Determinación la Fuerza Laboral Óptima para el Mantenimiento Rutinario de Molienda y Compactación (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Fuente: http://www.venalum.com.ve/productivo.htm
2.6.1.- Planta de Carbón
En la Planta de Carbón y sus instalaciones se fabrican los ánodos que hacen posible el proceso electrolítico. En el Área de Molienda y Compactación se construyen los bloques de ánodos verdes a partir de choqué de petróleo, alquitrán y remanentes de ánodos consumidos. Los ánodos son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica. Luego el ánodo es acoplado a una barra conductora de electricidad en la Sala de Envarillado. La Planta de Pasta Catódica produce la mezcla de alquitrán y antracita que sirve para revestir las celdas, que una vez cumplida su vida útil, se limpian, se reparan y reacondicionan con bloques de cátodos y pasta catódica. (Ver Figura Nº 5)
Figura Nº 5
Planta de Carbón
Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum
2.6.2.-Reducción
En las celdas se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de la alúmina en aluminio. El área de Reducción esta compuesta por Complejo I, II, y V Línea para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminiun. Adicionalmente, existen 5 celdas experimentales V-350, un proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa. La capacidad nominal de estas plantas es de 430.000 t/año. El funcionamiento de las celdas electrolíticas, así como la regulación y distribución del flujo de corriente eléctrica, son supervisados por un sistema computarizado que ejerce control sobre el voltaje, la rotura de costra, la alimentación de alúmina y el estado general de las celdas. (Ver Figura Nº 6)
Figura Nº 6
Planta de Reducción Celda Electrolítica
Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum
2.6.3.- Colada
El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y trasladado en crisoles al área de Colada, donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos.
Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 kg. con capacidad nominal de 20.100 t/año., lingotes de 22kg. con capacidad de 250.000 t/año, lingotes de 680kg. con capacidad de 100.000 t/año, cilindros con capacidad para 85.000 t/año y metal liquido. Concluido este proceso el aluminio esta listo para la venta a los mercados nacionales e internacionales. (Ver Figura Nº 7)
Figura N º 7
Planta Colada
Fuente: Archivo Generalidades de la Empresa, CVG Venalum
2.7.- Descripción Funcional del Departamento donde se realiza la Pasantía
2.7.1.- Gerencia Ingeniería Industrial:
Es una unidad staff adscrita a la Presidencia. Tiene como misión suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería de Métodos e Ingeniería Económica que garanticen la calidad y conlleven a la optimización en el uso de los recursos de la empresa así como la mejora continua de sus procesos.
Se encuentra conformado por la División Ingeniería Económica y la División Ingeniería de Métodos, esta última es el lugar donde el autor realizó la Pasantía. (Ver Figura Nº 8)
Figura Nº 8
Organigrama Gerencia de Ingeniería Industrial
Fuente: Gerencia de Sistemas y Organización de CVG VENALUM
Objetivo General
La Gerencia Ingeniería Industrial, tiene como objetivo suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería económica y métodos, que garanticen la calidad y que conlleva a la optimización en el uso de los recursos de la empresa, así como la mejora continua de los procesos.
Naturaleza:
Es una unidad funcional de staff adscrita directamente a la Vicepresidencia de Operaciones Aluminio.
Misión:
Suministrar servicios de asistencia técnica en materia de ingeniería de métodos e ingeniería económica que conlleven a la racionalización y/o optimización en el uso de los recursos.
Funciones:
Asegurar la asistencia técnica requerida para diseño e implementación de métodos de trabajo, prácticas operativas y prácticas de mantenimiento dirigidas al funcionamiento constante y sostenido de la productividad; así como la eliminación de esfuerzos.
Asegurar la asistencia técnica para la determinación de las alternativas de inversión rentables cónsonas con la naturaleza y misión de la empresa y adecuada capacidad técnica y administrativa.
Determinar la fuerza laboral óptima de las diferentes áreas de producción y servicios a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de los mismos.
Proponer el desarrollo de proyectos de mejoras que permitan la evaluación de áreas de oportunidad que ameriten atención especializada de las áreas bajo su dependencia.
Realizar estudios y análisis de factibilidad que permita determinar la realidad técnica y económica de los proyectos planteados, incluyendo objetivos, alcances, antecedentes, beneficios que se esperan y costos estimados de inversión.
Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.
Determinar los estándares básicos de producción, mano de obra y gastos, para llevar un mejor control sobre la función y utilización de los mismos y facilitar la gestión gerencial.
Asistir a la presidencia de CVG VENALUM, en la revisión de precios unitarios de las solicitudes de pago de servicio, mediante el análisis de Costo – Beneficio a través de la aplicación de los modelos matemáticos, a fin de garantizar su consistencia y facilitar la toma de decisiones.
2.7.1.1.- División Ingeniería De Métodos:
Naturaleza:
La División Ingeniería de Métodos es una unidad staff al servicio de la empresa, adscrita a la gerencia de ingeniería industrial.
Misión
Asegurar asistencia técnica en el diseño e implantación de métodos de trabajo, prácticas de mantenimiento y prácticas operativas que promueven la eliminación del esfuerzo y tiempo improductivo y el mejor aprovechamiento de los recursos asignados a cada proceso y su crecimiento armónico.
Funciones
Efectuar estudio de racionalización u optimización de recurso determinado el volumen de demanda, dimensión de la mano de obra requerida y necesidad de equipos y materiales.
Diseñar, evaluar e implementar las prácticas operativas que contribuyen a elevar los niveles de eficiencia y productividad de la empresa.
Diseñar metodología y establecer alcance y técnicas de análisis de los diferentes proyectos, a fin de que los mismos estén orientados a satisfacer con calidad y oportunidad a los usuarios de la Empresa.
Evaluar métodos de trabajo existentes a los fines de proponer mejoras que incrementen la productividad y rentabilidad.
Diseñar, evaluar e implementar cuando así lo ameriten las prácticas de mantenimiento que contribuyan a elevar los niveles de eficiencia y efectividad con la ejecución del mantenimiento.
Evaluar los métodos de trabajo implantados a los fines de verificar su efectividad y eficiencia y corregir las desviaciones a que hubiere lugar.
Realizar estudios de fuerza laboral que permita establecer los requerimientos y estandarizar la misma de las distintas áreas de la empresa.
Elaborar el presupuesto anual de contrataciones por concepto de horas hombre y servicios requeridos por las diferentes áreas de la empresa, a objeto de mantener la continuidad operativa y administrativa de las mismas.
2.8.- Insumos utilizados y productos elaborados en C.V.G Venalum
Los insumos básicos por Kg de Aluminio producido por Venalum, son:
Alúmina dos (02) Kg
Carbón 0.58 Kg
Energía Eléctrica 15.15 Kw.-h.
Compuesto de Fluoruro 0.08 Kg
La empresa CVG Venalum produce aluminio de acuerdo a las especificaciones de los clientes nacionales e internacionales. La demanda de los productos es conocida, se produce en forma continua y se distribuye los pedidos por lote, el 70 por ciento de la producción es para satisfacer el mercado internacional y el 30 por ciento para consumo nacional. El aluminio producido sale de las formas siguientes:
Lingotes de 670 Kg
Figura Nº 9
Lingotes de 670 Kg.
Fuente: http://www.venalum.com.ve/lingotes680.htm
Lingotes de 22 Kg.
Figura Nº 10
Lingotes de 22 Kg.
Fuente: http://www.venalum.com.ve/lingotes22.htm
Lingotes de 10 Kg
Figura Nº 11
Lingotes de 10 Kg.
Fuente: http://www.venalum.com.ve/lingotes10.htm
Cilindros para Extrusión
Figura Nº 12
Cilindros para Extrusión
Fuente: http://www.venalum.com.ve
2.9 Situación Actual de la Superintendencia Molienda y Compactación
La Planta de Molienda y Compactación fue diseñada para la producción aproximadamente de 580.000 TM de ánodos verdes por año, cubriendo los requerimientos y parámetros de cantidad, calidad exigida según las condiciones establecidas, para abastecer las novecientas (900) celdas y alcanzar una producción de 430.000 TM de aluminio al año.
Su objetivo principal consiste en la fabricación de ánodos verdes (bloques de carbón no cocidos), el cual se logra a través del proceso de trituración, mezcla en caliente y moldeo del coque de petróleo, desechos verdes, cabos y alquitrán, que actúa como aglutinante.
La planta de Molienda y Compactación consta de diez (10) niveles, y los equipos están conformados en los siguientes grupos operativos:
Grupo A: Transporte, Cribado y Triturado de Coque
Este grupo se encarga de recibir el coque de petróleo calcinado, transportándolo, clasificándolo y almacenándolo en diferentes fracciones.
Este grupo esta compuesto de los siguientes equipos:
Seis tubos vibratorios: dos Tubos de 40 t/h, dos Tubos de 70 t/h, uno de 50 t/h y uno de 7 t/h de capacidad.
Ocho correas transportadoras: tres de 70 t/h, dos de 50 t/h, dos de 40 t/h, uno de 20 t/h.
Tres elevadores de cangilones: dos de 70 t/h y uno de 50 t/h.
Un secador de coque de petróleo y cabo 70 t/h.
Tres Cribas vibratorias de 30 t/h cada una.
Cuatro silos de almacenamiento: uno para grueso de coque 450 t, uno para fracción media de coque de 1500 t, una para fracción media de coque de 1500 t y uno para cabos de 260 t.
Dos molinos: uno de 40 t/h y otro de 7 t/h.
Seis transportadores de tornillos: tres de 30 t/h, dos de 40 t/h y uno de 7 t/h.
Una tolva para grueso de coque de 260 t/h y una tolva de distribución de 7 t/h.
Grupo B: Transporte de Polvo de Coque.
Este equipo se encarga de la transportación de fracción fina de coque (0 mm – 0.83 mm), hacia los silos de alimentación de los molinos de bolas.
Este grupo consiste de:
Cinco tubos vibradores de 20 t/h cada uno.
Dos correas transportadoras 30 t/h cada uno.
Un elevador de cangilones 30 t/h de capacidad.
Grupo C: Transporte, Molienda y Almacenaje de Fino de Coque.
Este grupo se encarga de la molienda, transportación y almacenaje del polvo de coque (-200mesh) en silos.
Este consiste de:
Tres molinos de bolas de 10 t/h cada uno.
Siete silos de almacenamiento: tres alimentadores de bolas de 30 ton cada uno y cuatro para material procesado de 65 t.
Tres alimentadores de disco de 10 t/h cada uno.
Tres clasificadores de viento de 10 t/h cada uno.
Tres ciclones separadores de 10 t/h cada uno.
Dos transportadores de tornillos de 10 t/h cada uno.
Grupo D: Transporte de Cabo Grueso
Este grupo se encarga de la transportación y almacenaje de la fracción gruesa de cabos (+4.8-17mm).
Este consiste de:
Una canaleta vibratoria de 15 t/h.
Un elevador de cangilones de 15 t/h.
Dos transportadores de tornillos de15 t/h cada uno.
Grupo E: Transporte y Almacenaje de Fracción Media de Coque.
Este grupo se encarga de la transportación y almacenaje de la fracción media (+0.83-4.8mm).
Este grupo consiste en lo siguiente:
Cuatro tubos vibratorios de 20 t/h cada uno.
Dos correas transportadoras de 30 t/h cada una.
Un elevador de cangilones de 30 t/h.
Dos tornillos transportadores 30 t/h cada uno.
Grupo F: Sistema Neumático de Transporte.
Este grupo esta formado por un sistema neumático y se encarga de la transportación y almacenamiento de la fracción fina de coque, producido por los molino de bolas. Este consiste de dos transportadores neumáticos de polvo de coque de 30 t/h de capacidad.
Grupo G: Transporte y Fundición de Brea de Alquitrán.
Este grupo se encarga de la recepción, transportación y almacenamiento de la brea de alquitrán.
Este grupo consiste en:
Dos canaletas vibratorias de 20 t/h cada una.
Dos correas transportadoras de 20 t/h cada una.
Un molino de martillo de 20 t/h.
Tres tornillos transportadores: uno de 30 t/h y dos de 7,5 t/h.
Un elevador de cangilones de 30 t/h.
Dos silos de almacenamientos, uno de 55 ton y otro de 11 ton.
Una correa transportadora de 15 t/h.
Dos fundidores de brea de de 7,5 t/h cada uno.
Cuatro bombas de engranajes: dos de 15 m3/h dos de 40 m3/h.
Un tanque compensador de 15 t/h.
Dos tanques de almacenamiento de brea líquida de 375 t. cada uno.
Grupo H: Transporte, Trituración y Almacenaje de Cabos y Desecho Verde
Este grupo se encarga de la trituración, transportación, clasificación y almacenaje de cabos y desechos verdes cuando se requiere.
Este consiste de:
Un molino de impacto de 40 t/h
Un molino de mandíbula de 80 t/h.
Seis canaletas vibratorias: dos de 30 t/h, dos de 60 t/h dos de 85 t/h.
Dos cribas vibratorias: una de 60 t/h y otra de 85 t/h.
Un molino de cono 85 t/h.
Cuatro correas transportadoras: una de 60 t/h, una de 20 t/h y dos de 40 t/h cada una.
Dos elevadores de cangilones: uno de 85 t/h y uno de 20 t/h.
Un silo de cabo grueso de 400 t.
Tres tornillos transportadores de 20 t/h cada uno.
Grupo K: Transporte, Distribución y Mezclado.
Este grupo se encarga de la carga, pesaje y mezclado de los componentes de la pasta anódica.
Este grupo consiste en dos líneas. Cada línea contiene los siguientes equipos:
Cinco silos de almacenamiento: grueso de cabo de 10 t, medio de coque de 10 t, medio + fino de cabo de13 t, polvo de 16 t y desecho verde de 50 t.
Cuatro canaletas vibratorias 60 t/h cada una.
Cinco tornillos transportadores: dos de 100 t/h, uno de 68 t/h y dos de 84 t/h cada uno.
Tres balanzas: una para agregado seco, una para desecho verde y una para brea líquida.
Un precalentador 84 t/h.
Ocho mezcladoras tipo batch 5 t/h cada una.
Grupo M: Transporte, Vibrocompactado y Enfriamiento del Ánodo Verde
Este grupo se encarga de la descarga, transportación, pesaje de la pasta anódica y su posterior conformación en ánodos verdes.
Este grupo contiene:
Cinco transportadores de 100 t/h cada uno.
Tres vibrocampactadoras: 63 ánodos/h de capacidad.
Transportador de bandeja 80 ánodos/h de capacidad
Transportador de rodillos de 80 ánodos/h.
Dos mesas giratorias de 80 ánodos/h
Dos empujadores.
Grupo N:
Este grupo se encarga de la recolección de polvo de los grupos H, B, D, C, y E.
- Grupo P:
Este grupo es el encargado del sistema de transferencia de calor H.T.M.
Grupo Q:
Este grupo se encarga de la distribución de agua para el túnel de enfriamiento de ánodos, así como el suministro de agua al grupo "R".
Grupo R
Este grupo se encarga de la succión y tratamiento de los gases de desechos generados en el proceso de mezclado.
Grupo S
Este grupo se encarga de la succión de polvo del medio ambiente.
Grupo T
Este grupo es el encargado del sistema de aireación (ventiladores).
El mantenimiento a estos grupos operativos representa un trabajo riguroso no solo por su importancia dentro de la estructura de la materia, sino también por las características abrasivas y agresivas del los materiales que en la Planta de Molienda y Compactación se procesan. Estas circunstancias imponen a los equipos destinados a tal fin, altos niveles de desgaste y rápidos deterioros, y para evitar esto se establece un plan de mantenimiento rutinario para evitar el desgaste de las máquinas que en el área funcionan.
2.9.1 Área de la Planta de Molienda y Compactación
La planta Molienda y Compactación cuenta con un área total aproximada a 19.687 m2 distribuidas de la siguiente manera:
Piso 1 = 53m * 28m = 1484 m2 aproximadamente.
Piso 2 = 42m * 33m = 1386 m2
Espacio ocupado por máquinas = (6m * 2m) * 16 máquinas = 192m 2
Piso 2 = 1386m2 – 192m2 = 1194m2 aproximadamente.
Piso 3 = 50m * 49m = 2450m2 aproximadamente.
Piso 4 = 50m * 25m = 1250m2 aproximadamente
Piso 5 = 50m * 25m = 1250m2 aproximadamente
Piso 6 = 50m * 25m = 1250m2 aproximadamente
Piso 7 = 50m * 25m = 1250m2 aproximadamente
Piso 8 = 50m * 25m = 1250m2
Espacio ocupado por máquinas = (11m * 8m) + (14m * 9m) = 214m2
Piso 8 = 1250m2 – 214m2 = 1036m2 aproximadamente.
Piso 9 = 50m * 25m = 1250m2 aproximadamente
2.9.2 Descripción del Proceso Productivo del Ánodo Verde
La función principal del Área de Carbón, es la elaboración de ánodos verdes, elementos esenciales en el proceso de reducción del aluminio. En el Departamento de Molienda y Compactación se elabora el ánodo verde, utilizando las siguientes materias primas:
Agregado seco:
70 % Coque de petróleo
30 % Cabos
Agregado húmedo:
Alquitrán
Desechos verdes
La producción de ánodos se realiza mediante las siguientes actividades:
Triturar, moler, cribar, transportar y almacenan:
Las materias primas necesarias para la elaboración de ánodos son trituradas, molidas y cribadas, para que puedan cumplir con la granulometría exigida por el proceso, pasando posteriormente al sistema de transporte para su almacenamiento posterior.
Pesaje y distribución:
Esta actividad se puede dividir en dos etapas:
1. Primera etapa: De acuerdo a las rectas (mezclas preestablecidas) se pesan 3200 Kg. de las materias primas almacenadas en las proporciones requeridas.
2. Segunda etapa: Realizado el pesaje de las materias primas se cargan las mezcladoras. Esta distribución de carga se hace a través de ductos que interconectan a ocho (8) mezcladoras por grupo, para un total de dieciséis (16) mezcladoras. Cada una se carga en un tiempo promedio de seis minutos.
Mezclar:
Compactar
Coque de petróleo calcinado:
Fracción gruesa (material mayor a 5,6 mm), que es almacenada en un silo pequeño (L108) de 14 toneladas de capacidad que realiza el suministro a través de la canaleta A30 al molino de rodillo A31, reduciendo este material a una granulometría menor de 5,6 mm y devolviéndolo al proceso inicial.
Fracción media (material menor a 5,6 y mayores a 0,83 mm) que es almacenado en el silo L104.
Fracción fina (material menor a 0.83 mm) que es almacenado en el silo L102.
Medio de coque:
Fino de coque:
Brea de alquitrán:
Cabos
Fracción gruesa con una granulometría entre 17 mm y 3,5 mm; este material es almacenado en silos L106 de donde es transportado a través de un elevador de cangilones y dos tornillos sin fin a los silos L116 y L118 los cuales alimentan las básculas de pesaje para agregado seco de los componentes de la mezcla anódica.
Fracción medio mas fino es todo el material con una granulometría menor a 3,5 mm; este material es transportado por tres molinos sin fin y un elevador de cangilones a los silos L126 y L130 los cuales alimentan las balanzas de pesaje para agregado sedo de los componentes de la mezcla.
Desecho verde:
Bloqueo de transportadores
Mala elaboración de la receta anódica
Parada de los equipos.
Mala calidad del ánodo verde
Explicar y lograr la aceptación del método de muestreo de trabajo antes de utilizarlo.
Limitar los estudios individuales a grupos similares a máquinas u operaciones.
Utilizar un tamaño de muestra lo más grande posible.
Efectuar observaciones individuales en momentos al azar.
Realizar las observaciones en un período razonablemente largo.
Muestra aleatoria, en que el azar determina que elementos se seleccionan.
Muestra no aleatoria, en que el investigador deliberadamente elige los objetos que han de ser estudiados.
Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.
Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.
Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.
Proporciona rápidamente valores exactos para elementos controlados por máquinas.
Técnica sencilla y fácil de aprender.
Mide el tiempo real de trabajo del operador.
Requiere la calificación o evaluación de la actuación, de la destreza y el empeño del trabajador.
No proporciona una evaluación exacta de elementos no cíclicos.
Basa el estándar en un solo trabajador promedio.
Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de los trabajos.
Planificar las jornadas de trabajo.
Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.
Establecer salarios con incentivo.
Conservar los recursos y minimizar los costos, especificando los materiales directos e indirectos más apropiados para la producción de bienes y servicios.
Obtener y registrar toda la información posible acerca de la tarea, del operario y las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.
Registrar una descripción completa del método, descomponiendo la operación en "Elementos".
Examinar su desglose para verificar si se están utilizando los mejores métodos, movimientos, y determinando el tamaño de la muestra.
Medir el tiempo con un instrumento apropiado (cronómetro), y registrar el tiempo invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación.
Determinar simultáneamente la velocidad de trabajo efectiva del Operario por correlación, con la idea que tenga el Analista lo que debe ser el ritmo de trabajo.
Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.
Métodos de Regresos a Cero: En ésta técnica el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se devuelven a cero otra vez. Sin embargo, esta técnica tiene algunas ventajas y desventajas:
Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operador en la ejecución de su trabajo.
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas, por lo tanto se introduce un error acumulativo en el estudio.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace nada más por eliminarlos.
Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
Método Continuo: En este método se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En ésta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. A través de éstas técnicas es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente los hechos. Se adapta mejor también para registra elementos muy cortos.
Los elementos regulares y extraños pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga las últimas etapas del estudio.
Tabla para Estudio de Tiempos: Es un tablero de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en el ángulo superior derecho un reloj para tomar tiempos.
Hojas de Observaciones: Es aquella donde se anotarán datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, nombre de la parte, identificación del dibujo, número del estilo, área donde se realiza el estudio, operación, descripción de la operación, unidades de tiempo, proceso, intervalo de tiempo y otras anotaciones de interés consideradas por el analista.
Cronómetros: Son aparatos empleados para la medida del tiempo movidos regularmente por un mecanismo de relojería que puede ponerse en marcha o pararse a voluntad del operador.
Fórmulas estadísticas (Distribución t-Student).
Criterio de la Tabla Westinghouse.
Criterio de General Electric.
Establecer el tamaño de la muestra (n).
Determinar el promedio de los tiempos tomados.
Determinar la Desviación Estándar de la Muestra.
Entrar en la tabla de distribución t-Student con el valor de n y con la probabilidad establecida, de acuerdo al Nivel de Confianza (N.C.) fijado, y determinar t.
Determinar el intervalo de confianza o el Límite de Control Máximo.
Calcular la exactitud porcentual.
Tomar una decisión de acuerdo a lo siguiente:
Si e ( K; entonces n es suficiente.
Si e ( K; recalcular n.
En caso de que el resultado coincida con la condición 7.2, debe calcularse el nuevo tamaño de la muestra.
Repetir todo el procedimiento hasta el paso Nº 7.
Habilidad: Está determinada por la experiencia y las aptitudes inherentes al Operador, tales como, coordinación natural y ritmo de trabajo. La habilidad de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, debido a que existe una mayor familiaridad con el trabajo, la cual trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos.
Esfuerzo: Se define como una manifestación del deseo de trabajar efectivamente. Este factor puede ser controlado en alto grado por el Operario.
Condiciones del Trabajo: Son aquellas que afectan al Operario y no a la operación, los elementos que influirán en las condiciones de trabajo son: la ventilación, la iluminación, temperatura y el ruido. Las condiciones que afectan la operación como herramientas o materiales en malas condiciones no se toman en cuenta cuando se aplica a las condiciones de trabajo.
Consistencia: Es evaluada por lo general al final del estudio. Es la ausencia de variación perceptible o significativa en datos numéricos o de comportamiento. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente, indican una consistencia perfecta, esa situación ocurre muy esporádicamente
Demoras Inevitables: Es un suceso completamente ajeno a la voluntad y control del trabajador, que le impide realizar su trabajo de manera productiva. Entre las que se pueden mencionar la hora de comida del operario, necesidades personales, instrucciones del jefe, entre otras. Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempos y otros, irregularidades en los materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario. Cada operario tendrá numerosas interrupciones en el curso del día de trabajo.
Demoras Evitables: Es cualquier tiempo del asignado a una tarea, que está bajo el control del trabajador, y que ha sido gastado inactivamente, o para ejecutar operaciones para la realización del trabajo. Entre las que se pueden mencionar: mala operación, ocio, falla del equipo, entre otras. En la determinación del tiempo estándar no se consideran las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero.
Estudio de tiempos de cronómetros.
Por descomposición en micro movimientos de tiempos predeterminados.
Datos estándares y fórmulas de tiempo.
Por estimación de datos históricos.
Método de las observaciones instantáneas (muestreo de trabajo).
Reducción del número de horas extras para alcanzar la producción programada.
Reducción del número de accidentes personales y de equipos por falta de mantenimiento.
Mayor productividad de la mano de obra, debido a la planificación y programación del mantenimiento.
Confiabilidad del buen estado de los equipos.
Reducción de inventarios de repuestos.
Maximizar la Disponibilidad de la Maquina.
Garantizar la calidad del recurso físico
Minimizar costos de operación
Lograr que los equipos operen dentro de rangos óptimos operacionales.
Inspecciones visuales, olfativas, auditivas o de condiciones físico químicas.
Revisiones de partes.
Pruebas o diagnósticos.
Calibraciones.
Verificación de funcionamiento.
Inspeccionar: Comprende aquellas actividades utilizadas para verificar las condiciones externas o internas de un equipo, parte, componente o instalación, sin indisponerlo, con la finalidad de comparar sus condiciones actuales con las preestablecidas por diseño o por un régimen de operación normal, a fin de corregir las desviaciones que pudieran ocurrir.
Preservar: Tiene como finalidad prevenir el deterioro de los equipos, partes, componentes en operación o instalaciones, para conservar su estado operativo en óptimas condiciones, mediante intervenciones sistemáticas o programadas.
Reparar: Tiene como finalidad restablecer el funcionamiento, bajo condiciones normales de operación o instalaciones, luego de la aparición de una falla o anomalía.
Mejorar: Comprende todas aquellas acciones tendientes a adecuar las características de operación del equipo o instalación o modificarlas, introduciendo cambios que permitan optimizar su operatividad.
Disponibilidad: Probabilidad de que el equipo este disponible en un tiempo dado.
Confiabilidad: Probabilidad de que el equipo opere sin falla durante un tiempo determinado.
Mantenibilidad: Probabilidad de que se restablezca nuevamente el equipo en un tiempo dado.
Efectividad de un Sistema: Probabilidad de que un sistema opere sin falla durante un tiempo dado.
Emergente: Trabajos que preceden sobre todos los trabajos de mantenimiento y representan tareas que son mandatorias para la operación exitosa de la compañía. Su ejecución es inmediata y continua. Estos trabajos son ocasionados por fallas inesperadas en equipos vitales o esenciales.
Urgente: Son aquellas tareas de mantenimiento que son deseables completar tan pronto como sean generadas y que preceden a todas las demás tareas de mantenimiento, excepto aquellas emergentes. Estos trabajos ocurren por fallas detectadas a tiempo y la perdida de producción pudiera ser recuperada.
Normal: Son aquellas tareas de mantenimiento necesarias y deseables que se pueden completar cuando sea conveniente. Estos trabajos no afectan la producción.
Mantenimiento Correctivo
Mantenimiento Mejorado
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
No requiere inversión en equipos de medición de parámetros.
No es necesaria una organización de Mantenimiento y tampoco personal altamente calificado.
Baja confiabilidad de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.
Alto costo en mantenimiento e interrupciones operacionales no programadas.
Puede surgir una avería grande y costosa por no haber realizado una revisión a tiempo.
El periodo de reparación se puede prolongar excesivamente, dificultando la producción.
Correctivo Contingente: este tipo de mantenimiento se realiza de forma imprevista e inmediata, es decir, no es programable. Esta actividad se lleva a cabo cuando un equipo que presta un servicio falla, y el personal de mantenimiento actúa de inmediato. Por lo general para este tipo de trabajo se debe emplear un personal muy capacitado y con gran habilidad para el diagnostico y rehabilitación del servicio.
Correctivo Programado: como su nombre lo indica es una actividad programada. Por lo general éste tipo de trabajo se lleva a cabo en equipos que no prestan un servicio tan importante en la empresa y aunque necesario no es fundamental para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su corrección por cuestiones económicas.
Predictivo
Periódico.
Analítico.
Progresivo.
Técnico.
Garantizar la disponibilidad ilimitada de instalaciones y equipamiento.
Preservar las instalaciones de capital.
Crear una confiabilidad absoluta en las instalaciones y en equipamiento.
Asegurar que el proceso opere dentro de control estadístico.
Repara y restaurar la capacidad productiva que se haya deteriorado.
Reemplazar o reconstruir la capacidad productiva agotada.
Entrevistas
Estudio de Tiempos
Observación Directa
Microsoft Excel
Materiales y Equipos.
Tablero de Madera
Hoja de Seguimiento para el Estudio de Tiempo
Lapiceros y Lápices
Computadores
Calculadora
Cronómetro Digital
Botas de Seguridad
Lentes de seguridad
Protectores Respiratorios (contra polvos, Antigases Fluorinados).
Pantalón Largo (Tela jeans)
Camisa Kaki (manga larga)
Casco.
Un (1) asesor académico: Ing. Industrial.
Un (1) asesor industrial: Ing. Industrial.
Personal de Biblioteca.
Jefe del Departamento de Mantenimiento Molienda y Compactación.
Búsqueda y recopilación de información teórica relativa a la temática empleada que sirva de apoyo para la realización de estudio, tales como: consulta de informes, bibliografía y otras.
Revisión de la Estructura Organizativa de la unidad en estudio.
Inducción a la División de Molienda y Compactación con el objeto de familiarizarse con el proceso productivo.
Revisión de los planes de mantenimiento de rutina con la finalidad de saber que actividad deben de cumplir cada unos de los trabajadores.
Entrevistas al personal que labora en el Departamento de Molienda y Compactación, a fin de recopilar la información.
Determinación de los tiempos de duración y frecuencia de realización de cada una de las actividades.
Asignación de concesiones por necesidades personales, fatiga y esfuerzo para los operadores integrales de reducción siguiendo las características del trabajo y las condiciones ambientales del sitio.
Determinación del Tiempo Estándar para los trabajadores de mantenimiento de la división.
Determinación de la Fuerza Laboral Estándar para cada una de los cargos en estudio.
Elaboración de conclusiones y Recomendaciones.
Mecánico Mayor el cual se encarga de fabricar, reparar e instalar piezas de equipos mecánicos, dinámicos, rotativos y estáticos; así como la alineación y nivelación de equipos y estructuras metálicas, a fin de mantener dichos equipos en buen estado de operatividad y funcionamiento en planta, de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prácticas de trabajo establecidas.
Mecánico Especializado se encarga de efectuar el mantenimiento preventivo, programado, correctivo y de rutina a los equipos mecánicos, hidráulicos y neumáticos, a fin de mantener su disponibilidad operativa y confiabilidad de los mismos, de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prácticas de trabajo establecidas.
Electricista Inicial cuya finalidad es asistir a los electricistas de mayor nivel en los trabajos de mantenimiento preventivo, rutinario, programado y correctivo en los circuitos de potencia y control de los distintos campos eléctricos, a fin de mantenerlos en buen estado de funcionamiento, de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prácticas de trabajo establecidas.
Electricista Mayor encargados de ejecutar reparaciones en las instalaciones, sistemas y equipos eléctricos de la Empresa, a fin de mantener su operatividad continua, de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prácticas de trabajo establecidas.
Electricista Especializado es el que se encarga de ejecutar reparaciones en las instalaciones, sistemas y equipos eléctricos de la Empresa, a fin de mantener su operatividad continua, de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prácticas de trabajo establecidas.
Lubricador Inicial el cual se encarga de lubricar y mantener los equipos dinámicos y estáticos de la planta, a fin de mantenerlos en buenas condiciones de funcionamiento, mediante la utilización de los implementos y parámetros necesarios de acuerdo a instrucciones del supervisor inmediato y prácticas de trabajo establecidas.
Soldador Mayor quien es capaz de fabricar y reparar elementos estructurales, piezas metálicas y componentes; mediante la utilización de muestras y planos empleando las herramientas y materiales necesarios, con el fin de mantener los equipos e instalaciones en operación.
Soldador Especializado es el encargado de construir, transformar y reparar elementos estructurales (tuberías, planchas, perfiles, etc.), mediante el uso de información técnica, con las herramientas y materiales necesarios para realizar trabajos de soldaduras normales y/o especiales, a fin de mantener los equipos e instalaciones en el mejor grado de conservación.
Técnico de Mantenimiento es el encargado de realizar el mantenimiento preventivo, correctivo, rutinario y programado a los equipos y sistemas asignados, a fin de asegurar el óptimo funcionamiento de los mismos, de acuerdo a las normas y procedimientos establecidos para tal fin y siguiendo instrucciones del supervisor inmediato.
Especialistas de Mantenimiento es el que da asesoría técnicamente a las diferentes áreas organizativas en cuanto a la gestión de mantenimiento, mediante la aplicación de conocimientos especiales, a fin de cumplir con los planes y programas de mantenimiento, siguiendo lineamientos del Supervisor Inmediato y enmarcado dentro de la Legislación Ambiental vigente.
Grupo A encargado de transporte, cribado y trituración del coque.
Grupo B s encarga del transporte del polvo de coque
Grupo C cuya finalidad es el transporte, molienda y almacenamiento de fino de coque.
Grupo D se encarga de transportar el cabo grueso.
Grupo E realiza el transporte y almacenaje de fracción media de coque.
Grupo F se encarga de los sistemas neumáticos de transporte.
Grupo G se encarga del transporte y fundición de brea de alquitrán.
Grupo H se encarga de transporte, trituración y almacenaje de cabos y desecho verde.
Grupo K se encarga del transporte, distribución y mezclado.
Grupo M se encarga de transporte, vibrocompactacdo y enfriamiento del ánodo verde.
Grupo N se encarga de la recolección de polvo de los grupos H, B, D, C y E.
Grupo P es el encargado del sistema de transferencia de calor H.T.M.
Grupo Q es el que se encarga de la distribución de agua para el túnel de enfriamiento de ánodos, así como del suministro de agua al grupo R.
Grupo R se encarga de la succión y tratamiento de los gases de desechos generados en el proceso de mezclado.
Grupo S se encarga de la succión de polvo del medio ambiente.
Grupo T es el encargado de los sistemas de aireación.
La mezcla de los componentes del ánodo, tiene una duración aproximada de 35 a 37 minutos, según la humedad de los mismos y de acuerdo a una curva de calentamiento y a la granulometría preestablecida hasta alcanzar una temperatura de 150 a 160 grados C°. Esto permite aumentar la capacidad humectante y la fluidez de la brea de alquitrán en las partículas de Coque y cabo.
Al alcanzar la temperatura requerida, se realiza la descarga de la pasta anódica en las transportadoras de pasta (el tiempo aproximado de descarga es de dos minutos aproximadamente), los mismos la depositan en los predepósitos de cada compactadora y posteriormente es pesada de acuerdo al tipo de ánodo verde a producir, es decir: 906Kg + 10 Kg. de pasta para producir ánodos 1320mm y 965Kg + 10 Kg. de pasta para producir ánodos 1422mm.
Ya pesada la pasta anódica y con una temperatura aproximada de 150°C a 155°C. es vertida en los moldes de las maquinas vibrocompactadoras para el vibrado, que se lleva un tiempo aproximado de 55 segundos, obteniéndose un ánodo con un peso promedio de 1,60 gr./cm3.
Una vez formados los ánodos son conducidos por una transportadora a través de un sistema de enfriamiento por aspersión de agua (túnel de enfriamiento), con el fin de reducir la temperatura de los mismos de 150 °C a 105 °C, con el objeto de impedir que se deformen al ser manejados en el área de almacenamiento, para posteriormente introducirlos en los hornos de cocción.
2.9.3Recepción y almacenamiento de cada una de las materias primas:
En la plante de molienda y compactación los camiones descargan el coque en una fosa de concreto, provista de 2 tolvas de 28 toneladas de capacidad cada una, la cual conforman la estación de recepción de camiones para descarga den coque.
Este material se extrae por medio de una canaleta vibratoria A2.2) y un tornillo sin fin (A2.1) con capacidad de 40 t/h cada uno, los cuales convergen en su alimentación hacia una cinta transportadora con capacidad de 70 t/h, pasando a través de un elevador de cangilones secador rotatorio.
Posteriormente se envía a una tolva de distribución para alimentar las cribas A11.1, A11.2 y A11.3, el cual lo espera según su tamaño en:
Del silo medio se puede suministrar al molino de rodillo A34 para reducir su tamaño transportándolo en fino y devolviéndolo al proceso inicial.
El material es almacenado en el silo L104 y es transportado a través de tubos vibratorios a dos cintas transportadoras, un elevador de cangilones (E5) y dos tornillos sin fin a los silos L102 y L122 los cuales alimentan las básculas de pesaje para agregado seco de los componentes de la mezcla anódica.
El material almacenado en el silo L102 es transportado a través de tubos vibratorios, cintas transportadoras y un elevador de cangilones (B5) a tres silos que alimentan los tres molinos de bolas donde el fino de coque es transportado en polvo de coque y almacenado en los silos L102, L203, L201 y L208 que es transportado por dos sistemas neumáticos (capacidad de 30 t/h cada uno) a los silos de L126 y L124, los cuales alimentan las básculas de pesaje para agregado seco de los componentes de la mezcla anódica.
La brea sólida en forma de lápiz es descargada en una fosa de concreto ubicada en planta de Molienda y Compactación, la cual esta provista de 2 tolvas de 28 toneladas cada una. Desde aquí se extrae el material a través de 2 tornillos sin fin (G2.1 y G2.2) con capacidad de 30 t/h cada uno, los cuales alimentan a la cinta transportadora G3.1 de 30 t/h de capacidad.
Luego es transportada al molino de martillo G5, a fin de obtener la granulometría necesaria (0-5mm) para alimentar a los fundidores. Posteriormente son alimentados unos silos de alquitrán sólido (L308 y L309).
Este material es fundido en un sistema de fundidores (fundidores 1 y 2), los cuales tienen una capacidad de 15t/h (7,5 t/h cada uno). El proceso de transformación de sólido a líquido se produce en el cono de alimentación de los fundidores. Allí se mezcla la brea sólida de alimentación con brea liquida de recirculación facilitando el proceso de fusión. La energía térmica es suministrada a través de un generador térmico a gas natural que transmite que transmite calor por medio de un termofluido sintético, en un circuito cerrado mediante un serpentín.
Una vez liquida la brea, asa al tanque L315 por rebose que contiene un nivel de llenado para mantener un flujo constante por medio de las bombas que suministran brea a los tanques de almacenamiento (L317 y L319), los cuales tiene una capacidad de 300 m3 cada uno, previo filtrado de impurezas. Luego de ser almacenada la brea liquida es suministrada mediante bombeo hasta la báscula de pesaje para alquitrán de los componentes de la mezcla.
El cabo esta constituido por los residuos de ánodos utilizados en las celdas y ánodos defectuosos de Hornos y salas de Envarillados. Es utilizado como fracción gruesa (-17 mm +3.5 mm) y fracción medio mas fino (-3,5 mm). Los cabos limpios alimentan al triturador de mandíbula el cual tiene una capacidad de trituración de 30 t/h.
Esta operación es llamada trituración primaria. Y es importante señalar que los dos molinos son capaces de triturar tanto cabo como ánodos enteros, pero por razones operativas se utiliza como esta descrito anteriormente.
El material procesado por el molino de mandíbula o de impacto pasa a la cinta transportadora H4 donde se realiza la separación de las partículas de hierro que trae el cabo, en la estación H5.1. Luego el cabo es clasificado en la criba H6 donde el material mayor a 17 mm es pasado al molino de cono (trituración secundaria) y después de procesado se une al material menor a 17 mm que pasa por la malla de la canaleta H8, donde es transportado al elevador de cangilones H9 el cual descarga en la criba H13 para ser clasificado de la siguiente manera:
Material de retorno con una granulometría mayor a 17 mm que es devuelto al molino de cono para ser triturado, este material debe ser según la norma de calidad no mayor al 25% del material procesado y depende de la abertura y condiciones del molino de cono, así como de las condiciones de la malla de criba H6.
Es importante señalar que a esta fracción es necesario extraerle el material menor a 0,84 mm debido a su alto contenido de sodio que perjudica la calidad del ánodo.
El desecho verde esta constituido por residuos de ánodos verdes y mezclas rechazadas, así como retazos. Este material recibe el mismo tratamiento que los cabos, pero no es clasificado en la criba H13 es almacenado en los silos L132 y L134 los cuales alimentan las básculas de pesaje para desecho verde de los componentes de la mezcla.
2.9.4 Factores que afectan el proceso productivo de Molienda y Compactación.
Esta situación detiene el proceso de suministro de material, lo cual representa un serio problema ya que existen diferentes equipos que requieren ser alimentados constantemente y también es necesario mantener un nivel óptimo en los silos de almacenamiento de material para cumplir con la producción requerida en cada turno de trabajo, el bloqueo de un transportador de material trae como consecuencia un déficit en la distribución del mismo, para evitar esta consecuencia la superintendencia del Área de Molienda y Compactación se ha visto en la necesidad de contratar personal para apoyar a los operadores integrales a solucionar de la manera más rápida y efectiva este tipo de riesgo que afecta al proceso productivo.
Este factor esta relacionado con la preparación de la receta de la pasta anódica, la cual debe cumplir las especificaciones establecidas, de acuerdo a la cantidad de material necesario de cada uno de los componentes que la conforman.
Para el mantenimiento de algunos equipos, la planta se ve en la necesidad de detener el funcionamiento de los mismos, esto afecta el proceso productivo de ánodos verdes.
Existe gran cantidad de ánodos verdes que salen de las vibrocompactadoras, sin cumplir con los requerimientos de calidad, de esta manera es tenor la producción de ánodos verdes con calidad en la planta.
CAPÍTULO III
3.1.- Medición del Trabajo
En vista de la creciente necesidad del mejor aprovechamiento de la mano de obra y/o los equipos directamente relacionados con la producción y la deseada reducción en costos, es necesaria una mejor utilización de los recursos humanos y materiales.
Ante ésta necesidad surge la medición del trabajo, como una herramienta que si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dará resultados satisfactorios.
La medición del trabajo es la parte cuantitativa del estudio del trabajo que indica el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo permitido a un operario para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo normal un método predeterminado.
De la definición anterior se observa que el objetivo inmediato de la medición del trabajo es la determinación del tiempo estándar, es decir, el medir la cantidad de trabajo humano necesario para producir un artículo en términos de un tipo o patrón que es el tiempo.
3.2.- Muestreo de Trabajo
El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.
3.2.1.- Ventajas del Método de Muestreo de Trabajo
No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo. El tiempo de trabajo de oficina disminuye. El total de horas-trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor. El operario no está expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas. Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente por un sólo analista.
3.2.2.- Función del Muestreo de Trabajo
El método de muestreo de trabajo es otra herramienta que permite al analista de estudio de tiempos, obtener los datos de manera más rápida y fácil. El muestreo de trabajo calificado por ejecución es especialmente útil para determinar la cantidad de tiempo que puede ser asignada por retrasos inevitables, suspensión de trabajo, entre otros. En resumen, deben tenerse presentes las siguientes consideraciones:
3.3.- Tipos de muestras
Hay dos principios alternativos que pueden seguirse cuando se elige una muestra:
3.4.- Determinación de la Frecuencia
Esta frecuencia depende en su mayor grado de los números de observaciones requeridas y de los límites de tiempo aplicados al desarrollo de los datos. El número de analistas disponibles y la naturaleza del trabajo a estudiar influirán también en la frecuencia de las observaciones.
3.5.- Estudio de Tiempos
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada. Un estudio de tiempos se lleva a cabo cuando:
3.5.1.-Ventajas del Estudio de Tiempos
3.5.2.- Desventajas del Estudio de Tiempos
3.5.3.- Objetivos principales de un Estudio de Tiempo
3.5.4.- Etapas del Estudio de Tiempo
Una vez elegido el trabajo que se va a analizar, el estudio de tiempos suele constar de seis (6) etapas que se describirán a continuación:
3.5.5.- Técnicas del Estudio de Tiempos
Existen 2 técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio:
Ventajas:
Desventajas:
Ventajas:
Desventajas:
3.5.6.- Material Fundamental para un Estudio de Tiempos
3.6.- Calificación de Velocidad (CV)
Es una técnica que permite determinar o ajustar en forma adecuada el tiempo que requiere un operador normal para realizar una tarea.
La Calificación de Velocidad (CV) se expresa generalmente en porcentaje. El rendimiento 100% representa el normal; el asignar un porcentaje está dado por el criterio del analista, este porcentaje podrá ser mayor o menor y tendrá influencia la cantidad de observaciones que el analista haga sobre el desempeño del trabajador en la ejecución de la tarea. El buen juicio es el criterio para la determinación del factor de calificación de velocidad, sin importar que este factor se basa en la celeridad de la ejecución del operador.
La Calificación de la Velocidad puede hacerse por elementos, por ciclos o para el estudio total. Cuando los elementos o los ciclos son de muy corta duración, es más aconsejable calificar el estudio completo.
Existen varios métodos para calificar la velocidad de ejecución de las tareas, entre éstos se encuentran: Método de Calificación Sintética, Calificación por Velocidad, Calificación Objetiva, Método Subjetivo y Método Westinghouse. Estos dos últimos son los más usados, razón por la cual se definen a continuación.
3.7.- Números de Ciclos a Estudiar
La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de ciertos procedimientos, tales como:
3.7.1.- Distribución t Student
Es una distribución simétrica con media cero (0). Su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar. La distribución t-Student depende de un parámetro llamado "Grados de Libertad", éstos están dados por n-1, donde n representa el tamaño de la muestra. En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual de acuerdo al uso final de los resultados, puede establecerse del tres (3) al 10 por ciento. Ésta se denota con la letra K. La forma de aplicar esta distribución es la siguiente:
(EC 2)
Donde; n: Número de observaciones tomadas.
x: Promedio de los tiempos tomados.
(EC 3)
Donde; (: Desviación estándar de la muestra.
n: Número de observaciones tomadas.
(x2: Sumatoria del cuadrado de los tiempos tomados.
((x)2: Sumatoria de los tiempos tomados al cuadrado.
Donde; n: Número de observaciones tomadas.
x: Promedio de los tiempos tomados.
t: es el valor de la distribución t-Student con n grados de libertad.
S: Desviación estándar de la muestra.
L.C.M.: Limite de Control Máximo.
(EC 5)
Donde; L.C.M.: Limite de Control Máximo.
x: Promedio de los tiempos tomados.
e: Exactitud porcentual.
(EC 6)
Donde; N: Nuevo número de observaciones a tomar.
x: Promedio de los tiempos tomados.
t: es el valor de la distribución t-Student con n grados de libertad.
S: Desviación estándar de la muestra.
K: Intervalo de Confianza.
3.7.2.- Método Westinghouse
Es uno de los más usados. El mismo evalúa al operador de acuerdo a cuatro factores:
El Método Westinghouse considera para cada factor, un número determinados de grados que suelen ser: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y perfecta. Cada grado tiene asignado por factor un valor numérico específico. El factor de actuación se determina sumando algebraicamente los cuatro valores asignados a cada factor y agregando su suma a la unidad.
3.7.3.- General Electric
Es un método que establece el número de ciclos a estudiar en función de la duración de los mismos y es el más recomendado cuando los tiempos de ejecución son largos.
La media de la muestra de las observaciones debe estar razonablemente cerca de la media de la población. Por consiguiente, el analista debe tomar suficientes lecturas para que cuando sus valores se registren se obtenga una distribución de valores en la que haya una característica de dispersión de la población.
Algunas empresas establecen en sus programas de adiestramiento para analistas de tiempos, que el observador tome lecturas y grafique los valores para elaborar una distribución de frecuencias. Aun cuando no hay seguridad de que la población de tiempos elementales tenga una distribución normal, la experiencia ha demostrado que las variaciones en la actuación de un operario se aproximan a la curva normal en forma de campana.
3.8.- Demoras
Se entiende como una suspensión de la actividad normal que no ocurre en el ciclo de trabajo. Se clasifica en dos tipos.
3.9.- Requerimiento de Mano de Obra (Req)
Uno de los objetivos que persigue el estudio de tiempos, es establecer la cantidad de personal necesario para realizar las operaciones, según los tiempos totales de producción, el rendimiento del Operador y las cantidades a producir; con relación a la carga de trabajo de los Operadores. En otras palabras, es la cantidad de equipos y/o personas necesarias para realizar eficientemente las labores inherentes a sus funciones en el área de trabajo.
El requerimiento se determina basándose en tiempos efectivos mediante la fórmula siguiente:
Donde:
Req: Requerimiento de Mano de Obra
TTT: Tiempo Total de Turno
TTTA: Tiempo Total de Trabajo Atendido
TI: Tiempo Inactivo
3.10.- Tiempo Estándar
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
Existen varios tipos de técnicas empleadas para establecer un estándar, cada una diseñada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Entre las principales técnicas que se emplean para la medida del trabajo son las siguientes:
De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia por los tres (3) primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las dos últimas.
3.11.- Frecuencia Estándar
Indica el número de veces que se debe realizar una determinada actividad para cumplir con los planes de producción establecidos.
3.12.- Tolerancias
El tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia. Es solamente el tiempo que tardaría un Operario calificado en ejecutar la tarea, si trabajara a ritmo normal. El ritmo normal es la velocidad de trabajo del operario medio, en que actúa bajo una dirección competente, pero sin el estímulo de un sistema de remuneración por rendimiento.
Este ritmo puede mantenerse un día tras otro, sin excesiva fatiga física o mental y se caracteriza por la realización de un esfuerzo constante y razonable.
A pesar de todo lo dicho, se debe tener en cuenta que en la ejecución de todo trabajo existen ciertos factores que, de una u otra manera afectan, el estado físico de los individuos que ejecutan las distintas actividades.
Esta situación se presenta cuando el trabajador, debido al ritmo de trabajo, al esfuerzo físico o mental aplicado en la tarea, a las condiciones ambientales, así como a ciertas condiciones intrínsecas de orden orgánico y de otra naturaleza, se encuentra en un estado de agotamiento, que le obliga a consumir cierto tiempo en recuperar su estado fisiológico normal para la continuidad de su labor.
3.13.- Mantenimiento
Es el conjunto de acciones que permite conservar un dispositivo o restablecer a un estado específico en el cual se cumple un servicio determinado; el mantenimiento también se define como la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un estado en el que pueda realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la calidad de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una competencia exitosa. Para producir con un alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas de mantenimiento.
El mantenimiento es un aspecto clave para garantizar que la empresa cumpla con una cantidad establecida de productos, a un costo mínimo, en la oportunidad requerida y con una calidad determinada.
Los factores de oportunidad, confiabilidad, cantidad y costos, se logran obtener con una apropiada aplicación del mantenimiento a través de:
El mantenimiento ha sido definido por muchos autores; a continuación se presentan diversas definiciones:
"Combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablecen a un estado en el que pueda realizar las funciones designadas" (Dixon, Duffua, Raouf 2000, Pág. 29)
"Mantener la calidad y cantidad de servicio que entrega un recurso o sistema de recursos, dentro de los parámetros esperados, durante su tiempo programado de funcionamiento" (Dounce, 2000, Pág.35)
En tal sentido el mantenimiento se puede definir como toda actividad humana que tiene como propósito garantizar al buen estado de los equipos e instalaciones de una planta, de tal manera que se puedan asegurar sus funciones.
El mantenimiento debe cumplir con ciertos objetivos que son:
El mantenimiento es una técnica vital en la calidad de los productos y puede utilizarse como herramienta para una competencia exitosa. Una acción oportuna de Mantenimiento garantiza que el equipo opere dentro de las especificaciones logrando así que la empresa produzca con un alto nivel de calidad.
El mantenimiento como tal se puede considerar como un sistema con un conjunto de actividades que se realizan en paralelo. El mantenimiento como sistema tiene una función clave en el logro de las metas y objetivos de la empresa; contribuye a reducir los costos, minimizar el tiempo muerto de los equipos, mejorar la calidad, aumentar la productividad, contar con un equipo confiable, que sea seguro y minimizar el costo del ciclo de vida de los equipos.
3.13.1.- Funciones del Mantenimiento
El mantenimiento de los equipos con que opera una planta generadora de energía eléctrica debe estar circunscrito a estándares de calidad, oportunidad, seguridad, eficiencia y rentabilidad.
A fin de garantizar el suministro de energía y cumplir con estas premisas, la gestión de mantenimiento debe estar apuntada a realizar un conjunto de funciones tendientes a optimizar la operación de los sistemas electrónicos, mecánicos y de control que conforman la planta y hacerlos mas confiables.
Dentro de estas funciones del mantenimiento están incluidas actividades como:
Estas actividades se pueden agruparen cuatro funciones básicas: Inspeccionar, Preservar, Reparar y Mejorar.
3.13.2.- Parámetros del Mantenimiento
Los parámetros que se presentan a continuación optimizan la función del mantenimiento debido a que esta es una tarea compleja que requiere el control de diversos indicadores o variables para lograrla. El control y análisis de estos parámetros permite optimizar los diferentes recursos para mantener los equipos e instalaciones en buenas condiciones operativas y en un porcentaje óptimo de tiempo.
3.13.3.- Ejecución del Mantenimiento
Con el fin de optimizar los diferentes recursos disponibles y aplicar los criterios de mantenimiento es necesario implantar ciertos controles para llevara cabo la ejecución de los trabajos.
El primer paso para la planificación y programación de mantenimiento es la definición de prioridades con que se ejecutan los trabajos. Estas prioridades deben ser simples para que su aplicación e interpretación pueda ser realmente entendida por cada uno de los afectados. Por lo general se recomienda establecer tres niveles de prioridades identificadas de acuerdo a las necesidades de cada empresa particular. Los niveles son: emergentes, urgentes y normales.
3.13.4.- Clasificación del Mantenimiento
El mantenimiento se puede clasificar en:
3.13.4.1.- Mantenimiento Correctivo
Por mantenimiento correctivo se entiende la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en un equipo o sistema después de un paro previsto. Este tipo de fallas, muy frecuentes ocurren en las empresas que no cuentan con planes de mantenimiento preventivo, y ocasionan por lo general altos costos de mantenimiento y paradas innecesarias. Este tipo de mantenimiento debe ser reducido a su mínima expresión, con la ejecución y supervisión constante del mantenimiento preventivo.
Ventajas:
Desventajas:
Tipos de mantenimiento correctivo
3.13.4.2.- Mantenimiento Mejorado
También llamado como "Mantenimiento Proactivo": el mantenimiento mejorado o centrado en la confiabilidad, se esfuerza en reducir o eliminar enteramente la necesidad para mantener. El mantenimiento mejorado es el proceso sistemático con que se optimiza la confiabilidad y las técnicas de mantenimiento asociados, con respecto a los requerimientos operacionales. La optimización económica de la máquina con relación a las metas de la organización, es por tanto el objetivo primario del mantenimiento mejorado o centrado en la confiabilidad.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad permite distribuir de forma efectiva los recursos asignados a la gestión de mantenimiento, tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional y los posibles efectos o consecuencias de los modos de fallas de éstos activos, sobre la seguridad, el ambiente y las operaciones.
3.13.4.3.- Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y equipo, producto de inspecciones periódicas donde se conocen o detectan condiciones defectuosas; la finalidad de este mantenimiento es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de negligencias. No debería permitirse que ninguna máquina o instalación llegase hasta el punto de ruptura o paro indefinido.
Es la inspección periódica de los activos y del equipo de planta para descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos de la producción o depreciación perjudicial.
El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos que ahorra a la empresa dinero en conservación y operación. Este tipo de mantenimiento puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. El objetivo principal de un Mantenimiento Preventivo es aumentar al máximo la disponibilidad y confiabilidad de un equipo llevando a cabo un mantenimiento planeado.
Existen cinco tipos bien definidos de un mantenimiento preventivo; estos siguen un orden de acuerdo con su grado de fiabilidad y tiene una relación directa con su costo:
3.13.4.4.- Mantenimiento Predictivo
Este mantenimiento es un sistema permanente de diagnostico que permite detectar con anticipación la perdida de calidad de servicio que está entregando un equipo. Este tipo de mantenimiento requiere para su aplicación de un estudio profundo del recurso que se va a mantener para conocer las partes vitales, su tiempo de vida útil y la calidad de servicio que se espera de cada una de ellas.
El conocimiento sobre el mantenimiento predictivo puede ser una de las herramientas más importantes en un sistema de mantenimiento preventivo eficaz y puede resultar en reducciones de tiempo de paradas y costos de operación, aumentos en la producción y mejoras en la confiabilidad de la maquinaria.
3.13.4.5.- Mantenimiento Periódico
Es una actividad rutinaria que aplica trabajos después que el equipo ha operado. Luego de efectuar algunas pruebas se cambian o reparan ciertas partes del equipo debido al término de su vida útil o porque se encuentren fuera de especificaciones establecidas.
3.13.4.6.- Mantenimiento Analítico
Consiste en un análisis profundo de la información proporcionada por captadores y sensores que son colocados en sitios convenientes de los recursos vitales e importantes de la empresa. Por medio de un programa de visitas dichos recursos pueden ser inspeccionados con frecuencia para llevar al día datos y lecturas resultantes de tal manera que se pueda evitar cualquier anomalía.
3.13.4.7.- Mantenimiento Progresivo
Este tipo de atención consiste en atender al equipo por partes, es decir, su atención irá progresando conforme se tenga la oportunidad en que el recurso este en tiempo ocioso.
3.13.4.8.- Mantenimiento Técnico
En este mantenimiento el equipo se atiende por partes, programando sus atenciones. Estas fechas programadas son previamente calculadas por un analista que basándose en la información de cada recurso conoce su grado de fiabilidad y así deduce el" tiempo para fallar"; de tal manera que se puede atender al equipo un poco antes del tiempo mencionado.
3.14.- Misión del Mantenimiento
La misión básica del mantenimiento es la de proporcionar la utilización optima de de la mano de obra, materiales, dinero y equipamiento. Esto se logra a través de lo siguiente:
CAPÍTULO IV
4.1.- Tipo de Estudio
Este trabajo se hizo efectivo mediante el empleo de una investigación de tipo descriptiva – evaluativo; ya que permitió describir, registrar, evaluar y analizar las actividades realizadas por los trabajadores del Departamento de Mantenimiento Rutinario Molienda y Compactación de la Gerencia de Carbón, para determinar el requerimiento de la Fuerza Laboral Estándar necesaria para cumplir con los planes de mantenimiento rutinarios establecidos. La aplicación de esta técnica, será la más adecuada para el logro de los objetivos planteados.
4.2.- Población y Muestra
Para determinar la Fuerza Laboral Estándar en la Departamento de Mantenimiento Rutinario Molienda y Compactación de la Gerencia de Carbón CVG Venalum, la población y muestra está representada por todos los trabajadores que hacen posible la labor de mantenimiento de rutina en el departamento, es decir Mecánico, Lubricador, Soldador y Electricista, encargados directamente de ejecutar las actividades de mantenimiento de rutina, las cuales se escogieron con el propósito de realizar un seguimiento durante la jornada laboral de 7:00 am. a 4:00 pm., para determinar el tiempo de ejecución de cada actividad.
4.3.- Técnicas de Recolección de datos
Para facilitar la obtención de información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos, se realizaron entrevistas no estructuradas a los Superintendentes de la unidad involucrada, Supervisores de mantenimiento, Mecánicos, Eléctricos, Lubricadores y Soldadores, los cuales permiten la familiarización de los procesos productivos del área.
Este estudio de tiempo se realizó con la finalidad de medir y establecer los tiempos de duración de cada una de las actividades realizadas por los trabajadores de mantenimiento que intervienen en los procesos del mismo.
Mediante la observación directa se visualizo el desenvolvimiento de los trabajadores al momento de realizar el Mantenimiento Rutinario a los diferentes equipos que se encuentran en las distintas áreas de trabajo y verificar el tiempo de realización del trabajo.
Excel es un programa de computación, utilizado para elaborar hojas de cálculo, construcción de tablas y gráficas entre otras. Con el mismo se pretende mostrar el diseño del modelo a emplear para la estandarización de la fuerza laboral del Mantenimiento Rutinario.
Los Materiales y equipos son todos los recursos utilizados para la recolección de datos, cálculos y redacción del informe entre estos:
Recursos Físicos
Equipos de Protección Personal
Recurso Humano
Procedimiento
CAPÍTULO V
5.1 Situación actual de la Fuerza Laboral del Departamento de Mantenimiento de Molienda y Compactación
El mantenimiento juega un papel muy importante para la conservación y durabilidad de los equipos en la planta de Molienda y Compactación, es por ello que es necesario plantificar y programar un efectivo mantenimiento, ya sea rutinario, programado o correctivo.
En la planta Molienda y Compactación, el cual es una de las áreas de mayor importancia dentro de la empresa, debido a su función (realización del ánodo verde necesario para el proceso de reducción electrolítica del aluminio), se debe tener sumo cuidado con los equipos y de ésta manera garantizar el buen funcionamiento de la planta mediante un efectivo mantenimiento a sus equipos, lo cual trae como consecuencia la optimización y disponibilidad de los equipos e instalaciones para la producción, incrementar la vida útil de los equipos e instalaciones de la empresa, así como una reducción en los costos de reparación de los mismos.
El mantenimiento a los equipos representa un trabajo riguroso, no sólo por su importancia dentro de la estructura de la planta, sino también por las características abrasivas y agresivas del los materiales que en la Planta de Molienda y Compactación se procesan. Estas circunstancias imponen a los equipos destinados a tal fin, altos niveles de desgaste y rápidos deterioros, y para evitar esto se establece un plan de mantenimiento rutinario para evitar el desgaste de las máquinas que en el área funcionan.
Para la realización de estos mantenimientos es necesario disponer del personal apto para efectuar sus actividades dependiendo de su cargo así como de su capacidad de conocimiento, tales como:
En la Planta Molienda y Compactación se dispone de algunos de los cargos nombrados anteriormente, que ya serán clasificados más adelante según el tipo de mantenimiento a realizar para ofrecer una efectividad de los equipos y garantizar una mejor operatividad de la planta.
Los equipos existentes en Molienda y Compactación están divididos en grupos según su función, para realizar eficazmente el ánodo verde. Estos grupos son los siguientes:
Es por ello que se le debe hacer un correcto mantenimiento a todos y cada uno de estos grupos, permitiendo así la operatividad de la planta, de manera que Molienda y Compactación pueda abastecer las novecientas (900) celdas y alcanzar una producción de 430.000 TM de aluminio al año, cumpliendo con los requerimientos y parámetros de calidad y cantidad exigidos según las condiciones establecidas.
5.2 Fuerza Laboral según Estructura Organizativa
El Departamento de Mantenimiento de Molienda y Compactación esta conformado de la siguiente manera: (Ver Tabla Nº 3)
Tabla Nº 3
Situación Actual del Departamento de Mantenimiento Molienda y Compactación
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