El ingeniero industrial en un sistema de almacén

Introducción

Nos asombra la velocidad con que avanzan hoy en día los negocios, en sus técnicas de ventas, producción y administración. Esta aceleración ha sido un paso obligado por la creciente demanda masiva de artículos para un consumidor cada vez más exigente en la calidad y en el precio de lo que compra. Esta tecnología va a la par de la investigación científica de las necesidades y hábitos del consumidor; va al mismo paso del descubrimiento de nuevos materiales para hacer más funcional y bella la mercancía, y da a conocer la invención de nuevos artículos para usos antes desconocidos y de procedimientos más científicos para producirlos y distribuirlos en los mercados.

En la misma carrera y con el mismo paso acelerado está el desarrollo intelectual y cultural del hombre, está su capacitación como dirigente profesional y está su propio bienestar económico para integrarse al ritmo que sigue la prosperidad de la comunidad de la cual es miembro. El papel de los almacenes en la organización

En el estudio y la aplicación de la administración moderna, el almacén es un medio para lograr economías potenciales y para aumentar las utilidades de la empresa. Este concepto ahuyenta la idea de que un almacén es un mal necesario cuya función principal es la de agregar gastos y disminuir utilidades. Ahora se piensa de una manera científica al integrar sus funciones a las de ventas, compras, control de inventarios, producción y distribución.

También se le da al almacén la altura que debe de tener dentro de la organización en la selección de su personal: desde el puesto ejecutivo de jefe del almacén o de control de inventarios, hasta el último puesto de mozo o cargador. Se estudia científicamente su localización, las medidas adecuadas de su área y la división de sus espacios, los medios de almacenamiento y manejo de productos y materiales, los diseños más indicados de estantería y, muy especialmente, los procedimientos y prácticas administrativas que han de normar su funcionamiento económico y eficiente. Todo esto debe partir de la definición y establecimiento de objetivos y políticas.

La función del almacén se integra en el concepto de gestión general de la empresa.

La gestión se define como la administración y dirección de una empresa atendiendo a una serie de procedimientos y reglas que, mediante la coordinación y organización de los recursos disponibles, persigue cumplir los objetivos prefijados de la manera más eficaz posible. En el caso de la gestión de almacén su objetivo no es solamente el citado de salvaguardia de los materiales allí guardados sino, y muy especialmente, la de actuar como regulador entre los ritmos de salida de unas fases (ejemplo: compras o salidas de líneas de producción) y los de entrada de las siguientes (ejemplo: entradas en líneas de producción o ventas). Es, en segundo lugar, el agente del sistema que garantiza que la cobertura de los procesos productivos o comerciales no se detenga ni sufran trastornos indeseables, denominándose entonces gestión de existencias.

Hay que indicar que el proceso productivo puede ser de cualquier índole. Desde lo más intuitivo de comprender, como es la actividad de una fábrica, hasta cualquier servicio prestado, como puede ser un parque temático de atracciones. El almacén debe garantizar el funcionamiento constante y preciso de todas las atracciones del parque, tanto desde la venta del servicio o productos (juegos, comidas, regalos, productos de las tiendas) hasta el mantenimiento de las propias atracciones.

Los inventarios o stocks, definidos como una provisión de materiales con el objeto de facilitar la continuidad del proceso productivo y la satisfacción de los pedidos de consumidores y clientes, se presentan prácticamente en cualquier organización, y en particular, en las empresas industriales, sean éstas pequeñas, medianas o grandes.

En el caso de una empresa comercial, el aprovisionamiento consiste en la compra a los proveedores de los productos terminados que la empresa va a vender a sus clientes sin mayor transformación. En empresas con líneas de producción, los inventarios se amplían y adquieren naturalezas diversas (materias primas, productos en proceso de elaboración, productos terminados, piezas y repuestos, etc.).

DEFINICIÓN DE ALMACÉN: el almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.

El almacén en los objetivos de la administración

Una de las habilidades más importantes del administrador moderno es la de mantener una inquietud constante, entre los miembros de su empresa, para mejorar las operaciones administrativas y productivas, buscando siempre la manera de obtener mayores utilidades con menos inversión y esfuerzo. A su vez, la administración de los almacenes es una de las operaciones de mayor importancia para una compañía, ya que su resultado se refleja directamente en los estados financieros, además es una función primordial en el plan general de la operación de la empresa, donde cada actividad embona en un patrón calculado para producir una acción conjunta y dirigida a una meta. Una administración así integrada tiene como fin la unificación y coordinación de todos los esfuerzos humanos para conseguir los objetivos con una mayor efectividad y un menor costo. Es imperioso conocer los objetivos de la empresa para planear los almacenes y dirigir sus actividades. El responsable de los almacenes debe recibir de la alta gerencia la información precisa y comprensible de tales objetivos para que él y su personal orienten sus esfuerzos hacia ellos, y para que puedan delinear las funciones del almacén.

Ejemplos de funciones del almacén:

1. recibir para su cuidado y protección todos los materiales y suministros: materias primas, materiales parcialmente trabajados, productos terminados, y piezas y suministros para la fabricación, para mantenimiento y para la oficina.

2. proporcionar materiales y suministros, mediante solicitudes autorizadas, a los departamentos que los requieran.

3. controlar los productos terminados para su posterior destino.

4. hacerse cargo de los materiales en curso de fabricación o de las materias primas que se almacenen con el fin que maduren o se curen para poderlas utilizar (madera verde, cerveza, etc.)

5. mantener el almacén limpio y en orden, teniendo un lugar para cada cosa y manteniendo cada cosa en su lugar, es decir, en los lugares destinados según los sistemas aprobados para clasificación y localización.

6. mantener las líneas de producción ampliamente abastecidos de materias primas, materiales indirectos y de todos los elementos necesarios para y un flujo continuo de trabajo.

7. custodiar fielmente todo lo que se le ha dado a guardar, tanto su cantidad como su buen estado.

8. realizar los movimientos de recibo, almacenamiento y despacho con el mínimo de tiempo y costo posible.

9. llevar registros al día de sus existencias.

FUNCIONES DEL ALMACÉN

Como ya se dijo anteriormente, la manera de organizar y administrar el departamento de almacenes depende de varios factores, tales como el tamaño y plan de organización de la compañía, el grado de centralización deseado, la variedad de productos fabricados, la flexibilidad relativa de los equipos y facilidades de manufactura y de la programación de la producción. Sin embargo, para proporcionar un servicio eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes:

1. recepción de materiales en el almacén

2. registro de entradas y salidas del almacén

3. almacenamiento de materiales

4. mantenimiento de materiales y del almacén

5. despacho de materiales

6. coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y de contabilidad

La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellos grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.

Almacenes

1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

¿POR QUÉ ALMACENAR?¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

• 1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN

• 1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES

2 LOS MATERIALES A ALMACENAR

• 2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO

• 2.2 CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS

• 2.3 LA UNIDAD DE CARGA

3 EQUIPOS DE ALMACÉN

• 3.1 INTRODUCCIÓN

• 3.2 ALMACENAJE EN BLOQUE

• 3.3 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

• 3.4 ESTANTERÍAS COMPACTAS

• 3.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS

• 3.6 ESTANTERÍAS MÓVILES

• 3.7 ALMACENES ROTATIVOS

• 3.8 ALMACENES AUTOMÁTICOS

• 3.9 ALMACENES ESPECIALES

4. COSTOS DE ALMACENAMIENTO

5. TÉCNICAS DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

6. INVENTARIO FÍSICO

7. CODIFICACIÓN DE MATERIALES

8. CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

9. LA GESTIÓN FÍSICA DE LOS ALMACENES

1 CONCEPTOS GENERALES SOBRE ALMACENES

1.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES EN UN ALMACÉN

Pese a lo que podría indicar su nombre la función de un almacén, en general, no es el almacenar productos sino hacer que estos circulen. Excepto en el caso de los almacenes de custodia a largo plazo, un almacén debe tratar de conseguir que el producto dé el servicio esperado mientras hace que las mercancías circulen lo más rápidamente posible.

Por este motivo es de especial interés analizar la secuencia de operaciones que en cualquier almacén sigue un producto.

• 1) Entrada de bienes: Recepción de las mercancías a través de los muelles de carga, pasando por los controles de calidad, cuarentenas y cambios de embalaje necesarios.

• 2) Almacenamiento: Disposición de las cargas en su ubicación con el objeto de retenerlas hasta su puesta a disposición.

• 3) Recogida de pedidos: Conocida también por picking, es la operación por la que se convierten las unidades de carga de compra en unidades de venta.

• 4) Agrupación-Ordenación: Dependiendo del procedimiento de generación de pedidos, y de la configuración del sistema de distribución será necesario establecer un sistema para agrupar y ordenar los pedidos según las rutas de distribución.

• 5) Salida de bienes: El control de salidas, recuento numérico o control de calidad y el embarque en el medio de transporte correspondiente son las funciones con las que finaliza el proceso.

En muchas ocasiones es imprescindible tener en cuenta la gestión de stocks de devoluciones como un proceso más, no exento de importancia.

1.2 CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES

Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los parámetros según los que clasificar son:

1) Según su relación con el flujo de producción

• 2) Según su ubicación

• 3) Según el material a almacenar

• 4) Según su grado de mecanización

• 5) Según su localización

• 6) Según su función logística

1.2.1 Según su relación con el flujo de producción

Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de producción en los siguientes grupos:

· Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales, suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el proceso de transformación.

· Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.

· Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente destinados al almacenaje del resultado final del proceso de transformación.

· Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de estos productos suele ser estocástica.

· Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del cliente.

1.2.2 Según su ubicación

· Almacenaje interior: Almacenaje de productos con protección completa contra cualquiera de los agentes atmosféricos, permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e iluminación.

· Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de edificación y que están formados por espacios delimitados por cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se almacenan productos que nonecesitan protección contra los agentes atmosféricos.

1.2.3 Según el material a almacenar

· Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para el aprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo para conseguir sutransporte económico.

· Almacenaje de graneles: Si es posible, debe estar en las proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que se puede verter. Sucontenido debe poderse medir automáticamente, su extracción regulable y con conexión a un medio de transporte.

· Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel pero que pueden ser transportables por cañerías.

· Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de seguridad especiales que han de ser observadas por la alta presión o la particular inflamabilidad.

1.2.4 Según su localización

Se clasifican en almacenes centrales y regionales.

· Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca posible del centro de fabricación. Están preparados para manipular cargas de grandes dimensiones.

· Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del punto de consumo. Están preparados para recoger cargas de grandes dimensiones y servir mediante camiones de distribución de menor capacidad.

La elección de almacenes centrales o almacenes regionales depende del tipo de carga y la estructura de costes de la empresa. Así productos de bajo valor, o costes de transporte elevados, conducen al uso de almacenes regionales. Por el contrario con costes de almacén elevados, por el valor del producto, implican almacenes centrales. En cualquier caso existen métodos para la evaluación de la mejor decisión.

1.2.5 Según su función logística

Según la función logística del almacén se pueden clasificar los almacenes del siguiente modo:

· Centro de consolidación: Estos almacenes reciben productos de múltiples proveedores y los agrupan para servirlos al mismo cliente.

Figura 1. Centro de Consolidación

Son muy habituales en industrias cuyos productos tiene una gran cantidad de componentes. El centro de consolidación produce ahorros por el uso de medios eficientes de transporte al agrupar envíos reduciendo los niveles de stock en el cliente. Una empresa optará por aprovisionarse a través de un centro de consolidación pues le permitirá reducir la congestión en la recepción de pedidos. Los proveedores a su vez podrán preparar de modo eficiente el suministro JIT.

• Centro de ruptura: Tienen la función inversa de los centros de consolidación. Recibe la carga de un número reducido de proveedores y sirven a un gran número de clientes, con necesidades dispares.

Figura 2. Centro de Ruptura

Reducen el número de contactos de los fabricantes con los clientes finales y reducen el movimiento de los clientes que únicamente han de acudir a un centro de ruptura para recoger múltiples productos.

La mayor simplicidad de estos dos sistemas hace que en la práctica, empresas con múltiples proveedores y múltiples clientes (como los sistemas de distribución) desagrupen las funciones pasando a tener un centro de consolidación para el aprovisionamiento y un centro de ruptura para la distribución.

Figura 3. Separación de Almacén de Reserva y Picking

Esta aplicación es lo que se conoce como separación del almacén de reserva y picking. Es interesante considerarla cuando la unidad de carga de salida es menor que la unidad de carga de entrada.

• Centro de tránsito: Conocidos en inglés como cross-dock, son almacenes que no almacenan, sólo mueven productos. Un ejemplo claro son los almacenes de transporte urgente. Este tipo de centros, muy complicados de gestionar, permite aumentar la eficiencia del transporte entre nodos y mantener altos niveles de servicio al cliente reduciendo el stock total.

• Almacenes cíclicos o estacionales: Son almacenes que recogen una producción puntual para hacer frente a una demanda constante, o que permiten resolver una demanda puntual frente a una producción más constante.

• Almacenes de custodia a largo plazo: Es el único de los almacenes analizados cuyo objetivo es estar lleno, sin importarle costes de transporte, demandas o ritmos de producción.

Los materiales a almacenar

2.1 LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO

Uno de los principales factores a considerar cuando se definen flujos industriales es el producto en sí mismo. El producto se percibe como una amalgama de su naturaleza física, su precio, su embalaje y el modo en que se sirve.

Las características físicas de un producto, cualquier requerimiento específico del embalaje y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al intentar minimizar los costes totales para niveles de servicio dado.

Ciertas características de los productos tienen un impacto directo en el diseño y operación de un sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste como a la propia estructura del producto.

Estas características son fundamentalmente:

· El ratio volumen/peso

· El ratio valor/peso

· Grado de SustituciónAdemás existen otras características especiales que se deben considerar.

2.1.1 El ratio volumen/peso

La densidad de un producto tiene una gran implicación en los costes logísticos totales.

Una densidad elevada (libros, metales) generalmente implica un uso eficiente de los elementos de transporte y almacén. Este tipo de productos tiende a utilizar toda la capacidad, tanto volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte.

Los sistemas de almacén deben ser más robustos, pero a la vez su coste asociado repercute sobre el producto y no sobre la propia instalación.

Figura 4. La relación entre los costes y la densidad del producto

A la inversa los productos de densidad baja (alta relación volumen/peso) son muy ineficientes en cuanto a coste de distribución. Por ejemplo al cargar un camión con productos de bollería este irá vacío en cuanto peso se refiere, pero consumiendo el mismo recurso que si trasladáramos la harina para hacer muchos camiones de bollería

2.1.2 El ratio valor/peso

Los productos con alto valor tienen una mayor capacidad de absorber los costes de distribución, y al revés el bajo valor de un determinado producto hace que los costes de distribución sean muy relevantes. Esto implica generalmente que los productos de alto valor se produzcan de modo centralizado y los de bajo valor se produzcan de modo descentralizado.

Es interesante analizar el efecto de los costes frente al ratio valor/peso Productos con un ratio valor/peso bajo (arena por ejemplo) tienen unos costes relativos de transporte elevados frente al transporte de productos con ratio valor/peso alto (como por ejemplo ordenadores) A la inversa actúan los costes de almacén, dado que el almacenamiento de productos baratos es barato.

Esta relación tiene efectos inmediatos en decisiones como la cercanía ante el punto de venta y el punto de embalaje.

5. La relación entre los costes y el ratio valor/peso

2.1.3 La posibilidad de sustitución

El grado en que un producto puede ser sustituido por otro puede afectar también a la selección del sistema de distribución. Productos como los alimentos básicos de sustitución elevada (si no hay una marca de arroz compro otra) obligan a tener grandes cantidades de stock (almacén caro) o sistemas de distribución muy eficientes (transporte caro).

2.1.4 Características especiales

Las características especiales o de riesgo de los productos afectarán también al diseño y la gestión del sistema de distribución. Algunos ejemplos son los siguientes:

· Materiales Peligrosos

· Productos frágiles

· Bienes perecederos

· Productos refrigerados o congelados

· Productos de muy elevado valor

2.2 CLASIFICACIÓN DE MERCANCÍAS.

El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación se expresan algunas de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera:

• Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión diferente a las otras dos)

• Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado)

• Forma: Regular, Encajable, Irregular

• Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga: Carga unitaria, hasta 10 unidades por carga, hasta 100, más de 200

• Fragilidad: Robusto, Frágil

• Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado, Inflamable, Normal

• Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden

• Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación

• Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia, mucha cantidad.

• Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.

2.3 LA UNIDAD DE CARGA

Se define unidad de carga como:

"Conjunto de productos de pequeñas dimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo"

Entre las Unidades de Carga más conocidas se encuentran los bidones, las cajas, los contenedores, las paletas.

La selección y definición de la Unidad de Carga más adecuada tiene una más que evidente relación con los costes logísticos generales de una empresa.

La propia definición de Unidad de Carga implica que su objetivo fundamental es reducir los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la Unidad de Carga sea única y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamiento y por tanto maximizar el espacio utilizado.

El correcto diseño de la Unidad de Carga reducirá los costes de No-Calidad asociados a roturas y desperfectos ocasionados por caídas y/o aplastamientos.

El uso de elementos auxiliares estandarizados permitirá unos equipamientos estándar y por tanto más barato.

Además, como se verá, la disposición de los productos en la Unidad de Carga permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá la estabilidad de la misma.

Por último los costes asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta utilización volumétrica del medio de transporte, están directamente influenciadas por la Unidad de Carga seleccionada.

2.3.1 Características Físicas de la Unidad de Carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una Unidad de Carga: la Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso) y la Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder su configuración).

2.3.1.1 La Resistencia

La Resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga) influye en el almacenamiento. Si es posible apilar la Unidad de Carga en ocasiones no es necesario utilizar equipos de almacén. Si la propia mercancía no es suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las paletas con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa característica.

2.3.1.2 La Estabilidad

La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los productos. Tres son los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

· Correcta configuración de la unidad de carga

· Retractilado

· Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer diferentes las capas pares de las impares. También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón (o capa) entre placa y placa.

Figura 6. Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paletas de 1200×800

El retractilado consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de la película. El retractilado protege la unidad de carga además contra roturas, contra inclemencias del tiempo y contra los sistemas de extinción de incendios. Como desventaja tenemos que incorporar dos operaciones (retractilar y quitar el retráctil) al proceso de generación de la unidad de carga.

Existen diferentes modos de retractilar: Envolviendo, introduciendo la unidad de carga en sacos de plástico, enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos utilizan calor para que el film se retraiga y "aprisione" la carga. El último de los métodos se puede utilizar sin la aplicación final del calor. Para ello se tensiona la cinta durante el proceso, incorporando más cantidad de capas allí donde se requiere.

El flejado es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de Nylon, o de otros materiales, con resistencia a la cizalladura pero con un cierto grado de elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de flejado hay que evitar que este dañe el producto. Este indeseado efecto se puede conseguir media nte la colocación de trozos de cartón donde el fleje cambia de dirección.

Por último hay que destacar la importancia de acondicionar los bultos internamente con objeto de garantizar la estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen diferentes mecanismos que van desde el tradicional de utilizar el papel arrugado, o virutas de madera, hasta el más elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso de materiales expansibles como el poliuretano.

2.3.2 Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos auxiliares de la Unidad de Carga: los skids y las plataformas.

· Los Skids

Son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

Figura 7. Esquema de Skids

· Las plataformas

Son placas de madera (u otro componente) que asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de transporte pueda llevárselos

de modo conjunto.

Figura 8. Esquema de Plataforma con pies

· La paleta

Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo compatible con su manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla, transpaleta o cualquier otro mecanismo elevador de manutención.

Figura 9. Paleta Europea con Dimensiones

Las paletas pueden ser reversibles (los dos tableros son idénticos y tanto uno como otro son susceptibles de soportar la carga)

También pueden ser recuperables (susceptibles de ser vueltos a usar) y de un solo uso (construidos con materiales baratos)

Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las horquillas sólo puedan ser introducidas por 2 laterales opuestos. Se distinguen de los de cuatro entradas porque estas últimas permiten el paso de las horquillas a través de los cuatro laterales.

Un mayor número de entradas facilita la manipulación de la paleta y mejora los usos que a ésta, y al equipamiento se le puede dar.

Las paletas más comunes son las de madera por su inferior coste. Siendo de madera existen múltiples calidades (tablero, aglomerado, madera) que deben ser correctamente analizadas

También existen paletas de acero o de otras aleaciones. Los precios de este tipo de paletas oscilan entre las 5 y las 15 veces es de una de madera.

Por último, es creciente el uso de las paletas de plástico, con un coste de varias veces superior al de madera, que aportan algunas ventajas como un peso inferior, mayor posibilidad de limpieza, coloración, durabilidad. Sin embargo presentan algunos inconvenientes como la deformación ante esfuerzos prolongados y la dificultad de uso en ambientes húmedos por la disminución del rozamiento.

· Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y como medio de almacenaje en el taller.

Figura 10. Cajas

Aunque hay caja fabricadas en muchos materiales, la mayor parte están en retroceso frente al avance del plástico. Hay que hacer especial hincapié en la importancia de que sean encajables para su transporte en vacío. Al mismo tiempo que apilables para facilitar la manutención general.

· Cajas-Paletas

Son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el apilado pueden construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la unidad de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una característica deseable es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden reducir los costes de transporte del soporte en vacío.

Figura 11. Ejemplo Caja-Paleta

Otra característica de la caja-paleta es que puede ser diseñada especialmente para cualquier tipo de producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos también un elemento de transporte de manutención.

· Contenedores ISO

Probablemente el origen de la normalización de la unidad de carga se encuentre en el transporte marítimo, debido a la especial importancia de las estiba y desestiba en la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe abundante normativa acerca de las dimensiones de los contenedores ISO. Dichas dimensiones son especialmente importantes si los contenedores se usan en transporte multimodal (carretera, raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de modo.

Figura 12. Contenedores ISO

· Practicable

Un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de piezas, y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios convencionales.

Equipos de almacén

3.1 INTRODUCCIÓN

Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación implica compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las características de equipamiento.

Esto implica compaginar dos objetivos contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido acceso a los productos almacenados.

En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

· Usar adecuadamente el volumen construido

· Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas yfavorecer el flujo de bienes.

· Favorecer el movimiento y el control de stocks.

· Proteger contra incendios, daños y robos.

· Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:

· Características físicas de los bienes almacenados.

· Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.

· Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases…

· Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.

· Valor de los bienes

· Número de líneas en los pedidos.

· Número de referencias.

· Niveles mínimos, máximos y medios de stock.

· Disponibilidad de capital.

· Características del equipamiento disponible.Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes:

· Almacenaje en bloque

· Estanterías convencionales.

· Sistemas compactos.

· Sistemas dinámicos.

· Estanterías móviles.

· Carruseles horizontales y verticales.

· Almacenes automáticos para paletas.

· Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)

· Almacenes para cargas largas.

· Almacenes especiales

3.2 ALMACENAJE EN BLOQUE

En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso independiente.

En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y facilitar el control de stocks.

Figura 14. Vista en Planta de un supuesto almacén en bloque.

Figura 15. Vista de frente de un supuesto almacén en bloque.

Se puede apilar siempre que la Unidad de Carga lo permita. Para ello es esencial su adecuado diseño.

Si se dispone del espacio suficiente es el método más barato y flexible de almacenar.

El flujo FIFO de estos productos no es posible y hay que ser cuidadoso en la gestión de las ubicaciones.

3.2.1 Ventajas

· Nula inversión en equipamiento de almacén.

· Buen uso de la superficie disponible

· Control visual del stock disponible

3.2.2 Inconvenientes

· Uso inadecuado del volumen debido a limitación en el apilado

· Dificultad en el acceso directo excepto a la carga más cercana y alta.

· Escasa selectividad

· Dificultad relativa en el despacho de carga paletizada

· La necesaria estabilidad y la prevención del aplastamiento de la cargalimitan el apilado en altura

3.2.3 Recomendado para:

· Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación,cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y elnúmero de referencia no muy elevado, aunque con un relativamentealto nivel de stock

· También es adecuado para mercancías almacenadas en cargascompletas.

3.2.4 Condiciones de uso

· El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los medios demanutención utilizados. En el cálculo del espacio necesario se debieraconsiderar alrededor de un 10% de margen entre cargas.

· Cada fila de paletas debería contener un único tipo de producto.

· Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar nuevo producto.

· Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la disciplina en ladistribución en planta. Si estas no se utilizan es habitual que las cargasestén repartidas sin orden.

· La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero siempre porfilas.

· El número de paletas en profundidad no debiera superar las 6 paletaspor fila, por motivos de seguridad en el uso de los elementos demanutención. Además un número de filas elevado reduce la utilizacióndel espacio, por término medio.

3.3 ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como soporte de la Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes dimensiones y serán estas las que determinará la estructura de las estanterías a utilizar.

Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada por las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado.

3.3.1 Ventajas

· Permite un acceso directo a cada unidad

· Cada mercancía puede tener su lugar, lo que facilita su control

· Capacidad de adaptarse a todo tipo de cargas, tanto en peso como en volumen

· No exige que la carga sea apilable

· Permite alcanzar grandes alturas y por tanto mejorar el uso del volumen

3.3.2 Inconvenientes

· Si la ubicación de mercancías no es caótica el sistema estará siempre vacío

· Los recogedores de pedidos recorren grandes distancias para completar pedidos

· La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco eficiente

3.3.3 Recomendado para:

Cargas unitarias paletizadas, con poca cantidad de paletas de cada referencia y relativamente pocos accesos a los productos.

3.3.4 Cómo usarlos

La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un acceso y controles de doble acceso. La separación entre ellas y su altura están supeditadas a las características de las carretillas o medios de elevación.

Ubicar las estanterías paralelas al eje largo genera más posiciones, aunque puede dificultar el movimiento. Ubicar las cargas dejando de frente el lado corto aumenta el número de posiciones, aunque dificulta la preparación de pedidos si éste no es a carga completa.

Dos disposiciones de paletas sobre la misma superficie.