El ingeniero industrial en un sistema de almacén (página 2)

Los alvéolos para la colocación de las cargas pueden ser únicos o múltiples. En cualquier caso las posiciones de las cargas deben estar completamente delimitadas. El uso del espacio es mejor con alvéolos triples, pero esto no es factible con cualquier tipo de carga. Las dimensiones aproximadas vienen representadas en la siguiente tabla.

Figura 18. Dimensiones aproximadas de los alvéolos

Como se ha comentado la anchura de los pasillos que requiere cada tipo de carretilla es variable, dependiendo de la medida de las paletas y del lado por el que se accede a ellas.

Con paletas de 120×80 cm, y cogiéndolas por el lado de 80 cm, los anchos aproximados de los pasillos entre cargas son:

· Apiladores 2/2,2 metros

· Convencionales 3/3,5 metros

· Retráctiles 2.5/2,7 metros

· Torre bilateral 1,4/1,5 metros

· Torre trilateral 1,6/1,8 metros

· Transelevador 1,4/1,6 metros

El espacio adicional al fondo de la paleta puede considerarse de un 10% sobre la dimensión del mismo.

Un modo de mejorar el uso del espacio, aunque reduciendo la accesibilidad es plantear doble profundidad en el diseño de cada estantería. Mediante éste se mejora la ocupación del suelo aunque hay que aumentar ligeramente el ancho de los pasillos.

Algunos sistemas se diseñan para que el picking se haga sobre el hueco donde esté la carga, aunque esté a gran altura, sin embargo lo habitual es que se reserve el piso inferior para picking y los superiores para almacén de reserva.

3.4 ESTANTERÍAS COMPACTAS

En la búsqueda de aumentar el aprovechamiento del volumen disponible se diseñan los sistemas compactos. Estos son Sistemas de Carretillas que permiten el paso a su través de carretillas convencionales.

Se trata de una estantería de grandes dimensiones donde las cargas no se apoyan sobre los estantes sino sobre los largueros. De este modo las carretillas pueden entrar (drive-in) o atravesarlas (drive-through). En el primer caso únicamente necesitan un pasillo operativo, mientras que en el segundo necesitan dos.

Figura 19. Sistema Compacto. Fuente Manual técnica de Almacenaje "MECALUX"

3.4.1 Ventajas

· Mayor aprovechamiento de la superficie

· Mayor aprovechamiento del volumen

· Estructura barata de construir

· Costes generales asociados bajos

3.4.2 Inconvenientes

· No permite flujo FIFO

· Requiere de equipamiento de manutención especial

· Limitación en las posibilidades de clasificación

· Baja flexibilidad

· Hay peligro de daños en las cargas

3.4.3 Recomendado para:

Productos homogéneos, con Unidades de Carga duraderas, sin problemas de flujo, y para cantidades superiores a las 12 paletas por referencia.

3.4.4 Condiciones de uso

Las condiciones de uso de los sistemas compactos son muy similares a las condiciones de uso del almacén en bloque. La principal diferencia estriba en que se puede utilizar en paletas que no permiten apilado. Por este motivo, además, el almacén por sistema compacto permite acceder a cualquiera de las paletas de la primera fila operativa.

Existen diferentes tipos de ménsulas de apoyo, lo que da lugar a diferentes dimensionamientos finales. Básicamente se puede admitir que la holgura en el fondo no es estrictamente necesaria (considerándose un 5% un parámetro adecuado), mientras que la holgura en el frente debe estar entre el 15% y el 20% como mínimo. En cualquier caso el diseño de detalle indicará las dimensiones exactas.

Son importantes en este tipo de almacenes, las protecciones de las vigas contra el choque del elemento de manutención. En ocasiones el propio elemento de manutención lleva asociado un raíl que le impide salir de la recta central, en otras ocasiones se puede lograr este movimiento en una única dirección mediante un sistema de inducción magnética con cable enterrado en el suelo.

Las tolerancias que estos sistemas admiten en el nivelado del suelo son mínimas.

3.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS

Al igual que al sistema compacto busca aumentar el uso del espacio. Sin embargo las estanterías Dinámicas permiten garantizar el flujo FIFO de los productos.

Es también un sistema de los que se conoce como de producto-a-operador por lo que es muy útil para facilitar la realización de pedidos.

Las paletas o las cajas se almacenan sobre rodillos o roldanas en una estructura metálica de gran densidad. Las cargas se deslizan desde el punto de entrada al de salida.

La carga de estas estanterías es cómoda porque siempre se alimenta el mismo punto. Además la recogida de pedidos se mejora pues en menos espacio disponemos de más referencias.

Figura 20. Estructura de almacenamiento dinámico con deslizaderas. a. Montante, b. Tirante, c. Travesaño, d. diagonal, e. deslizadera, f. tope, g. expositor, h. extractor. cuerpo, m. calle, n. superficie de carga, p. separador, R entrada, S. salida. (fuente Normativa UNE)

3.5.1 Ventajas

· Mayor aprovechamiento del espacio, pues sólo requiere del espacio de carga y delde descarga.

· Garantiza el FIFO estricto.

· El tiempo de preparación de pedidos es sustancialmente menor puesto que reduce el espacio recorrido.

· Una correcta ubicación del almacén permite que se reduzcan al mínimo los tiempos de descarga de camiones, y en general de reposición.

· Control total de stock. Las órdenes de reaprovisionamiento se pueden automatizar sin más que instalar sensores en el sistema.

· Separa los pasillos de reposición de los pasillos de Picking disminuyendo la congestión.

· Puede considerar gran cantidad de productos diferentes.

3.5.2 Inconvenientes

· Al tener elementos móviles es un sistema caro. Además tiene una mayor "densidad" de material.

· Riesgo de aplastamiento de cargas.

· Cuenta con un volumen disponible elevado, pero éste no será generalmente necesario para todas las cargas.

3.5.3 Recomendado para:

Productos homogéneos, de los que se va a tener una cantidad limitada de cargas, de alta rotación y exigencias del flujo FIFO.

Se utilizan también, en almacenamiento de cajas, como sistema para facilitar la recogida de pedidos.

Otra utilidad extendida es la de sistemas de alimentación a líneas de montaje.

3.5.4 Condiciones de uso

Las cargas se desplazan desde la entrada a la salida gracias a una ligera pendiente, y a la existencia de roldanas, en el caso de cargas ligeras, o a las de rodillos en el caso de cargas pesadas. La pendiente de éstas debe estar entre el 4% y el 6%.

Los productos cilíndricos (bidones), sin embargo, no requieren rodillos o roldanas sino guías, en este caso la pendiente debe ser muy pequeña.

El frenado resulta imprescindible para cargas que pesen más de 50 kg. Para cargas paletizadas existe la posibilidad de emplear los rodillos motorizados, así estos podrán ser horizontales y aumentará el control sobre el movimiento de productos.

La combinación de estas estanterías, con el sistema informático permite dos incorporaciones importantes. El control del nivel de stock automáticamente mediante sensores es la primera. Más importantes aún es la posibilidad de que el ordenador, mediante luces y displays luminosos, indique por orden los productos a incorporar en el pedido.

Para un funcionamiento correcto de la instalación es necesario distribuir adecuadamente los carriles, los rodillos o roldanas y los márgenes necesarios.

Si se va a utilizar como sistema de picking hay que considerar una altura máxima de acceso a los productos de unos 160 cms.

3.6 ESTANTERÍAS MÓVILES

Las estanterías móviles son iguales que las estanterías convencionales, pero en lugar de tener la estructura anclada en el suelo, ésta reposa sobre unos raíles. De este modo las estanterías se pueden desplazar, para unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido para acceder a la posición.

Con este sistema se reduce al mínimo la necesidad de pasillos, y por tanto de volumen desaprovechando, al mismo tiempo que se permite un acceso individual a cada referencia.

Figura 21. Ejemplo de Estantería Móvil

Distinguimos 2 tipos de estanterías móviles según sean accionadas manual o mecánicamente. También podemos distinguir entre estanterías de desplazamiento en paralelo o de desplazamiento lateral: las últimas pueden ofrecer varios frentes simultáneamente.

3.6.1 Ventajas

· Reduce al mínimo el área destinada a pasillos.

· Permite el acceso individual a cada referencia .

3.6.2 Inconvenientes

· Coste elevado

· El control de los niveles de inventarios es difícil

· Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas

· La rotación de stocks es difícil de controlar

· Sólo podemos acceder a un pasillo cada vez

3.6.3 Recomendado para:

Productos relativamente ligeros de muy baja rotación con importantes limitaciones en la disponibilidad de superficie. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con muy elevado número de referencias.

3.6.4 Condiciones de uso

Las dimensiones de este tipo de estanterías es necesario consultarlas con los fabricantes, pues podemos encontrarlas de muchos tipos. Aunque existen sistemas móviles para almacenar paletas, es más habitual encontrarlos en el almacén de documentos o en tiendas con un muy elevado número de referencias, pero de bajo movimiento individual.

3.7 ALMACENES ROTATIVOS

Los almacenes rotativos responden al principio "producto-a-operador". Es decir, en lugar de que sea el recogedor de pedidos quien se desplace hacia el producto, es el sistema de almacenamiento quien acerca el producto al operador.

Existen básicamente dos tipo de almacenes rotativos: Los verticales y los horizontales (conocidos como "carruseles")

Los almacenes rotativos verticales son a su vez de dos tipos: "torres de extracción" y "paternoster".

a) Almacenes tipo "Paternoster"

Un almacén tipo paternoster es una estructura de armario, construida en chapa, que alberga en su interior un número determinado de estanterías unidas por cadenas o correas. Estas estanterías son las que en un movimiento rotatorio, debido al accionamiento de un motorreductor, trasladan el producto hasta el punto de recogida situado en el frontal del armario. Se puede decir que es como una noria en que cada cangilón es una estantería.

Figura 22. Esquema de Carrusel

b) Almacenes "Torres de Extracción"

Su apariencia recuerda al "paternoster" aunque en realidad no rotan las estanterías sino que un pequeño transelevador acerca el producto al punto de recogida. En este caso no es necesario que las cargas sean muy homogéneas.

c) Almacenes tipo "Carrusel"

Al igual que en los verticales, en los rotativos horizontales o "carruseles" la concepción tecnológica es sencilla, moviendo módulos o cestas hasta la posición del operador en un movimiento de transportador circular por cadena sin fin.

La estructura de los sistemas rotativos horizontales cuenta con bastidores que forman módulos de los que se suspenden las estanterías que almacenan los productos.

Figura 23. Ejemplo de un carrusel horizontal

3.7.1 Ventajas

Elevado ratio de líneas recogidas Simplifican la tarea de picking Protegen el producto de diferentes agresiones Aseguran el control del stock

· Usan adecuadamente el espacio disponible

· En el caso de los almacenes verticales es un sistema cerrado de almacén que permite atmósferas y climas especiales

3.7.2 Inconvenientes

· Son caros

· Exigen sistemas de información muy fiables

3.7.3 Recomendado para

Todo tipo de cargas homogéneas, con grandes cantidades de referencias distintas, y respondiendo a muchos pedidos de gran complejidad.

3.7.4 Condiciones de uso

En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y la salida de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida prevista, pero más importante atendiendo a un equilibrio constante en la distribución del peso.

Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno o varios carruseles. En este segundo caso es el operario quien maraca el límite de velocidad del sistema. Si se diseña un carrusel de mucha longitud la generación de pedidos será costosa en tiempo de giro del carrusel.

La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar con el fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s.

El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al resto de líneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposición del sistema, pero no debiera superar los 30-40 segundos de operación, siendo en muchas ocasiones muy inferior.

3.8 ALMACENES AUTOMÁTICOS

Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura, donde los elementos de almacenamiento y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema informático.

Se pueden distinguir dos de estos tipos de almacenes según el tamaño de la carga que contienen. Si la carga es grande, (una paleta o incluso mayor) se denominan ASRS. Si se utilizan para unidades pequeñas (cajas o cubetas se denominan "Mini-Load"

El funcionamiento de ambos es similar, el sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático lanza la orden de recogida.

En ambos casos se trata de almacenes de gran altura. Los ASRS pueden sobrepasar los 35 metros de altura y los Mini-loads sobrepasan los 12 metros de alt ura.

Los almacenes tipo ASRS suelen ser estructuras autoportantes en los que el soporte del edificio coincide con el soporte de las cargas.

Figura 24. Típica distribución en planta de un sistema automático.

En estas estructuras de gran altura es de especial importancia el perfecto nivelado del suelo. Esto es así porque pequeñas diferencias a nivel del suelo, se convierten en insalvables obstáculos, a 15 metros de altura, para un sistema gobernado por un sistema informático.

Figura 25. Imagen de Mini_Load

3.8.1 Ventajas

Óptimo aprovechamiento del suelo disponible.

Control absoluto del stock.

Reducción en operarios directos dedicados al almacenaje y la manutención.

3.8.2 Inconvenientes

Inversión inicial muy alta

· Necesidad de un sistema informático muy robusto

· Elevados costes de mantenimiento

3.8.3 Recomendado para:

Los almacenes ASRS se recomienda para empresas con una alta rotación de artículos, muy amplia gama de referencias, de unidades homogéneas de volumen de paleta o superior donde la superficie disponible exija grandes alturas de almacenamiento. Los almacenes Miniload se recomiendan para artículos de poco volumen y elevada cantidad de referencias. Con un muy alto movimiento de artículos.

3.8.4 Condiciones de uso

El dimensionamiento de un almacén de estas características se puede aproximar del siguiente modo:

3.8.4.1 Parámetros y variables

n: número de paletas en altura

m: número de paletas en longitud

p: número de pasillos

y: frente de la paleta

x: fondo de la paleta

z: altura de la paleta

H: altura del almacén

L: longitud del almacén

W: Ancho de almacén

Vx: velocidad del transelevador en horizontal

Vz: velocidad del transelevador en vertical

Relaciones (en metros)

H >n(z+0.25)+1.5

L > m(y+0.2)

W > p(0.6+3(x+0.15))

Suponiendo que la Entrada y la Salida se realizan por el mismo punto es posible saber cuanto tiempo invertirá el transelevador por término medio en dejar una unidad en su alveolo, o en sacar el producto.

E/S

Figura 26. Esquema de Ciclo Simple

El tiempo asociado a un ciclo simple es:

Si en cada movimiento sólo se carga o se descarga, el transelevador no se utiliza durante, al menos, el 50% del tiempo. Por ello se recomienda utilizar los denominados ciclos dobles (frente a los ciclos simples anteriores)

En el caso de que la Entrada y la Salida no estuvieran en el mismo punto, así como en otros casos donde el transelevador puede cambiar de pasillo, la normativa UNE establece los métodos para calcular de modo aproximado los tiempos de ciclo asociados.

3.9 ALMACENES ESPECIALES

Cuando los productos a almacenar no son estructuras tipo paleta, se requieren realizaciones especiales que adapten el soporte a utilizar a las dimensiones específicas de los productos.

De entre este tipo de almacenes destacan las estructuras para objetos la rgos. De este tipo se pueden encontrar diferentes estructuras de las que las representadas en las figuras siguientes son un ejemplo.

Figura 28. Un soporte para cargas largas: Casilleros para barras: a. Montante, b. Larguero, c. Travesaño d. Diagonal, e. Pie, f. Cuerpo, g. Casilla.

Figura 29. Estructura para el almacenamiento de cargas largas

Existen otros tipos de estructuras especiales para cargas largas.

Si la unidad de carga tuviera cualquier otra forma sería recomendable acudir a los fabricantes por si ya han desarrollado previamente alguna estructura que se adapte a nuestras necesidades. En caso de que no hubiera ocurrido, circunstancia realmente especial, lo lógico sería desarrollar una estructura específica.

Costos de almacenamiento

Realizaciones especiales

Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos, los costos de existencias

dependen de dos variables; la cantidad en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tanto mayores serán los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:

• El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:CA = Q/2x Tx Px I

Donde:Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.T= Tiempo de almacenamiento.P= Precio Unitario de material y,I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.Sin embargo, el CA está compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro). La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una fórmula más amplia – la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tosas expresadas en porcentaje):

Ta = Tasa de almacenamiento Físico:Ta = 100 x Ax Ca

C x P

Dónde:

A= Área ocupada por las existencias.Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.C= Consumo anual del material.P= Precio Unitario material.Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias:

Tb= 100x Ganancia

Q x P

Dónde:

Q x P= Valor de los productos almacenados.

Tc= Tasa de seguros del material almacenado

Tc= 100x Costo anual del equipo

Q x P

Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material

Td= 100x devaluación anual del equipo

Q x P

Te= Tasa de obsolescencia del material:

Te= 100x Pérdidas anuales por antigüedad

Q x P

En resumen, la tasa de almacenamiento (Ta) es la suma de todas las tasas explicadas:

TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf

• Costo de Almacenamiento:

• Costo de pedido:

El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el procesamiento de cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo anual de todos los costos involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra, divididos por el número de pedidos procesados en el pedido.

CP= Costo anual de los pedidos (CAP)

Número de pedidos en el año (N)

El CAP se calcula a través de los siguientes gastos efectuados en el año:

• Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos.

• Materiales utilizados en la confederación del pedido (formularios, papel, sobres, entre otros).

• Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente, como luz, teléfono, fax, gastos de oficina, entre otras).

Calculados el CA y el CP, se obtiene el CE:CE = CA + CPTodos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al mínimo el CE.

Técnicas de almacenamiento de materiales

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:

• Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.

• Tipos de materiales que serán almacenados.

• Tipos de materiales que serán almacenados.

• Número de artículos guardados.

• Velocidad de atención necesaria.

• Tipo de embalaje.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:

• Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a través de un diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:

• En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.

• Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales.

• Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.

• Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.

• Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento más simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.

• Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero

• Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las plataformas.

• Contenedores flexible: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas

Es muy común la utilización de técnicas de almacenamiento asociado el sistema de apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor aprovechamiento vertical de los almacenes.

Inventario físico

Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre materiales.Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística física o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la existencia registradas en las FE.El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega, el las secciones, en el depósito, entre otras. El inventario físico es importante por las siguientes razones:

• Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y la existencias físicas (cantidad real en existencia).

• Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores monetarios.

• Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio fiscal.

La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:

• El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en el libro de inventario, conforme la legislación.

• El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia del material y la aproximación del consumo real.

Codificación de materiales

Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuados, operativos operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este concepto de clasificación, definiendo cada una de sus etapas.Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o más piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificación favorece la normalización.Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con más informaciones sobre los artículos y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los materiales.

CLASIFICACIÓNCatalogaciónSimplificaciónEspecificaciónNormalizaciónEstandarizaciónCODIFICACIÓN

Clasificación y codificación de los materiales

Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo, características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de material ocupe un legar especifico, que facilite su identificación y localización de la bodegaLa codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación más usadas son: código alfabético, numéricos y alfanumérico.El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales identifica determinadas características y especificación. El sistema alfanumérico limita el número de artículos y es de difícil memorización, razón por la cual es un sistema poco utilizado.El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y6 abarca un mayor número de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en esta clase, mientras que los números representan el código indicador del artículo.

AB — 286· · · · · · · · ·

Código indicador

· · · Grupo

Clase

El sistema alfa numérico de codificación de materiales.El sistema numérico es lemas utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de información e ilimitado número de artículos que abarca.

La gestión física de los almacenes

La gestión de stock.

En la pirámide de decisión ( pirámide CIM) , la gestión de stock se sitúa en un nivel 3 ó 4 . Es una función clave en la gestión de productos. Decide o permite decidir un cierto número de principios estratégicos y tácticos :

• Determinar los artículos que convienen tener en el almacén.

• Que cantidades hay que tener en el almacén.

• Elegir los modos de suministro.

• Definir los plazos para un nuevo suministro

• Optar por un modo de evaluación del stock y ponerlo en práctica.

Así mismo la gestión de stock, es la encargada de tareas operacionales como

• Grabar todos los movimientos, entradas y salidas.

• Conocer permanentemente, el estado del stock (inventario permanente).

• Vigilar permanentemente el nivel de los stocks y compararlo en los puntos de pedido o fabricación.

• Comprobar la procedencia de un pedido.

• Reservar los artículos asignados a un pedido.

• Administrar de acuerdo con los servicios comerciales, las entregas parciales.

• Administrar, los restos que van a quedar.

• Ayudar a elegir la fuente de abastecimiento y realizar los pedidos.

• Elegir el tipo de inventario que se efectuará, sobre qué referencias, en qué fecha (inventario en movimiento), y dar las instrucciones pertinentes a la gestión del almacén para lanzar las operaciones de recuento.

En resumen la gestión de los stocks, es la responsable del "qué", del "cuánto", del "cuándo" y del "a qué precio". Esta intervención exige a la dirección general de la empresa y de las direcciones de marketing, comercial, fabricación y compras.

La gestión de almacenes.

En la arquitectura CIM, la gestión de almacenes se sitúa en el nivel 2. Tiene la función de dirigir la administración del almacén y de cualquier otra división de la empresa.

La gestión de almacenes debe poner en práctica, los principios que se hayan decidido en la gestión de stocks, optimizando los flujos físicos correspondientes al interior del almacén (reenvasado y reabastecimiento en las zonas de preparación a partir del stock de masa).

Aparte de la eventual prefacturación del transporte, la gestión de almacén no conoce ningún dato financiero. Excepcionalmente, la gestión del almacén puede realizar una valoración del stock, no para contabilidad sino para controlar las primas de seguros.

Muy a menudo el almacén es asimismo responsable de los reenvasados y de la logística exterior.

En resumen la gestión del almacén, depende de la dirección logística, cuándo ésta existe en la empresa, y no de la dirección general.

Relación entre la gestión de stock y la gestión de almacén.

Los intercambios de información entre la gestión de stock y la gestión del almacén son numerosos y frecuentes.

Por ello en este capítulo vamos a hacer referencia a la gestión de almacenes centrándonos en las magnitudes estáticas y dinámicas que determinan y conforman un almacén y como paso previo, a la elección de los medios físicos y de transporte , que nos determinan nuestro modelo de almacén elegido.

Magnitudes estáticas que influyen en la conformación del almacén.

El aspecto básico a considerar en la organización de un almacén, es el surtido de productos con los que se trabaja. A partir de éste y dependiendo de la forma en que los productos van a ser almacenados y despachados a los usuarios y consumidores, se establecerán las dimensiones del almacén y los procedimientos de trabajo.

Surtido de artículos: es la relación de productos con los que el almacén se tiene que enfrentar.

El proceso de crecimiento económico de la sociedad, conlleva a un aumento en la variedad de productos. Vivimos en una sociedad de consumo que impulsa la producción de nuevas mercancías y las acerca a mercados más lejanos. La internacionalización de la economía, nos obliga a incrementar el número de artículos en stock para atender la demanda de nuestros clientes, cada vez más diversificada.

Los artículos.

La primer tarea en el proyecto del almacén consistirá en clasificar los artículos se haya decido tener en stock. Esta clasificación se hará de acuerdo a varios criterios, a menudo cruzados. El número de clasificaciones para cada uno de estos criterios se limitará a 3 ó 4, y como máximo 5. La finalidad de estas primeras clasificaciones es definir los volúmenes de almacenamiento que serán necesarios, los equipos estáticos y los equipos dinámicos.

CLASIFICACION POR NATURALEZA

Algunos artículos se entregan y almacenan a granel (líquidos o pulverulentos), pero requieren equipos especiales.

Otros artículos requieren una conservación a temperatura controlada, el almacenamiento de estos artículos requiere recintos donde la temperatura no varíe en más de 1 o 2 grados.

CLASIFICACION POR VOLUMEN

Los volúmenes unitarios de los artículos, tienen una importancia evidente, en la proyección del almacén. Por ejemplo, en un almacén de piezas sueltas de coches, habrá zonas asignadas y medios adaptados a las diferentes morfologías de las piezas.

• Una zona permitirá almacenar las piezas pequeñas, que pueden almacenarse en pequeñas gavetas o en cajones (pernos, componentes electrónicos..).

• Una segunda zona se dedicará a lo que pueda almacenarse en palets o contenedores.

• Una tercera zona alojará piezas de formas especiales

CLASIFICACION POR PESO

El peso, al igual que el bulto de los artículos, tiene su importancia en la definición del almacén, no es lo mismo almacenar almohadones que el almacenamiento de piezas mecánicas.

CLASIFICACION POR ESTATUTOS

Es precio definir los artículos con estatutos particulares:

• Los que están sometidos a cuarentena.

• Los que están sometidos a controles administrativos.

• Los que pasan por aduanas.

OTROS CRITERIOS

Los criterios de clasificación dados anteriormente, son lo suficientemente generales para ser comunes a todos los almacenes. Pero esta lista es demasiado restrictiva.

Ocurrirá en determinados proyectos que habrá que tener en cuenta el valor mercantil de los artículos, ya que este puede obligar a su almacenamiento en caja fuerte. En otros casos el atractivo de determinados artículos, puede llevarnos a tomar medidas específicas para limitar la "desconocida reducción del stock".

En los almacenes de gran altura, estos artículos estarán bajo vigilancia o se colocarán en el estante más alto o el menos accesible.

Los envases.

No en todos los almacenes, se da la necesidad de acondicionar o reacondicionar los artículos que

entran.

Cuando estas necesidades existen pueden ser de muy diversa índole.

ENVASE UNITARIO.

Algunos almacenes destinados al almacenamiento de piezas de recambio, pueden recibir piezas a granel en contenedores, antes de darles entrada en almacén, será preciso acondicionar cada artículo en un embalaje unitario del tipo blister .

ENVASES COLECTIVOS.

Hay que tener en cuenta que generalmente los productos a almacenar, adquieren las características físicas de su embalaje. El volumen que ocupan está determinado por la industria fabricante y lo que cuenta es el conjunto producto-embalaje.

Este volumen puede ser convenientemente alterado mediante las operaciones de acondicionamiento en almacén, por ejemplo la palatización de un número determinado de unidades del producto, en este caso la forma dominante es proporcional a las tres dimensiones.

También pueden presentarse productos en los que domine la longitud (tubos, barras) o la superficie (chapas, planchas) o de forma irregular o amorfos (a granel, minerales, piezas de repuesto).

Entre todos los acondicionamientos colectivos, el más universal es el palet, es por ello que vamos a extendernos un poco más en su explicación y los módulos de almacenaje que determina.

Todo ello sin perder de vista que existen otro tipo de acondicionamientos colectivos, que pueden ser de muchos tipos, cartones, cubas metálicas o de plástico, contenedores de madera, metal o enrejado. La elección de uno u otro, responde a varios condicionantes:

• la venta,

• el transporte o

• el almacenamiento.

En Europa, se ha normalizado toda una gama de contenedores cuyas dimensiones son submúltiplas de las dimensiones del palet europeo.

PALETS.

El palet europeo es el acondicionamiento colectivo de mayor uso, en sus medidas, radica el éxito de su utilización:

800 X 1.200 milímetros

Ya que su longitud, 1,2 metros corresponden (Ver Fig.) a un poco menos de la mitad del ancho máximo de los camiones, reglamentado por el código de carretera (2,5 metros) lo cual racionaliza las tasas de llenado de los vehículos.

El suministro de palets, suele ser competencia del almacén. Es imperativo, no ahorrar en la calidad de los palets, sobre todo si el almacén tiene gran altura o se prevé utilizar transtockeurs ( ver equipos móviles) totalmente automáticos.

Una cualidad de los palets que no siempre es tenida en cuenta es la sequedad de su madera. Se ha dado el caso de un almacén colmado de palets nuevos cuya madera no estaba lo suficientemente seca y que soportaban una carga de aproximadamente una tonelada. La madera se secó en los estantes y los palets tomaron una forma curva. A continuación fue necesario vaciar al almacén a mano, ya que los palets no dejaban suficiente espacio para meter las horquillas del transtockeur.

La medida y estructura de los palets, se adecua a las siguientes normativas internacionales:

• Normas AENOR, DIN e ISO

• La ficha 435.2.0 de la Unión Internacional de Ferrocarriles.

Si los artículos son particularmente inestables, existen realces que se ponen sobre los palets: conjugan las ventajas de los palets y de los contenedores; cuando los realces no se utilizan, pueden plegarse, con lo que se gana espacio, pero también se gasta en mano de obra.

Hemos comentado anteriormente que tanto la clasificación de los artículos como la determinación del envase (unitario o colectivo) nos iba a servir para determinar los módulos de almacenaje, y por lo tanto las dimensiones y distribución final de nuestro almacén físico.

Los modelos de almacenaje más utilizados habitualmente son los recogidos en Fig.

El volumen útil resulta de aplicar un porcentaje de aprovechamiento sobre el volumen teóricamente calculado, por razones de seguridad en el movimiento de cargas.

El módulo de almacenaje adecuado a cada producto lo obtendremos en función del volumen máximo que esperamos ocupe su stock.

TABLA DE MODULOS RECOMENDADOS

Ejemplo práctico:

Mediante un el estudio previo de un artículo hemos estimado que el stock máximo que se puede recepciones en nuestro almacén es de 200 unidades. Las dimensiones unitarias del producto embalado son las siguientes: 0,2 x 0,1 x 0,1 metros. Se nos pide determinar cuál es el módulo de almacenaje más adecuado para este producto.

1° Debemos calcular el volumen unitario del producto embalado

0,2 m x 0,1m x 0,1 m = 0,002 m3

2° Calculamos el volumen para las 200 unidades que como máximo vamos a almacenar

200 unidades x 0,002 m3 = 0,4 m3

3° Comparamos el volumen con la tabla de módulos recomendados

El volumen se encuentra entre el de Medio palet ( 0,2304) y el de palet completo ( 1,6818) luego la opción más adecuada es la del Medio palet.

La temporalidad.

Los stocks en almacén son dependientes de los flujos de entrada y de salida. Cuando estos stocks están sujetos a fenómenos de temporalidad , la capacidad del almacén debe tenerlo en cuenta. Las variaciones de flujos, y por consiguiente de capacidad, tienen diferentes frecuencias.

VARIACIONES ANUALES

Pueden provenir de una fabricación que sea en esencia temporal, como los azucares, o que deba anticipar un cierre por vacaciones. Las variaciones suelen provenir con frecuencia de la demanda.

VARIACIONES MENSUALES

Las variaciones mensuales a menudo están ligadas a condicionantes comerciales que hacen que, si la mercancía se entrega a principio o a final de mes, las fechas de facturación y pago son las mismas.

VARIACIONES SEMANALES

Pueden deberse a los programas de las rondas de entregas nacionales.

VARIACIONES DIARIAS

Estas variaciones responden a múltiple causas. Pueden deberse a la diferencia entre los horarios de los talleres de fabricación, que pueden trabajar en 2 o 3 turnos, y los horarios del almacén que en general sólo realiza una actividad diurna. También pueden estar provocadas por las horas de llegada de los pedidos, cuando uno está comprometido a hacer la entrega el día siguiente. Están también influidos por los horarios de salida de los transportes por avión, tren o carretera. Las variaciones diarias, no deberían tener una incidencia real en la magnitud de stock, sino más bien en las superficies adicionales de retención.

La cuarentena.

Cuarentena designaba el estatuto de los barcos, procedentes de países dudosamente sanitarios, que debían permanecer cuarenta días en la ensenada del puerto de destino, este plazo permitía comprobar que no se produciría ninguna epidemia entre la tripulación o los pasajeros. Hoy la cuarentena corresponde al tiempo necesario para efectuar los controles que, permiten decidir si un producto es o no utilizable. Este tipo de exigencias es frecuente en productos farmacéuticos y agroalimentarios, y en un plano más general en aquellas empresas que realizan controles de calidad sobre sus materias primas. Los productos o materias primas en cuarentena, aunque físicamente están en el almacén están congelados, y es en esta fase donde deberemos definir los productos o materias primas que deben someterse a cuarentena, el tiempo que tardan en realizarse los controles y definir los accesos y personas que pueden acceder a ellos.

Los estatutos particulares.

Hay estatutos que pueden afectar a determinados productos y es preciso tenerlos en cuenta a la hora de dimensionar el almacén.

Productos farmacéuticos inscritos en

• Lista I que agrupa a productos tóxicos, con almacenamiento separado y bajo llave.

• Lista II que agrupa a productos peligrosos que deben almacenarse separadamente del resto.

• Lista de estupefacientes : que deben guardarse en un local particular, bajo llave y provisto de un sistema de seguridad.

• Los artículos que pasan la aduana, bien en tránsito, bien a la espera de formalizar el pago de las tasas.

• Los artículos que precisan de condiciones ambientales especiales ( temperatura, higrometría … )

• Los productos petrolíferos.

La lista deberá contener todos aquellos artículos que requerirán de un tratamiento especial.

Magnitudes dinámicas que influyen en la conformación del almacén.

Hasta ahora hemos definido las magnitudes estáticas que intervienen en la conformación de un almacén, en este apartado definiremos las magnitudes dinámicas que influyen, puesto que un almacén grande puede alojar un stock considerable, pero inmóvil ( caso de los artículos muertos ), mientras que un almacén de tamaño más modesto puede ser el escenario de un intenso tráfico, este tráfico es el que examinaremos en este apartado.

En el tema 1, determinamos los flujos físicos que afectaban a la empresa, desde un punto de vista general, vamos a centrarnos ahora en los flujos físicos que afectan al almacén desde un punto de vista más particularizado.

• 1. Entrada de reserva

• 2. Entrada directa en zona de preparación

• 3. Envío de paquetes e interrupciones

• 4. Reabastecimiento, zona de preparación

• 5. Envío de los palets completos

• 6. Vuelta de los artículos en litigio

• 7. Entrada de artículos en litigio en almacén

• 8. Vuelta de los artículos en litigio para análisis

• 9. Llegada de los artículos para acondicionamiento

Los flujos: definición y magnitud.

La fase precedente, nos ha permitido censar el conjunto de artículos que hay que almacenar, así como conocer su propiedades cualitativas, morfológicas o estatutarias. Ahora es el momento de determinar los traslados necesarios y la manera en que deben llevarse a cabo.

FLUJO DE LLEGADA

Los flujos entrantes pueden proceder del exterior o tener por origen una unidad de producción ubicada en el local. Es frecuente que se de ambas situaciones a la vez. Podemos tener un almacén que aloje componentes y materias primas, como productos ya acabados.

La diferencia es importante, ya que en los flujos internos es posible controlar cierto número parámetros como horarios o calidad del acondicionamiento colectivo, mientras que en los externos habrá que tener en cuenta condicionantes como el transporte y los inevitables problemas de transporte.

Las llegadas provenientes del exterior volverán a salir por transporte : vehículos ligeros, camiones o semirremolques, y vagones si el almacén dispone o dispondrá de una vía particular. Las condiciones de llegada deben definirse para cada uno de estos medios de transporte

• Horarios de llegada

• Número de entregas simultáneamente

• Número de artículos

• Tiempo de estacionamiento

• Posibilidad de dejar los remolques en el muelle

• Acondicionamientos colectivos

Las posibilidades que se negocien con los proveedores se anotarán para valerse de ellas posteriormente, si ello parece útil cuando se diseñe la forma de funcionar.

PREPARACION DE PEDIDOS

Los flujos correspondientes a la preparación de pedidos son los resultados de los siguientes parámetros :

• El número de pedidos que hay que preparar en una unidad de tiempo.

• El número de líneas de pedido.

• El número de envases diferentes, zonas diferentes de almacenado y líneas diferentes.

• El número de artículos por zona y línea. (Línea : Agrupación de artículos que tienen la misma referencia).

A la hora de valorar los flujos de preparación de pedidos deberemos tener en cuenta :

• 1. Cada pedido podrá necesitar una consolidación, si las diferentes referencias y los diferentes envases que lo componen, están almacenados en lugares alejados unos de otros, y no podrán por lo tanto ser tratados por un solo operador y/o por un solo medio de manipulación.

• 2. Cada línea provocará el desplazamiento del operador hacia el artículo o del artículo hacia el operador.

• 3. Cada artículo precisará de una operación de carga, por eso la importancia de los envases colectivos. Tomar un paquete con diez artículos, si no son demasiado pesados, no requiere mucho más tiempo que cargar un solo artículo. Una buena medida es favorecer comercialmente los pedidos que comportan números enteros de envases colectivos, al objeto de reducir los tiempos de preparación.

• 4. El plazo impuesto entre la recepción de una orden y el envío, es una magnitud muy importante a tener en cuenta en el flujo de preparación. Un plazo corto perjudica , al tener que responder a pedidos punta, o de máxima :

a. Al imponer un exceso de recursos humanos en almacén.

b. Exceso de inversión en activos fijos.

c. Imposibilidad de optimizar los desplazamientos en la composición de los pedidos.

Frecuencia de llegada de los pedidos

Un gráfico como este, nos puede ayudar a determinar cuales son las horas pico o punta de llegada y preparación de pedidos, con objeto de optimizar las inversiones que en recursos humanos, necesite nuestro almacén .

El "plazo cero" cada vez más impuesto por la dinámica comercial, origina en el almacén una serie de sobrecostos, que nosotros como responsables del mismo, estamos en la obligación de valorar y presentar a dirección, para que valore si el sobrecosto de almacén se justifica comercialmente o no.

FLUJOS SALIENTES

Como para los flujos entrantes, esta fase de recogida de necesidades y de condicionantes, deberá definir los horarios imperativos de salida debido a los horarios de los transportes por avión , ferrocarril y correo, así como las rondas terrestres de mensajería. Estos se añadirán a los mencionados anteriormente en la preparación de pedidos.

FLUJOS INTERNOS

La magnitud de los flujos internos (colocación en stock, reacondicionamiento en el interior del almacén, traslado de un stock … ) no forma parte de las necesidades a tener en cuenta para un diseñador de almacén, se evaluarán en función de la organización interna que se elija.

FLUJOS ADICIONALES

Entre estos flujos, se encuentran los correspondientes a las operaciones de inventario. Este flujo en particular se reducirá en gran medida si el inventario en movimiento es aceptado. En caso contrario podría abarcar una semana de actividad asi todas las direcciones físicas deben ser visitadas en la misma fecha.

Los movimientos especiales, también deben tenerse en cuenta, aunque en general sean muy poco numerosos (controles inesperados, pedidos servidos con extrema urgencia … ) Si logramos tenerlos en cuenta, así como tenemos definidos los procedimientos para realizarlos, evitaremos que la actividad normal se altere.

LITIGIOS

Aunque este flujo es muy escaso, hay que tenerlo previsto desde el principio, ya que se producirá contracorriente, y exigirá tramites especiales, y probablemente muebles o lugares de almacenamiento.

La elección de los artículos. Clasificación ABC.

La cuantificación de los flujos de entrada y salida, debe aplicarse a todas las clases de artículos definidas como magnitud estática. Cada una de estas clases deberá ser objeto de una clasificación ABC.

La clasificación ABC, también llamada la Ley de los "80-20", o la "Clasificación de Pareto", (en la cual entraremos más a fondo en el capitulo 3) , será la herramienta que nos definirá a que artículos debemos dar prioridad en la búsqueda de la productividad del almacén.

Clasificación ABC

En la práctica total de los almacenes, el 80% de la actividad se concentra en el 20% de las referencias. El 12% siguiente en el 30% de las referencias de almacén y el 8% restante a la mitad de los artículos del almacén. Este ley casi universal, con diferencias pequeñas en cuanto a porcentaje, permite una optimización del almacén muy interesante.

Los artículos de la clase A, se almacenarán de tal manera que los trayectos que haya que cubrir para

alcanzarlos sean mínimos.

Por el contrario las referencias de la clase C, se relegarán a las direcciones de almacén de peor

acceso.

El concepto del gráfico ABC, es muy simple pero de gran utilidad, aunque conlleva dos

inconvenientes a tener en cuenta –

a. La informatización del almacén, ya que la clasificación ABC debe realizarse en función de untratamiento estadístico de los pedidos, en un periodo de tiempo, que no debe ser ni demasiado largo(ya que no tendría en cuenta las variaciones del mercado), ni demasiado corto para que el resultadosea significativo.

b. La colocación de las referencias en el almacén (orden alfabético, numérico, o cualquier otronemotécnico) queda sustituida a favor de una nueva clasificación, en la que los preparadores nosabrán donde encontrar los artículos a cargar, por lo tanto en la ficha de carga deberá indicarse ladirección física donde se encuentra el artículo.

El almacén de muestras.

En los almacenes de productos terminados el envío de muestras a la clientela siempre es un problema. Estos pedidos, preparaciones y envíos presentan las características siguientes

• No se facturan al destinatario.

• Comportan gran número de líneas.

• Cada línea tiene muy pocos artículos.

• Los artículos pueden requerir un marcado especial.

• En las industrias con colecciones, esta actividad sólo se ejerce durante un corto periodo de tiempo.

Será necesario tenerlo en cuenta , para no desorganizar la actividad normal.

Las variaciones de flujo.

Los movimientos de entrada y salida, pueden estar sometidos a variaciones sin que haya sistemáticamente una relación causa-efecto. Si los flujos de entrada y los de salida se equilibran y varían con una simultaneidad rigurosa, el stock se mantendrá constante, al tiempo que la actividad podrá evolucionar de manera considerable.

Conclusiones del análisis de magnitudes estáticas y dinámicas.

La cuantificación del stock y de los flujos, hará aparecer en nuestro análisis períodos de punta y periodos de poca actividad, así como los artículos que más se "utilizan" y los que menor uso tienen.

Antes de esbozar la solución técnica, será necesario decidir que valores se conservan y cuales no, para no invertir inútilmente en edificios, equipos y hombres, siempre sabiendo gestionar los periodos de mayor stock y los de mayor actividad.

Una primera aproximación al problema nos permitirá acércanos a las posibles soluciones para afrontar los períodos de punta.

• Disminuir los lotes de fabricación.

• Motivación comercial a los clientes para que anticipen sus pedidos.

• Entrega de pedidos de mayorista con 1 o 2 días de retraso.

Una segunda aproximación , nos permite dar soluciones a las puntas de almacén residuales:

• Zonas de almacenamiento provisional para el stock, en el exterior del almacén.

• También para el stock, alquiler del local de un transportista habitual.

• Retención de los talleres de producción.

• Contratar personal interino, para solucionar los flujos de puntas.

• Mantener el almacén abierto durante horas suplementarias.

• La realización de un esquema de flujo, nos facilitará los intercambios entre las diferentes partes implicadas en el proyecto: responsables, encargados de estudio, futuros usuarios.

LOS EQUIPOS ESTATICOS.

Los pisos o suelos.

Aunque parezca incongruente hablar de los suelos y sus características, como parte de los equipos estáticos, cobran especial relevancia cuando tratemos con almacenes de gran altura, y con mayor razón al tratar con pasillos estrechos y de posicionamiento automático o semiautomático.

Según estudios actuales 7 de cada 10 almacenes, tiene problemas con el suelo, lo cual puede llevar a la demolición y reparación completa del piso hormigón o enlosado, por lo que nos parece un punto muy importante a tener en cuenta.

Los condicionantes de calidad del piso o suelo, se imponen en la mayoría de las ocasiones, por las características de los estantes para palets y las auto elevadores de gran altura, y acertar con el piso o enlosado al principio es tarea realmente difícil.

Muchas veces las exigencias son tales, que se necesitan auténticos especialistas, así como material de medición de precisión para poder realizarlo.

Todas las exigencias sobre el suelo de los almacenes, aparecen recogidas en la publicación de la Federación Europea de mantenimiento de almacenes FEM 9.831.

RESISTENCIA A LAS PRESIONES O CARGAS

Los estantes para palets descansan en el suelo, gracias a suelas fijadas bajo las patas de los bastidores. Estas suelas deben tener obligatoriamente dimensiones restringidas, del orden de 200 a 300 cm2, siendo las presiones en el suelo entre 20 y 40 kilos por cm2. Las resistencias exigidas a la presión varían según los constructores, entre 40 y 70 kg por cm2

LLANURA O PLANITUD

Las exigencias de los constructores de auto elevadores y proveedores de estantes para pallets son las mismas : se toleran como máximo desniveles o escalones de 2 milímetros por cada 2 metros de distancia. Aunque algunos pueden llegar a tolerar hasta 3 milímetros.

HORIZONTALIDAD

Las exigencias en este sentido son más restrictivas, cualquier proveedor de estantes reclaman diferencias de altura inferiores o iguales a 2 milímetros por cada 2 metros en todas las direcciones, con una inclinación máxima de 1 milímetro por metro. Los constructores de auto elevadores y de estantes para pallets exigen desigualdades inferiores de 10 a 20 milímetros por pasillo.

Estantes para pallets.

Los estantes para pallets, están formados por bastidores verticales, sobre los que se enganchan las tablas horizontales. Las diferencias entre los distintos modelos de estantes, radican fundamentalmente en :

• Los perfiles de los bastidores, que tienen mayor o menor volumen para asegurar la rigidez de los mismos.

• En las durezas o espesores de los aceros utilizados.

• En los agujeros para enganchar las tablas

• En el modo de unir los bastidores, que habitualmente es por soldadura o por fijación con pernos.

A efectos de realizar un primer cálculo de los volúmenes del almacén, habría que tener en cuenta los siguientes valores :

• Espesor de los bastidores que es de orden de 100 mm.

• Espesor de las tablas entre 50 y 160 mm en función de los modelos, de la carga y del ancho de los nichos.

Los bastidores deben entablillarse a partir de cierta altura, la dimensión máxima será impuesta por el tamaño de las instalaciones de pintura y los medios de transporte. El galvanizado de los bastidores, nos permite obtener longitudes superiores a 10 metros, en las cuales el entablillamiento no presenta ningún inconveniente especial.

Las patas de los bastidores descansan en el suelo gracias a suelas que mejoran la estabilidad y reparten las cargas. Las irregularidades del suelo se solucionan mediante apoyos metálicos. Estos apoyos deben ser mínimos, de ahí las exigencias impuestas en la conformación del suelo.

El ancho de los nichos habitualmente se elige pensando en poner dos pallets con el lado que mide 1.200 mm en el frente o 3 pallets cuando el lado mide 800 mm. Si las cargas fueran muy pesadas es preferible concebir nichos para un solo pallet, en vez de sobredimensionar las tablas.

MARGENES DE TOLERANCIA.

Las instalaciones de gran altura exigen un control extremo, ya que son el resultado de numerosas exigencias de los márgenes de tolerancias, como ser:

• Lo plano que sea el suelo.

• La horizontalidad del suelo.

• La precisión de las perforaciones y colocación de bastidores.

• La precisión en la fabricación de tablas.

• Las espigas de las tablas.

• El respeto de las cotas de los pallets.

• Las espigas de los pallets.

La solución adoptada con más frecuencia para posicionar las máquinas de mucha altura es averiguar cuanto miden las traslaciones horizontales por marcas y sensores a ras de suelo, y tener los mismos dispositivos en el mástil para los desplazamientos verticales. Esto exige un posicionamiento muy preciso respecto a la referencia general.

Para hacer frente a este posicionamiento tan preciso, la práctica nos lleva a exigir que la máquina efectúe un primer acercamiento, más o menos preciso y a continuación mejore su posicionamiento, respecto de la marca propia de cada nicho, este método nos lleva a un posicionamiento preciso a pesar de las diferencias de altimetría de las diferentes tablas, pero sin embargo exige tener tantos blancos como nichos.

El manual FEM 9.381 nos indica las exigencias que deben cumplir los estantes de apoyo de pallets.

IDENTIFICACION DE LAS DIRECCIONES.

Cualquiera que sea el grado de automatización del almacén, habrá que identificar los pasillos, muebles, niveles y columnas.

En los pasillos y los muebles, las identificaciones se colocarán altas, el tamaño de las letras, debe permitir su lectura desde lejos (en los paneles situados a 6 metros, las letras deben ser de al menos 20 cm).

Uno de los tipos más utilizado para identificación del almacenamiento es

• Pasillo

• Posición

• Altura

De esta manera podremos identificar un punto de almacenamiento en las tres dimensiones (ver Figura)

En la figura anterior vemos que un pasillo puede albergar las posiciones impares a la izquierda y las pares a la derecha. Un código de ubicación 08-03-02 , indica el acceso por el pasillo 8, una vez dentro del pasillo la posición 3 y la altura 2.

En los almacenes automatizados, las indicaciones destinadas a los operadores estarán duplicadas por un código de barras. Estas identificaciones podrán interpretarse con las plantillas que lleven los conductores de auto elevadores o los preparadores, o con lectores fijos a bordo de las máquinas de manipulación. Será necesario prestar mucha atención a la ubicación de las etiquetas. En caso de que la lectura sea manual, el operador puede corregir el defecto de una etiqueta mal situada.

La altura de los códigos se determinará a partir de los dispositivos de lectura adoptados, hay que prever entre 30 y 45 milímetros.

LAS PLATAFORMAS

En el extremo del estante para pallet, en el pasillo de circulación, en algunas actividades es necesario prever plataformas para depositar pallets. En estas, plataformas los auto elevadores frontales, apiladoras o con mástil retráctil, depositarán pallets a fin de que los equipos que trabajan en el pasillo puedan tomarlos fácilmente, ya que para las máquinas de gran altura el salir del pasillo implica maniobras delicadas y pérdida de tiempo. Por otra parte estas plataformas sirven también para el trayecto contrario de desalojo.

LOS TOPES TRASEROS

Los topes traseros, llamados también topes de protección, son objeto de opiniones contradictorias. Los partidarios de este elemento consideran que es un elemento imprescindible de seguridad, ya que impide que los pallets se adentren demasiado en el estante, lo que podría provoca la caída de los mismos o de los pallets del mueble de almacenamiento intermedio.

Los que se oponen a su utilización, esgrimen diferentes argumentos :

• El tope para ser eficaz debe quedar a una altura de 0.2 metros lo que corresponde al recorrido vertical de las horquillas de una auto elevador, con el consiguiente riesgo de depositar el pallet en uno de los topes y desequilibrarlo.

• Algunos conductores de auto elevadores se acostumbran pronto a nivelar los pallets contra el tope, con el riesgo de desequilibrar los paquetes.

• El elevado costo de este accesorio, cuya eficacia no está demostrada.

OTROS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD.

Diversos organismos dan diferentes recomendaciones sobre lo que se debe tener en cuenta en este sentido :

• La estabilidad : El estante del pallet debe estar preparado para soportar cargas previstas, las reglas de cálculo para las cargas están intentado normalizarse.

• El desenganche de las tablas : Una falsa maniobra de las horquillas, no debe desenganchar la tabla superior, un pasador o una chaveta de seguridad sería suficiente protección.

• Caída de los pallets : Además de los topes traseros, hay que prever que los bastidores de los extremos serán más altos que el último nivel de carga en al menos 3/5 de la altura de los pallets o un metro. Si es un mueble el que está dispuesto a lo largo de un pasillo de circulación, la parte trasera de este mueble deberá estar equipada con una reja o red de protección.

• Espacios de funcionamiento : Es recomendable poner espacios mínimos entre cargas y estructuras. Horizontalmente 75 milímetros , verticalmente 100 milímetros.

• Protección de los estantes contra choques : Es recomendable poner blindajes metálicos, o de madera para proteger las patas de los estantes de los choques de las auto elevadores allí donde exista el riesgo. En pasillos estrechos, los guarda raíles de conducción aseguran esta protección.

• Visualización de cargas máximas : Un cartel debe informar de esta eventualidad a los conductores de auto elevadores.

• Iluminación : Debe ser suficiente para trabajar, podemos tener en cuenta los siguientes valores :

• 1. 50 : Lux para partes mecanizadas sin trabajador.

• 2. 150 – 200 Lux : Pasillos de circulación.

• 3. 500 – 1000 Lux : Zonas de trabajo con lectura de documentos.

• Mantenimientos : Se recomienda una visita semanal para asegurar que el estante de pallet no ha sufrido ningún daño o que el suelo no presenta hundimientos.

Almacenamiento móvil.

Debemos tener en cuenta que los pasillos de servicio en muchos de los casos, pueden representar una superficie y un volumen igual a la que ocupan los muebles de almacenamiento. Tampoco debemos de dejar en el olvido que cuanto menor rotación tienen los stocks, menos se frecuentan los pasillos de servicio, la solución para evitar estos problemas es lo que se denomina almacenamiento móvil, en los cuales los muebles para guardar cosas son móviles y sólo se dedica un pasillo para varios muebles ( habitualmente entre 5 y 8 ).

El almacenamiento móvil o compacto, está compuesto por estantes para pallets o casilleros que pueden desplazarse lateralmente.

Cuando se desea acceder a un nicho, se desplazará una parte de los muebles para que el pasillo se abra hacia la dirección de almacenamiento que nos interesa. Estudios han demostrado que el ahorro de espacio en inversiones globales (equipos y edificio) ronda un 45%.

El desplazamiento de estos muebles puede ser motorizado en el caso de cargas pesadas o manualmente a través de un volante o manivela.

En este tipo de almacenamientos está especialmente indicado para archivos vivos o bibliotecas en la parte de libros con poco movimiento, en ellos no existe ningún automatismo complejo, sólo es necesario desplazar los muebles uno por uno y colocar dispositivos de seguridad que impidan que un pasillo se cierre cuando un operador se encuentre dentro.

La justificación para elegir este tipo de almacenamiento se hará comparando el número de referencias que hay que almacenar, con el número de accesos correspondientes, ya que los tiempos para acceder a una referencia aumentan debido al tiempo que el pasillo necesita para abrirse. El tiempo medio estimado para acceder a una referencia en un estante móvil puede llegar a superar en un 50% el tiempo de acceso en un estante estático.

Almacenamiento dinámico.

El almacenamiento dinámico responde a la misma motivación que el almacenamiento móvil, sólo que en este caso el contexto y la solución es diferente.

En este tipo de almacenamientos, ya no se desplazan los muebles, sino que son las cargas que se encuentran en el interior de ellos, las que se desplazan.

Por ejemplo si hay que tener en stock varios artículos de la misma referencia ¿ Es necesario acceder simultáneamente a todos estos artículos?, en la mayoría de los casos la respuesta es no. De ahí surge la idea de realizar nichos profundos y pasantes para que los artículos puedan introducirse por un extremo y extraerse por el otro.