Los procesos químicos

Los procesos químicos transforman materias primas en productos útiles que generan beneficios a los colaboradores y dueños de las empresas y a la comunidad en general. Estos productos se emplean como bienes de consumo y como productos intermedios para modificaciones químicas y físicas en la elaboración de productos de consumo. Aproximadamente una cuarta parte de la producción total de sustancias químicas se utiliza en la manufactura de otras, de modo que la industria química es la mejor cliente de sí misma.

Un proceso industrial, técnicamente hablando, es el término en que se agrupan una serie de transformaciones físicas, químicas y biológicas, económicamente rentables, realizadas a una materias primas dadas para convertirlas en productos requeridos, con la posibilidad de que se obtengan subproductos.

Las profesiones relacionadas con la elaboración de productos químicos encontrarán que esta visión global de las industrias procesadoras es útil para entender su situación actual. Los ingenieros deben ocuparse, con sentido crítico, de las utilidades, ya que sin estas un negocio no puede operar. La industria química se caracteriza por cambios rápidos en los métodos, que responden en la actualidad a grandes alteraciones en los costos de energía; sin embargo, siempre que el costo de una sustancia química aumenta, aunque sólo sea un 10%, en muchos casos esa sustancia se expone a ser reemplazada por una nueva sustancia.

La ingeniería de procesos tal como se percibe actualmente, nació en 1910 en el Massachussets Institute of Technology, cuando los profesores encontraron que existen varias transformaciones físicas que son necesarias y que se repiten a través de las plantas de manufactura de diversos productos químicos. Estas transformaciones físicas se llamaron "operaciones unitarias" y ahora pueden utilizarse junto con procedimientos matemáticos computacionales rigurosos para hacer modelaciones para el diseño y control de las plantas.

Las transformaciones químicas ocurren en los reactores químicos, los cuales muchas veces, se consideran erróneamente como operaciones unitarias.

Las bibliotecas son la mejor fuente de información para el estudio de los procesos químicos. El Chemical Abstracts y el Engineering Index son índices de casi todas las publicaciones corrientes y ahorran mucho tiempo de búsqueda; se puede acceder a estos índices por internet. Las publicaciones más consultadas son: de la American Chemical Society (ACS): Industrial and Engineering Chemistry, Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development, Industrial and Engineering Chemistry Fundamentals, Industrial and Engineering Chemistry Product Research and Development, Journal of Chemical and Engineering Data, Chemical and Engineering News. CHEMTECH, Chemical Week. Del American Institute of Chemical Engineers (AIChE): Chemical Engineering Progress, AIChE Journal, International Chemical Engineering, Hydrocarbon Processing, Chemical Engineering.

En los procesos rara vez hay una conversión completa (uno a uno) de materias primas en productos finales deseados; se forman tanto productos intermedios (o secundarios) como materiales de desecho, simultáneamente. El objetivo principal al diseñar todo proceso es el de minimizar los productos secundarios de bajo valor, y reducir los productos de desecho a un mínimo.

Las industrias químicas deben ser económicas; en este sentido, el factor más importante es generalmente el rendimiento, que es la fracción de materia prima recuperada como producto principal (o deseado). También se utiliza la conversión que es la fracción de materia prima convertida por paso en productos y subproductos; por ejemplo, en la síntesis de amoniaco, el rendimiento es del 98%, mientras que la conversión está limitada al 14% por paso por el equilibrio químico, es decir, que el 14% de materia prima se convierte en productos cada vez que pasa por el reactor, lo que significa que el 86% de materia prima debe ser recirculada.

La meta es que la conversión iguale al rendimiento. Debido a las bajas conversiones muchas plantas son 4 o 5 veces más grandes de lo que podría esperarse si la conversión igualara al rendimiento. La conversión se incrementa mejorando las condiciones de operación e introduciendo nuevas y mejores materias primas.

Clases de procesos.

Los primeros procesos químicos se hacían de manera intermitente, y muchos continúan haciéndose de ese modo. Los lotes pueden medirse de manera más fácil, pero el control de temperatura puede ser difícil. Casi sin excepción, los procesos continuos requieren equipo mucho más pequeño y menos costoso, tienen mucho menos material en proceso (y por tanto, tienen menos oportunidad de perderse grandes cantidades) y tienen condiciones de operación más uniformes, así como procesos más uniformes que los procesos intermitentes. Los procesos continuos requieren controles más rápidos de flujos y de condiciones, los que serían imposibles sin una instrumentación de buena calidad. El control automático es ahora de gran valor.

Es común fabricar pequeñas cantidades de productos químicos por medio de operaciones intermitentes, pero cuando el mercado aumenta, deben cambiarse a un proceso continuo. La reducción en el costo de la planta por unidad de producción es, por lo general la mejor razón para el cambio. A medida que el volumen de producción aumenta, el ingeniero debe calcular el punto en el que los gastos de mano de obra, investigación, instrumentación y equipo, justifican un proceso continuo, con inversión y costos de operación más bajos, y calidad más uniforme. Cada vez hay más plantas pequeñas automáticas en continuo, como un primer paso, cuando el proceso intermitente (o batch) resulta indeseable.

Los procesos también se clasifican según el tipo de material que procesan en: sistemas de procesamiento de fluidos, en los cuales se manejan de manera global gases, líquidos y en ocasiones sólidos fluidizados; y, sistemas de manufactura de piezas discretas, en los cuales son manejadas, casi separadamente, cada pieza de material individual, identificable, de materiales sólidos, y cada una de ellas puede cortarse, arreglarse o manipularse para un posterior ensamble simple o complejo de todo el conjunto.

La mejor clasificación de los procesos se hace según el área industrial de cubrimiento; a su vez cada área se subdivide por tipos de productos. Se pueden considerar las siguientes industrias:

• Industria de productos químicos del carbón

• Industria de gases combustibles

• Gases industriales

• Carbón industrial

• Industria de la cerámica

• Cemento Portland, compuestos de calcio y magnesio

• Industria de la construcción

• Industria del vidrio

• Sal y otros compuestos del sodio

• Industria del clor-álcali, carbonato de sodio, soda cáustica, cloro

• Industria electrolítica

• Industria electrotérmica

• Industria del fósforo

• Industria del potasio

• Industria del nitrógeno

• Azufre y ácido sulfúrico

• Industria del ácido clorhídrico

• Productos químicos inorgánicos diversos

• Industria nuclear

• Explosivos, propulsores y agentes químicos tóxicos

• Industria de productos fotográficos

• Industria de los recubrimientos de superficies

• Industria alimenticia

• Industria agroquímica

• Fragancias, sabores y aditivos de los alimentos

• Aceites, grasas y ceras

• Jabones y detergentes

• Industria del azúcar y del almidón

• Fermentación industrial

• Productos químicos derivados de la madera

• Industria de la pulpa y el papel

• Industria del plástico

• Industria de fibras y películas sintéticas

• Industria del hule

• Refinación del petróleo

• Productos petroquímicos

• Productos intermedios cíclicos y colorantes

• Industria farmacéutica

• Fibras y textiles

• Minería y beneficio de materiales

• Productos del caucho

• Productos metálicos y metalúrgicos

Las plantas piloto son unidades a escala reducida, diseñadas para realizar experimentos de los que se obtienen datos de diseño para plantas grandes y, a veces, para producir cantidades significativas de algún nuevo producto que permitan que el usuario lo evalúe. La planta piloto debe construirse con equipo cuyo material sea idéntico al que se empleará en la planta comercial a fin de cerciorarse de cometer errores mínimos y obtener ganancias grandes. El desarrollo de experimentos en plantas piloto resulta costoso pero con frecuencia es necesario.

Generalmente, es posible calcular y se modelar computacionalmente un proceso para usar menos experimentación para el desarrollo de nuevos productos. En caso de requerirse experimentación, conviene el uso del diseño de experimentos junto con análisis estadísticos, para minimizar los costos. También debe reconocerse que es extremadamente costoso experimentar directamente sobre la línea de producción.

Los procesos químicos automáticos son cada vez más comunes. Los instrumentos para procesamiento de datos y de computación en realidad se encargan del manejo de los complejos sistemas de procesamiento químico actuales. Algunos instrumentos pueden incluso optimizar las condiciones de la planta para cumplir con las variables condiciones de la alimentación. Los instrumentos no deben elegirse simplemente para registrar las variables de proceso; su función consiste en detectar, controlar, registrar y mantener las condiciones de operación deseadas, para asegurar una calidad consistente.

En las operaciones continuas a gran escala, la función del personal es mantener la planta en condiciones adecuadas de funcionamiento, entonces los instrumentos son una herramienta esencial para el procesamiento moderno. Las secuencias intermitentes requieren pocos instrumentos y, por tanto de mayor supervisión, debido a que las condiciones varían de principio a fin. Estos problemas incluso pueden resolverse por medio de instrumentos programados, siempre que el gasto pueda justificarse.

La instrumentación que alguna vez fue una parte trivial dentro de la inversión de la planta, se ha elevado hasta un 25% en algunos casos; no obstante, el vertiginoso desarrollo del computador ha reducido considerablemente los costos. La instrumentación se ha colocado en esta posición debido al aumento de los procesos continuos, por el incremento de costos de mano de obra y de supervisión, por la relativamente limitada confiabilidad de la capacidad humana y por la disponibilidad de muchos tipos de instrumentos y monitores a precios decrecientes y de confiabilidad creciente.

Normalmente se usan dos tipos de instrumentos: los analógicos y los digitales. Los instrumentos analógicos, como los termómetros y los medidores de presión de Bourdon, producen resultados por el movimiento mecánico de algún tipo de dispositivo proporcionales a la cantidad a medir. Los dispositivos digitales utilizan generalmente, un transductor, que es un dispositivo para convertir la cantidad que se mide en algún tipo de señal (generalmente eléctrica o neumática), y circuitos electrónicos para convertir esta señal en números legibles que son exhibidos o registrados.

Parece existir una tendencia hacia los instrumentos digitales, pero muchos dispositivos analógicos continúan siendo muy deseables. La computadora puede monitorear y regular las salidas de cualquier tipo de dispositivo, de acuerdo con un programa preestablecido, pero en general se prefiere que las entradas sean digitales.

El control analítico químico se aplica actualmente para el análisis de las materias primas que llegan, para los materiales en proceso y para el producto que sale. Generalmente, los análisis convencionales son costosos, lentos y dependen de métodos de muestreo con alta incertidumbre. La llegada de métodos cuantitativos de análisis rápidos, confiables, sensibles, automatizados y económicos ha vuelto factible el control basado en análisis realizados dentro del proceso mismo; así, la producción de bienes de óptima calidad se hace en forma mucho más confiable actualmente. Los cromatográfos, los sensores de pH, los análisis por conductividad y aún la espectroscopía de masas se han automatizado para su empleo en la industria.

Entorno económico de los procesos químicos.

Los ingenieros difieren de los científicos por su preocupación respecto de los costos y beneficios. Cada decisión de ingeniería implica consideraciones de costos. Los ingenieros deben estar siempre al tanto de los cambios económicos que puedan afectar sus productos. El objetivo principal de todos los esfuerzos de un ingeniero debería ser la entrega segura a su jefe y al público consumidor de los mejores productos o servicios más eficientes al más bajo costo.

Desde que el cambio es una característica notable de los procedimientos químicos, la alteración potencial de cualquier proceso es importante, no sólo en el momento cuando se diseña la planta, sino en forma permanente. Una de las funciones de la división de investigación y desarrollo (I&D), es mantener informada a la dirección de la compañía sobre los avances y actualizaciones en procesos de producción de cualquier producto en el que la organización esté interesada. Esta división I&D debe mantener información relativa a los desarrollos en otras compañías y estar en posición de asesorar a la administración sobre la situación relativamente competitiva de los procesos o productos, actuales o futuros. Así, elegir un proceso para fabricar un determinado producto, es una decisión económica.

Los ingenieros se preocupan por el control y ahorro de la energía. Esta puede gastarse en el transporte de la materias primas por barco, camiones o ductos; puede ser empleada en forma de calor del vapor o como electricidad; o bien, puede ser la energía desprendida en las reacciones exotérmicas o la absorbida en las reacciones endotérmicas. Los costos de la energía del petróleo, gas, carbón, solar, nuclear, eléctrica, eólica o hidráulica están en cambio constante, por lo cual es difícil planificar a largo plazo. La energía es uno de los gastos más importantes en las plantas químicas, pero a menudo es posible reducir su uso por la alteración de los métodos de procesamiento, en particular por el uso de nuevas tecnologías de separación.

Los obreros capacitados contribuyen definitivamente al éxito de una planta. La industria de los procesos químicos ha cambiado rápidamente a las técnicas de ahorro de mano de obra gracias a la apresurada extensión de los procesos continuos, el uso de los controladores automáticos de proceso y los procedimientos de optimización de recursos. Los requerimientos de mano de obra en la industria química son comparativamente pequeños, pero en muchos trabajos se requieren habilidades excepcionales y se pagan salarios por encima del promedio. Los procesos manuales demostraron hace muchos años ser lentos y costosos, adjetivos que no están en el vocabulario moderno de la ingeniería.

La condición física del producto tiene gran influencia sobre su mercado. El empacado y el almacenamiento son costosos y deberían evitarse cuando fuese posible. Los recipientes más económicos son los de transporte a granel, como los tanques, los buques cisterna, las tuberías, los carros tanque, etc. El carbón y otros sólidos se han transportado por medio de tuberías en suspensión en agua. Los ferrocarriles que transportan una sola mercancía hacia un solo destino, se usan en muchos lugares para reducir los gastos de transporte. La apariencia del recipiente es importante solamente para los productos que son vendidos directamente al consumidor.

El personal de ventas constituye los ojos, oídos y nariz de la compañía, al traer información que ayuda en las predicciones económicas. En muchas compañías se han logrado posicionar muchos productos gracias a las sugerencias de los vendedores. Debido a que la experiencia técnica y la habilidad para las ventas difícilmente se encuentran en la misma persona, se utiliza el departamento de servicio al cliente, como complemento para constituir un buen contacto entre consumidores y empresa.

La primera responsabilidad de un gerente de planta es hacer que se trabaje de modo que se produzcan, con seguridad y buen ambiente laboral, bienes aceptados en el mercado y con utilidades. No hay desempeño excelente sin una moral alta. Cuando una organización pierde su capacidad de evocar el desempeño individual elevado, se acaban sus grandes días. La moral es como la libertad, se requiere trabajo constante para preservarla y merecerla. Así, el éxito de un proceso está en lograr la eficiencia tanto en el proceso productivo como en la parte externa a la producción.

Para aumentar las ganancias en el futuro, es necesario realizar una investigación adecuada y hábil con generación de patentes. En la industria de procesos químicos, una de las características más relevantes está en el cambio rápido de los procedimientos, en las nuevas materias primas y en los nuevos mercados. La investigación crea o utiliza estos cambios. Sin una investigación cuidadosa, la compañía se queda atrás en el progreso competitivo. El desarrollo es la adaptación de las ideas de la investigación a las realidades de la producción y la industria. El progreso de la industria abre nuevos mercados aún para productos fundamentales ya posicionados.

Los resultados y beneficios de la investigación son: procesos nuevos y mejorados, costos y precios bajos de los productos, servicios y productos antes desconocidos, transformación de materias raras en abastos comerciales de utilidad práctica, abastecimiento adecuado de materiales que anteriormente se obtenían sólo como subproductos, liberación de la dominación comercial ejercida por otros países, estabilización del negocio, empleo en la industria y productos de calidad mejorada. Cada vez más los ingenieros se dan cuenta de que ya no pueden pensar en una planta de proceso como si esta fuera una colección de operaciones y procesos diseñados en forma individual. Cada vez es más evidente que cada unidad separada de una planta tiene influencia sobre las otras, en forma sutil y directa. También es cierto que la planta es una parte de un sistema ecológico que se extiende mucho más allá de sus fronteras.

Actualmente, se puede estudiar el comportamiento dinámico y estático de las plantas mediante modelación computacional. Estos estudios han mostrado nuevas posibilidades que no se habían concebido antes para la operación de una planta. En lugar de medir e intentar mantener controlada una temperatura, presión y condiciones generales en forma rígida (control de retroalimentación), los ingenieros están tratando de ajustar las variables del sistema de modo que la producción sea satisfactoria, aún cuando las condiciones de entrada sean muy variables y no estén fijas (control con alimentación hacia adelante). Nuestra generación de ingenieros debe estudiar y mejorar las plantas entendiéndola como sistemas complejos interactuantes, dejando atrás la idea de los sistemas simples estáticos que se componen solamente de operaciones y procesos unitarios.

Protección ambiental.

Cada año, la protección del ambiente requiere más atención por parte de los ingenieros. Los factores ambientales afectan a toda la industria química y a los negocios en general. Los gastos comunes e importantes para el control de la contaminación en el mundo reflejan la intervención de los gobiernos mediante leyes estrictas. Estas son aplicadas por las agencias de protección ambiental. La más reconocida es la Environmental Protection Agency, EPA de los Estados Unidos.

Las leyes para el control de la contaminación iniciaron en la década de los 50, y cada año se hacen más rigurosas con el fin de minimizar el impacto de las industrias sobre el medio ambiente. La contaminación se divide según el estado de la materia de esta en: contaminación de aguas, contaminación atmosférica y contaminación por manejo de residuos sólidos.

Aguas residuales en la industria.

La disposición eficiente de las aguas residuales es importante para cualquier comunidad. Las aguas residuales se dividen según la proveniencia en aguas residuales domésticas y aguas residuales industriales.

Las aguas residuales domésticas reciben en la actualidad tres tipos de tratamientos: primario o físico, secundario o biológico y terciario o especializado, con el objetivo de eliminar la cantidad de residuos sólidos y la demanda bioquímica de oxígeno (cantidad de oxígeno requerida por una población microbiana para estabilizar la materia orgánica biodegradable; en otras palabras, la DBO es una medida de la carga de materia orgánica que tiene una corriente de agua residual).

El problema de manejar de manera adecuada las aguas residuales industriales es más complejo y mucho más difícil que el de las aguas residuales domésticas. Se requieren estudios económicos y técnicos para determinar la manera menos costosa de cumplir con los requerimientos legales y de reducir los gastos, o de lograr una ganancia al recuperar materiales vendibles. Otros factores, como la reducción de los valores de los terrenos, el peligro para los habitantes, así como la destrucción de la vida silvestre, están también incluidos.

La gran variedad de desechos químicos producidos en las fábricas, hace obligatorio el tratamiento específico en muchos casos. Algunas prácticas de tipo general se encuentran en operación en diversos campos. Una de ellas consiste en almacenar los desechos o confinarlos en lagunas. Esto puede servir para varios propósitos diferentes. En las fábricas donde se tengan desechos ácidos o básicos, se reduce el costo de neutralización. En las plantas que tienen aguas de desecho que contengan grandes cantidades de materia orgánica (por ejemplo, fábricas de papel) esto resulta en una disminución de la materia en suspensión y en una reducción de la DBO (demanda bioquímica de oxígeno). El empleo de agentes floculantes (como el alumbre, Al2SO4) para eliminar sólidos suspendidos, y la aireación para reducir la DBO, son comunes en muchas industrias.

Un problema general de todas las industrias es la disposición de los desechos que se obtienen como resultado del tratamiento de ablandamiento del agua. Los lodos de cal pueden arrojarse en lagunas y sedimentarse, o se pueden desaguar y calcinar para reutilizarlos. Este lodo encuentra una aplicación en la absorción de aceites de otros desechos. La salmuera aplicada en la regeneración de las plantas de intercambio iónico bien puede almacenarse y después verterse en los ríos, por dilución controlada, cuando hay crecidas. Cuando la industria utiliza materias primas de complicada naturaleza orgánica, puede aplicarse un proceso de lodos activados para tratar los desechos. Este proceso puede adaptarse a desechos de enlatadoras, plantas empacadoras de carne, plantas de procesamiento de leche, plantas extractoras de grasa, etc.

Muchos compuestos orgánicos son tóxicos, resistentes a la degradación natural y requieren un manejo especial antes de que sean descargados con seguridad. Una técnica para eliminar estos materiales tóxicos de las aguas residuales consiste en absorberlos en carbón activado o en una resina polimérica porosa. Es frecuente que el material orgánico pueda quitarse de la resina por medio de un solvente adecuado, para después reciclarlo. El proceso ha dado buenos resultados en tratamiento de aguas residuales que contienen plaguicidas clorados.

Los residuos de las curtiembres pueden tratarse por floculación y sedimentación o filtración. Los desechos de las plantas cerveceras son tratados por medio de filtros percoladores para reducir la DBO y retirar la mayor parte de los sólidos suspendidos. Las plantas papeleras tienen un serio problema, en especial el referente al tratamiento de desechos de sulfitos. El procesamiento de los desechos de las grandes plantas químicas es extremadamente complejo debido a la gran división de productos químicos fabricados. Por ejemplo, la Dow Chemical Co., en Michigan, manufactura más de 400 productos químicos en 500 plantas de proceso y laboratorios, lo que arrojaba en 1988 un total de 757 000 m3/día de aguas residuales. En muchos casos se neutralizan desechos ácidos con desechos básicos. Muchos de los desechos conviene que sean tratados en la fuente, con la idea de recuperar materiales valiosos y subproductos. La Kodak elimina la contaminación de ríos mediante el empleo de tanques de clarofiltración, de la filtración de lodos y de la disposición de tortas, también emplea el intercambio iónico para regenerar el ácido fosfórico usado como electrolito en el anodizado de hojas de aluminio.

El tratamiento anaeróbico es útil para un amplio cúmulo de desechos orgánicos y, como ganancia, produce gas combustible rico en metano, que puede quemarse en plantas de energía. En el tratamiento de los residuos industriales se ha hecho hincapié en la recuperación de materiales útiles. Los desechos de la fermentación, después de ser evaporados y secados se venden como alimento para animales. El empleo de intercambiadores iónicos promete la recuperación de cromo y de otros metales de los procedimientos de galvanizado. El sulfato ferroso se obtiene en gran proporción en operaciones de baño químico. El costo de la energía es una consideración muy importante en cualquier método de disposición de desechos.

En el pasado, las corrientes de desecho o los lodos que tenían productos químicos peligrosos se vertían en pozos profundos, se arrojaban al océano o se almacenaban en rellenos. Todos estos métodos son objetables por una u otra razón, y en los nuevos reglamentos se exigen métodos alternativos de disposición.

La oxidación con aire húmedo es uno de estos métodos, y ofrece la oportunidad de recuperar productos químicos inorgánicos. La oxidación se lleva a cabo en medio acuoso a temperaturas entre 200 y 300 °C. El agua residual reacciona con aire comprimido. Se aprovecha el calor desprendido de la reacción para elevar la temperatura del reactor. El tiempo y temperatura dependen del desecho.

Desechos sólidos industriales.

La mayor parte de los desechos sólidos se separan como lodos de los procesos o de las aguas residuales y deben ser tratados para hacerlos relativamente inocuos antes de disponer de ellos. Lo materiales peligrosos incluyen desde sales inorgánicas, compuestos orgánicos hasta materiales radiactivos. Cada tipo de material puede requerir un tratamiento diferente. Por lo común, el lodo se desagua centrifugándolo, por filtración o por tratamiento térmico. La digestión aeróbica o anaeróbica puede eliminar algunos compuestos orgánicos de los procesos orgánicos, petroquímicos y papeleros, para así reducir la DBO del lodo resultante. Sin embargo, muchos compuestos inorgánicos y algunos materiales orgánicos deben fijarse químicamente. La neutralización de los ácidos o de las bases es un método común.

La oxidación de muchos compuestos los puede convertir en productos inocuos, pero la toxicidad de otros compuestos no se destruye con tanta rapidez. Otro método para inactivar los materiales peligrosos es enlazarlos a una matriz química que sea impermeable a la penetración del agua. La incineración en seco o en húmedo es un camino muy utilizado. La pirólisis (desintegración sin oxidación) es prometedora, pero no ha sido exitosa ni técnica ni económicamente, cuando se usa en disposición de basuras y llantas.

Los desechos radiactivos han causado problemas difíciles para su disposición. La vitrificación y la granulación se emplean hoy para eliminar la necesidad de almacenar materiales radiactivos líquidos y, por tanto, la posibilidad de que el desecho se filtre a través de un recipiente deteriorado. Los rellenos y almacenamiento en formaciones geológicas profundas, han sido los métodos más comunes de disposición. Sin embargo, las dudas de carácter ecológico aparecen y se realiza una intensa investigación para encontrar métodos adecuados y seguros para disponer este tipo de desecho.

Las bolsas de desechos desempeñan una función útil para encontrar clientes para los mismos. Por medio de estas bolsas se publican listas de desechos disponibles para reutilizarlos, así como de las compañías que buscan materiales de desechos en particular; la bolsa procede como intermediaria entre las dos partes. Las compañías de disposición de desechos se vuelven cada día más activas en el negocio de la disposición de desechos químicos. Resultan especialmente útiles para las compañías pequeñas. Que no tienen instalaciones para almacenar sus propios desechos.

Contaminación del aire.

La contaminación atmosférica es un problema global. Entre las muchas causas de la contaminación del aire se encuentran las operaciones industriales, la generación de potencia y electricidad, los vehículos de transporte y la incineración de desperdicios y desechos realizada por los ciudadanos. Actualmente hay siete contaminantes del aire, ellos son: ozono, monóxido de carbono, hidrocarburos, dióxido de azufre, óxidos de nitrógeno, plomo y material particulado fino.

Muchos materiales contaminantes pueden ser eliminados en el sitio de su producción, por ejemplo, en el tubo de escape de un automóvil, antes de que se forme el humo. Para esto se han producido postquemadores catalíticos. Los sistemas catalíticos de escape se instalaron en los autos modelo 1975 en Estados Unidos para cumplir con los lineamientos de emisión de la EPA para hidrocarburos y monóxido de carbono. El empleo de los sistemas catalíticos de escape requiere gasolina libre de plomo, de modo que el catalizador no sea envenenado.

Los contaminantes del aire que emanan de los procesos químicos y de otras instalaciones industriales pueden ser gases, neblinas (partículas líquidas menores de 10 (m de diámetro), partículas de rocío (partículas líquidas mayores de 10 (m), material particulado, vahos o combinaciones de los anteriores. Los precipitadores electrostáticos se emplean mucho para recolectar polvo, junto con colectores de bolsas, ciclones y lavadores.

De los contaminantes gaseosos que se desprenden de los procesos químicos, el dióxido de azufre es el que ha recibido mayor atención. El SO2 ha sido descargado en la atmósfera en grandes cantidades por las plantas de energía que consumen carbón y petróleo que contienen azufre. Entre otras fuentes, se encuentran los procesos de tostación de minerales para la producción de plomo, cobre y zinc, así como las plantas de ácido sulfúrico. La industria de la energía produce la mayor contaminación. Para resolver el problema, un enfoque posible consiste en la desulfuración del combustible, antes de emplearlo en una caldera. Esto se ha empleado durante años en la industria petrolera para producir aceite con bajo contenido de azufre; sin embargo, la desulfuración del carbón sigue en proceso de investigación.

Se han diseñado varios procesos de eliminación de SO2 contenido en gases de las chimeneas de plantas grandes. Se han empleado el lavado con lechada de piedra caliza, la conversión catalítica de SO2 a SO3, el lavado de tipo secador de rocío, el lavado seco con nahcolita o con otros agentes alcalinos similares, la reacción de SO2 con sulfito de sodio para formar bisulfito de sodio a temperaturas relativamente bajas y la absorción de SO2 por una solución de citrato de sodio.

La eliminación de SO2 y de los NOx de los gases efluentes de la combustión del carbón y del petróleo se ha convertido en una cuestión ecológica muy importante. Se han construido chimeneas cada vez más altas para descargar los contaminantes muy arriba de la atmósfera, de modo que no contaminen el aire circundante. Sin embargo, los gases nocivos son atrapados por los vientos dominantes y se convierten ácidos nítrico y sulfúrico por contacto con la humedad del aire, para luego depositarse como lluvia ácida, alejados de su fuente. Esta lluvia tiene un pH que oscila entre 1.5 y 4.0; su efecto en la vida vegetal y marina es desastroso y ciertamente no es deseable para los humanos. Los bosques se deterioran, en primer lugar, por la disminución de los microorganismos del suelo que fijan el nitrógeno. Los peces que habitan los lagos donde cae esta lluvia enferman y mueren.

Diagramas de flujo.

Para la mayoría de los estudiantes, el diagrama de flujo es una hoja impresa de un libro que contiene una serie de símbolos, cada uno de los cuales describe en forma simple una parte del equipo industrial. Los símbolos están interconectados por segmentos de línea recta, dispuestos en trayectorias oblicuas y tortuosas. El mencionado diagrama de flujo cualitativo, descrito de esta manera se emplea frecuente y útilmente para ilustrar la organización general de un proceso fisicoquímico, pero en la industria tiene poco valor.

Para el ingeniero del tipo estudiante en práctica, un diagrama de flujo es muy diferente. Aún cuando pueda ser de diferentes tipos (de procesos, mecánico, de instrumentación, etc.), el diagrama de flujo del proceso es un instrumento clave para definir, refinar y documentar un proceso fisicoquímico.

El diagrama de flujo del proceso es el esquema autorizado del proceso, el armazón para estimar el costo y la fuente de especificaciones utilizada en el diseño y designación del equipo. Adquiere el status de escritura cuando está ya canonizada en su forma final a través de un exhaustivo cálculo y vigorosa discusión; es el único documento autorizado que se emplea para definir, construir y operar el proceso químico.

Imitando a un periódico famoso, un folleto muy sencillo imprimió el lema en su encabezado: "Todas las noticias importantes están impresas". Esto, en muchos aspectos describe la disposición de un diagrama de flujo industrial. A diferencia de los documentos cualitativos, que a menudo están distorsionados por necesidad para que se ajusten a las limitaciones de una página impresa, el tamaño en sí del diagrama se amplía para acomodar los detalles necesarios. En la práctica convencional, los diagramas de flujo de tamaño muy grande se doblan y se guardan en bolsas especiales junto con el reporte de diseño. En reportes o procesos menos elaborados o cuando la ilustración es más importante que la precisión y el detalle, se emplean copias reducidas y hojas dobles. Los diagramas de plantas muy grandes o muy complejas, exceden la capacidad de una simple y maniobrable hoja de papel, y se representan con segmentos o módulos de los procesos (cada uno en una hoja separada) relacionados el uno con el otro por medio de un código de eslabonamiento adecuado. Algunas compañías hacen ajustar el diagrama en una simple hoja lineal aún cuando esta deba tener 6 m de longitud.

Los diagramas de flujo actuales se mantienen en formato electrónico, pues se construyen con programas modernos de computación (como AutoCad, ChemCad, Aspen, etc.). Los sistemas de instrumentación y control modernos utilizan diagramas de flujo en las pantallas de computador de las cabinas de control como medio ilustrativo para monitorear el proceso.

En realidad, hay muchos diagramas de flujo que se utilizan para diferentes propósitos; la nomenclatura no es estándar y la mayor parte de las compañías y libros tienen sus propias ideas sobre la materia. Para hacer los diagramas de flujo se usan símbolos, los cuales se escogen desde el punto de vista de la claridad y simplicidad y generalmente guardan cierto parecido con el equipo representado. Además de símbolos y líneas, el diagrama de flujo debe incluir números y nombres de identificación del equipo, presiones, temperaturas, identificaciones y servicios, flujo molar másico o volumétrico de las corrientes seleccionadas y una tabla de balance de materia ligada por medio de una clave a las líneas del proceso. Puede contener además otra clase de información, como la rapidez de intercambio de energía y la instrumentación.

Un diagrama de flujo es indispensable para efectuar balances de materia y energía de un proceso o de un equipo, así como para comenzar el estudio sobre el mejoramiento y utilización de los equipos. Los diagramas de flujo son la herramienta fundamental de los ingenieros de proceso. Hay varias clases de diagramas:

Diagramas de bloques: En ellos se representa el proceso o las diferentes partes de un proceso por medio de cajas o rectángulos que tienen entradas y salidas. Sobre el rectángulo se suele poner la indicación de lo que representa él mientras que sobre las líneas que representan corrientes de entrada o salida se indica la naturaleza de estas corrientes (sustancia, flujo, temperatura, presión, concentración, etc,)

Diagramas con equipos: En estos se muestran las interrelaciones entre los equipos mayores por medio de líneas de unión. Para representar los equipos se usan símbolos que recuerdan el equipo o los equipos utilizados. Las propiedades físicas, las cantidades, temperatura y las presiones de los materiales son parte importante de estos diagramas. Estos valores se indican en tres formas: poniendo sobre cada línea los datos, identificando cada línea con un número que se refiere a una lista sobre el diagrama o mostrando todo en una hoja de tabulación. Estos dibujos se usan para:

• Ayudar en el diseño y acomodamiento de la planta.

• Dar una idea clara del proceso o de una planta.

• Ayudar en el dimensionamiento del equipo.

• Servir como medio de enseñanza e instrucción del personal relacionado con el proceso o con el equipo.

• Ayudar a la resolución de los balances de materia y energía.

En la Figura 1.3 se muestra una operación de evaporación de una disolución de NaOH con objeto de concentrar el soluto. La evaporación se lleva a cabo en tres evaporadores conectados en serie. Para efectuar esto se debe evaporar agua que sale de los equipos con las corrientes E, F y G.

A continuación se muestran los esquemas que hacen parte de la simbología utilizada para la construcción de diagramas con equipos.

INSTRUMENTACIÓN

Diagramas de instrumentación: Muestran los requerimientos para el control e instrumentación de la planta. En la Figura 1.4 se muestra un proceso de destilación flash, que consiste en volatilizar parte de una mezcla líquida agregándole calor. La mezcla se debe mandar a un tanque separados, el cual presenta un área de flujo lo suficientemente grande como para que separe la mezcla de líquido y vapor. Los productos, vapor y líquidos, que se extraen del tanque están en equilibrio, es decir a la misma temperatura y presión. La temperatura del tambor se mantiene constante por una válvula que controla el flujo de vapores salientes del tanque; el flujo del líquido se controla con una válvula controladora de nivel.

Combinación de equipos para formar procesos.

Los símbolos anteriores se combinan para representar procesos químicos y físicos. A partir de un diagrama de flujo con el esquema de los equipos es posible explicar qué sucede a los materiales durante dicho proceso, tal y como se muestra en el ejemplo siguiente.

Ejemplo: Describir a partir del diagrama de flujo que se muestra en la Figura 1.5 el proceso de fabricación de nitrotolueno.

Solución:

En la manufactura de nitrotolueno se emplean como materias primas ácido nítrico, ácido sulfúrico y tolueno. Los ácidos se bombean hasta un mezclador en donde se introduce también una corriente de reciclo de ácido proveniente del decantador. La mezcla de ácidos se introduce al nitrador en donde se alimenta tolueno. El nitrador es un tanque cerrado, con agitador y enfriado con un serpentín. El agua es el fluido de enfriamiento que pasa por el serpentín. La mezcla fluye por gravedad hasta un segundo nitrador y luego al decantador.

Parte del ácido obtenido en el decantador se recircula y el resto se manda a una planta de concentración que no se muestra en el diagrama. Los nitrotoluenos están contaminados con ácido, por lo que se lavan en tres etapas: con agua, con solución de carbonato de sodio y con agua. Los lavados se decantan por medio de tanques decantadores, aprovechando la diferencia de densidades entre el nitrotolueno y el agua.

Los nitrotoluenos se almacenan en un tanque y de allí se llevan a una columna de platos que opera en régimen transitorio. La primera porción de destilados o cabezas se quitan pues allí se encuentran las parafinas; la siguiente fracción, que es una mezcla de orto meta y para nitrotolueno, se recolecta en tanques. La operación intermitente de la columna de platos se muestra por medio de dos tanques y dos válvulas colocadas después del condensador. Los tres isómeros se mandan desde el tanque almacenador a una columna de destilación continua del tipo empacada. Del fondo de esta columna se extrae una mezcla de meta y para nitrotolueno y por el domo se extrae orto tolueno. La mezcla de meta y para tolueno se enfría, se manda a un cristalizador y se separa con una centrífuga.

Principales Operaciones Unitarias.