Produccion de alimentos inocuos mediante la implementacion del sistema HACCP

El desarrollo de nuevos productos y procesos representa una gran cantidad de desafíos para el productor de alimentos. Recientes casos publicados sobre enfermedades transmitidas por los alimentos, corroboran, que la contaminación microbiana es el tema principal sobre la seguridad de los alimentos. La mayoría de los reguladores y funcionarios de la industria concuerdan con que la forma más efectiva y económica de controlar los riesgos microbianos es implementando los programas HACCP y GMP (Good Manufacturing Practices).

Resumen

El HACCP o Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control surgió en la década del 60 y es un concepto de calidad que presupone la producción de alimentos inocuos, con niveles cada vez más seguros y hasta nulos de microorganismos, residuos de plaguicidas, metales pesados, medicamentos y otras sustancias químicas o daños físicos. El HACCP es un instrumento basado en el reconocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos. De esta forma, los servicios de control sanitario de los alimentos pueden concentrar sus recursos en los puntos de mayor riesgo de un establecimiento. Aunque es reconocido como el procedimiento más efectivo para garantizar la inocuidad de los alimentos tiene una utilización práctica limitada, lo que se debe fundamentalmente a la voluntad y decisión de las autoridades para su implementación. El documento le proporciona a los productores un medio sistemático para la identificación y control de las posibles fuentes de contaminación microbiológica, química y física, y alerta como podemos minimizarlas.

Palabra Claves: HACCP, seguridad alimentaria, inocuidad. Puntos críticos de control

Introducción

El HACCP ( Hazard Analysis and Critical Control Poins ) o Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control surgió en la década del 60 en la NASA, con el objetivo de garantizar la conservación de los alimentos de los cosmonautas, ya en la década del 70 se desarrolló en las industrias procesadoras de alimentos, siendo aprobado por organizaciones internacionales, tal es el caso de la Comisión del CODEX Alimentarios y recomendado por experto de la OMS y aceptado por la Academia de Ciencias de EUA.

Este sistema es posible aplicarlo en flujos o tecnologías complejas y simples, así como en cualquier centro de elaboración de alimentos desde el hogar hasta las plantas procesadoras, su enfoque se puede aplicar en la agricultura, ganadería, avicultura, pesca, además es aplicable en el transporte, almacenamiento y conservación de alimentos (1). El HACCP se usa en plantas de procesamiento de todo tipo de carne, sea de res, cerdo, pollo o pavo. Se refiere a un sistema donde se toman las precauciones necesarias para prevenir la contaminación con patógenos durante el proceso, se basa en planes escritos donde se identifican los "Puntos Críticos de Control", haciendo menos énfasis a la inspección y más énfasis en los buenos procesos HACCP. Ha sido el estándar de operación en Europa y en los EU, se aprobó como ley en 1996 con su establecimiento de forma escalonada hasta el 2000 (2).

Muchos productores iniciaron sus propios planes de HACCP para tomar la delantera a los reglamentos que ya se preveían (3).

Las plantas que aplican el HACCP tienen buenos niveles sanitarios, monitoreo de los puntos críticos de mayor riesgo y pruebas de laboratorio para mantener ante los organismos internacionales el estatus zoosanitario de privilegio que se exige en el momento (4).

El desarrollo de nuevos productos y procesos representa una gran cantidad de desafíos para el productor de alimentos. Recientes casos publicados sobre enfermedades transmitidas por los alimentos, corroboran, que la contaminación microbiana es el tema principal sobre la seguridad de los alimentos. La mayoría de los reguladores y funcionarios de la industria concuerdan con que la forma más efectiva y económica de controlar los riesgos microbianos es implementando los programas HACCP y GMP (Good Manufacturing Practices).

El programa HACCP le proporciona a los productores un medio sistemático para la identificación y control de las posibles fuentes de contaminación microbiológica, química y física, ha tenido un buen respaldo en el ámbito internacional, y se ha convertido en una necesidad para la comercialización de los alimentos (5, 6).

Originalmente, los planes HACCP se diseñaron para abordar los problemas de los riesgos físicos, químicos y biológicos relacionados con los alimentos. Sin embargo, cuando se habla de los programas HACCP en granjas, plantas de incubación o plantas de alimentos, se tiende a hacer énfasis en los riesgos biológicos. Las estrategias HACCP procuran identificar y eliminar los eslabones débiles en cualquier sistema productivo y poner en práctica formas constantes y consistentes de monitorear la cadena de producción.

El HACCP se logra a través del seguimiento de un protocolo estándar, evaluando cada proceso de la cadena de producción para identificar y corregir fallas. Cada proceso productivo necesita su propio diseño HACCP existiendo reglas básicas para su establecimiento (7).

En Cuba el método ha sido recomendado por su utilidad en la producción de alimentos seguros, además de ser una herramienta eficaz en la reducción de los desastres (8).

Para alcanzar éxito en la aplicación del HACCP es necesario que los especialistas presten toda su atención, cuidado e iniciativas a este trabajo, a fin de asegurar que los puntos críticos de control sean monitorizados eficazmente. Se desarrollan programas educacionales para adiestrar a todos los implicados y proporcionar información sobre métodos prácticos y económicos que prevengan y controlen estos riesgos (1).

Antecedentes

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) es un concepto de calidad que presupone la producción de alimentos inocuos, con niveles cada vez más seguros y hasta nulos de microorganismos, residuos de plaguicidas, metales pesados, medicamentos y otras sustancias químicas o daños físicos. Este sistema ha ido desplazando a la inspección como método tradicional de control de la calidad de los alimentos, debido a que resulta más costosa y condiciona el posterior decomiso de productos de calidad dudosa, con las consiguientes pérdidas económicas (Will, 1995; Caballero et al., 1997; Salgado et al.,1999; Smith, 2000). Sin embargo, la implementación del sistema en mataderos y plantas procesadoras ha llevado a la detección de errores en los sistemas de crianza, por lo que el mismo se ha desplazado espontáneamente hacia las granjas (Marsh, 2000), y obviamente ha tenido su aplicación en los sistemas de producción de alimentos "FARM TO FORK" o "FARM TO TABLE", desde el productor hasta el consumidor (Will, 1995; Blaha, 1999; Martin, 2000; Jericho et al.,2000a).

Producción de alimentos seguros

Riesgo.

El riesgo es definido como una estimación de la probabilidad de que ocurra o sobrevenga un peligro (S.S.P.,1993; Caballero et al.,1997). También se define al riesgo como la probabilidad de obtener un perjuicio como producto de una determinada acción (Savaira y López, 1998).

Los riesgos asociados a la producción de alimentos pueden ser químicos (residuos de medicamentos, amoníaco y otras sustancias químicas), biológicos/microbianos (Salmonella, Campylobacter, Escherichia coli,) y riesgos físicos (cuerpos extraños en el aparato gastrointestinal de los animales y otros), no siendo todos los riesgos relevantes en un espacio de producción particular (Marsh,2000).

Es por ello que la aplicación del HACCP ha sido recomendada por diversas organizaciones como la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA), la Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Organización Panamericana de la Salud (OPS) en la elaboración de alimentos (Salgado et al.,1999). También ha sido recomendada su aplicación en la obtención de alimentos seguros desde el productor hasta el consumidor, como un esfuerzo importante de todos aquellos elementos involucrados en el proceso de producción de alimentos. (Will,1995; Villanueva y Hernández,1996; Estupiñán,1998; Salgado et al., 1999; Marsh,2000; Martín,2000; Kleer,2000; Smith, 2000).

Dentro del HACCP se define como peligro a cualquier fenómeno biológico, físico o químico asociado a un elemento que pueda causar un riesgo para la salud del consumidor, es por ello que una etapa indispensable del HACCP es la identificación de los peligros, como el estudio previo necesario para la confirmación de los riesgos (Salgado et al.,1999).

Según Caballero et al. (1997) se entiende por peligro la contaminación inaceptable, la proliferación o supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar la inocuidad de los mismos.

Importancia de la inspección en la producción de alimentos seguros.

La inspección de los alimentos es un procedimiento antiguo que se establece sobre la base de la producción de alimentos sanos . (Hidalgo, 1983).

Los sistemas de inspección estatal para garantizar una producción segura y alimentos completos han evolucionado. Esta evolución en los sistemas de regulación e inspección comenzó a fines de la década de los 50 en la industria avícola y ha sido producto de la subsiguiente automatización y velocidad de evisceración de las líneas en las plantas de faenado, a lo que se le ha sumado la influencia política de grupos de consumidores que ejercen presión llamando la atención de los medios sobre las epidemias de enfermedades que limitan los alimentos. Esta evolución refleja los cambios en el mercado, tecnología, filosofía reguladora y las actitudes del consumidor, y las severas regulaciones incluyen análisis de riesgos y cambios en las operaciones de procesamiento de aves (Smith,2000).

Según esta fuente, la inspección ha cambiado su papel tradicional, debido a que el veterinario en la planta tendrá nuevas tareas de inspección en línea y más deberes científicos, se enfatizará en la inspección en las granjas, con un mínimo de introducción de microorganismos como Campylobacter y Listeria monocytógenes a la planta.

Enfoques de seguridad alimentaria desde el productor hasta el consumidor.

Se ha hecho popular hablar de que los sistemas de producción de alimentos han comenzado a ser desde el productor hasta la mesa -"FARM TO FORK"- y esto es importante, porque los riesgos pueden ser introducidos en cualquier punto de la cadena alimentaria. El conocimiento de los riesgos y las prácticas de seguridad alimentaria no era menor en el pasado, pero la complejidad de los sistemas de obtención de alimentos actuales incrementa la interacción entre sus componentes y se produce un cambio que incrementa el conocimiento y la adaptación a nuevas prácticas. Los riesgos de Enfermedades Transmitidas por Alimentos se incrementan y son generados por la confluencia de sistemas de producción simples y complejos. El sistema -"FARM TO FORK"- proporciona alimentos seguros al consumidor quien exige mayor seguridad puesto que aumentan sus conocimientos (Will,1995).

Las condiciones de la industria alimentaria en general están cambiando, especialmente en los países industrializados, donde el sistema -"FARM TO TABLE"- incrementa la calidad y seguridad de los alimentos convirtiéndose en un suceso que concierne al consumidor, este sistema ha demandado la implementación del HACCP a través de la cadena de alimentos; sobre la producción animal y el trabajo veterinario (Blaha, 1999).

La industria de huevos de mesa toma parte en la actividad comercial de producir alimentos seguros y saludables para el consumo humano. El número de casos de enfermedades que tienen su origen en productos alimenticios de huevos es pequeño. No obstante, patógenos como Salmonella enteritidis (S.e.), han sido descubiertos y es posible que la industria de huevos tenga que adoptar normas de bioseguridad e higiene más rigurosas para garantizar la seguridad alimenticia. Por lo general los productores no venden huevos de mesa directamente al consumidor. El manejo inadecuado de parte de los mayoristas y minoristas puede contaminar los huevos y estimular el crecimiento bacteriano a niveles peligrosamente altos. Por eso, es buena idea para una compañía de huevos tomar acción para reducir al mínimo la cantidad de bacterias portadas por huevos para que pueda minimizar el riesgo de un problema al nivel del consumo y de las ventas. (Webster, 1997).

A medida que aumenta la capacidad para medir los riesgos habrá más confianza en los análisis cuantitativos y mayor entendimiento de que el riesgo cero es inalcanzable. Por lo tanto, se deben utilizar métodos de comunicación sobre los riesgos efectivos e involucrados para educar a los consumidores en su papel en la cadena de seguridad de los alimentos, incluyendo el impacto del comercio internacional y de los sistemas de inspección alternativos para el mercado de alimentos (Martin,2000).

Métodos de Evaluación de Riesgos para la Seguridad en Alimentos.

La producción animal es relevante con respecto a la obtención de ganancias y a la posición del sector en el mercado, pero también con respecto a la calidad y seguridad de los productos de origen animal con relación a la salud pública (Noordhuizen y Frankena, 1999), por lo que el manejo de los riesgos podría ser el producto de estrategias de intervención en correspondencia con lo establecido por la legislación para la reducción de determinados peligros como la disminución de patógenos (Mossel et al., 1998; Smulders y Greer, 1998) o los niveles de plaguicidas y antibióticos, entre otros (Will,1995). Estas evaluaciones incluyen la obtención de carnes de bovinos, cerdos, aves y la producción avícola (FAO/NACA/WHO, 1999).

La industria necesita poder identificar y evaluar los riesgos potenciales. Posteriormente necesita idear e implementar controles para prevenir o reducir los riesgos y luego observar, verificar y documentar que los controles hayan funcionado. (Smith, 1996).

El análisis de riesgos se divide en evaluación cuantitativa y cualitativa. El objetivo de la evaluación del riesgo es estimar la probabilidad de que tenga lugar un determinado evento considerado indeseable o peligroso; la evaluación cualitativa del riesgo coloca a este en una escala nominal donde se establecen categorías (alto, medio y bajo) y se asigna una de ellas al evento, pero tiene el problema que aun incrementando el número de categorías no pierde su carácter subjetivo y permanece sujeto a cómo el receptor de la información percibe el riesgo, por lo que está expuesta al malentendido básico que tiene lugar cuando varias personas utilizan una misma expresión a la que, individualmente, le otorgan significados diferentes, por lo que éste tiene su aplicación en la caracterización de las estructuras y/o facilidades que apoyen la ejecución de un análisis cuantitativo. El objeto de la evaluación cuantitativa, en cambio, es un producto final, numérico, de la probabilidad procurada, el que podría estar por arriba o por debajo de nuestras expectativas, pero que constituye un dato objetivo, cuya exactitud se basa en la calidad de los datos utilizados para su cálculo, lo que requiere de una estructura de información confiable (Savaira y López,1998).

Metodología del Análisis de Riesgo

Fuente: Savaira y López (1998)

La evaluación cuantitativa de riesgos es una metodología utilizada para estudiar y organizar la información científica y estimar la probabilidad y severidad de un evento adverso (Cassin et al.,1998). Estas evaluaciones han sido empleadas para los riesgos de introducción de enfermedades emergentes en Cuba (Percedo,1998), para determinar los riesgos asociados a la ictiofauna de agua dulce (Pérez et al.,1999).

En el área de seguridad de los alimentos, la evaluación cuantitativa de riesgos se ha ido asociando al control microbiológico de los alimentos con especial atención a la reducción de ciertos patógenos como la Escherichia coli O157:H7 y Salmonella spp.

Una metodología de análisis de riesgos ayuda a diferenciar aquellas etapas en la preparación, distribución, manipulación y consumo de alimentos, así como concentrar los esfuerzos y recursos para hacer más efectiva la reducción de patógenos transmitidos por alimentos. El término Process Risks Model (PRM) describe la integración y aplicación de una metodología de análisis cualitativo del riesgo con un análisis microbiológico predictivo que proporciona una evaluación objetiva de las características higiénicas de un proceso de producción. Este modelo ha sido aplicado por Cassin et al., (1998) para evaluar los riesgos a la salud humana asociados a la E.coli O157:H7 en hamburguesas de carne de bovino e incorpora dos submodelos matemáticos; el primero intenta describir el comportamiento de los patógenos desde la producción de los alimentos a través del procesamiento, manipulación y consumo para producir la exposición en humanos y el segundo para predecir la probabilidad de incidencia del microorganismo en humanos. No obstante, la incertidumbre e ignorancia de los efectos higiénicos de las operaciones individuales durante la producción, procesamiento y manipulación limita la aplicabilidad del modelo, pero el empleo de simulaciones podría proporcionar información acerca de los procesos, los alimentos y los patógenos, lo que constituye una herramienta de decisión apropiada al conocimiento actual.

También ha sido utilizado un modelo de simulación jerárquico que imita aspectos importantes antes de que la población de bovinos llegue al matadero, que permite la comparación de estrategias de mitigación de la industria y los mataderos y un adecuado estudio de patógenos como la E.coli O157:H7 y Salmonella spp. (Jordan et al.,1999) y nuevas regulaciones microbiológicas para estos microorganismos en carne de aves en E.U.A. (Sofos y Smith, 1998).

La evaluación microbiológica de los riesgos proporciona una medida de manejo de riesgos que podría ser tenida en cuenta para la prevención de todos los riesgos, incluyendo aquellos no empíricamente identificados (Mossel et al.,1998).

Para evaluar los riesgos químico-tóxicos a la salud animal y pública, por la presencia de sustancias tóxicas en la cadena alimentaria, Suárez(1999); Suárez et al.,(2000) proponen el siguiente modelo:

El manejo del riesgo comprende el proceso pragmático de toma de decisiones de tipo preventivo o de recuperación, para minimizar el impacto de los perjuicios identificados en el análisis, a la salud biológica o fiscal de los productos agropecuarios involucrados. Todo este proceso debe ser apoyado por la comunicación del riesgo, que comprende el intercambio de informaciones de doble vía, entre país exportador e importador, garantizando la transparencia del proceso (Savaira y López, 1998).

En los últimos años, la producción y seguridad alimentaria ha ido incorporando sistemas que garantizan mayor calidad de los alimentos, en correspondencia con el nivel de percepción de riesgos de los consumidores, por lo que las evaluaciones de riesgos se han ido incorporando a metodologías cada vez más eficientes, como el Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP) ( Noordhuizen y Frankena,1999; Blaha,1999; Hildebrandt y Rauscher, 1999; Dufour, 1999; Cassin et al.,1998; Jericho et al.,1998; Smulders y Greer, 1998; Mossel et al.,1998; Giamatva et al.,1998; Korsak et al.,1998).

Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP).

Debido al conocimiento de los riesgos asociados al consumo de alimentos expresados por los consumidores en encuestas, el sistema de seguridad de los alimentos está cambiando. Este se mueve hacia tecnologías de laboratorio, encaminadas a la determinación directa de patógenos y otros contaminantes y los resultados epidemiológicos están siendo usados para evaluar los riesgos de la salud asociados con los alimentos. El sistema de seguridad de los alimentos se ha transformado desde la inspección y la regulación, hacia un sistema de seguridad -"FARM TO FORK"- (desde el productor hasta el consumidor) basado en el HACCP como un concepto de control de la calidad total (Will, 1995).

Definición y Fundamentación.

El Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP- ARPCC) es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las actividades tradicionales de inspección de alimentos, este se basa en el conocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos, así como en investigaciones sobre ecología, multiplicación e inactivación de microorganismos (Caballero et al.,1997).

El programa HACCP ha sido introducido en EE.UU. para productos del mar, carnes y aves. Actualmente se están elaborando nuevas regulaciones para cubrir todos los establecimientos de comidas rápidas y procesadoras. En EE.UU. se cuenta con plantas pilotos para llevar a cabo proyectos de HACCP tanto para procesadores de carnes como para aves, en los cuales se analizan métodos para cambiar el rol de la inspección tradicional en la planta (Smith,2000).

También se emplea con éxito en las plantas de incubación, para garantizar la producción de pollitos de un día de óptima calidad (Hill, 2000), en el proceso de enfriamiento de canales bovinas (Jericho et al.,2000a), en la inspección de la carne y procedimientos de sacrificio (Hildebrandt y Rausher,1999), en el cultivo de peces (FAO/NACA/WHO,1999), en redes de encuestas epidemiológicas para la presentación de enfermedades en los animales (Dufour,1999) y asociado al concepto "FARM TO TABLE" a través de la cadena de producción porcina (Blaha,1999).

Este sistema se ha utilizado para la reducción de Salmonellas en carne animal, canales y productos avícolas crudos (Schlosser et al.,2000) y a él se han asociado varios métodos microbiológicos para la reducción de Salmonellas (De Medici et al.,1998; Hogue et al., 1998; Berends et al.,1998a; Salgado et al., 1999) y otros microorganismos como Campylobacter, E.coli O157:H7 y Listeria monocytogenes (Norrung et al., 1999; Johansson et al.,1999; Sofos y Smith, 1998; Castillo et al.,1998; Carr et al.,1998; Korsak et al.,1998; Davis y Cyrus, 1998).

El HACCP tiene como objetivo identificar posibles problemas antes de que estos ocurran y establecer las correspondientes medidas de control. Ha sido incorporado por las regulaciones oficiales de producción de alimentos en EE.UU., Canadá, Australia, la Comunidad Económica Europea y muchos otros países. Los programas HACCP se fueron desarrollando principalmente en compañías que producían alimentos de alto riesgo, como comidas de lactantes e infantes, de ancianos o productos enlatados, y que por su definición son realmente efectivos en alimentos de alto riesgo (Kleer,2000). El concepto HACCP es bien solicitado para el control de la calidad AT FARM LEVEL (a nivel de campo), incluyendo la identificación y el manejo del riesgo. El monitoreo ON FARM (en el campo) y el sistema de vigilancia de los puntos críticos de control en el proceso de la producción animal es la más importante herramienta en este procedimiento (Noordhuizen y Frankena, 1999).

Principios para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control (HACCP)

El HACCP es un sistema que garantiza la producción de alimentos seguros y no adulterados (Will,1995) y su aplicación exitosa incluye siete principios básicos que se deben cumplir:

• I. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS ASOCIADOS CON LA CRIANZA, TRANSPORTACIÓN, MATANZA, PROCESAMIENTO/PREPARACIÓN,

• II. DISTRIBUCIÓN Y CONSUMO DE UN PRODUCTO ALIMENTICIO DADO (Análisis de Riesgos) (Will,1995; Ponce,1997; Caballero et al.,1997;Smith,2000; Marsh,2000).

Para la aplicación de este principio según Caballero et al. (1997) se deben ejecutar las siguientes tareas:

• 1) Formar un equipo de trabajo que tenga los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada al producto, así como sobre el sistema HACCP.

• 2) Realizar una descripción del producto que incluya la composición, procesamiento, durabilidad, uso presunto, distribución, y otros datos necesarios para conocer todas las características del producto.

• 3) Elaboración de un diagrama de flujo para lo cual se deben considerar las materias primas u otros ingredientes, las características de todas y cada una de las etapas del proceso que vamos a valorar, así como los datos disponibles sobre las fases anteriores y posteriores de este. Se debe comprobar la exactitud del diagrama de flujo comparándolo con todas las etapas del proceso que se analizará.

• 4) Enumeración de todos los riesgos asociados con cada fase y de las medidas preventivas para controlarlos. Se deben controlar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que puedan presentarse en el proceso que se valora, para lo que debemos distinguir por separado cada fase o alimento involucrado, así como describir las medidas preventivas que pueden aplicarse para controlar dichos riesgos, estos deben ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea esencial para obtener un alimento inocuo. Es necesario tener presente que omitir riesgos conduce a una aplicación ineficiente del sistema.

El primer paso que debe tomar una empresa para aplicar el HACCP es revisar lo que se considera como Buenas Prácticas de Manejo (BMP). El siguiente paso es usar esas BMP para desarrollar un Procedimiento Operativo Estándar (SOP) para la unidad de producción. Mientras más extenso y específico pueda ser el SOP más pequeño será el plan HACCP, con el menor número de Puntos de Control Críticos necesarios (Marsh, 2000; Jericho et al., 2000a).

La mayoría de las áreas de control en el plan HACCP se basan en el manejo . El incremento general en el nivel de manejo de la granja bajo el HACCP mejorará la productividad de cada granja y por tanto de cada complejo. La mayoría de las compañías ya tienen SOP funcionando para los procedimientos antes de la colocación del pollito en la granja, manejo de criadoras, manejo de bebederos, niple, etc., y solo necesitan incorporarlas a un documento sencillo que cubra el espectro entero de la producción avícola. Mientras más extenso y específico sea el SOP más pequeño será el plan HACCP con el menor número de Puntos Críticos de Control (CCP) necesarios. Los Procedimientos Operativos Estándar son los que garantizan las buenas prácticas de manejo (Marsh,2000).

Las estrategias HACCP procuran identificar y eliminar los eslabones débiles en cualquier sistema productivo y poner en práctica formas constantes y consistentes en la cadena de producción. HACCP se logra a través del seguimiento de un protocolo estándar disecando cada proceso en la cadena de producción para identificar y corregir fallas. Cada proceso productivo necesita su propio diseño HACCP, pero existen reglas básicas para el establecimiento de la rutina (los 7 principios HACCP), (Grezzi, 2001).

El primer paso en la aplicación del HACCP es desmembrar el proceso de producción en sus diferentes estados o elementos e identificar los riesgos particulares de cada componente, así como medir la frecuencia relativa (alta, media, baja) y la importancia (alta, media, baja) para cada riesgo en cada paso del proceso. Un ejemplo pudiera ser que los residuos de medicamentos ocurran con baja frecuencia, pero serían altamente significativos (Marsh, 2000).

El análisis de los riesgos debe contemplar una evaluación sanitaria de todos los aspectos del proceso, tales como las materias primas o ingredientes potencialmente peligrosos por contener sustancias tóxicas o microorganismos que pueden afectar la salud (Sinell,1997).

El análisis incluye las posibles fuentes de contaminación, la probabilidad de multiplicación o sobrevivencia de los microorganismos y la posibilidad de incremento de contaminantes químicos en los alimentos (Lambiri et al.,1995) y evaluar la gravedad de los peligros, así como ejecutar el análisis sobre la base de conocimientos técnicos sólidos, porque las predicciones incorrectas no aportan la seguridad deseada, además de ser muy peligrosas y caras (Caballero et al., 1997).

Las posibilidades de contaminación según Bryan (1997) pueden ser:

?? Los alimentos crudos como carnes y huevos frecuentemente contienen Salmonella, Clostridium perfrigens, entre otros patógenos; así como el arroz y otros granos presentan Bacillus cereus.

?? Los manipuladores de alimentos pueden ser portadores de Staphylococcus aureus, Shigellas y virus de transmisión digestiva.

?? Los contactos directos e indirectos de alimentos crudos con los listos para el consumo.

?? La limpieza insuficiente de equipos y utensilios que contactarán con los alimentos.

?? La adición de sustancias a los alimentos en cantidades superiores a las permisibles.

?? El contacto directo de los alimentos con superficies formadas por metales tóxicos.

?? La incorporación de sustancias tóxicas (ejemplo: plaguicidas) por descuido o confusión con ingredientes alimentarios.

?? Durante el cultivo por la utilización de residuales líquidos.

Se debe considerar la supervivencia de microorganismos:

?? Por cocción insuficiente debido a una exposición a temperaturas inferiores a las requeridas, durante tiempos menores a los necesarios, o propagación no uniforme del calor.

?? Por procesos de acidificación o maduración insuficientes.

?? Por la adición de sal, azúcar u otros tipos de reductores de la actividad del agua en cantidades menores a las requeridas.

Se deben analizar las posibilidades de crecimiento microbiano en los alimentos:

?? Cuando se mantienen los alimentos a temperatura ambiente.

?? Por una refrigeración o congelación incorrecta.

?? Por tiempos prolongados entre la elaboración y el consumo.

?? Por algunas condiciones que favorecen el desarrollo de ciertos microorganismos (ejemplo: envases herméticos que permiten la multiplicación de anaerobios).

?? En procesos de acidificación o fermentación lentos.

?? En alimentos con alto contenido de nutrientes o elevada cantidad de agua.

DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PARA

CADA RIESGO IDENTIFICADO (Will,1995; Ponce, 1997; Caballero et al.,1997; Smith, 2000; Marsh,2000; Jericho et al.,2000 b).

La identificación de los riesgos potenciales y el registro de todos los pasos preventivos en los Procedimientos Operativos Estándar para cada riesgo ayudan a determinar que puntos serán Puntos Críticos de Control y cuales son solo puntos de control. Los Puntos Críticos de Control deberán reconocerse como parte del plan HACCP y los puntos de control deberán sentarse o agregarse a los procedimientos operativos estándar (Marsh, 2000).

Sobre la base de los riesgos identificados y de sus medidas preventivas se deberán determinar las fases, etapas o procedimientos en los que se puede eliminar, evitar o reducir al mínimo un peligro. La definición de Punto Crítico de Control (PCC) expresa que en él se pueden ejecutar acciones o medidas contra un riesgo identificado, y por el cual es necesario establecer un control para garantizar la inocuidad del alimento. Su existencia está determinada, además, porque después de él no habrá otra fase o etapa donde sea posible eliminar, evitar o reducir el riesgo identificado (Worsfold, 1995; Hunter,1991).

Se debe recordar que el Punto Crítico de Control (PCC) es donde se puede eliminar, reducir o evitar un riesgo (Caballero et al.,1997). En la selección se debe valorar el tipo de riesgo, las características del proceso a que es sometido el alimento y su posible destino (Richards et al.,1997).

Para poder determinar según Marsh (2000) qué pasos del proceso son Puntos Críticos de Control, deben hacerse tres preguntas, en orden, para cada paso del proceso:

Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los Puntos Críticos de Control según CNICA (1996).

Algunos de los Puntos Críticos de Control (PCC) más comunes que entran de manera lógica en la mayoría de los planes HACCP en la avicultura son la cama, insectos, roedores, pollos o pavitos y la acidificación del agua durante el retiro de los alimentos. Para los pollos en este caso, la E. coli es un problema, pero en realidad no para los humanos, por lo tanto, este no debe ser un Punto Crítico de Control (PCC) en la planta procesadora. Como ejemplos de Puntos Críticos de Control Caballero et al., (1997) cita el horneado y exhibición en los productos de repostería y la pasteurización, envasado, almacenamiento y distribución en la producción de leche pasteurizada.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PUNTO DE CONTROL CRÍTICO IDENTIFICADO. (Will,1995; Ponce,1997; Caballero et

al.,1997; Smith, 2000; Marsh, 2000; Jericho et al., 2000a).

Se define como Límite Critico según Caballero et al., (1997) al valor que separa lo aceptable de lo inaceptable, siendo valores o características de naturaleza física, química, biológica o sensorial. Se deben señalar o aceptar los Límites Críticos en relación con cada medida preventiva en los Puntos de Control Críticos donde serán aplicadas. Entre los Límites Críticos o criterios suelen figurar la temperatura, el tiempo, el nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible y características organolépticas como aspecto, textura, etc.

Esta misma fuente señala como ejemplos que en el proceso de elaboración de ensalada de papas y pescado existen dos riesgos fundamentales; las contaminaciones por picar, manipular y contactar los alimentos con superficies, y la contaminación que se produce por la refrigeración y la exhibición del alimento previa al consumo. Los Puntos Críticos de Control serían mezclar, formar y adornar para el primer riesgo y la refrigeración y exhibición del producto para el segundo riesgo. Los Límites Críticos en estos casos serían observar y controlar el tiempo en el primer punto crítico de control y tiempo temperatura para el segundo Punto Crítico de Control.

En seguridad alimentaria en integrados avícolas el establecimiento de los Límites Críticos resulta uno de los pasos más difíciles de la aplicación del HACCP. Los límites críticos siempre deben basarse en condiciones desfavorables para que ocurra un riesgo, más que el riesgo en si mismo. Para muchas personas, es común que sea engañoso elegir un riesgo como Límite Crítico; por ejemplo, se debe elegir un Límite Crítico para el pH de la cama, más que un frotis positivo de Salmonella. Esto permite mucha más flexibilidad y sensibilidad que fijar límites críticos para niveles bacterianos (Marsh,2000).

Muchos Límites Críticos han sido establecidos para Puntos Críticos de Control que pretenden reducir los niveles de contaminación en alimentos. Así Norrung et al.,(1999) y Johansson et al., (1999) plantean que la temperatura, el empacado al vacío y la permanencia en el mercado para reducir y llevar incluso a cero tolerancia la presencia de Listeria monocytogenes en carne y pescado frescos y productos ahumados y empanizados, entre otros. Mediante la determinación de los Puntos Críticos de Control y Límites Críticos se han establecido procedimientos para la reducción de Salmonella spp. En la cadena de producción porcina (Berends et al.,1998b) y avícolas (Schlosser et al. 2000), así como los conteos microbiológicos en general y Escherichia coli O157:H7 y Salmonella en mataderos y plantas procesadoras (Sofos et al.,1998).

ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS PARA MONITOREAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (Will, 1995; Ponce, 1997; Smith, 2000;

Marsh, 2000).

A este principio o etapa Caballero et al.,(1997) lo denominan establecimiento de un sistema de vigilancia para cada Punto Crítico de Control, Esta fuente señala a la vigilancia como la medición u observación sistemática de un punto crítico en relación con sus Límites Críticos y debe ser capaz de detectar las desviaciones del proceso con el tiempo suficiente para evitar que el producto tenga que ser rechazado o afecte la salud del consumidor, por lo cual se requiere una vigilancia con una frecuencia y rapidez acorde con el proceso.

Para cada Punto Crítico de Control, debe haber su correspondiente Límite Crítico y procedimiento de monitoreo. El monitoreo se lleva a cabo mucho más fácilmente cuando se organiza como un sistema a nivel de compañía. En avicultura, el plan de monitoreo se puede desarrollar para vigilar a cada parvada o para hacer pruebas en cada granja en un intervalo de tiempo determinado. Cada compañía decidirá la mejor frecuencia de monitoreo que controlará la entrada de patógenos hacia el establecimiento. La frecuencia de monitoreo también variará dependiendo del Punto Crítico de Control que se está monitoreando. Algunos ejemplos de monitoreo en granja (Marsh, 2000) incluyen:

?? Cama: Pruebas de pH, registrar la cantidad de tratamientos de cama usados.

?? Insectos: Conteo de escarabajos, registro del uso de insecticidas.

?? Roedores: Monitoreo para señales de actividad de roedores.

?? Agua: Niveles de cloro.

?? Acidificación del agua: Monitoreo de niveles de pH o cantidad de ácido usado.

?? Pollitos: Aplicación adecuada de vacunas o productos de exclusión competitiva.

Muchos métodos microbiológicos han sido propuestos y empleados como procedimientos de monitoreo en apoyo a la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la cadena de producción de alimentos (De Medici et al.,1998; Hogue et al.,1998; Berends et al.,1998a; Cassin et al.,1998; Jericho et al.,2000a; Jericho et al.,2000b). De hecho, muchos de estos procedimientos se emplean inicialmente para el establecimiento de Puntos Críticos de Control y se emplean posteriormente como medidas de vigilancia. Los resultados según Schlosser et al., (2000) representan un patrón para futuras comparaciones.

Lo ideal es registrar en documentos las actividades de vigilancia por un personal calificado y responsable. Los principales tipos de vigilancia son: observación, evaluación sensorial, determinación de propiedades físicas, análisis químicos, y en algunos casos examen microbiológico (Caballero et al.,1997).

ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS PARA SER APLICADAS CUANDO SE PRODUCE UNA DESVIACIÓN DE LOS PROCESOS O PROCEDIMIENTOS IDENTIFICADOS POR EL MONITOREO DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (Will,1995; Ponce,1997; Smith,

2000; Jericho et al.,2000a).

Deberán formularse medidas encaminadas a establecer el control del proceso cuando la vigilancia indique una tendencia hacia la pérdida del control. Estas medidas deberán garantizar la rectificación total para que el proceso pueda continuar según su programa de forma estable. Se deberá contemplar la conducta a seguir con el producto afectado (Caballero et al.,1997).

Cuando el monitoreo de los Puntos Críticos de Control nos revela que el límite crítico se ha excedido, se debe llevar a cabo una medida correctiva. Debe haber instalado un sistema organizado de cómo y cuando tomar medidas correctivas. Las medidas correctivas que se deben elegir deben ser efectivas, económicas, prácticas y que interrumpan el trabajo lo menos posible (Marsh, 2000).

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y

DOCUMENTACIÓN (Will, 1995; Caballero et al.,1997; Smith, 2000).

Para aplicar todo el sistema es necesario establecer un registro eficiente y preciso, en el que deberá incluirse toda la documentación sobre los procedimientos del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) en todas las fases o etapas. Debe contemplar, por tanto, los ingredientes, el flujo de elaboración, condiciones de almacenamiento, durabilidad, especificaciones de calidad, riesgos en el proceso, medidas preventivas, límites críticos, procedimientos de vigilancia, actividades de verificación, expedientes de desviaciones, modificaciones en el sistema, y otras informaciones necesarias para reflejar la inocuidad de los alimentos (Caballero et al.,1997).

Probablemente el paso más importante es mantener los registros . Todo lo que se ha hecho hasta este punto no será nada, si no se llevan a cabo los registros y la documentación adecuada. Las formas de captura de datos deben desarrollarse para registrar los resultados del monitoreo y documentar cualquier medida correctiva que se tome. Estos registros deben mantenerse durante un año, y el análisis debe permanecer todo el tiempo en las instalaciones(Marsh, 2000).

No obstante existen criterios que difieren en el orden de los dos últimos principios del HACCP, no así en su designación. Will (1995) y Smith (2000) plantean el sistema de registro y documentación como el sexto principio del HACCP, mientras que Caballero et al.,(1997) lo plantean en el séptimo lugar después de la verificación. Marsh (2000) incluye los procedimientos de Registro y Documentación como parte de las medidas correctivas, y antes de la verificación.