Estudio de ingeniería de métodos, Super Cauchos Chirica Unare (página 2)

l) Espacio para almacenamiento: El espacio requerido para almacenamiento puede ser para diferentes propósitos. El método de determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el mismo para todo. Consiste principalmente en enumerar los diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus características físicas en pies cuadrados o cúbicos para poder ser almacenados. A menudo, los cálculos son hechos con programas de computadoras, usando información de almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos cálculos serán necesarios para hacer una aproximación del espacio requerido para almacén en una planta.

3.8 Organización Internacional del Trabajo (OIT). La Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa de las cosas relativas al trabajo y las relaciones laborales. Son acuerdos suscritos por Estados y de obligado cumplimiento. Se puede definir también como institución mundial responsable de la elaboración y supervisión de las normas internacionales del trabajo, este organismo especializado de las Naciones Unidas está consagrado a la promoción de oportunidades de trabajo decente y productivo para mujeres y hombres, en condiciones de libertad, igualdad, seguridad y dignidad humana.

Respecto a la composición de la OIT, en primer lugar se puede señalar que están presididas por un principio de base: el tripartismo (gobiernos, empleadores y trabajadores) de la representación de los Estados Miembros en la organización.

3.8.1 Preguntas que sugiere la organización internacional del trabajo. Existe una lista indicativa de preguntas utilizables al aplicar el interrogatorio previsto en el estudio de métodos que sugiere la Organización Internacional del Trabajo. Están agrupadas bajo los siguientes epígrafes:

3.8.2 Preguntas de la OIT. A.- Operaciones: 1. ¿Qué propósito tiene la operación? 2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? 3. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? 4. ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más? 5. ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? B. Normas de Calidad 1. ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? 2. ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación? 3. ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? 4. ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? 5. ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos? 6. ¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual? 7. ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? C. Disposición del lugar de trabajo 1. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? 2. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje? 3. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? 4. ¿La iluminación existente corresponde a la tarea de que se trate? D. Manipulación de materiales 1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo? 2. ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla? 3. ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? 4. ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? 5. ¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador? 6. ¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar? 7. ¿Está el almacén en un lugar cómodo? 8. ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos? 9. ¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble? 10. ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble? E. Organización del trabajo 1. ¿Cómo se consiguen los materiales? 2. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? 3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? 4. ¿Cómo se consiguen los materiales? 5. ¿Cómo se entregan los planos y herramientas? 6. ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse? 7. ¿Los materiales están bien situados? 8. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? 9. ¿Cómo está organizado la entrega y mantenimiento de las herramientas? F. Condiciones de trabajo 1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? 2. ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores? 3. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? 4. ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar? 5. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? 6. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? 7. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? 8. ¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes? 9. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos? 10. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? 11. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? 12. ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos? G. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto 1. ¿Es la tarea aburrida o monótona? 2. ¿Cuál es el tiempo del ciclo? 3. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? 4. ¿Puede el operario hacer la pieza completa? 5. ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo? 6. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? H. Análisis del proceso 1. ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar? 2. ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? 3. ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación? 4. ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado? 5. ¿Podrían combinarse la operación y la inspección? 6. ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?

3.9 Técnica del interrogatorio. Es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas tales como:

> El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué? > El lugar ¿Dónde- Lugar? > La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo? > La persona ¿Por la qué Medios-máquina? > Los medios ¿Por los qué Persona-individuos? Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.

En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de interrogaciones, es decir:

PROPÓSITO: > ¿Qué se hace? > ¿Por qué se hace? > ¿Qué otra cosa podría hacerse? > ¿Qué debería hacerse? LUGAR: > ¿Dónde se hace? > ¿Por qué se hace allí? > ¿En qué otro lugar podría hacerse? > ¿Dónde debería hacerse? SUCESIÓN: > ¿Cuándo se hace? > ¿Por qué se hace entonces? > ¿Cuándo podría hacerse? > ¿Cuándo debería hacerse? PERSONA: > ¿Quién lo hace? > ¿Por qué lo hace esa persona? > ¿Qué otra persona podría hacerlo? > ¿Quién debería hacerlo? MEDIOS: > ¿Cómo se hace? > ¿Por qué se hace de ese modo? > ¿De qué otro modo podría hacerse? > ¿Cómo debería hacerse? Esas preguntas, en ese orden deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio de métodos.

3.10 Diagramas. Los diagramas son representaciones gráficas de todas las actividades inherentes al proceso; estos proporcionan una mayor visión de la relación entre las operaciones, además permite obtener los detalles a través de la observación directa dependiendo del proceso en estudio.

Aspectos en la preparación de los diagramas:

1. Representación gráfica de los hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

4. Verificar:

> Exactitud de los hechos.

> Totalidad del registro de los hechos.

> Demasiadas suposiciones.

Debido a la gran utilidad de estos diagramas se ha estandarizado una variedad de ellos, entre los cuales se tiene:

> Diagrama de Operaciones.

> Diagrama de Proceso.

> Diagrama de Flujo y/o Recorrido.

3.10.1 Importancia De Los Diagramas.

Los diagramas son medios gráficos que permiten realizar y analizar el trabajo en menor tiempo. Es una herramienta que facilita el análisis de método en la parte del diseño de un puesto de trabajo, para mejorar y presentar de forma rápida, clara, sencilla y lógica la información actual relacionada con el proceso de servicio o producción.

3.10.2 Diagrama De Operaciones. Muestra la secuencia lógica de todas las operaciones del puesto de trabajo, taller, máquinas o área en estudio, así como las inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian detalles generales de fabricación. (Ver tabla 1)

Tabla 1: Símbolos utilizados en un diagrama de operaciones

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof: Iván Turmero.

3.10.3 Diagrama De Proceso. Muestra la trayectoria lógica de un producto o procedimiento, señalando todos los hechos mediante los símbolos correspondientes. Se emplea para representar lo que hace la persona que trabaja, el material que se manipula o el equipo que se emplea, permitiendo establecer costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. (Ver tabla 2)

Tabla 2: Símbolos utilizados en un diagrama de proceso

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Prof: Ivan Turmero Utilidad. Los diagramas de operación se utilizan para estudiar de manera sistemática las fases del proceso o mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos y estudiar las operaciones para eliminar el tiempo improductivo.

Características. Estos diagramas tienen una secuencia lógica, son detallados, puede ser aplicado al material, equipo o a la persona, pueden ser lineales o de ensamblaje, permiten determinar costos ocultos. Utilizan el verbo en voz activa cuando se aplica a la persona u operario y en voz pasiva cuando se aplica al equipo o al material.

3.10.4 Diagrama Flujo/Recorrido. Es un plano de la fábrica o taller, aproximado a escala, que muestra la posición correcta de las máquinas y los puestos de trabajo a partir de las observaciones directas que describen los movimientos del producto, material, equipo, persona o componente. La representación objetiva, planimétrica (LAYOUT) de la distribución de las zonas y edificios debe tener correspondencia con las actividades del diagrama de proceso, indicando con una flecha el sentido del flujo.

Utilidad

> Permite determinar la disposición de los equipos y puestos de trabajo.

> Elaboración de la distribución plan métricos.

> Evalúa el aprovechamiento del espacio físico.

> Determina las áreas de congestionamiento.

> Evalúa el acarreo de materiales y minimiza los costos.

Características Los diagramas de flujo recorrido proporcionan una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso, ayudan a comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

3.11 Requerimientos Para Realizar Un Estudio De Tiempos.

Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

El método a estudiar debe haberse estandarizado > El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato > El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación > El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

3.11.1 Medición De Trabajo. Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar de ejecución a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

3.11.2 Registró De Información (Observación Directa).

1. Estudio a realizar.

2. Producto / Servicio.

3. Proceso, método, instalación, equipo.

4. Operario.

5. Duración del estudio.

6. Condiciones físicas de trabajo.

7. Ejecución del estudio.

3.11.3 Elementos 1. Selección del operario.

2. Análisis del trabajo.

3. Descomposición del trabajo en elementos.

4. Registro de valores elementales transcurridos.

5. Calificación de la actuación del operario.

6. Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).

7. Ejecución del estudio.

3.11.4 Métodos Para Realizar Un Estudio De Tiempo. Existen dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al inici arse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a buen término dicho estudio.

1. Selección de la operación: Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.

La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.

2. Selección del operador: Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:

> Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia > Actitud frente al trabajador > El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos > El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador > No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

> Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

> El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

Se debe realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarilla, extinguidores, delantales, botas, etc. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.

La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

3.11.5 Ejecución Del Estudio De Tiempos. Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación. Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

Una forma de agrupar la información es la siguiente:

> Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

> Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina > Información que permita identificar al operario > Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y para lo que se debe considerar lo siguiente:

> Objeto de la operación > Diseño de la pieza > Tolerancias y especificaciones > Material > Proceso de manufactura > Preparación de herramientas y patrones > Condiciones de trabajo > Manejo de materiales > Distribución de máquinas y equipos.

3.11.6 Equipo Utilizado Para El Estudio De Tiempos. El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro o tabla de tiempos, una hoja de observaciones, formularios de estudio de tiempos y una tabla electrónica de tiempos.

Generalmente se utilizan dos tipos de cronómetros, el ordinario y el de vuelta a cero. Respecto a la tabla de tiempos, consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos. La hoja de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y el nombre del observador. La tabla electrónica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se inserta el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar, producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios necesarios.

3.12 Cronometro: Un cronómetro es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo muy pequeñas. A diferencia de los relojes convencionales que se utilizan para medir los minutos y las horas que rigen el tiempo cotidiano, los cronómetros suelen usarse en competencias deportivas y en la industria para tener un registro de fracciones temporales más breves, como milésimas de segundo. Por ejemplo: "Cuando el jamaiquino observó el cronómetro, sonrió: había marcado un nuevo récord mundial", "Me gusta salir a trotar con un cronómetro para intentar mejorar cada una de mis marcas", "En nuestra fábrica los cronómetros son imprescindibles, ya que si nos demoramos un segundo podemos perder miles de dólares".

Por lo general, el cronómetro empieza a funcionar cuando el usuario pulsa un botón. El mecanismo, de esta manera, comienza a contar desde cero. Cuando dicho botón vuelve a ser pulsado, el cronómetro se detiene, mostrando con exactitud el tiempo transcurrido.

La mayoría de los cronómetros permiten medir diversos periodos temporales con idéntico comienzo pero diversos finales. Esto permite registrar tiempos sucesivos, mientras el primer tiempo medido se sigue registrando en un segundo plano.

Los cronómetros más avanzados se activan y se detienen con algún mecanismo automático, sin que una persona deba pulsar un botón.

3.12.1. Tabla De Tiempos. Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un cronómetro para tomar tiempos. Esta tabla tiene que ser ligera, para no cansar el brazo, y suficientemente rígido y resistente para servir de respaldo adecuado a la forma de estudio de tiempos.

3.12.2. Forma Impresa. Todos los detalles se anotarán en la forma impresa especial para estudio de tiempos. Es importante que una forma proporcione espacio para registrar o anotar toda la información pertinente relativa al método que se estudia. Es también necesario como puede suponerse, identificar claramente la operación que se estudie incluyendo información tal como: nombre del operario y su número, descripción y número de la operación, nombre y número de la máquina, herramientas especiales que se utilicen y sus números respectivos, departamento en el que se lleva a cabo la operación y condiciones de trabajo presentes.

También se debe tener espacio para la firma del supervisor, indicando su aprobación del método. El diseño de la forma debe ser tal que el analista pueda anotar fácilmente las lecturas del cronómetro, los elementos extraños, los factores de calificación, ya aún disponga de espacio en la hoja para calcular el tiempo asignado.

3.12.3 Estudio De Tiempos Con Cronómetro. Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

3.12.4 Utilidad.

Se utiliza cuando:

Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación.

Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

3.12.5 Pasos Para Realizar Un Estudio De Tiempo Con Cronometro.

> Preparación:

1. Se selecciona la operación.

2. Se selecciona al trabajador.

3. Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

4. Se establece una actitud frente al trabajador.

> Ejecución:

1. Se obtiene y registra la información.

2. Se descompone la tarea en elementos.

3. Se cronometra.

4. Se calcula el tiempo observado.

> Valoración:

1. Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

2. Se aplican las técnicas de valoración.

3. Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

Suplementos.

Análisis Demoras.

Estudio De Fatiga.

Calculo De Suplemento Y Su Tolerancias.

Tiempo Estándar.

Error De Tiempo Estándar.

Calculo De Frecuencia De Los Elementos.

Determinación De Tiempos De Interferencia.

Calculo De Tiempo Estándar.

3.13 Tiempos Predeterminados. Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.

La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

3.14 Tiempo Estándar. Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.

El tiempo estándar es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una actitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

Tiempo estándar (Características):

> Función.

> Método.

> Operario Habilidad.

3.15 Propósito Del Tiempo Estándar.

1. Base para el pago de incentivos.

2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.

3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

5. Base para la compra de un nuevo equipo.

6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

7. Mejoramiento del control de la producción.

8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

9. Base para primas y bonificaciones.

10. Base para un control presupuestal.

11. Cumplimiento de las normas de calidad.

12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

14. Elaboración de los planes de mantenimiento.

3.15.1 Aplicaciones.

1. Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

6. Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

3.15.2 Ventajas. > Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

> Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

3.16 Método Para Calcular El Tiempo Estándar. El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

3.17 Método De Rango De Aceptación. Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (K) y la media de la muestra ( X ), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. (ver tabla 1). Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.

Tabla 3: Rango de aceptación

X = TPS 3.18 Método General Electric.

Tiempo estándar aplicando la siguiente ecuación:

3.19 Método De Observaciones Continuas.

> Ventajas

1. Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

2. Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

> Desventajas 1. El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

3.20 Método De Observaciones De Vuelta A Cero. > Ventajas 1. Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

2. El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

> Desventajas 1. Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

2. No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

3. Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

3.21 Tipos De Elementos.

> Repetitivos.

> Casuales.

> Constantes.

> Variables.

> Manuales.

> Mecánicos.

> Dominantes.

> Extraños.

3.22 Procedimiento.

1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.

2. Registrar todos los datos necesarios.

3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.

4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionando la técnica de medición más adecuada para el caso.

5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.

3.23 Métodos. 1. Sistema Westinghouse.

2. Sistema Westinghouse Modificado.

3. Calificación sistemática.

4. Calificación por velocidad.

5. Calificación objetiva.

3.23.1 Sistema Westinghouse. Consiste en la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.

> Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

> Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

> Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

> Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

El factor de actuación se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con 1. La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por uno. (Ver apéndice 3)

3.23.2 Calificación Sistemática. Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación(C). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

3.23.3 Calificación Por Velocidad. El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

La calificación de velocidad se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

3.24 Requisitos De Un Buen Sistema De Calificación.

1. Que haya exactitud en sus resultados, se considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto normalmente dentro de un 5% por defecto o por exceso).

2. Que sus resultados sean concordantes, es decir que el error tiende a producirse siempre en un mismo sentido y con valores casi iguales en todas las aplicaciones.

3. Que sea simple, que el procedimiento para calificar pueda explicarse en términos sencillos, tales que el operario pueda comprender como funciona.

4. Objetividad del encargado del estudio de tiempos a la hora de establecer los niveles de ejecución.

5. Que el encargado del estudio tenga bien claro lo que es un operador calificado normal.

3.25. Tiempo Normal. Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.

3.26 Cálculo De Tiempo Normal. La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:

> Por fórmulas estadísticas.

> Por medio del ábaco de Lifson.

> Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.

> Por medio del criterio de la General Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.

Aplicando las siguientes ecuaciones:

TN = TPS * Cv: tiempo normal (2.3) Cv = 1± C: calificación de la velocidad (2.4) TE = TPS * Cv + S (Tolerancias (2.5) 3.27 Tolerancias. Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esta consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

3.27.1 Áreas. 1. El individuo (fatiga).

2. La naturaleza del trabajo.

3. El medio ambiente.

3.27.2 Propósito. Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.

3.27.3 Tipos.

1. Almuerzo.

2. Merienda.

3. Necesidades personales.

4. Retrasos evitables.

5. Adicionales / Extras.

6. Orden y limpieza.

7. Tiempo total del ciclo.

8. Fatiga.

9. Especiales: expresados en porcentajes, se refieren a:

> Entrenamiento / adiestramiento.

> Política empresa.

> Especiales (Contingencias).

3.27.4 Métodos. > Estudio de tiempo.

> Muestreo de trabajo.

3.28 Método Sistemático Para Asignar Tolerancia Por Fatiga. Evaluar la forma objetiva y a través de la observación directa el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece; según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permite contrarrestar la fatiga.

Después de hacer la evaluación se obtiene un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el rango o límite correspondiente para determinar así que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe asignarse.

3.28.1 Normalización De Tolerancias. Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal. Siguiente ecuación:

STolerancias= T1 + T2 + T3 …….Tn (2.6) El hecho de que los cálculos de los suplementos o tolerancias no pueden ser siempre perfectamente exactos, no justifica que se utilicen como depósitos donde acumulan los factores o elementos que se hayan omitido o pasado por alto al efectuar el estudio de tiempo. La aplicación en cualquier situación del estudio del trabajo de los suplementos o tolerancias se debe a los siguientes factores:

3.28.1.1 Factores Relacionados Con El Individuo. Si todos los trabajadores de una zona de trabajo determinada se estudiaran individualmente, se descubrirá que el trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la fatiga un suplemento de tiempo menor que su colega obeso o inepto. De igual manera, cada trabajador tiene su propia curva de aprendizaje, que puede condicionar la forma en que ejecuta su trabajo.

3.28.1.2 Factores Relacionados Con La Naturaleza Del Trabajo En Sí. Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores frágiles, ligeros y medios, pero que son insuficientes si se trata de tareas pesadas y arduas, por ejemplo, las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Además, cada situación de trabajo tiene características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su tarea.

3.28.1.3 Factores Relacionados Con El Medio Ambiente. Los suplementos, y en particular los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc.; y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos por descanso requeridos.

3.29 Métodos Para El Cálculo De Tolerancias. Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizás tres operaciones durante un largo periodo.

El observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica: para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que solo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronometro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.

3.30 Especificaciones De Las Tres Áreas Generales De Las Tolerancias. Necesidades personales: Incluye interrupciones en el trabajo necesarias para el trabajador como son: viajes periódicos al bebedero de agua o baño. Las condiciones generales de trabajo y la clase de trabajo, influirán sobre el tiempo necesario para cubrir necesidades personales. Así como el trabajo pesado a altas temperaturas requerirá de mayores tolerancias que el realiza a temperaturas moderadas.

3.30.1 Fatiga. La fatiga se considera como una distribución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desecho en los músculos y en la corriente sanguínea, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar. Los movimientos musculares van acompañados de reacciones químicas que necesitan alimento para sus actividades.

No se puede decir definitivamente que la producción disminuye como consecuencia de la fatiga. El que una persona realice menos trabajo durante la última hora de la jornada puede ser debido a que se encuentra cansada, pero también puede deberse a perdida de interés o preocupación personal.

La fatiga industrial se refiere a tres fenómenos que están relacionados:

1.Sentimiento de cansancio.

2.Cambio fisiológico del cuerpo.

3.disminución en la capacidad de hacer trabajo.

3.30.2 Tolerancias adicionales o extras: En las operaciones industriales metal-mecánicas típicas y en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor del 15%.

3.30.3 Cálculos de los suplementos: En la figura se representa el modelo básico para el cálculo de los suplementos. Podrá verse que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

> Suplementos por descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos.

> Suplementes por necesidades personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse las manos o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

> Suplementos por fatiga básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4 % del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentada, que ejecuta un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.

> Suplementos variables: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea.

3.30.4 Recomendaciones Para El Descanso: Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 o 15 mina media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refrescos y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si es prudente establecer pausas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.

3.30.5 Importancia De Los Periodos De Descanso: 1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

2. Rompen la monotonía de la jornada.

3. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

4. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

> Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el tiempo tipo o estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.

> Suplementos por contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se puedan medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

> Suplementos por razones de política de la empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

> Suplementos especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, los que se deberá especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También se incluyen los suplementos por montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.

3.30.6 Propósito De Los Suplementos: El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elemento de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% en una operación dada, el multiplicador seria 1.15.

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de producción se incrementaran indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que ocasionarán difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

3.31 Procedimiento Estadístico Para La Determinación Del Tamaño De La Muestra.

3.31.1 Fatiga. Es el estado de la actitud física o mental, real o imaginaria, de una persona, que incluye en forma adversa en su capacidad de trabajo. Cualquier cambio ocurrido en el resultado de su trabajo, que está asociado con la disminución de la producción del empleado. Reducción de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente efectuado.

3.31.2 Factores Que Producen Fatiga: > Constitución del individuo.

> Tipo de trabajo.

> Condiciones del trabajo.

> Monotonía y tedio.

> Ausencia de descansos apropiados.

> Alimentación del individuo.

> Esfuerzo físico y mental requeridos.

> Condiciones climatéricas.

> Tiempo trabajando.

3.31.3 Métodos Para Calcular Los Suplementos De Fatiga: La valoración objetiva con estándares de fatiga consiste en hacer el análisis de las características del trabajo estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para diferentes condiciones, se procede a calcular el suplemento a concederse.

> El método "A": Para calcular el suplemento de fatiga, contiene siempre una cantidad básica constante y, algunas veces, una cantidad variable que depende del grado de fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo leve en buenas condiciones de trabajo que precisa emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente. Es común el 4% tanto para hombres como para mujeres.

La cantidad variable sólo se añade cuando las condiciones de trabajo son penosas y no se pueden mejorar los efectos del cálculo puede decirse, que el suplemento por descanso consta de:

> Un mínimo básico constante, que siempre concede.

> Una cantidad variable, añadida a veces, según las circunstancias en que se trabaje.

> El método "B": Considera 3 factores:

> Esfuerzo físico: es causado por acumulación de toxinas en los músculos, por lo fatigoso del trabajo típico, el predominante del puesto; por posición incómoda de trabajo, por tensión sostenida muscular, tensión nerviosa, etc.

> Esfuerzo mental: puede ser ocasionado por planeamiento de trabajo, cálculos matemáticos mentales para registro o actuación, presión por decisiones rápidas inesperadas, planeación para presentar trabajo, planeación de distribución de tareas, etc.

> Monotonía: se motiva por aburrimiento, fatiga por la repetición exacta del ciclo de trabajo, acompañado de ruidos, reflejos luces, etc.

3.31.4 Método Para Calcular La Fatiga. A medida que transcurra el día, el obrero comenzará a resentir los efectos de la fatiga y el tiempo en que se hace una operación tenderá a aumentar, lo que significa que su esfuerzo disminuirá. Si se multiplica el nuevo tiempo por el mismo factor de valoración que se determinó al comenzar el día, la anterior igualdad sería falsa, pero, para restituir la igualdad, es necesario deducir al producto del tiempo actual por el factor de valoración, el tiempo perdido por el efecto de la fatiga.

CAPÌTULO IV

Diseño metodològico

En este capítulo se describen a fondo, todas y cada una de las herramientas utilizadas, en este periodo investigativo del tipo de estudio, descripción de la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, las técnicas que se llevaron a cabo para recolectar los datos y para finalizar el procedimiento.

4.1 Tipos De Estudios De acuerdo con la estructura de la investigación a desarrollar y con el fin de cumplir con los objetivos del estudio, se implementó un método de investigación de campo, evaluativa y aplicada, de tipo no experimental y cualitativa.

> Estudio descriptivo: Se dice, un estudio descriptivo, debido a que, describe minuciosamente cada una de las características que se encuentran en el proceso de ventas y atención al cliente, en la empresa Super Cauchos Chirica Unare. C.A. Así, como también, el origen de los problemas y posibles soluciones, las técnicas usadas en la investigación, el método de trabajo propuesto, en fin todos los aspectos señalados en la práctica.

> Investigación de campo: Es una investigación de campo, ya que, fue realizada directamente en la empresa, lo cual hizo posible el contacto directo entre investigadores y el problema, ya fuese de una manera participativa u omnisciente, logrando así una mayor visión e información de este.

> Investigación evaluativa: Refiere, una investigación de tipo evaluativo, puesto que, luego de describir el proceso, inmediatamente se comienza a evaluar detalladamente todos los problemas así como sus causas.

> Investigación aplicada: Se habla de una investigación aplicada, ya que, tiene como propósito, establecer, ideas que logren mejoras en el proceso de la empresa Super Cauchos Chirica C.A.

> No experimental: Es aquella que se realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir, es investigación donde no hacemos variar intencionalmente las variables independientes. Lo que hacemos en la investigación no experimental es observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después analizarlo.

4.2 Población y Muestra.

> Población: La población o universo es cualquiera conjunto de unidades o elementos como personas, fincas, municipios, empresas, etc., claramente definidos para el que se calculan las estimaciones o se busca la información. Deben estar definidos las unidades, su contenido y extensión. En otras palabras; una población está determinada por sus características definitorias. Por lo tanto, el conjunto de elementos que posea esta característica se denomina población o universo.

Población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de la investigación. Entonces, una población es el conjunto de todas las cosas que concuerdan con una serie determinada de especificaciones.

En el caso de Super Cauchos Chirica Unare. C.A., la población está definida por los las actividades que se realizan en los departamentos señalados en la empresa: Área de atención al cliente

> Muestra:

Cuando es imposible obtener datos de todo el universo (población) es conveniente extraer una muestra, subconjunto del universo, que sea representativa. En el proyecto se debe especificar el tamaño y tipo de muestreo a utilizar: estratificado, simple al azar, de conglomerado, proporcional, polietápico o sistemático. Cuando un investigador realiza en ciencias sociales un experimento, una encuesta o cualquier tipo de estudio, trata de obtener conclusiones generales acerca de una población determinada. Para el estudio de ese grupo, tomará una actividad, al que se conoce como muestra.

La muestra que se tomó en el proceso son las operaciones realizadas en el área de atención al cliente, en la cual se encuentra ubicado las personas encargadas que desempeña el papel de vendedores- organizadores y el personal de servicio(técnicos de servicios), evidenciando así el problema descrito en los antecedentes y el problema. Por otro lado, el estudio de seguimiento hacemos referencia al área de atención al cliente. La población coincide con la muestra, debido a que tanto el estudio de tiempo estándar, se les aplicara a los vendedores de Super Cauchos Chirica Unare. C.A.

4.3 Recursos. – Entrevista al personal: Se realizaron entrevistas al ENCARGADO de la cauchera, con el fin de la obtención de la información – Observación del proceso: Se realizaron visitas a la empresa con el propósito de observar y analizar los procesos en la empresa, esto fue de gran importancia puesto que nos permitió conseguir la información acerca de determinar la situación en la cauchera, además se toma un punto de vista imparcial de los acontecimientos que se dan en la misma.

– Materiales:

1. Grabadora, utilizada en las alternativas por su precisión al momento de captar el mensaje y transcribirlo exactamente.

2. Cámara Fotográfica, utilizada para tener un respaldo de cada una de las operaciones que se llevan a cabo en el proceso 3. Calculadora.

4. Lápiz y papel para recabar información.

5. Cronómetro, utilizado para la determinación de los tiempos de operación y traslados del operario.

6. Formatos, para registrar los datos correspondientes a los estudios.

4.3.1Recursos Humanos. 1. Guía (Profesor de Ingeniería de Métodos).

2. Personal de las áreas en estudio.

4.3.2 Recursos físicos: Tiempo estándar.

1. Formatos para estudios de tiempo que permiten tener almacenamiento de los tiempos y otros datos tomados.

2. Cronómetros utilizados para el estudio de tiempo.

3. Formatos para concesiones por fatiga.

4. Tabla para concesiones por fatiga.

5. Tabla Westinghouse.

6. Tabla t-student.

7. Calculadora.

8. Lápiz.

9. Hojas.

4.4 Procedimiento Metodológico. El procedimiento que se usó en la obtención de datos y por lo tanto para el análisis del proceso se reflejan a continuación:

1. Se hicieron visitas a la cauchera Super Cauchos Chirica Unare C.A, para observar de forma directa el trabajo que se realiza en el proceso en el área de atención al cliente.

2. Recolección de información acerca de la situación actual de la empresa en el área de ventas y atención al cliente.

3. Se realizaron entrevistas al encargado y personal de trabajo de la cauchera.

4. Consulta y estudio de documentos legales y planos sobre la distribución de la empresa Super Cauchos Chirica Unare C.A, los planos existentes eran actuales.

5. Se evaluó un seguimiento al personal y los métodos utilizados cuando se presta el servicio de atención a clientes 6. Se Elaboró el diagrama de proceso actual en el área de atención al cliente.

7. Se Elaboró el diagrama de flujo de recorrido actual en el área de atención al cliente.

8. Describir el nuevo método de trabajo.

9. Elaborar el diagrama de procesos propuesto de las actividades de empresa desde la llegada del cliente hasta la salida del cliente.

10. Elaborar el diagrama de flujo de recorrido propuesto de la actividad de empresa desde la llegada del cliente hasta la salida del cliente.

11. Toma de Tiempos de cada una de las operaciones que se realiza en el área de atención al cliente.

12. Registrar los valores tomados.

13. Calcular el tiempo promedio de la actividad la cual se está realizando el estudio.

14. Suponer un coeficiente de confianza.

15. Hallar el intervalo de confianza.

16. Calcular el Intervalo de la Muestra y comparar con el Intervalo de confianza.

17. Calificar al operario para hallar el CV.

18. Calcular el Tiempo Normal.

19. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).

20. Normalizar las tolerancias y calcular el Tiempo Estándar.

CAPÌTULO V

Situación actual

El presente capítulo se muestra la situación actual observada en la empresa Super Cauchos Chirica Unare, C.A, así como también el método de trabajo que allí se ejecuta, los diagramas de proceso y flujo recorrido que se construyeron a partir de las observaciones realizadas en el lugar.

5.1 Definición del problema Se puede decir que, en Super Cauchos Chirica Unare C.A, específicamente en el área atención al cliente, presentan unas series de debilidades e irregularidades en sus operaciones particularmente al realizar la venta.

Las causas que dan origen a esta problemática se debe al que, el personal encargado de llevar las ventas no está verificando la mercancía que llega y no las están contabilizando en el sistema a tiempo, también utilizan para la misma mercancía código diferentes, igualmente existen mercancías que entregan a otras sucursales y no la retiran del sistema, asimismo influye la falta de normas y de comunicación e información entre el personal.

En consecuencia, se generan problemas de desorganización en el proceso de desmontaje del neumático, montaje y balanceo del nuevo neumático, dado que en reiteradas oportunidades los técnicos de servicios han dañado los neumáticos y en otras ocasiones el cliente ha regresado a la empresa a reclamar por el mal servicio (alineación y balanceo). Dados a estos inconvenientes los operarios incurren a sí mismo en demoras y fatigas innecesarias cuando atiende al cliente y al realizar los demás servicio en esperas, puesto que, debe buscar la mercancía o equipos de trabajo vagamente por el lugar para solventar esta situación, perdiendo tiempo en ello, mientras llegan más clientes al establecimiento.

5.2. Descripción del trabajo. La empresa Súper Cauchos Chirica Unare C.A aparte de vender sus productos se dedica a la satisfacción de sus clientes. El procedimiento actual metodológico que lleva la empresa es el siguiente:

Al principio del proceso el operario recibe al cliente para darle información acerca de los productos que se encuentran en existencia mencionando así los (modelos, precios y tamaños) pero dado a que solo existen dos operarios de ventas y en ocasiones la cantidad de clientes es mucho mayor a la capacidad que tienen los vendedores de atenderlos a todos de forma correcta, ya que al momento de la atención se les suministra una información incorrecta acerca de los productos; y la distancia que hay que recorrer entre el área de atención al cliente y el mostrador es considerable.

El cliente hace su pedido o servicio, el vendedor se dirige a realizar la orden de compra de la cual una es dada al cliente y otra es enviada al almacén para ser despachada. El vendedor envía al cliente con la orden de compra para ser cancelado en caja, donde se le realiza el cobro de la orden y le entrega una factura al cliente. Luego al operario lleva la orden a la ventana de pedidos y espera en ese lugar a que el depositario encuentre y le entregue el producto al mismo tiempo se le realiza una inspección para asegurar que el producto no contenga ninguna anomalía; en algunos de los casos el depositario tarda más en encontrar los productos debido que no están almacenados correctamente. Ahora el operario en venta vuelve al área de atención al cliente a recibir la factura entregada por el cliente y verifica si esta concuerda con la orden para así despachar el producto.

5.3 ¿A quién hacer el seguimiento? En el área de estudio se realizó al servicio de atención al cliente de la empresa Súper Cauchos Chirica Unare C.A que se encargan de la venta y prestación de servicios. Debido a que allí se genera los principales problemas productivos de la empresa.

Debido a la importancia de los clientes se decidió realizar este proyecto el cual tiene por motivo poder conseguir una mejora en el personal para que la atención de dichos clientes mejore en un % considerable.

5.4 Preguntas de la OIT. La Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa de las cosas relativas al trabajo y las relaciones laborales. Son acuerdos suscritos por Estados y de obligado cumplimiento. Se empleara esta técnica en el área de atención al cliente.

a) Operaciones: > ¿Qué propósito tiene la operación? El propósito de la operación es la de atención al cliente, el cual tiene la intensión de satisfacer a la clientela en sus necesidades desde un neumático o un servicio adecuado para su vehículo.

> ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? Si, porque el proceso que se realiza actualmente en atención al cliente, es ineficaz, debido al poco espacio, la espera por parte del cliente y los continuo errores que realiza el vendedor a la hora de atender al cliente.

> ¿Podrían combinarse la operación y la inspección? Si, porque de esa manera se obtienen mejores resultados.

> ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? No, es la manera más segura y sencilla de obtener resultados positivos.

b) Condiciones de Trabajo: > ¿La luz es uniforme y suficiente en cada momento? No, no es uniforme ni suficiente ya que posee pocas luminarias.

> ¿Cuentan con un botiquín de primero auxilios? Si, para afrontar cualquier urgencia médica que se presente.

> ¿Qué tan a menudo se limpia el lugar de trabajo? La empresa actualmente no cuenta con un personal de limpieza.

> ¿Se ha impartido charlas al trabajador cómo se debe hacer para evitar los accidentes? No.

> ¿Se pueden reducir los niveles de ruidos? No.

> ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? Si, el piso es seguro, liso, y no resbaladizo.

c) Enriquecimiento de la tarea del operario: > ¿Puede hacerse la operación más interesante? No.

> ¿Cuál es el tiempo del ciclo? Depende del tiempo que tarda en atender un cliente.

> ¿Es la tarea aburrida o monótona? La labor del operario consiste en atender al público en general y efectuar las ventas y hay dos personas encargadas de la ferretería, esta actividad, no se vuelve monótona.

> ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla? No, ya que la operación es muy sencilla.

> ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? Sólo realiza el aseo de su área de trabajo.

> ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo? No.

> ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? Si.

5.5 Técnica del Interrogatorio. La técnica del interrogatorio es un medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una seria sistemática y progresiva de preguntas. Teniendo en cuenta, que son preguntas cerradas y respuestas concretas, en nuestro caso se obtuvieron las siguientes respuestas:

Propósito ¿Qué hace? Esta empresa se encarga de la compra venta al mayor y detal y todo lo relacionado con el sistema de rodamiento de vehículos. Debido a la falta de comunicación, organización y establecimiento de normas en el personal, se genera caos en la empresa en el área de atención al cliente generando errores a la hora de facturar, quejas de los clientes por la mala atención.

¿Por qué se hace? Por qué no cuenta con una técnica de organización en el personal de trabajo.

¿Qué otra cosa podría hacerse? Estudiar la posibilidad de ampliar un poco más el local y de esta manera se contribuye al crecimiento de dicha empresa ya que mientras se cuente con más espacio podrá adquirir nuevos materiales y herramientas. Así también establecer normas que se cumpla en cada departamento de la empresa para atender al cliente de manera más organizada, para así evitar congestionamiento haciendo que los clientes puedan ser atendidos de manera satisfactoria.

¿Qué debería hacerse? Se debería implantar una técnica de organización y normas, para que así, se dé un mejor proceso en el área de atención al cliente.

Lugar ¿Dónde se hace? La empresa Super Cauchos Chirica Unare C.A, Puerto Ordaz – Estado Bolívar.

¿En qué otro lugar podría hacerse? Cualquier local que se encuentre en una vía transitada.

¿Dónde debería hacerse? En una zona transitada y con una amplio espacio.

Sucesión ¿Cuándo se hace? Cuando el cliente llega a la empresa al área de atención al cliente a comprar o a pedir un servicio para su vehículo, el vendedor se le acerca para atender a su requerimiento o solicitud.

¿Por qué se hace entonces? Es la forma adecuada para atender al cliente y darle toda la información que este necesite para su vehículo, para luego mostrarle el producto o servicio que mejor se ajuste a su requerimiento.

¿Cuándo podría hacerse? En un día específico de la semana dependiendo del acuerdo que llegue el encargado con el proveedor.

¿Cuándo debería hacerse? En todo momento que un cliente se presente a las instalaciones de la empresa.

Persona ¿Quién lo hace? El personal encargado de venta en el área de atención al cliente.

¿Por qué lo hace esa persona? Porque es la persona con mayor destreza y capacidad para realizar ese trabajo.

¿Qué otra persona podría hacerlo? Otra persona que sea capaz de realizar este trabajo y sea amigable.

¿Quién debería hacerlo? Personal calificado y que conozca el procedimiento.

Medios ¿Cómo se hace? El vendedor atiende al requerimiento del cliente, el cual entrega al cliente la orden de compra o pedido solicitad, el cual debe de pasar por caja y de allí dirigirse al almacén para el despacho de su pedido o el servicio. Donde el cliente verifica y se le es entregada su factura.

¿Por qué se hace de ese modo? Para llevar un control del proceso y el cliente se pueda ir satisfecho.

¿De qué otro modo podría hacerse? Que el vendedor dirija al cliente a caja con la orden original y la otra la entregue al almacén para su despacho.

¿Cómo debería hacerse? De la manera más eficiente, que es la descrita en la respuesta anterior.

5.6 Análisis Operacional.

Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento y es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios.

5.6.1 Análisis. Actualmente existen en Super Caucho Chirica Unare C.A, algunos problemas que generalmente ocasionan demoras y cuellos de botella en las operaciones, en el área de atención al cliente cuando se requiere del servicio que dicha empresa presta, afectando así el escenario de trabajo.

En la jornada de trabajo las demoras, se presentan principalmente en las horas pico del día y en las fechas correspondientes. Ocasionando el congestionamiento de personas que requieren de este servicio, tanto dentro como fuera de la cauchera y de esta manera obstruye el paso a la entrada del local a veces debido a los vehículos estacionados.

Se observó la desorganización que se tiene al momento de realizar el proceso de desmontaje del neumático, así como también en el montaje y balanceo del neumático nuevo, que genera descontento en los clientes por el servicio.

5.7 Enfoques primarios. > Propósito de la operación: La mejor forma de simplificar una operación es formular una manera de obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional. La regla elemental de un analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de intentar mejorarla.

En la actualidad se lleva a cabo mucho trabajo innecesario. Las tareas no deben simplificarse o mejorarse sino, eliminarse por completo. No tiene que capacitarse personal, no habrá costos mayores en la instalación del nuevo método ya que se haya eliminado una operación innecesaria.

Las operaciones innecesarias a menudo aparecen por la ejecución inadecuada de la operación anterior, desarrollando la necesidad de una operación extra para corregir el trabajo anterior.

> Diseño de la pieza: Considerar al diseño como algo cambiante, su grado de complejidad y evaluar si es posible mejorarlo a través de la:

Disminución del número de partes y/o piezas

Reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos, uniendo partes y haciendo el maquinado y el ensamble más fácil.

Utilización de un mejor material.

> Tolerancias y especificaciones: Se entiende por tolerancia, al margen entre la calidad lograda en la producción y la deseada (Rango de variación) y por especificaciones al conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto terminado respecto al diseñado. Las tolerancias y las especificaciones siempre se toman en cuenta al revisar el diseño, en general, esto no es suficiente. Debe estudiarse independiente mente de otros enfoques del análisis de la operación.

En el proceso final del producto terminado, se puede permitir una cierta tolerancia en cuanto a la calidad del producto. Esta tolerancia no debe rebasar cierto porcentaje establecido, debido a que no tendría la calidad que se requiere para poder obtener un muy buen producto.Seleccionar el mejor método o técnica de inspección que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en costo.

> Material: Representan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es importante. Los costos se reducirían si es:

Encontrar un material menos costoso.

Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar.

Usar materiales de manera más económica.

Usar materiales de desecho.

Usar materiales y suministrar de materia más económica.

Estandarizar los materiales.

Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

En este estudio realizado intervienen muchos factores como son: costo, que se puedan aprovechar al máximo posible las instalaciones de almacenamientos existentes, utilización de desechos, estandarizar los materiales, tener un buen proveedor con buena disponibilidad y un buen precio.

> Proceso de Manufactura: El ingeniero de métodos debe entender que el tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en dos pasos: plantación y control de inventarios. Para perfeccionar el proceso de manufactura, se debe tener en cuenta:

Reorganización de las operaciones

Mecanizado de las operaciones manuales

Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes