Estudio merceológico para la implementación de un plan HACCP en un molino harinero

El mismo sirve para calificar el trabajo por haber sido premiado como una de las 3 tesis sobresalientes 2005 de la Univesidad de Buenos Aires (UBA) por una empresa privada de la categoría de Dow Agrosciences a nivel internacional. Además dejo mis datos para cualquier consulta que seguramente su lectura puede ocasionar

Partes: 1, , 3, 4

1. Resumen
2. Introducción
3. Marco teórico y revisión de la literatura
4. Metodología
5. Resultados
6. Bibliografía
7. Apéndice

Resumen del trabajo.

En la mayoría de los países del mundo, e incluso en la Argentina, el requisito de calidad total, se ha presentado abruptamente, como una exigencia de los mercados globales. Pasó a ser una pauta comercial obligatoria junto a la evolución de los criterios de calidad, los cuales, valorizan por excelencia al consumidor. Un componente fundamental de toda empresa alimenticia y condición para lograr la calidad total es el HACCP. Entre sus beneficios, logra un producto y un proceso diferenciado que cumple con los requisitos de inocuidad e higiene, exigido por los Estados Unidos y por la Unión Europea, para introducir productos en sus mercados. Además, es sugerido por el Codex Alimentarius y es aceptado internacionalmente como parámetro de referencia.

Este trabajo se basó en un estudio descriptivo de la producción de harinas con formulación y puesta a punto de un plan de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en el molino de Bahía Blanca del Grupo Los Grobo que representa el punto final de una coordinación vertical.

Para la realización del trabajo se recorrieron las diferentes etapas de la agregación de valor del trigo que coordina la empresa mencionada, incluyendo producción primaria, acopio y molinería. Luego de recabar toda la información y teniendo pleno conocimiento global de la producción y almacenaje del commodity, se formó un equipo interdisciplinario, se armó un diagrama de flujo del proceso de producción, se identificaron los potenciales peligros físicos, químicos y microbiológicos que podrían contaminar el alimento y sus medidas de prevención. Posteriormente, se identificaron los puntos críticos de control (PCC) donde enfocar los recursos, se determinaron los sistemas de monitoreo y los límites críticos o tolerancias que no debían ser sobrepasados. Para el caso de que esto sucediese, se enumeraron las acciones correctivas. Por último, se dejaron diseñados los procedimientos de verificación, registros y documentación para la empresa.

Palabras clave: Coordinación vertical, sistema de calidad, inocuidad, seguridad alimentaria, consumidor.

"Merceological study for the designing, experimentation and implementation of a HACCP Plan in a flour mill of Argentina: The Grobo Case"

Abstract

The concept of total quality requirement has imposed itself in a very short time over all world markets. It has become very quickly a mandatory commercial condition, along with the evolution of the quality assurance criteria, which adds excellence value to the final consumer. HACCP, is a mechanism for food safety control, a component of overall food quality control programs. Its approach is internationally recognized as essential to ensure the safety and suitability of food for human consumption, and it enhances the potential for international trade, enabling the obtaining of a differential product category and ensuring processes that follow the requirements of the US and the EU for food safety and hygiene, as a pre-requisite from most selected importers, in order to introduce products into their markets. It is also suggested by the Codex Alimentarius and is internationally accepted as a parameter of reference. This work was based on a detailed study towards the creation and implementation of a Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) in a flour mill of a vertically coordinated company named Los Grobo. As a first step, every loop of the supply chain was visited and analyzed, including wheat production, grain storage and flour industry. The second step consisted in overseeing the following prerequisites of the CODEX Alimentarius General Principles of Food Hygiene and the principles and steps for implementing HACCP: assemble an interdisciplinary team, describe the product and identify its intended use, construct the production process flow diagram, identify in a list the potential physical, chemical, and microbiological hazards that could contaminate the food, and the preventive measures for their control. Once the risks were detected, the Critical Control Points (CCPs) were validated (where the resources needed to focus). Followed by the establishing of a system to monitor control of CCPs procedures and the critical limits which must be met to ensure that the CCPs were under control. Where required, the corrective actions to be taken were enumerated. Finally, procedures were established for the verification which include supplementary tests and verification procedures to confirm that the HACCP system is working effectively and documentation concerning all procedures and records appropriate to these principles and their application.

Key Words: Vertical Coordination, Quality Control, Food Safety, Costumer.

CAPÍTULO 1 – INTRODUCCIÓN

1.1. Planteo del problema

Las enfermedades trasmitidas por los alimentos (ETAs) son una importante causa de mortalidad en todo el mundo. Anualmente se registran grandes pérdidas asociadas con los alimentos debidas a la contaminación y el deterioro microbiano, principalmente por defectos en la industrialización, mala manipulación/ conservación y a las ETAs; pérdidas de productividad por inasistencia al trabajo, gastos de atención médica, hospitalización, juicios, análisis de laboratorio, costos industriales o comerciales, etc., y por supuesto, la invalorable pérdida de vidas humanas. Los alimentos crudos proceden de animales y vegetales, cuyas superficies externas están siempre contaminadas por una microflora muy heterogénea procedente de los lugares de cultivo y producción.

Una vez los vegetales recolectados, los productos derivados se someten a una serie de procesos con el fin de destruir o eliminar la microflora inicial. No obstante, a veces los mismos, originan una contaminación adicional o multiplicación de los ya existentes. Por ello, es muy importante reconocer que cada etapa del proceso o manipulación puede influir cualitativa o cuantitativamente, tanto en la composición de la flora microbiana que sobrevive como en el desarrollo pos-proceso, pudiendo ocasionar peligros para la salud. Pese a que hoy se conocen bien los principios aplicables para combatir la mayor parte de las ETAs, los métodos tradicionales han resultado insuficientes para resolver este problema. Así la Organización Mundial de la Salud (OMS) advierte que las ETAs, aun en el umbral del siglo XXI seguían siendo el principal problema de salud pública mas extendido del mundo.

1.2. Revisión de antecedentes

Como ejemplos de ETA en la India, en 1974, murieron más de 100 personas por consumo de maíz contaminado con aflatoxinas. Con respecto específicamente a enfermedades por consumo de pan contaminado se estima que murieron 100.000 personas durante la segunda guerra mundial (entre 1941 y 1947) por trigo contaminado. Amplios estudios rusos determinaron que la causa eran hongos del género Fusarium o Clamidosporium debido a un horneado deficiente que no destruyó las micotoxinas.3

Un concepto relativamente nuevo en la prevención y la lucha contra las enfermedades alimentarias es el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Este sistema tiene por objeto identificar, con fundamentos científicos y carácter sistemático, los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento o preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de garantizar la inocuidad de los mismos. Estos métodos pueden aplicarse directamente a las operaciones cuya importancia es crucial para garantizar la seguridad del producto. Se centra en la prevención en lugar de basarse en el ensayo del producto final. Todo sistema HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de avances en el diseño de equipos, procedimientos de elaboración o del sector tecnológico.

El HACCP fue desarrollado en 1959 en Estados Unidos con un fin claro: asegurar la calidad sanitaria y microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final, de modo tal que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick fue la solución a dicha problemática.

En la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en 1971, se introdujeron tres principios: identificar peligros, determinar los puntos críticos de control (PCC) y establecer sistemas de monitoreo para cada PCC. Estos conceptos no eran utilizados hasta ese momento por la industria alimenticia. Durante el Concilio Nacional de la Investigación, en el año 1985, se evaluó el papel de los criterios microbiológicos en los alimentos y sus ingredientes, peligros no controlados mediante análisis. A partir de este momento se recomendó el uso del HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. El Comité de Asesores sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos de Estados Unidos (NACMCF) propuso en 1988, la adopción del HACCP en la industria de los alimentos, desarrollando un consenso para la aplicación de dicho sistema. Propuso 7 principios para la aplicación de HACCP, publicados en 1989, sufriendo estos su primer modificación en 1992 y la segunda (la más reciente) en 1997, distribuida inmediatamente por Internet y publicada en 1998 en el Journal of Food Protection.

Los siete principios de HACCP son:

1) Conducir un análisis de peligros,

2) Identificar los puntos críticos de control (PCC),

3) Establecer límites críticos,

4) Establecer procedimientos para monitoreo de PCC,

5) Establecer acciones correctivas,

6) Establecer procedimientos de verificación,

7) Establecer procedimientos para mantener registros.

Basándose en estos principios, surgen los lineamientos u orientaciones para evaluar los riesgos que se producen durante el tratamiento, preparación, y conservación de los alimentos.

El HACCP es simplemente la aplicación metódica y sistemática de la ciencia y la tecnología para planear, controlar y documentar la producción inocua de los alimentos. Es una forma lógica de autocontrol que garantiza la seguridad sanitaria de los alimentos.

En este sistema se identifican los puntos donde podrían aparecer los peligros más importantes para la seguridad del alimento (biológicos, físicos o químicos) en las diferentes etapas del procesado (recepción de las materias primas, producción, distribución y uso por el consumidor final) con un objetivo claro: adoptar medidas precisas y evitar que se desencadenen los riesgos de que se presenten esos peligros. Esta metodología permite, a partir de las fallas, hacer un análisis de las causas que los han motivado y adoptar medidas que permitan reducir o eliminar los riesgos asociados a las mismas. Asimismo, puede aplicarse a aquellos errores potenciales relativos a la calidad organoléptica del producto, su peso, volumen, vida útil o calidad comercial.

Según el Instituto Panamericano de Protección de Alimentos y Zoonosis (INPPAZ), la creciente aceptación del HACCP en el mundo por la industria, los gobiernos y los consumidores, además de su compatibilidad con sistemas de gestión de la calidad como ISO y TQM (Total Quality Management) hace prever que este enfoque será, en el siglo XXI, el instrumento más utilizado en el aseguramiento de la inocuidad de alimentos en todos los países. Ha sido respaldado por el NRC (National Research Council), el ICMSF (International Commission on Microbiological Specifications for Foods) y por el NACMCF de los Estados Unidos y otros países. La Organización Mundial de Comercio (WTO) determinó que todas las relaciones económicas que involucran a los alimentos sean reguladas por las normas, pautas y recomendaciones de: la comisión del Codex Alimentarius, la organización internacional de Epizootias (IEO) y la Convención Internacional de Protección Fitosanitaria (IPPC). Las normas, pautas y otras recomendaciones del Codex Alimentarius se han vuelto específicas en la producción de alimentos inocuos y la protección del consumidor en el comercio internacional de alimentos. Debido a esto, la pauta para la implementación del sistema HACCP del Codex Alimentarius se ha convertido en la referencia para los requisitos de inocuidad internacional de alimentos. Es así como muchos supermercados de la Unión Europea traccionan en la cadena hacia programas de gestión de calidad que incluyan HACCP para permitir el ingreso de productos a sus góndolas llegando a hacer auditorias de sus proveedores y de sus respectivos abastecedores de materias primas o exigiéndoles certificaciones de terceras partes.

Por su parte, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), contempladas en el Codex Alimentarius, en la legislación del MERCOSUR y del Código Alimentario Argentino (CAA). Constituyen la base para la implementación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control.

En Argentina, la percepción de la necesidad de certificación de calidad como herramienta de competitividad por parte de las empresas, es reciente, especialmente en las pequeñas y medianas y ha sido desencadenada por el proceso de globalización, apertura a nuevos mercados, ingreso de nuevos productos, la competencia, y por la difusión de estos mecanismos en el mundo como instrumentos de competitividad. A nivel HACCP, en la Argentina, del conjunto de empresas que forman parte de rubro agroalimentario existen relativamente pocas que lo han homologado. Estas corresponden principalmente al sector de las carnes con la finalidad de cumplir con los requisitos establecidos para la exportación. Esto se debe a que los alimentos afectados con más frecuencia son los animales (90 %) y las fuentes de contaminación suelen estar en los establecimientos donde fueron servidos más que en las plantas de procesado.

Además en el caso de la harina de trigo su baja aw (actividad acuosa) dificulta la multiplicación microbiana de los principales patógenos, y el hecho de cocinar en forma adecuada la masa del pan previo a la ingesta disminuye el riesgo de ETAs.

Este sistema puede aplicarse a lo largo de toda la cadena de valor alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, incluyendo los intermediarios, distribuidores, proveedores y las empresas de transporte. Su aplicación debe basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas como facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, promover y dinamizar el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Con la misma metodología, se pueden abordar también aspectos de calidad de los productos, aunque el sistema no fuera diseñado originalmente para ello. Asimismo, permite reducir los llamados costos ocultos al disminuir el número de productos que no cumplen con las exigencias al final del proceso, ya que se ha eliminado el riesgo de que estos puedan sufrir algún tipo de contaminación. Es decir, el producto no llegó con problemas porque en toda la línea se realizaron controles desde el principio y durante todo el proceso. De este modo, industria y autoridades no tienen que depender del análisis por muestreo de productos finales, sistema tradicional que, a diferencia de HACCP, es más reactivo que preventivo y los problemas de inocuidad pueden ser detectados y corregidos antes de que el producto esté listo para su distribución o consumo.

Reemplazar el sistema de control tradicional por el autocontrol, es importante, seguro, y a la larga menos costoso. La adecuada puesta en práctica del HACCP tanto en establecimientos del servicio de alimentación como en las casas particulares dará como resultado una disminución de las ETAs.

1.3. Determinación del Sistema:

Este trabajo se realizó en una pasantía clase "A" en el Grupo Los Grobo y, particularmente, en su molino harinero, a continuación se describirán brevemente sus características.

1.3.1. Grupo Los Grobo:

Esta empresa es originaria de la localidad de Carlos Casares, en la provincia de Buenos Aires. Se dedica a los negocios agropecuarios, es de origen familiar, y reconoce sus inicios en el año 1910, momento en el que Bernardo Grobocopatel, su fundador, llega a Argentina para desempeñarse como contratista rural. A través de los años sus hijos se consolidaron como productores y acopiadores en el noroeste de la provincia de Buenos Aires. En 1984, la segunda y tercera generación de la familia, desarrollan una empresa con una nueva dinámica y flexibilidad en relación con los tradicionales negocios del área. La incorporación de tecnologías innovadoras, nuevas áreas de negocios y escala de trabajo, la convirtió en una de las empresas agropecuarias más grandes e importantes del país.

La casa central está ubicada en Carlos Casares (provincia de Buenos Aires) y cuenta con sucursales y dependencias distribuidas en distintos sectores, principalmente de la provincia de Buenos Aires. Entre ellas podemos nombrar a Guaminí, Francisco Madero, Salliqueló, Casbas, 30 de Agosto, Trenque Lauquen, Pellegrini, Bonifacio, Pasteur, Quiroga, Timote, Chivilcoy, Gral. Lamadrid, Darregueira, Magdala, San Miguel del Monte, General Pico, Intendente Alvear, Juan José Paso, San Antonio de Areco, Carhué, Saavedra, Bahía Blanca, Pigüé, América, Roberts, etc. Posee una facturación anual U$S 80 millones, da trabajo directamente a más de 180 personas, ocupa más de 1000 camiones por campaña agrícola y acopia más de 480.000 toneladas de granos cada año.

Desde hace 15 años es líder en el país sembrando asociada con distintos productores y empresarios agropecuarios. Si bien la empresa comenzó con el tradicional acopio de granos, sumó las tareas de corretaje y exportación, con lo que integró verticalmente a todas las etapas de la comercialización. En 1998 comenzó a operar en el Mercado a Término de Buenos Aires, siendo actualmente uno de los mayores protagonistas del mismo. Incorporó también el asesoramiento permanente en la evolución de los Mercados y el uso de los Futuros y las Opciones. También opera en el Mercado de Cereales de Chicago a fin de ofrecer nuevas alternativas para la cobertura de las operaciones. En mayo de 2000 se comenzó con la implementación de la Norma IRAM-ISO 9001:2000, habiendo logrado la certificación de los sistemas de Comercialización, Agroinsumos, Producción Agrícola y desde septiembre del 2004 ha certificado el Molino Harinero.

En octubre de 2001 Los Grobo Agropecuaria S.A. adquiere el molino y crea una nueva figura societaria, Los Grobo Inversora SA, y comienza a dedicarse al negocio de la molienda de trigo y comercialización de harinas. En el mes de Diciembre de ese mismo año se realizaron tareas de mantenimiento y ajuste reiniciando las actividades de molienda de trigo. Como resultado, se logró integrar corporativamente la producción, provisión de insumos, comercialización y procesamiento de materias primas.

En 2003 Los Grobo Agropecuaria S.A. decide formar una nueva figura jurídica: El Grupo Los Grobo, y de este modo, separa el futuro de la empresa del de la familia y ordena la sucesión. También facilita la profesionalización de las personas que trabajan en la empresa a través del Plan de Desarrollo Gerencial. De esta manera, Los Grobo Inversora S.A., con el molino, pasa a formar parte del Grupo Los Grobo.

1.3.2. El molino Los Grobo:

En el año 1909 los señores Vattuone y Vignolo construyeron un molino harinero en tierras fiscales ubicadas en el Puerto Galván de Bahía Blanca y comenzaron a producir harinas. La Empresa cambió de responsables en repetidas oportunidades. El molino dejó de funcionar en el año 1999, retomando sus actividades en Diciembre de 2001 con la aparición de Los Grobo Agropecuaria SA.

El molino, posee una capacidad de molienda de 210 ton. por día y del proceso se obtienen varios tipos de harinas. Entre ellas podemos nombrar tipo 000, 0000, integrales, semolín, salvado, germen de trigo, pellets de afrechillo y premezclas de pan. Está emplazado en el muelle de Puerto Galván, con salida directa a rutas de acceso terrestres y marítimas. Sus productos se comercializan en puntos de todo el país como Buenos Aires, Mendoza, Santa Cruz, Alto Valle del Río Negro, Bahía Blanca con su zona de influencia, y además en Chile. Cuenta con un staff de vendedores propios y un grupo de distribuidores repartidos en todo el país.

El transporte de las mercaderías se realiza a través de transportistas autorizados, a excepción de Bahía Blanca, donde el reparto a las panaderías locales lo efectúa un transporte propio. Se han implementado acciones para comenzar a exportar los productos a diferentes países vecinos. Posee un departamento de desarrollo de nuevos productos, una panadería experimental donde se llevan a cabo pruebas para controlar la calidad de las harinas y para responder reclamos y sugerencias de clientes. Realizan visitas a panaderías que utilizan la harina para aconsejar a los maestros panaderos en el mejor uso de la misma.

El Grupo Los Grobo se ha posicionado como un coordinador de procesos en la cadena agroalimentaria y especialmente en la agregación de valor del trigo, desarrollando una extensa red de comercio colaborativo intentando integrar corporativamente la producción, provisión de insumos, comercialización y procesamiento de materias primas.

El molino, al igual que la producción primaria, cuentan con una reciente certificación IRAM-ISO 9001:2000, esta resulta ser un complemento ideal, tanto de las buenas practicas de manufactura (BPM), como para el plan HACCP. Juntas apuntan a la mejora continua garantizando no sólo los procesos sino también la inocuidad de sus productos. Lamentablemente, aun no cuenta con estas dos últimas herramientas de Seguridad Alimentaria que son un objetivo de este proyecto.

1.4) Justificación

La importancia científico-tecnológica del proyecto recayó en la búsqueda sistemática de medios alternativos para adoptar medidas precisas que eviten el desencadenamiento de la presentación de peligros. Estos pueden ocurrir en cada etapa del proceso productivo, desde el campo hasta la panadería. Se presentan como agentes contaminantes físicos, químicos y biológicos (plagas, hongos, virus y bacterias) que se podrían encontrar presentes o introducirse en el proceso y se identificaron las condiciones que favorecían su supervivencia y/o multiplicación con el fin de asegurar su remoción/contención a niveles aceptados internacionalmente.

En cuanto a la importancia educativa del proyecto se aprendió el funcionamiento de una agroindustria integrada y coordinada verticalmente. La forma en que se realiza la administración de la producción a campo y en el acopio, sus defectos y virtudes. Con la visión global de los caminos que sigue la principal materia prima, se realizó un planteo completo para la implementación de un sistema HACCP en el molino que contribuyó a integrar los conocimientos teóricos adquiridos en el ámbito facultativo (Carreras de Ingeniería Agronómica y la Licenciatura en Gestión de Agroalimentos) y los prácticos del paso por la empresa en la pasantía. Así se profundizó en el empleo de las metodologías científicas y tecnológicas requeridas en el mercado laboral actual.

Se estableció para la empresa un sistema de gestión para el control estandarizado de la seguridad alimentaria sin precedencia conocida. Lo que determinó un factor de importancia científico, social y económica de suma importancia.

En cuanto a las características innovadoras de la investigación, no se han detectado molinos con implementación HACCP en la Argentina, ni con certificación en Latinoamérica, tampoco hay indicios del uso del vaporizado del cereal previo al procesamiento ni tampoco que incluyan en el muestreo la medición del % de micelio en el surco del grano con lupa 8x para correlacionar con la cantidad de DON.

Todas estas técnicas innovadoras de procesamiento han sido creadas y experimentadas en el molino o identificadas e implementadas en el (por el intensificando) para prevenir la ocurrencia de los fallos que se presentaban en el HACCP. Las mismas pueden ser un "puntapié inicial" en la creación de una nueva forma de producción de harinas mas seguras y una ejemplo de la creación y difusión del conocimiento desde las áreas educativas hacia las productivas.

1.5) Objetivos del trabajo

General: El objetivo general del presente trabajo consistió en el diseño e implementación de un Plan HACCP en un molino harinero.

Específicos:

2. Se identificó el funcionamiento cabal de la agregación de valor del trigo en una empresa coordinada verticalmente con normas de calidad acordes a una visión global.
3. Se intercambió experiencia teórico/práctica con los profesionales intervinientes en cada área, incluyendo la producción, acopio e industrialización logrando mayor comprensión de la cadena de valor del trigo. Esto permitió adquirir experiencia in situ de los peligros a los cuales se exponía la principal materia prima de la harina facilitando la evaluación de cada uno de los eslabones para la realización del plan HACCP.
4. Se desarrollaron capacidades para la comprensión, capacitación, motivación y control del personal en cada etapa, incluyendo el dictado de cursos para el personal del molino favoreciendo un feedback con los operarios para la implementación del sistema deseado.
5. Se identificaron los métodos utilizados en la industria molinera para prevenir la contaminación y se evaluó la posibilidad de su implementación en la empresa.
6. Se diseñaron y experimentaron métodos innovadores utilizando el razonamiento y la integración de conocimientos.

CAPÍTULO 2 – MARCO CONCEPTUAL Y REVISIÓN DE LA LITERATURA

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene y los Códigos de Buenas Prácticas del CODEX Alimentarius, y la legislación nacional en materia de inocuidad de los alimentos. Esta tarea ha sido y es una de las más arduas. Es la implementación de las diferentes herramientas estratégicas de gestión de calidad en alimentos que anteceden a la realización del plan HACCP. Entre ellos se pueden mencionar:

1. Buenas Prácticas Agrícolas (BPA)
2. Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
3. Manejo Integrado de Plagas (MIP)
4. Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

A continuación se hace una breve reseña bibliográfica de cada uno de ellos.

2.1. BPA

Son las medidas higiénicas y sanitarias mínimas que se deben tomar en la producción primaria, a campo, para prevenir la contaminación por prácticas inadecuadas. De esa forma, reducir las posibilidades de que ingresen peligros a la materia prima que determinen un riesgo en la salud de los consumidores finales del alimento. Se busca asegurar la inocuidad desde el principio de la cadena. Es promovida principalmente para productos frescos.

Su objetivo es minimizar toda probabilidad de contaminación (física, química o biológica) del cultivo que pueda poner en riesgo la inocuidad del producto o su aptitud para el consumo en las etapas posteriores de la cadena agroalimentaria. La FAO promueve actualmente una evolución conceptual de las BPA que incluye la gestión integral de productos / procesos, medio ambiente, salud y seguridad laboral.

Además de sus incumbencias técnicas propias es importante subrayar que, como todo sistema de gestión, la puesta en práctica de las BPA se basa en un completo protocolo de documentación y registro que permite el monitoreo y control de las acciones realizadas.

2.2. POES:

Para la norma IRAM 14104 son los procedimientos que describen las tareas de saneamiento. Este incluye tanto las tareas de limpieza como de desinfección que se aplican antes, durante y después de las tareas de elaboración del alimento. Los POES son de aplicación obligatoria.

El énfasis está puesto en la prevención de una posible contaminación directa o adulteración del alimento. Cada establecimiento tiene la posibilidad de diseñar el plan efectivo que desee con sus detalles y especificaciones particulares.

2.3. MIP:

El objetivo del MIP es minimizar los peligros ocasionados por la presencia de plagas, utilizando procedimientos operativos estandarizados. A diferencia del control tradicional que es reactivo, el MIP es preactivo ya que se adelanta a la incidencia del impacto de las plagas en los procesos productivos. La importancia de controlar las plagas radica en las pérdidas que estas ocasionan a través de mercaderías arruinadas, alimentos contaminados, potenciales demandas, productos mal utilizados para el control, daños a estructuras físicas de la empresa, pérdida de imagen, etc.

El MIP debe ser aplicado a todos los sectores de la planta (internos y externos). El plan MIP incluye los siguientes pasos:

• Diagnóstico de las instalaciones e identificación de sectores de riesgo.
• Monitoreo.
• Mantenimiento e higiene (control no químico).
• Aplicación de productos (control químico).
• Verificación (control de gestión).

2.4. BPM:

Las BPM son los procedimientos necesarios para producir alimentos inocuos, saludables y sanos. Son una herramienta básica para la obtención de productos seguros para el consumo y se focaliza en la higiene y en como se deben manipular los alimentos. A pesar de su gran desconocimiento y falta de aplicación por parte del sector agroalimentario, su aplicación es obligatoria.

Las BPM consideran aspectos como:

• Estructura, diseño e higiene de las instalaciones con uso de POES.
• Recepción e higiene de materias primas.
• Higiene en la elaboración.
• Entrenamiento e higiene del personal.
• Almacenamiento y transporte de materias primas (MP) y producto terminado.
• Control de plagas (MIP).
• Control del proceso de producción.
• Documentación.

CAPÍTULO 3 – METODOLOGÍA:

3.1. Metodología de investigación:

El plan de acción del proyecto se dividió en 2 etapas.

La primera etapa consistió en trabajar 3 meses en los diferentes sectores de la cadena de producción de la harina de la empresa. Empezando en plena cosecha del trigo recorriendo las zonas de producción que abastecen de materia prima al molino. Allí se observaron aspectos como: elección de zonas, campos, variedades, tratamientos, ensayos, fertilidad, tecnologías, criterios para las decisiones, certificaciones, etc.

En el sector de acopio se observaron aspectos como: clasificación, procesos, maquinarias, diseños de flujos de procesos, diferenciaciones, metodologías de medición de las calidades, elección de trigos destinados al molino, etc. De esta manera se prestó especial atención y se evaluaron los posibles determinantes que afectan a la contaminación del trigo y se aprendió como trabajan los ingenieros y administradores de la empresa.

En el Molino de Bahía Blanca se atendió especialmente a: producción, métodos de análisis de calidad de harina y trigos del molino, estandarización de procesos y productos (análisis IRAM-ISO 9001:2000), resultados, plan de mantenimiento de equipos y planta, plan de higiene personal y BPM, plan de formación-capacitación, plan de limpieza, desinfección y control de plagas, control de proveedores, químicos y agua, especificaciones de materias primas y productos finales, registro de documentación, mantenimiento de condiciones higiénicas en la recepción, almacenamiento y transporte de los alimentos, trazabilidad y recuperación de productos.

La segunda de etapa consistió de la evaluación del diseño e implementación de un plan HACCP en sus harinas tipo "000". Para lograrlo, durante un año, se realizaron sucesivos viajes, se tomaron registros de la situación previa y posteriores a la implementación del plan, se capacitó al personal mediante cursos y personalmente. Se guió a la empresa en la implementación de sistemas de calidad que incluyan las BPM, POES y MIP (que hasta ese momento no se cumplían).

Para recabar la información relevante para la confección del trabajo, se averiguaron métodos alternativos de análisis en harinas y su posible utilidad, se investigaron los diferentes estudios de conservación de cereales y cuales de ellos se aplican en el mercado nacional y mundial. Se procedió a entrevistar/preguntar vía e-mail, telefónica o personalmente asistiendo a diferentes expertos sobre la materia. Se asistió a los cursos accesibles de la agregación de valor del trigo o relacionados que exponían los autores de la bibliografía. A los mismos se les preguntó por material de consulta y sus opiniones del trabajo. Se conocieron diferentes fábricas alimenticias para extraer ideas y comprender métodos de manejo y control para la inocuidad en la industria.

Como criterio para la aplicación de requisitos específicos, en este trabajo, se optó por preguntarse que es lo estrictamente necesario y apropiado en relación a la inocuidad y aptitud del alimento para el consumo. Es así como, a pesar de solicitarse a la empresa el cumplimiento de normas legales de BPM, se prestó especial atención en los puntos de control necesarios como para eliminar y/o disminuir los riesgos de que se presenten peligros para la salud humana.

Como el producto no podía asegurarse que fuese microbiológicamente apto para consumo humano, se comenzó con la investigación recurriendo a las bibliotecas y preguntando por fuentes de consulta. Así se evaluaron las diferentes posibilidades de lograr su inocuidad teniendo siempre en cuenta el costo de las mismas y su viabilidad en un molino de la Argentina.

3.2. Metodología empleada para la implementación de las BPM

Para el trabajo en el molino se comenzó evaluando los principios generales de higiene que deben seguir la cadena desde la producción primaria hasta el consumidor final, estableciendo las condiciones necesarias para producir alimentos aptos para el consumo.

La aplicación de las BPM permite al productor operar dentro de las condiciones medioambientales favorables para la producción de alimentos inocuos. El código de los principios generales de higiene recomienda las prácticas generales a ser aplicadas en la manipulación (en desarrollo del recurso, cosecha, preparación, proceso, envasado, almacenamiento, transporte, distribución y venta) de alimentos para el consumo humano a fin de asegurar un producto inocuo, puro y saludable.

La exitosa aplicación de planes HACCP debe estar acompañada por programas de pre-requisitos los cuales brindan el ambiente básico para que el sistema se construya sobre una base firme, aceptable y actualizada de BPM y POES (ambos son considerados aparte del HACCP). A continuación explicaremos brevemente como fue la metodología en BMP sin exponer resultados.

Instalaciones: Se recorrieron las mismas detalladamente siguiendo el flujo lineal del proceso productivo enfocando el análisis en el diseño sanitario. Así se tomaron fotografías de los diferentes puntos positivos y negativos, remarcándose todas las modificaciones que debieran realizarse para mantener un tráfico de producto sin contaminación cruzada evitando el ingreso de posibles agentes contaminantes (plagas, aire, productos químicos varios, pérdidas de equipos, etc.). Se puntualizaron los puntos de difícil limpieza (pisos, paredes, techos, uniones, ventanas, etc.) y su mantenimiento.

Los edificios, equipos e instalaciones debieran de haber sido diseñados, ubicados y construidos con un criterio higiénico sanitario. Lamentablemente esta situación no es tan fácil puesto que el edificio es muy antiguo y las máquinas no han sido construidas en su mayoría con esta precaución. Esto hace que se deban adaptar procesos y/o agregar pasos para reducir los riesgos. En cuanto a los alrededores del establecimiento, el mantenimiento incluye eliminar basura y desperdicios, recortar el césped y controlar malezas dentro de las inmediaciones de la planta que puedan constituir una atracción, criadero o refugio de plagas, manteniendo vías de paso de automotores, estacionamientos y jardines con drenaje apropiado.

Así se propuso asfaltar las zonas de paso de vehículos y/o colocar piedras en los lugares donde se producía barro que, tarde o temprano, terminaba en la planta o en la rejilla de descarga. Para controlar el crecimiento de malezas se realizó POES.

Control de proveedores: Para este punto se evaluaron todos los abastecedores de insumos. Se exigieron registros de su condición higiénico sanitaria que incluya al menos BPM. Se evaluaron los proveedores de: agua, productos de limpieza de equipos, bolsas, aditivos (vitaminas, minerales y agentes blanqueadores) y principalmente a los almacenadores y distribuidores de trigo. Se les exigieron especificaciones, concentración de ingredientes e identificación de cada lote, registros de su forma de producción con firmas en documentos que certifiquen la inocuidad. Para cada uno, se formuló un cronograma de análisis y auditorias de visita a sus plantas de elaboración / distribución. Asimismo, se propuso la realización de controles químicos y/o microbiológicos no rutinarios.

Especificaciones: Para cada ingrediente, producto y material de empaque se redactaron especificaciones de sus características químicas, físicas y microbiológicas (en caso de que sean necesarias). Internamente se redactó un procedimiento de preparación y homogeneización de aditivos.

Equipo de procesamiento: Las BPM enuncian que todos los equipos deben de ser construidos e instalados de acuerdo a los principios de diseño sanitario. Se tuvo en cuenta que el molino ya tiene 100 años y para realizar dicha tarea se debiera de reconstruir gran parte del mismo. Se decidió utilizar el criterio ya enunciado de reducción de riesgos teniendo en cuenta la industria en la cual estábamos trabajando.

Se establecieron programas de mantenimiento preventivo y de calibración de algunos equipos con responsables asignados.

Limpieza y desinfección: Para este punto se tuvo también en cuenta la importancia de la limpieza del molino y que las máquinas no podrían sanearse muy asiduamente, siendo la desinfección en muchos casos innecesaria. De esta forma, se decidió priorizar la formulación de un programa estándar de higiene que pudiesen ser cumplidos y documentados.

Cuando proviene el trigo del campo ya posee una contaminación "natural", al tener (el molino) un flujo continuo de 200 tn/día, el volumen de cereal provoca una dilución que permite alargar los plazos de limpieza. Esta, se realiza en los momentos que se detiene la producción por un periodo prolongado. Así se trabaja principalmente en la inocuidad del producto.

POES:

Se consideran dentro de las BPM pero por su importancia muchas veces se realizan por separado.

Para la FDA y el FSIS (Food Safety and Inspection Service) los POES son todos los procedimientos escritos de sanitización diarios pre y post operacionales de higiene que un establecimiento debe implementar para prevenir la contaminación directa o la adulteración de los productos. Los POES deben utilizarse en: mantenimiento general, sustancias usadas en la limpieza y sanitización, control de plagas, saneamiento de las superficies en contacto con los alimentos, almacenaje, manipulación de equipos y utensilios portátiles, disposición de basura y desperdicios.

Edificios, instalaciones y otras dependencias de la planta deben ser mantenidos en buen estado y condiciones sanitarias de manera de evitar la contaminación por superficies.

Se decidió realizar una prueba de POES con algunos operarios para que ellos mismos describan sus tareas de limpieza y desinfección, que expliciten productos, frecuencias mínimas, concentraciones, desechos, responsables, firmas, registros, etc y luego comparen con lo que se realizaba en los otros 2 turnos con sus colegas de trabajo.

Fue así como se decidió, en los POES realizados, que había que corregir, donde no se limpiaba y donde la frecuencia o el producto eran inadecuados. Se tuvo en cuenta que al ser un producto de baja humedad e higroscópico, no era posible realizar sanitizaciones con agua como se acostumbra en las empresas alimenticias. Es así como se recomendó el uso de aspiradoras industriales para la remoción del polvo y/o uso de cepillos para cuando este se adhería a superficies.

Se requieren procedimientos firmados y fechados por un empleado responsable al inicio y cuando sufran modificaciones. Se exige siempre monitoreo, registros y verificación de los POES.

Higiene personal: Se decidió que todas las personas debían ser capacitadas en peligros y fundamentos de la higiene personal, se determinaron los contenidos mínimos y momentos para la capacitación de cada trabajador de la empresa. Todos los empleados y visitantes que ingresen a la zona de producción deberán cumplir con los requisitos de higiene, BPM, y seguridad. Incluyendo entre otros ítems: manos, hábitos personales, vestimenta, etc.

Control de productos químicos: En los procedimientos documentados indicados se reparó en los lugares apropiados donde se debían colocar dichos productos a fin de asegurar la separación y la correcta utilización (incluyen productos químicos de limpieza, fumigación, pesticidas y cebos usados tanto dentro como fuera de la planta). Dichos productos debían de ser aptos para el uso en industrias alimenticias (aprobados por el SENASA/ ANMAT). Se requirió que las sustancias peligrosas se mantengan almacenadas sobreelevadas, bajo llave, en lugares de fácil limpieza y acceso restringido inclusive a las plagas.

Recepción almacenamiento y despacho: En este punto se trató de propiciar el mejor trato de productos y materias primas bajo condiciones higiénicas y ambientales adecuadas, tales como temperatura y humedad a fin de asegurar que se mantengan inocuos y saludables. Se implementó un sistema FIFO con separación adecuada de los pallets y pasillos libres. También se incorporó un registro de los transportistas de cereal y chequeo de su estado al ingreso de la planta.

Identificación: Trazabilidad y retiro de productos. Aquí se asesoró a la empresa para que pueda realizar la identificación de sus productos y realice un sistema de recall. En el mismo, se Identifican productos por lotes para que puedan hacerse rastreos y retirar la mercadería lo mas rápido posible en caso de que sea necesario. Al no ser un sistema fácil de realizar en la producción primaria se postergó su implementación hasta que las condiciones de la cadena "río arriba" sean más propicias y/o "río abajo" se valore dicho esfuerzo. Se aconsejó un sistema de identificación de cada bolsa con fecha y lote que pueda ser correlacionado con el llenado del día. Así se puede seguir la producción cadena abajo de manera de que, en caso de emergencias, se pueda realizar un recall.

Control de Plagas: Se estableció un programa eficaz de control con la empresa que se ocupa del mismo (PCO). El mismo incluye realizar un informe mensual indicando tipos de productos (principios activos), cebos, ubicaciones, estado de control, recomendaciones, novedades, etc.

A los empleados se los capacitó acerca del papel de las plagas en los alimentos (insectos, roedores y mascotas) y su contaminación. Se les indicó que debían hacer para no atraerlas y como identificar su presencia (manchas de grasitud, envases roídos, huellas, deyecciones, manchas de orina, etc.). De esta manera, pueden advertir al Gerente de producción, a quien se designó como responsable de supervisión de la eficacia de los trabajos de la PCO. El gerente debe adjuntar al informe de la PCO una respuesta con acciones preventivas y correctivas pertinentes que también está incluido en las Normas ISO 9001:2000.

El MIP se basa tanto en la prevención como en el combate, los registros y análisis para formular estrategias. La investigación de las diferentes alternativas permitió realizar una sugerencia de los mejores métodos a emplear.

Tanto con los empleados del molino como con la PCO se trataron como principales los siguientes puntos:

1) Diagnóstico de instalaciones e identificación de sectores de riesgo. (Por ejemplo: pasto alto, agua estancada o basura acumulada, ingreso por cañerías, desagües, puertas y ventanas, mallas metálicas rotas y mampostería deteriorada).

2) Monitoreo de plagas (nidos e indicios de su paso).

3) Mantenimiento de la higiene.

4) Aplicación de productos químicos (cebos, con principios activos autorizados específicos e identificación de estos en el mapa y la planta).

5) Verificación y reformulación. Incluye análisis de registros y quien los realiza.

Criterios de diseño de estructuras interiores:

Los pisos, paredes y techos deben ser construidos de manera de que puedan limpiarse y mantenerse en buen estado para evitar contaminaciones. Para ello debe tenerse en cuenta que los materiales utilizados sean impermeables, las superficies lisas, que los desagües reduzcan al mínimo la acumulación de suciedad y la condensación. También se debe tener en cuenta el desprendimiento de partículas y que estas no tengan efecto tóxico para el uso al que se destinan. Se debe proporcionar iluminación adecuada, especialmente a las zonas de manipulación y de examen de alimentos.

Para las ventanas, como con todo, se recomendó un diseño de fácil limpieza, que estén provistas de mallas contra insectos o de lo contrario, que sean fijas. En cuanto a la iluminación, se protegieron las lámparas para evitar la rotura de las mismas y la posible caída de fragmentos dentro de algún alimento o insumo.

Así se determinó un plan para mejorar paso a paso los diferentes sectores priorizando las variables más importantes desde el punto de vista de la inocuidad y las menos onerosas que pudiesen realizarse en primeras instancias.

Para el exterior se recorrió y se divisaron los posibles puntos de ingreso de plagas y contaminantes, así se determinó la mejor solución para cada problema, protegiendo o sellando cada abertura.

Se verificó que todas las pinturas, químicos, lubricantes y otros materiales utilizados para superficies o equipos que puedan estar en contacto con el alimento no contribuyan a la contaminación del mismo.

Se realizó una lista de los equipos que requerían mantenimiento con procedimientos y frecuencias de inspección, ajuste o reemplazo de las partes basados en al manual del fabricante y la experiencia de los operarios. Reduciendo así la posibilidad de la ocurrencia de algún peligro físico o químico por reparaciones impropias o desatención (desprendimiento de pinturas, sobre-lubricación, retenes con pérdidas, etc.).

Se procedió a identificar, además de todas las máquinas, todos los recipientes para los desechos, subproductos y sustancias comestibles o no.

Servicios de higiene y aseos para el personal: Se capacitó a todo el personal en que momentos y lugares asearse y como evitar recontaminaciones. Se colocaron carteles de aviso y modo de realización del método correctamente. Se instaló un lavamanos a la vista dentro de la planta en la zona del flujo de proceso que cuenta con temperatura controlada, jabón, desinfectante y papel para hacer el hábito más fácil. Además se tuvo en cuenta que la tarea sea visible para que todos puedan observar como y cuando se realiza.

Se cuenta con vestuarios adecuados para el personal fuera de la planta para que se cambie la ropa al ingreso y egreso del molino. También se prohibió el consumo de alimentos dentro de la zona de proceso (exceptuando el mate en un sector cerrado) y se refaccionó una cocina – comedor fuera de la planta.

Calidad de aire y ventilación: Para reducir la contaminación transmitida por aire, por ejemplo por aerosoles y gotas de condensación, se cerró todo posible punto de ingreso de aire al flujo de proceso (exceptuando previo paso por filtros). Se evaluaron los materiales que se utilizan en las bolsas para controlar el paso de humedad ambiente al alimento que tanto nos preocupó mantener dentro de los márgenes tolerables. En cuanto al cierre de las mismas se averiguó por proveedores y posibles cierres herméticos. Así se encontraron algunas bolsas con cierre cocido (no son compatibles con los tiempos del proceso) y con doble cierre, el tradicional y uno plástico que se cierra aplicando calor luego de llenar la bolsa. Esta alternativa no permite el paso de insectos ni adulteraciones al producto terminado sin ser divisados por el consumidor.

Control de las operaciones: Tiene por objeto la producción de alimentos seguros para el consumo humano. Esto se alcanza a través del cumplimiento de las especificaciones de diseño, formulación de ingredientes, composición, procesamiento, distribución y uso por parte del consumidor. Los sistemas de control deben ser proyectados, implementados, controlados y revisados continuamente. Es de mucha ayuda para esto el poseer implementado el sistema IRAM-ISO 9001:2000.

3.3. Directrices para la aplicación del sistema de HACCP

El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifican y analizan los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deben tenerse en cuenta:

Las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que no puede controlarse (no se encuentre ningún PCC) deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP debe aplicarse por separado a cada operación concreta. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, es necesario examinar la aplicación del sistema HACCP nuevamente y realizar los cambios oportunos. Es importante que se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que se identifican en la secuencia lógica:

1. La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia específicos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ, debe recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del sistema HACCP. El mismo determinará qué segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).

2. Formación de un equipo de HACCP

   Debe formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura físico/química (incluidos aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microorganismos (MO) (tales como los tratamientos térmicos, de congelación, desecación, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

   El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población (ancianos, niños, enfermos, etc).

3. Descripción del producto y determinación del uso al que ha de destinarse
4. Elaboración de un diagrama de flujo y confirmación in situ.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

3.4. PRINCIPIOS

2. Identificación de peligros, valorar su gravedad y riesgos, describir medidas preventivas.

El equipo de HACCP debe enumerar todos los peligros que pueden preverse que se producirán en cada fase analizada, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Se refieren a cada ingrediente del alimento a partir del diagrama de flujo. Luego, el equipo de HACCP debe llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo. Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

• la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;
• la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
• la supervivencia o proliferación de los Mo involucrados;
• la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y
• las condiciones que pueden originar lo anterior.

Así el equipo podrá determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación a cada peligro.

2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisión (Figura 1), en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. Este deberá aplicarse de manera flexible, con carácter orientativo en la determinación de los PCC. El árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra de producto o proceso, debería de modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.

Figura 1; Árbol de decisión:

3.4.3. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Un límite crítico está constituido por una o más tolerancias pre-escritas que deben ser satisfechas para garantizar que un determinado PCC controla realmente un riesgo, estos, deberán especificarse y validarse. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

4. Establecimiento del sistema de vigilancia o procedimientos para controlar cada PCC.

La vigilancia es la medición, comprobación u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poder detectarse una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse en caso de que los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona/s que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario/s de la empresa encargados de la revisión.

5. Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema HACCP. Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las mismas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros del HACCP. Se debe intentar eliminar el riesgo que originó el error del plan.

6. Establecimiento de medidas correctivas

   Deberán establecerse procedimientos de comprobación para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente. Podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Las actividades de comprobación comprenden la creación de esquemas para inspección.

7. Establecimiento de procedimientos de verificación
8. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Para aplicar un sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de documentación y registro preciso con mantenimiento eficaz ajustado a la naturaleza y magnitud de cada operación en cuestión que entre otros requisitos encontrados también en IRAM-ISO 9001:2000 Incluya:

Que lo posea todo el personal que lo requiera, no sea modificado sin la autorización pertinente, los cambios de los documentos en uso sean incorporados en todas las copias, sean retirados los documentos obsoletos, se desaliente la copia no oficial y se conserven adecuadamente.

CAPÍTULO 4 – RESULTADOS

1. Formación del equipo HACCP:

El equipo HACCP esta integrado por:

• Gerente de Producción
• 3 Técnicos molineros
• Gerente de Calidad del Grupo Los Grobo
• 1 persona de staff externo asesor en HACCP (intensificando).
• 2 personas del laboratorio

Además se requiere el apoyo y la participación de los diferentes recursos de la empresa ya sea con tareas específicas o siguiendo la Buenas Prácticas de Manufactura, entre ellos destacamos:

• Operarios de distintas áreas (mantenimiento, recepción y despacho, plansiftero, cilindrero, limpiecero, etc).
• Área Administrativa.
• Empresa de Control de Plagas (PCO).

2. Descripción del producto, Uso y destino previsto:

FORMULACION BASICA DE LA HARINA 000