descriptivo. Se consideró evaluativo-descriptivo, porque permitió describir, registrar, analizar e interpretar los procesos de Envarillado de Ánodos y Recuperación de Baño Electrolítico, el desenvolvimiento de las operaciones llevadas a cabo en cada una de las Estaciones de Trabajo y el personal necesario en las mismas para su correcta continuidad y eficiencia.

• POBLACIÓN Y MUESTRA

Para determinar la Fuerza Laboral Estándar de Operaciones y Limpieza de Planta en los Departamentos Envarillado de Ánodos y Recuperación de Baño Electrolítico, la población que se utilizará estará integrada por todos los operadores existentes en la estructura actual de estos Departamentos, junto con el personal contratado que labora en estos. Dicha población presenta como característica resaltante que todos los Operadores se consideran Integrales, es decir, están capacitados para realizar cualquier actividad u operación de las diferentes estaciones de trabajo que forman parte de los procesos Envarillado de Ánodos y Recuperación de Baño Electrolítico.

La muestra estará representada por todos los Operadores (Integrales y Contratados), que laboran en todas la áreas de producción de los Departamentos Envarillado de Ánodos y Recuperación de Baño Electrolítico, en el turno de 7:00 a.m. a 3:00 p.m.

• INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

Para la recolección de datos se utilizarán los siguientes instrumentos:

• Entrevistas

A través de esta técnica se pretende conseguir información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos especializados provenientes de los trabajadores, relacionada con los procesos productivos y actividades de la empresa, asociadas al estudio. Cervo (1989) se refiere a las entrevistas como "Es una conversación orientada hacia un objetivo definido: Recoger, a través de preguntas al informante, datos para la investigación". (P.93)

Con la aplicación de las entrevistas no estructuradas se podrá obtener una información más precisa y detallada acerca de la Fuerza Laboral Estándar de Operaciones y Limpieza de Planta necesaria para la realización de los Procesos en los Departamentos Envarillado de Ánodos y Recuperación de Baño Electrolítico.

• Observación Directa

Se realizará, mediante visitas efectuadas a las diferentes áreas donde se ejecutan las actividades bajo estudio; con la finalidad de identificar, conocer, recabar y anotar toda la información necesaria para el desarrollo del trabajo.

"La observación no es solamente una actividad cotidiana del hombre, sino una actividad fundamental en la investigación científica. Ella nos ayuda a percibir la realidad exterior, orientando la recolección de datos, definidos de acuerdo con el interés del investigador" . Según esta definición la observación es de gran importancia para recolectar los datos de los equipos en cuanto a su funcionamiento, así como también las actividades desempeñadas en el área de trabajo.

3.4 MATERIALES Y EQUIPOS

3.4.1 Recursos Físicos

• Lápiz y papel, útiles para las entrevistas.

• Hoja de seguimiento para el Estudio de Tiempo.

• Cronómetro digital marca CASIO HS-30W, el cual fue suministrado por la Empresa.

• Un (1) Computador con procesador e impresora.

• Programas como Excel, Project y Microsoft Word.

• Equipos de Protección Personal

Los equipos mencionados a continuación fueron necesarios para trabajar en las áreas de la Empresa y suministrados por la misma.

• Casco de seguridad.

• Lentes de Seguridad.

• Mascarilla 3M para gases Alquitranados.

• Camisa (manga larga).

• Chaqueta (manga larga de Jean).

• Pantalón (largo de Jean).

• Botas de Seguridad.

3.4.3 Recursos Humanos

• Un (1) Asesor Académico de Ingeniería Industrial.

• Un (1) Asesor Industrial de Ingeniería Industrial (Analista de Proyecto adscrito a la División de Ingeniería de Métodos).

• Jefes de Departamentos, Supervisores y Operadores Integrales de los Departamentos Envarillado de Ánodos y Recuperación de Baño Electrolítico.

• PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se siguió para la realización de este estudio se presenta a continuación:

• 1. Búsqueda y recopilación de la información teórica relativa a la temática a emplear que sirva de apoyo para la realización del estudio, tales como: consultas de folletos, informes, bibliografías y otros.

• 2. Visitas e inspección de las diferentes áreas (inducción al área), con el objeto de familiarizarse con el proceso productivo.

• 3. Determinación de las condiciones actuales del área.

• 4. Revisión de las actividades a estudiar conjuntamente con los Supervisores.

• 5. Seguimiento a los Operadores, para establecer con exactitud los ciclos de las operaciones a tomar en consideración para el estudio.

• 6. Entrevistas al personal que labora en las áreas involucradas, a fin de recopilar la información necesaria.

• 7. Medición y registro del tiempo de duración de las actividades a través de la técnica de Estudio de Tiempo, haciendo uso de los equipos e instrumentos de medición

• 8. Análisis de los tiempos obtenidos para determinar el Tiempo Estándar de cada actividad, para esto se calculará:

• a) El numero de observaciones necesarias para obtener una muestra representativa, utilizando el método General Electric.

• b) El Tiempo Promedio Seleccionado (TPS) de cada actividad; se medirán las actividades desde su inicio hasta su culminación, considerando condiciones normales de trabajo y la disponibilidades de Operadores requeridos.

• c) La Calificación de Velocidad; Se realizará a través del método Westinghouse, asignándose un valor de 100%, lo cual representa un rendimiento normal.

• d) El Tiempo Normal (TN) de cada una de las actividades u operaciones, se calculará utilizando la siguiente formula:

• e) Para el cálculo del Tiempo Estándar se empleará el programa Microsoft Excel 7.0, para esto se aplicarán la siguiente fórmula:

• 9. Búsqueda de la frecuencia de ocurrencias de las actividades u operaciones, esto se obtendrá a través de los libros de "registro de turno".

• 9. Determinación del tiempo disponible para la realización de las actividades u operaciones por parte de cada operador.

• 9. Determinación de la Fuerza Laboral necesaria para la realización de las actividades u operaciones.

• 9. Comparación de los resultados que se obtengan de la situación actual, a fin de recomendar mejoras al proceso productivo.

CAPÍTULO 4

Situación actual

• DEPARTAMENTO ENVARILLADO DE ÁNODOS

• Misión

Producir ánodos envarillados en función del programa de producción establecido y en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad requerido para el proceso electrolítico de celdas.

• Funciones

• Ejecutar los programas de producción de ánodos envarillados, de acuerdo a los requerimientos de la Gerencia de Reducción.

• Realizar el proceso de separación de cabo y de colada adheridos a la varilla, a fin de prepararlos para ser utilizados nuevamente en el proceso.

• Separar las varillas de los cabos para suministrar estos a la Superintendencia de Molienda y Compactación para su incorporación al proceso de producción.

• Recuperar la colada separada de la varilla para utilizarla conjuntamente con el Arrabio y los aditivos en el proceso de fundición en los Hornos de Inducción.

• Preparar la fundición gris a ser utilizado en proceso de ensamble de ánodos, de acuerdo a las especificaciones porcentuales de los componentes que la conforman (Carbón, Silicio, Fósforo, Manganeso y Azufre).

• Preparar las varillas para el proceso de ensamble, realizando las operaciones de recubrimiento de las puntas con solución de grafito secado de dichas puntas con calor, a fin de mejorar la conductividad eléctrica y evitar que el hierro colado se adhiera a la varilla, así como eliminar la humedad y evitar los choques térmicos y explosiones.

• Realizar el ensamble de la varilla al ánodo, de acuerdo a las prácticas de trabajo al efecto, que permita obtener los ánodos envarillados requeridos para el proceso de Reducción.

• Trasladar los ánodos envarillados a la estación de Rociado, para su cubrimiento con capa de aluminio, a los fines de protegerlos y obtener mayor rendimiento de los mismos en el proceso de reducción.

• Trasladar los ánodos envarillados a celdas, de acuerdo a los programas establecidos al efecto.

• Solicitar y mantener control sobre el suministro de aluminio líquido requerido en el proceso de envarillado de ánodos.

• Preparar y mantener registros diarios de producción, condiciones de calidad, condiciones de equipos, inventario de materia prima, entre otros.

• Asegurar el cumplimiento de las normas de seguridad e higiene industrial establecidas en la Empresa.

• Verificar el cumplimiento de los programas de mantenimiento, reparación de equipos e instalaciones del Departamento.

• Mantener en óptimas condiciones de higiene y limpieza de las áreas de trabajo del Departamento.

• Descripción del Proceso Productivo

El Departamento Envarillado de Ánodos lleva a cabo la unión de la varilla y el ánodo de carbón que es utilizado en las celdas para la reducción electrolítica del aluminio.

Los ánodos cocidos a ser ensamblados son suministrados por el Departamento Hornos de Cocción a través del Sistema "B" o Alterno y el Sistema PC-47 desde donde son transportados hasta la Estación de Trabajo Mesa de Colada para ser posteriormente ensamblados con la varilla por medio de una Fundición Gris la cual es producida en tres (3) Hornos de Inducción que posee el Departamento.

Los ánodos una vez envarillados son luego rociados con aluminio líquido y enviados finalmente a las Celdas de Reducción, de éstas Celdas se reciben los ánodos consumidos (cabos), los cuales son llevados al Departamento Recuperación de Baño Electrolítico para su posterior procesamiento y una vez procesados son incorporados al sistema de la Estación Carga y Descarga del Departamento Envarillado de Ánodos.

Los cabos y los ánodos envarillados son transportados entre el área de Envarillado y la Sala de Celdas en un tren de tres (3) vagones remolcados por un tractor. Cada vagón transporta dos (2) ánodos, por lo que cada tren puede transportar doce (12) ánodos por viaje.

• Descripción de las Instalaciones y Estaciones de Trabajo

El área del Departamento de Envarillado tiene un ancho de 40 metros por 150 metros de largo, y está dividida en dos (2) naves longitudinales de 20 metros. Un área continua de 5×21 metros, está unida al lateral norte de la estructura del edificio a fin de permitir la circulación de vagones cargando y descargando ánodos. (2) Dos grúas puente ocupan la nave norte (10 toneladas de capacidad), una tercera grúa, (5 toneladas de capacidad) ocupa la nave sur destinada a trabajos de mantenimiento y una ultima grúa ubicada en la Rociadora 3 (10 toneladas de capacidad).

• Estación de Carga y Descarga: En esta estación se realiza la operación de Carga de ánodos y Descarga de cabos limpios provenientes de las Estaciones de Baño. La máquina procesa en forma simultánea grupo de cuatros (4) cabos o ánodos. El Departamento cuenta con una Estación en cada Línea.

• Rompedora de Cabos: La función básica que realiza este equipo es desprender los cabos de sus respectivas varillas. Para realizar esta operación el Departamento dispone de tres (3) máquinas Rompedoras distribuidas de la siguiente manera: dos (2) ubicadas en Línea II y una (1) ubicada en Línea I.

• Sistema "C": Los cabos desprendidos por la Rompedora de Cabos son enviados hacía el Departamento de Molienda y Compactación a través del sistema "C" y PC-13. Estos cabos pueden ser enviados al patio de almacenamiento del Departamento Molienda y Compactación a través del sistema "C3" y/o hacia el molino Mandíbulas, del mismo Departamento, utilizando el sistema "C2".

Este equipo actualmente se encuentra fuera de servicio y en sustitución de este equipo se utiliza un Payloader para realizar esta actividad.

• Rompedora de Colada: Una vez desprendidos los cabos de la varillas, estas pasan a la Rompedora de Colada donde se realiza la operación de desprendimiento del Guarda Cabo adherido a las puntas de yugos, a fin de que las varillas queden nuevamente en condiciones de operación. El Departamento posee una (1) máquina en Línea II que realiza ésta operación, pero cuando ocurre alguna falla cuenta con la presencia de tres (3) hombres para realizar dicha operación. Mientras que en Línea I la operación es manual y realizada por tres (3) Operadores.

• Selección de Varilla: En esta estación es donde se realiza la selección visual de las varillas a fin de determinar el estado operativo de las mismas y desprenderle los resto de aluminio y cualquier pedazo de colada que haya quedado presente.

En esta estación las varillas malas deben ser sacadas de servicio y son colocadas en el área de Desincorporación de Varillas para su respectiva reparación mientras que las buenas deben de continuar hacia la estación grafitadora.

• Estación Grafitadora: La operación realizada en esta estación consiste en recubrir las puntas de yugo con una solución de grafito coloidal en suspensión a fin de mejorar la conductividad eléctrica y evitar que el hierro colado se suelde a las puntas. El tiempo promedio de duración de esta operación es de veinticinco (25) segundos aproximadamente.

• Calentadores de Yugo: El objetivo principal de esta estación es eliminar la humedad existente en las puntas de yugos después del mojado con la solución de grafito coloidal. El tiempo de duración de cada varilla dentro del calentador es de ocho (8) minutos a una temperatura promedio de (150)°C. Esta es una de las operaciones del Departamento que requiere de control adecuado debido a las explosiones que pueden causar en la Mesa de Colada una varilla húmeda.

• Sistema "B": La función básica de este sistema es transportar desde almacén de Hornos de Cocción hasta la Mesa de Colada, los bloques de carbón a ser envarillados. Este equipo consta de doce (12) secciones y operado conjuntamente por el personal de los Departamentos Envarillado de Ánodos y Hornos de Cocción. Las secciones que controlan el Departamento de Envarillado van desde la sección B-9 hasta la sección B-12. Esta operación se realiza en forma continua durante todos los turnos de producción a fin de mantener un suministro en la Mesa de Colada.

Para efectos de este estudio el Sistema "B" no se pudo observar en funcionamiento debido a que se encuentra en proceso de reparación. Sin embargo, dicha actividad se realiza mediante un Sistema Alterno que posee Línea I, el cual ejerce la misma función que el Sistema "B", pero opera de la siguiente manera: un (1) Operador mediante el empleo de un montacargas alimenta con ánodos al Sistema Alterno, a su vez este sistema que es atendido por un (1) Operador realiza la operación de suministrar los ánodos a la Mesa de Colada haciendo uso del tablero de control.

• Sistema PC- 46 Y PC-47: Estos sistemas tienen como función transportar los ánodos desde el almacén de Hornos de Cocción hacia las Mesas de Colada en Línea II. El PC-46 es alimentado a través de carretas y el PC-47 con la grúa del almacén. En los actuales momentos el PC- 46 se encuentra fuera de servicio, sólo se opera el Sistema PC-47.

• Estación Mesa de Colada: Aquí es donde se realiza la unión del bloque de carbón con varilla. Una vez posicionada la varilla en los orificios del carbón, se procede a efectuar el vaciado de la fundición gris en los huecos o agujeros del bloque.

La fundición gris llega a esta estación en un crisol cuya capacidad es de setecientos (750) kilos para generar un promedio de cuarenta (40) Ánodos Envarillados. Este crisol es transportado en un vagón cuya función es trasladar desde los Hornos de Inducción hasta la Mesa de Colada y viceversa. Para Línea I esta operación se realiza manualmente con dos (2) Operadores. Mientras, Que en Línea II se cuenta con dos (2) máquinas controladas por dos (2) Operadores.

• Estación de Rociado: El objetivo de esta operación es proporcionar un recubrimiento de aluminio, parcialmente oxidado sobre la superficie del ánodo. Esta operación es otra de las que requiere de gran atención y control del Departamento, ya que es un atributo de producto que requiere el cliente, con una adecuada calidad del rociado se logra disminuir el efecto de la combustión espontánea del carbón durante el proceso de reducción del aluminio con el consecuente ahorro en el consumo de carbón.

El Departamento cuenta con dos (2) máquinas para realizar esta operación, una en cada Línea de Producción. El aluminio utilizado para el rociado es enviado desde la Sala de Colada en crisoles de cinco (5) toneladas de capacidad.

Una vez efectuado el rociado, los ánodos son transportados hacia el almacén aéreo de Carga y Descarga del cual pasan al puente transferidor desde donde son enviados finalmente a los complejos de celdas cerrándose así el ciclo del proceso.

• Fuerza Laboral Actual

• Personal Estructura

El Organigrama Estructural vigente (año 2006) de la Gerencia de Carbón muestra que para el Departamento Envarillado de Ánodos se tiene:

Tabla 4.1

Personal Estructura

Fuente: Apéndice 1

Según el Registro de Asignación de puestos (R.A.P.) para la Mano de Obra Directa, la cantidad real de cargos ocupados por la misma en el Departamento Envarillado de Ánodos es de sesenta y dos (62) Operadores Integrales y cuatro (4) Operadores de Equipo Móvil, existiendo además diecisiete (17) puestos vacantes, obsérvese la siguiente tabla 4.2:

Tabla 4.2

Personal de Operaciones Adscrito al Departamento Envarillado de Ánodos

Fuente: Supervisores y Jefe Dpto. de Envarillado de Ánodos

• Personal Contratado

La fuerza laboral contratada para este Departamento se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 4.3

Personal Contratado

Fuente: Supervisores y Jefe Dpto. de Envarillado de Ánodos

En el Departamento Envarillado de Ánodos se trabajan tres (3) turnos por día y se tienen cuatro (4) grupos de trabajo A, B, C, D, por ello el total de Operadores por Turno es de cincuenta y dos (52) personas, siendo éste la multiplicación de trece (13) Operadores por Turno por cuatro (4) grupos de trabajo existentes en dicho Departamento, de igual forma se hace el cálculo para los Operadores de Equipo Móvil.

• Personal en Condiciones Especiales

Existen situaciones especiales donde la Empresa tiene que prescindir de los servicios de los trabajadores, estas condiciones son: Cláusula 67, Cláusula 68 del Contrato Colectivo, Permisos Sindicales, Reposo Prolongado.

Cláusula 67, habla de la rehabilitación y entrenamiento de trabajadores, donde la Empresa está obligada a someter a un entrenamiento a todos aquellos profesionales que por accidentes industriales o enfermedades profesionales estén incapacitados para volver a desempeñarse en su trabajo habitual con el fin de lograr adaptarlos a un trabajo apropiado a sus condiciones físicas.

La Cláusula 68, indica que cuando un trabajador ha sufrido un accidente o enfermedad y haya sido declarado apto por el médico del I.V.S.S, la Empresa debe proporcionarle un trabajo adecuado. El trabajador podrá ser asignado a realizar funciones diferentes a las que correspondan a su cargo normal.

El Departamento Envarillado de Ánodos actualmente tiene en su nómina cinco (5) personas en condiciones especiales distribuidos de la siguiente manera, como lo muestra la siguiente tabla:

Tabla 4.4

Personal en Condiciones Especiales

Fuente: Supervisores y Jefe Dpto. de Envarillado de Ánodos

El total de Fuerza Laboral Activa de Operaciones con que cuenta actualmente el Departamento es de ciento sesenta y uno (161) personas, incluyendo Operadores Integrales, Operadores de Equipo Móvil y Auxiliares de Operaciones y Servicios, obsérvese la siguiente tabla 4.5:

Tabla 4.5

Total de Fuerza Laboral Activa de Operaciones

Fuente: Supervisores y Jefe Dpto. de Envarillado de Ánodos

Es importante señalar que del total de Personal Fijo en CVG Venalum existen dos (2) Operadores Integrales en condición de Supernumerarios, es decir, éstos ejercen el mismo cargo y la misma actividad sólo que no ocupan un puesto en la estructura por condición laboral a la de un Operador Integral.

El personal activo se obtiene de la siguiente manera:

El número de personas activas por turno que realizan las actividades de operaciones del área de Envarillado, garantizando que el trabajo fluya a un ritmo uniforme y a una tasa promedio de doscientos ochenta y dos (282) ánodos/turno es de ciento sesenta y uno (161) Operadores.

Para el cálculo del número Total Activo de Operadores obtenidos por cada Estación de Trabajo u Operación se procedió de igual manera que en el cálculo del número de Operadores Integrales Contratados, es decir, se multiplica el número de Operadores en un turno por cuatro (4) que es el número de grupos de trabajos existentes en el Departamento Envarillado de Ánodos.

Entonces, a continuación se presenta en la tabla 4.6 la distribución del Personal Activo de Operaciones para el Departamento Envarillado de Ánodos.

Tabla 4.6

Personal Activo en las Estaciones de Trabajo del Departamento

Envarillado de Ánodos

Fuente: Supervisores y Jefe Dpto. de Envarillado de Ánodos

Del Total de Personal Activo se puede observar que:

• Se tiene cinco (5) Auxiliares de Operaciones y Servicios que están en turno normal.

• A pesar de que en la Estación de Trabajo Puente Carga y Descarga en Línea I y Línea II estén asignado dos (2) Operadores, durante el estudio se observó una (1) solo persona en este puesto de trabajo. De la misma forma ocurre en la Estación de Trabajo Escoriar y limpiar solo se observó un (1) solo Operador por ambas líneas realizando las actividades de este puesto de trabajo.

• La Estación de Trabajo Selección de Varilla para Línea II no cuenta con un (1) Operador para esta actividad. Entonces, cuando se debe realizar dicha operación el Operador de la Estación Rompe Cabo deja su puesto de trabajo para realizar esta actividad.

• En la Estación de Trabajo Rompe Colada en Línea II se puede realizar la operación tanto manual como mecanizada, por lo tanto, están asignados un (1) Operador para controlar la máquina y dos (2) Operadores para desprender los cabos de las varillas manualmente. Pero, en este estudio no se observó la operación manual, lo que trae como consecuencia que la operación de recoger guardacabos por línea II tampoco haya sido observada.

• Los seis (6) Operadores Integrales que realizan Operaciones con Montacargas están distribuidos de la siguiente manera: tres (3) para Operaciones dentro del Área de Envarillado de Ánodos y tres (3) para actividades fuera de ésta área: uno (1) en Complejo I, uno (1) Complejo II y uno (1) en V Línea.

• DEPARTAMENTO RECUPERACIÓN DE BAÑO ELECTROLÍTICO

• Visión

Recuperar todo el baño electrolítico, desnate y baño frío de crisoles que se genera en celdas, a través de un proceso de trituración, molienda y clasificación en condiciones de calidad, cantidad y oportunidad y ambiente para su posterior incorporación al proceso electrolítico de celdas.

• Funciones

• A los fines de concretar su misión el Departamento Recuperación de Baño Electrolítico compromete su actuación en el ámbito funcional siguiente:

• Preparar y ejecutar el programa de recuperación de baño electrolítico, de acuerdo a los requerimientos de la Gerencia de Reducción y a las especificaciones de calidad previamente establecidos.

• Recibir los cabos sucios de tres puntas provenientes de los complejos de acuerdo a los programas pre-establecidos.

• Efectuar las operaciones de carga y descarga de cabos sucios y cabos limpios, a fin de incorporarlos al proceso de limpieza de cabos y posteriormente realizar su entrega oportuna al Departamento Envarillado de Ánodos para su procesamiento.

• Incorporar los cabos sucios al sistema de transportación aéreo y trasladarlos a través de este sistema al almacén de cabos limpios y sucios, para su almacenamiento temporal hasta que sean incorporados al proceso de limpieza de cabos.

• Trasladar los cabos sucios a través del sistema de transportación aérea y de acuerdo al programa establecido en las cámaras de limpieza de cabos.

• Realizar la limpieza de cabos sucios a través del sistema de limpieza con bolas de acero y de granallas con la finalidad de retirar el baño electrolítico adherido tanto en la parte superior e inferior del cabo.

• Procesar todo el material de desnate generado en V Línea por la Estación de Baño Complejo II y enviarlo al área establecida, de acuerdo a las especificaciones de calidad, cantidad y oportunidad requeridas por Reducción.

• Procesar por el molino autógeno todo el baño frío proveniente de sótanos y cubas que se genera en planta y enviarlo nuevamente a Reducción de acuerdo a las especificaciones de calidad, cantidad y oportunidad establecidas.

• Limpieza de estibas y vagones (donde se trasladan los cabos sucios desde los complejos) para retirar los restos de baño depositados en la misma e incorporarlos al sistema de transportación de baño que los lleva a la zona de trituración para su procesamiento.

• Efectuar las operaciones de trituración de baño electrolítico, a través del molino de impacto, para obtener la granulometría deseada, de acuerdo a las especificaciones establecidas.

• Incorporar el baño triturado a una criba separadora de metal, para la selección del baño mayor de 4 mm y menor de 4 mm.

• Separar del baño triturado los cuerpos extraños adheridos al mismo, a través del sistema de magnetismo incorporado al proceso de recuperación de baño.

• Transportar a través de una canaleta vibradora, el baño triturado para ser depositado en la tolva de almacenamiento.

• Seleccionar a través del sistema de panel de control, los cabos limpios de las líneas de almacenamiento, de acuerdo al programa previamente establecido para su incorporación a la estación de carga y descarga.

• Realizar el pesaje del cabo (Sucio y limpio), a efecto de determinar el peso neto del baño adherido al cabo y registrar automáticamente para su control.

• Trasladar los cabos limpios al Departamento Envarillado de Ánodos, a través de carretas transportadoras accionadas por un remolcador.

• Recuperar a través del sistema de captación de polvos, el baño en forma de polvo que durante el proceso de recuperación de baño queda suspendido en el ambiente, a fin de incorporarlo nuevamente a dicho proceso.

• Realizar y llevar registro del baño electrolítico recibido y entregado a los complejos, cantidad de cabos sucios recibidos y cabos limpios entregados a Reducción y al Departamento Envarillado de Ánodos.

• Verificar el cumplimiento de los programas de mantenimiento, acondicionamiento y reparación de equipos, sistemas e instalación de la Unidad, con la finalidad de asegurar condiciones óptimas de operatividad.

• Asegurar el cumplimiento de las normas de Seguridad e Higiene Industrial establecidas en la Empresa y de los programas de control ambiental.

• Elaborar conjuntamente con la Superintendencia, planes de mejoramiento continuo requeridos en el Departamento de acuerdo a los lineamientos establecidos por la Superintendencia y en consonancia con los Objetivos de la Gerencia General Planta.

• Implantar y divulgar los planes de mejoramiento continuo definidos para el Departamento, a fin de garantizar el dominio y participación de todos los trabajadores adscritos.

• Aplicar las acciones correctivas necesarias ante las desviaciones detectadas durante la implantación y ejecución de los planes de mejoramiento continuo.

• Identificar oportunidades, amenazas, debilidades y fortalezas durante la ejecución de los planes estratégicos definidos para el Departamento en consonancia con los objetivos establecidos para la Gerencia General Planta.

• Establecer mecanismos de seguimiento y control a la ejecución de los planes estratégicos y logro de las metas programadas para el Departamento, a fin de tomar las acciones correctivas a las que hubiere lugar.

• Definir y establecer de acuerdo a los lineamientos dados por la Superintendencia, los instrumentos de evaluación y medición que permitan identificar los requerimientos, expectativas y necesidades de los clientes internos del Departamento de acuerdo a los servicios y productos que se generan.

• Establecer planes de acción así como proyectos de mejoras que permitan satisfacer los requerimientos, expectativas y necesidades de los clientes internos del Departamento.

• Evaluar conjuntamente con la Superintendencia y demás unidades adscritas, el comportamiento de los indicadores de gestión así como también analizar las desviaciones y tomar las acciones correctivas a las que hubiere lugar.

• Velar conjuntamente con la Superintendencia por el cumplimiento de los programas de capacitación aprobados inherente al manejo de indicadores y análisis estadístico de la información generada en el control de gestión, a fin de asegurar el dominio y divulgación de la metodología por parte de todos los trabajadores adscritos a la Superintendencia.

• Controlar y evaluar los resultados de la gestión del Departamento, a fin de tomar las acciones correctivas a las que hubiere lugar.

• Descripción del Proceso Productivo

Estaciones de baño es una instalación que tiene como finalidad remover y recuperar el Material de Baño sobre el Cabo, y retomarlo en ciertas características de calidad y granulometría a las líneas de producción.

CVG VENALUM dispone con dos (2) Estaciones de Baño, las cuales presentan iguales características en cuanto a equipos, maquinarias, proceso productivo, estaciones de trabajo, dimensiones de planta, entre las más importantes; en lo que difieren, es en la química de baño procesada:

• Estaciones de Baño, Complejo I: Química de baño modificada

• Estaciones de Baño, Complejo II: Química de baño ácida

El proceso de recuperación de baño se realiza en dos (2) circuitos: circuito de limpieza de cabos y circuito de trituración y transporte de baño.

Limpieza de Cabos:

Los cabos extraídos de las celdas, entran en carretas al circuito de limpieza, donde se acoplan en un sistema aéreo, que los transporta al patio de almacenamiento hasta obtener la temperatura deseada para ser luego transportado a las Cámaras de Limpieza.

Los cabos parcialmente limpios son enviados a la Granalladora donde son limpiados en sus partes inferiores, para luego ser transportados a través de carretas a la estación de Carga y Descarga de Envarillado de Ánodos.

Trituración de Baño:

El circuito de trituración y transporte consta de:

• Vibroalimentadores.

• Cinta transportadoras.

• Molinos.

• Canaletas.

• Cribas; para clasificar el material según el diámetro requerido.

Molino Autógeno:

El Molino Autógeno se encuentra en la Sala de Envarillado de Á nodos, sin embargo su operación depende del Departamento Recuperación Baño Electrolítico, el equipo tiene como finalidad disminuir las dimensiones de los diferentes Materiales de Baño. Además, consta de una tolva de recepción donde se depositan, mediante un cargador frontal, los trozos de Baño de diferentes dimensiones.

El baño molido que sale del Autógeno con una granulometría menor de 3 mm, cae a un tornillo sin fin acoplado a un elevador de cangilones que sube el baño molido para depositarlo a un silo de almacenamiento, con una capacidad de 150 TM, para su posterior traslado de camiones.

• Descripción de las Instalaciones y Estaciones de Trabajo

Sala de Cámaras:

El objetivo de la estación de trabajo es la recuperación del Baño Electrolítico que se encuentra en la parte superior del cabo, el cual es procesado (molino), para luego ser utilizado en Celdas como sustituto de materia prima (Criolita)

Cada Estación de Baño cuenta con una (1) Sala de Cámaras, que a su vez posee dos (2) Controladores que manejan una Cámara de Limpieza (cada uno). La separación entre los Controladores y el requerimiento de atención del proceso de las Cámaras, no permite que un solo Operador pueda manejar efectivamente ambos Controladores.

Las actividades de Operación en esta área son:

• Manejar Controlador.

• Limpieza de la Cámara.

El objetivo de la operación de Limpieza de la Cámara es fraccionar y/o retirar los restos de Baño que, por tener un diámetro mayor de 350 mm, quedan sobre la criba de resonancia. El Operador parte el material con una mandarria para reducir el diámetro y éste pasa por la criba. Dicha Limpieza se realiza cada veinte (20) cabos procesados aproximadamente y para ello es estrictamente necesario parar el proceso de la Cámara. Cada Operador es responsable de la Limpieza de la Cámara a su cargo; sin embargo, las Cámaras no se pueden parar al mismo tiempo.

Al ejecutar la operación de Limpieza, algunos operadores no cumplen con las normas de seguridad y para fraccionar el material no utilizan la ayuda de herramientas de trabajo.

Por otro lado, la Recuperación de Baño Electrolítico del cabo depende del número de vueltas que el Operador considere necesarias, por medio del manejo del Controlador, pero sin contaminar el Material de Baño Electrolítico con carboncillo (calidad visual). Esta calidad visual se ve un poco obstruida por las condiciones de los vidrios de las ventanas (hay mucho polvillo adherido a éstas), y en ocasiones se apaga la luz de la Sala de Cámaras para facilitar la visión.