Diseño de la estructura organizativa y distribución física de planta en la empresa construcciones Carlos Muñoz (página 2)

3.7 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución de planta consiste en seleccionar el arreglo más eficiente de las instalaciones físicas, con el fin de lograr la mayor eficiencia el combinar los recursos para producir un articulo o servicio. Se aplica a la selección de la disposición de las instalaciones físicas no sólo de las fábricas, sino también de las oficinas, hospitales, aeropuertos, centros comerciales y todo tipo de instalación.

Por distribución en planta se entiende como la ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.

3.8 IMPORTANCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Aunque el alcance de la distribución de planta está indicado por el costo en dinero de las instalaciones que se establecen cada año, el impacto de una distribución eficiente no siempre se obtiene. Se puede tener una idea de su importancia considerando los siguientes aspectos:

• 1. ¿Qué efectos produce la distribución de planta en los costos de manejo y mantenimiento?

• 2. Qué efectos produce en el ánimo del empleado y cómo influye éste en los costos de operación?

• 3. ¿En qué invierten las empresas la mayor parte de su capital, y qué tan convertible es ese capital una vez invertido?

• 4. ¿Qué efecto produce la distribución de planta en la administración de las instalaciones?

• 5. ¿Qué efecto produce en la capacidad de la instalación para adaptarse al cambio y satisfacer las necesidades futuras?

3.9 FINES DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

En la distribución de planta existen lineamientos, principios y técnicas generales que, si se aplican, pueden conducir a una distribución eficiente. Sin embargo, es preciso ir más allá del conocimiento intelectual de estos lineamientos, principios y técnicas y desarrollar un sentido de los objetivos, interrelacionados y a menudo conflictivos, que influyen en los resultados generales. De manera que la distribución de planta se está volviendo más científica, por el momento sigue siendo un arte.

Un objetivo general aceptable es que los resultados de la distribución de planta permitan a una empresa maximizar las utilidades que obtiene por el servicio que presta. Los objetivos generales de atractivo, agrado y utilidades máximas ciertamente son admirables, pero ofrecen poca guía practica para distribuir la instalación. Si se establecen objetivos claros, precisos, rigurosos, medibles y armoniosos para estas actividades como ciencias y no como arte.

Es difícil establecer objetivos coherentes para la distribución de planta, entre ellos figuran los siguientes:

• 1. Minimizar los retrocesos, demoras y manejo.

• 2. Conservar la flexibilidad.

• 3. Utilizar eficazmente la mano de obra y el espacio.

• 4. Estimar el ánimo del empleado.

• 5. Procurar el buen manejo y facilitar el mantenimiento.

A veces, esos objetivos entran en conflicto, de manera que habrá que perseguirlos con cautela. Por ejemplo, el objetivo de minimizar los retrocesos si no se aplican en forma real, de lugar a un diseño contrario al objetivo de flexibilidad. Además, si no se aplica con discreción el objetivo de minimizar las demoras asociadas con el equipo resulta en una distribución que no ve de acuerdo con el objetivo de utilizar eficazmente la mano de obra. No se debe depender de ninguno de esos objetivos sin considerar su efecto en los otros objetivos.

3.10 PASOS PARA ESTABLECER LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

• 1. Definir el objetivo de la instalación que se va a diseñar.

• 2. Especificar las actividades primarias que habrá que realizar para alcanzar el objetivo.

• 3. especificar las actividades asociadas necesarias para apoyar a las actividades primarias.

• 4. Determinar las actividades de espacio para todas las actividades.

• 5. Determinar las interrelaciones de todas las actividades.

• 6. Generar distribuciones alternativas.

• 7. Evaluar distribuciones alternativas,

• 8. Terminar y poner en práctica la distribución.

Esta información señala los criterios establecidos para el rendimiento que se espera pueda cumplir el diseñador y por lo general pertenecer a tipos y no a detalles de los sistemas. Los criterios para el diseño pueden incluir los siguientes:

• 1. Plan maestro

• 2. Requisitos del plan:

• Áreas, dimensiones, volúmenes y capacidades

• Conformaciones

• Adyacencias

• Relaciones de secuencia

• Segregación (acústica, térmica, de peligros, entre otras)

• Ocultación de actividades poco agradables a la vista y requisitos de higiene industrial.

• 3. Requisitos de funciones:

• Acceso y control

• Sistemas de control y comunicaciones

• Energía, servicios públicos y sistemas de tratamiento de desechos y aguas negras

• Sistemas y métodos para servicio o mantenimiento

• Sistemas y métodos de seguridad

• Personal (número, distribución, entre otras)

• 4. Requisitos para el tipo de edificio:

• Arquitectura y planeación

• Sistemas y métodos de construcción en el edificio

• Imagen ante el publico

3.11 DIAGRAMAS

Son representaciones que permiten presentar cualquier tipo de información, logrando presentar detalles de cualquier proceso y que sea entendida por cualquier persona.

Los diagramas son instrumentos que se utilizan para facilitar la tarea de observar, analizar y desarrollar los métodos empleados para ejecutar actividades, estos permiten abordarlas de forma ordenada y metódica.

Los diagramas van de lo general a lo particular, se pasa de examinar un conjunto de operaciones, a considerar una solo con más detalles, hasta llegar al estudio pormenorizado de los movimientos del operario.

Siguiendo este principio de lo general y mas importante a lo particular y detalle, se aconseja abordar el análisis y mejoras de métodos analizando al operario o al producto, dependiendo de esto los tipos de diagramas a utilizar.

Estos gráficos no son estrictamente necesarios para llevar a cabo una mejora de métodos, aunque si de gran utilidad para ello.

Aspectos en la preparación de los diagramas

1. Representación gráfica de los hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

4. Verificar:

• Exactitud de los hechos

• Totalidad del registro de los hechos

• Demasiadas suposiciones

Importancia de los Diagramas

Facilita al analista de método, en la parte de un diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar de forma clara, sencilla y lógica la información actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo en un menor tiempo.

Tipos de diagramas

Los diagramas o gráficos que a continuación se describen, son empleados en los estudios de mejora de métodos, no utilizándose todos en la misma circunstancia, ni tampoco son los únicos posibles, sino más bien los que puedan considerar como modelos, siendo susceptibles de adaptarse a los casos más diversos que suele presentarse en la práctica. No obstante, pueden idearse o elaborarse otros, mas o menos basados en ellos, que se amoldan mejor a cada caso especifico.

• Diagramas de Operaciones

• Diagrama de Proceso

• Diagrama de Flujo de Recorrido

• Diagrama Hombre-Maquina(s)

• Diagrama de Cuadrillas.

Diagrama de Operaciones

Un diagrama de operaciones de procesos es la representación grafica del punto en donde los materiales se integren al proceso, y de la secuencia de inspecciones y todas las demás operaciones, excepto aquellas que se relacionen con el manejo de materiales, también incluye toda la importación conveniente para su análisis, como el tiempo requerido y la ubicación.

Este tipo de diagrama se puede representar en dos modalidades, en forma lógica o secuencial, en orden en que van apareciendo las operaciones y la forma de ensamble.

Todos los materiales opcionales, los quebrados y las tolerancias, se evalúan en cuanto a su función, confiabilidad, servicio y costo. Después se revisan las operaciones en busca de posibles métodos opcionales de procesamiento, fabricación, maquinado, o ensamblado y cambio de herramientas y equipo. ¿Se puede eliminar, combinar, modificar o simplificar las operaciones? Las inspecciones se analizan en busca de niveles de calidad, para reemplazarlas con técnicas de muestreo durante el proceso o por medio de la ampliación del puesto de operaciones relacionadas. Los valores de tiempo se revisan en función de métodos y herramientas alternativas y por supuesto, del uso de servicio externos para equipo de aplicación especial.

Diagrama de Proceso

El diagrama de proceso es una representación grafica de los acontecimientos que se producen durante un aserie de acciones u operaciones y de la información concerniente al mismo. Este tipo de diagrama o esquema también pueden referirse, solamente a las operaciones e inspecciones en cuyo caso seria un diagrama de operaciones. Particular utilidad cuando se trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un conjunto de piezas o componentes que constituyen un montaje, grupo o producto.

La utilidad de esta clase de diagrama es de constituir un examen previo y sintetizado de los procesos, que pueden servir como base a estudios posteriores más amplios detallados. Mediante este examen podemos darnos cuantas de los hechos de más relevancia, por ejemplo, si se puede eliminar una operación, situar las inspecciones en el momento y lugar adecuado racionalizar los movimientos de materiales y piezas, y eliminar o disminuir las demoras.

Los diagramas de procesos pueden representarse sobre hojas, sobretodo cuando se trata de describir acontecimientos que atañen a mas piezas o bien las actividades de mas de una persona. Cuando se esta habituando a utilizarlos regularmente, es preferible adoptar impresos previamente.

Es un instrumento para analizar los costos ocultos, permite reducir la cantidad y duración de las demoras, traslados y almacenamientos; se realiza el análisis de operaciones mediante:

• 1. Manejo de materiales

• 2. Distribución de los equipos en la planta

• 3. Tiempo de retrasos.

• 4. Tiempos de almacenamientos.

Diagrama de Flujo / Recorrido

Es una representación grafica sobre el plano del área en el cual se desarrolla la actividad, con las ubicaciones de los puestos de trabajo y el trazado de los movimientos de los hombres y/o materiales.

Este tipo de diagrama se utiliza cuando los recorridos que siguen los materiales y piezas son largos, en general, cuando por una u otra causa se debe tener en cuenta de manera especial o hacer resaltar este factor, por la importancia que pueda tener en el estudio. Otra modalidad es el diagrama planimétrico (Layout), que se realiza trasladando sobre él las actividades registradas en el diagrama de proceso, con sus correspondientes símbolos e idéntica numeración a la utilizada.

Este diagrama también se caracteriza porque la ruta del material o del operario, que se ha graficado, se representa por líneas, otra característica es que si un movimiento se regresa sobre la misma ruta, o se repite en la misma dirección, se debe usar líneas separadas para cada movimiento, con el fin de hacer resaltar esta acción de retroceso.

Existen tres tipos de diagramas de flujo o recorrido, que son:

• Hilos, cuando el proceso se sigue en líneas continuas.

• Tridimensional, cuando el proceso se refleja en tres planos.

• Niveles, cuando el proceso abarca más de un nivel o pisos.

3.12 DEFINICIONES Y SÍMBOLOS DEL DIAGRAMA DE PROCESO

Es la simbología que se utiliza para describir las actividades que se realizan en un proceso cualquiera. Nos permite visualizar en forma general qué sucede en el proceso.

Con fines analíticos y para ayudar a encontrar y eliminar deficiencias es conveniente clasificar en cinco tipos de acciones que suceden durante un proceso dado. Estas se conocen como: operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenajes. Las definiciones siguientes completan el significado de esas clasificaciones, bajo el punto de vista de las condiciones en que se encuentran más frecuentemente en la estructuración del proceso.

REGLAS PARA LA ELABORACIÓN DE DIAGRAMAS

Estas reglas solo son aplicables a los diagramas de operación, de proceso y de flujo / recorrido.

• 1. Material que entra, raya horizontal de identificación en la parte superior de la hoja, al final una raya vertical que indica circulación.

• 2. La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia barras de hierro

• 3. La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en el orden de las etapas de proceso.

• 4. Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.

• 5. A la derecha va el nombre de la actividad; izquierda tiempo de duración, numero de puesto o distancia.

• 6. La vertical más a la derecha es la del elemento principal. El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el orden en que van entrando al proceso.

• 7. La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.

• 

  • 9. Todo elemento o pieza que entra al proceso sin transformación se une por "una línea materia" a la circulación principal antes del símbolo de utilización.

  

  • 10. Cambio de características a través de dos líneas horizontales especificando la nueva característica.

  

  • 11.  Si el elemento puede seguir caminos diferentes, existen bifurcación o alternativas en forma vertical.

  

  • 12.  Numeración de la vertical o la izquierda, teniendo en cuenta los cruces.

  3.14 CASOS PARTICULARES DE LOS DIAGRAMAS

  Alternativa: Implica una división o bifurcación, que da la posibilidad de tomar un camino determinado, no hay orden específico para cada alternativa, pero se hace una a la vez.

  

  Repetición: Característica específica del producto, cuando se repite una o varias operaciones, necesarias para mejorar el producto y la línea sale del lado izquierdo.

  

  Reproceso: Este se diferencia de la repetición, en que éste se realiza cuando el producto tiene una falla y la línea sale del lado derecho.

  

  Desensamblar: Es cuando en el proceso existe un desensamblaje de pieza, es decir, retiro de una pieza.

  

  Desperdicio: Generalmente va después de una operación relacionada con desprendimiento y puede tener tratamientos.

  

  3.15 IMPORTANCIA DE LOS SÍMBOLOS

  Permiten representar en forma grafica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.

  A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada un de las actividades que nos reportan gastos: recurso humano, dinero, pérdida de tiempo y material. El diagrama debe de llevar lo siguiente:

  • 1. Título

  • 2. Proceso

  • 3. Inicio

  • 4. Fecha

  • 5. Seguimiento

  • 6. Método

  • 7. Resumen

  El objetivo es asociar o cuantificar cuanto reportan cada una de las actividades en función de los costos operativos.

  3.16 ANÁLISIS OPERACIONAL

  Es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.

  Aspectos a considerar en el Análisis Operacional:

  • Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

  • Rechazar ideas preconcebidas.

  • Reto y escepticismo.

  • Atención continua y cuidadosa.

  Enfoques Primarios

  • Propósito de la operación

  • Diseño de la parte ó pieza

  • Tolerancias y/o especificaciones

  • Materiales

  • Análisis de proceso

  • Preparación y herramental

  • Condiciones de trabajo

  • Distribución de la planta y equipo

  • Manejo de materiales

  • Principios de la economía de movimiento

  Propósito de la Operación

  Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla. Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se debe eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. Ninguna interrupción o demora se origina mientras se desarrolla la prueba e implanta un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método.

  Diseño de la Pieza

  El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera más económica posible. Se reconoce que por lo general es difícil introducir a un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de mejoras posible. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse, y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio sin cortapisas. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

  • Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

  • Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a maquina y el ensamblaje.

  • Utilizar un mejor material.

  • Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave" en vez de en series de limites sostenidos estrechamente.

  Tolerancias Y Especificaciones

  Muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación. Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad, de acuerdo con la American Society For Quality Control es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

  Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de o necesarias cuando desarrollan un producto. Esto se realiza por una o dos razones: (1) una falta de apreciación de los elementos de costo, y (2) la creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apaguen al intervalo de tolerancias requerido. El analista de métodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con límites más estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de venta.

  El analista debe estar alerta ante las especificaciones demasiado liberales o demasiado restrictivas. El cierre de una tolerancia con frecuencia facilita una operación de ensamblado o algún otro paso subsecuente. Esto puede estar económicamente justificado aunque aumenta el tiempo necesario para realizar la operación actual. A este respecto, el analista debe tener presente que la tolerancia global es igual a la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tolerancias individuales que comprende la tolerancia global.

  Material

  Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un nuevo producto es: "¿Qué material se utilizara?" puesto que la capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseñador, y como es difícil escogerlo por la gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y practico incorporar un material mejor y más económico a un diseño existente.

  El analista de métodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son:

  • Hallar un material menos costoso.

  • Encontrar materiales más fáciles de procesar.

  • Emplear materiales en forma más económica.

  • Utilizar materiales de desecho.

  • Usar más económicamente los suministros y las herramientas.

  • Estandarizar los materiales.

  Procesos de Manufactura

  Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

  • Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

  • Mecanización de las operaciones manuales.

  • Utilización de mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; y

  • Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

  Preparación y Herramental

  Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

  • La cantidad de piezas a producir.

  • La posibilidad de repetición del pedido.

  • La mano de obra que se requiere.

  • Las condiciones de entrega.

  • El capital necesario.

  Uno de los errores mas comunes entre el personal de planeación de procesos y diseño de herramientas es el de invertir sumas considerables en dispositivos altamente economizadores si fuesen utilizados, pero rara vez se usarán.

  Condiciones de Trabajo

  El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que se han apropiadas, seguras y cómodas. Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de incrementar la producción. Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

  • a. Mejoramiento del alumbrado.

  • b. Control de la temperatura.

  • c. Ventilación adecuada.

  • d. Control del ruido.

  • e. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

  • f. Eliminación de elementos irritantes y nocivos.

  • g. Protección en los puntos de peligro.

  • h. Dotación del equipo necesario de protección personal.

  • i. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

  Manejo de Materiales

  El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El manejo adecuado de los materiales permite, por lo tanto, la entrega de un surtido adecuado en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total. Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales pueden reducirse a cuatro objetivos principales, según la American Material Handlings Society (Sociedad Norteamericana para el Manejo de Materiales), que son:

  • 1. Reducción de costos de manejo:

  • a) Reducción de costos de mano de obra.

  • b) Reducción de costos de materiales.

  • c) Reducción de costos de gastos generales.

  • Aumento de capacidad:

  • a) Incremento de producción.

  • b) Incremento de capacidad de almacenamiento.

  • c) Mejoramiento de la distribución del equipo.

  • Mejora en las condiciones de trabajo:

  • a) Aumento en la seguridad.

  • b) Disminución de la fatiga.

  • c) Mayores comodidades al personal.

  • Mejor distribución:

  • a) Mejora en el sistema de manejo.

  • b) Mejora en las instalaciones de recorrido.

  • c) Localización estratégica de almacenes.

  • d) Mejoramiento en el servicio a usuarios.

  • e) Incremento en la disponibilidad del producto.

  Considerando los seis puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energía empleados en el manejó de materiales:

  • a) Reducir el tiempo destinado a recoger el material.

  • b) Reducir la manipulación de materiales recurriendo a equipo mecánico.

  • c) Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes.

  • d) Manejar los materiales con el mayor cuidado.

  Distribución del Equipo en la Planta

  El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con la calidad también deseada y al menor costo posible. La distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.

  CAPÍTULO IV

  Marco metodológico

  4.1 TIPO DE ESTUDIO

  La investigación a realizar es de campo-descriptiva de tipo no experimental. Se escogió el diseño no experimental debido a que en el estudio no se manipulan deliberadamente las variables, solo se observan las situaciones ya existentes con la finalidad de proponer mejoras que permitan hacer más eficiente el proceso productivo de La Empresa.

  Se considera de campo porque se realiza mediante la observación directa para la recolección de información y descriptiva porque se describe, registra, analiza e interpreta la situación actual de La Empresa para presentar una descripción correcta de los hechos.

  4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

  Para el desarrollo de esta investigación se considera que la población es igual a la muestra, por lo tanto el estudio será efectuado a todo el personal de La Empresa en lo que concierne a la organización y gestión de sus actividades, tanto desde el punto de vista administrativo como operativo; involucrando los procesos, tareas, tecnologías, equipos y maquinaria correspondiente a las labores que se realizan en La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.

  4.3 INSTRUMENTOS

  Con el objeto de realizar las debidas mejoras, que cumpla con el beneficio y los respectivos logros de los objetivos de La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., se parte de la situación actual tomando en cuenta la revisión de todos los aspectos involucrados en ella.

  Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes instrumentos:

  • Entrevistas: se realizaron entrevistas no estructuradas al personal que labora en La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.

  • Observación Directa: con el objetivo de verificar la información suministrada por las entrevistas y constatar de manera confiable la situación actual de La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.

  • Encuesta: esta técnica consiste en la realización de una serie de preguntas específicas, con el propósito de conseguir información que permita conocer el ámbito en que se desenvuelve el personal de La Empresa, y de esta manera conocer con claridad el clima laboral y los problemas que pueden presentarse.

  • Material Bibliográfico: se utilizaron diferentes manuales y libros referentes a estructura organizativa y distribución física de planta, manuales para el ingeniero industrial, entre otros.

  • Recursos:

  • Lápiz y papel.

  • Cinta métrica (metro): para la toma de medidas y distancias en la planta de producción de La Empresa.

  • Computadora personal: utilizada para la transcripción del informe.

  • Pen drive y CD: para el almacenamiento de la información correspondiente a la investigación.

  4.4 PROCEDIMIENTO

  Después de haber obtenido la información mediante las técnicas de recolección de datos, se realizó el siguiente procedimiento para procesar la información:

  • Verificación de la información recopilada, a través de visitas a las diferentes áreas de trabajo.

  • Selección de la información requerida, dejando de lado la no relevante para la elaboración de este estudio.

  • Clasificación y organización de la información relativa a cada área de La Empresa.

  • Descripción de la situación actual de la empresa, enumerando sus problemas y situaciones conflictivas o en potencial conflicto.

  • Estudio diagnóstico que incluye el análisis de esa situación en el cual se consideraron detalladamente todos los factores o aspectos que influyen en el desenvolvimiento de la organización.

  • Estudio y análisis de los factores internos y externos, a través de un análisis FODA de la situación y establecimiento de estrategias.

  • Análisis toda la información, hacer un examen critico de todos los aspectos investigados para así identificar problemas, contraindicaciones y plantear posibles soluciones. Realizar un análisis de la situación actual, cambios, sucesos y situaciones de mayor relevancia que influyen en el logro de los objetivos.

  • Definición del ámbito funcional que debe tener la unidad estudiada.

  • Determinación de macro funciones de las unidades, que consiste en el agregado de actividades y funciones afines, considerando el criterio de departamentalizacion funcional.

  • Definición de la estructura macro propuesta. Presentar las propuestas de organización posible y comparar las alternativas de acción con sus respectivas ventajas y desventajas así como los resultados que se esperan obtener.

  • Descripción de las unidades que conforman la estructura propuesta.

  • Descripción de los cargos requeridos en cada unidad para garantizar el logro de los objetivos.

  • Elaboración del Manual de Organización propuesto, consiste en la compilación de cada una de las técnicas aplicadas con el fin de describir la organización, contempla la información relativa al proceso de organización de detalle en cada área y lo que contiene:

  • Diagrama funcional.

  • Organigrama de misiones.

  • Organigrama funcional.

  • Organigrama de posición macro.

  • Organigrama de posición dimensionado.

  • Descripciones de unidad.

  • Descripciones de cargos.

  • Elaboración del plano de distribución física actual de los equipos e instalaciones físicas de la planta.

  • Elaboración de los diagramas de proceso de las líneas de producción que se llevan a cabo en La Empresa.

  • Elaboración de los diagramas de recorrido para la visualización gráfica de las actividades que se efectúan durante el proceso productivo, así como la secuencia lógica de cada una de ellas.

  • Por último se plantearon las conclusiones y recomendaciones de la investigación.

  CAPÍTULO V

  Situación actual

  5.1 ORGANIZACIÓN

  Actualmente, La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., ha venido realizando sus labores y creciendo como empresa sin contar con una estructura organizativa definida y acorde con las funciones que desempeñan internamente, por consiguiente no existe una división por departamentos o unidades funcionales que coordinan la gestión y los procesos internos y externos que desarrolla La Empresa.

  La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., requiere de un proceso de estructuración organizativa, que se inicie con el fin de diseñar una organización eficiente desde el punto de vista estructural y capaz de realizar una serie de funciones destinadas a lograr los objetivos y metas de La Empresa. Debido al proceso mismo de estructuración, surgen cambios y movimientos en la organización de La Empresa a manera de adecuarla y actualizarla para que cumpla con las condiciones actuales de la misma.

  El proceso de estructuración en Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., se desarrolla en función de atacar y corregir las fallas existentes en la empresa, surgiendo como necesidad especial atender las debilidades de la organización en función de mantener y aumentar sus fortalezas estimulando el continuo enriquecimiento de la organización, atendiendo principalmente los problemas en cuanto a personal, tecnología, equipos y procesos que orienten eficazmente el proceso de diseño de la organización.

  5.2 DIAGNÓSTICO DE LA ORGANIZACIÓN

  Como se mencionó anteriormente La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., debe estructurar su base organizativa, y para ello cada una de sus unidades deberán organizar sus funciones, cargos y ciertos movimientos en su organización que le permitan alcanzar las metas establecidas por La Empresa.

  Los motivos por los cuales Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., decide diseñar su estructura organizativa se debe en principio a las siguientes razones:

  • No existe un estudio de organización adecuado, ni lineamientos organizacionales: La empresa no cuenta con un estudio de organización definido aun cuando contara con una organización no estructurada, la cual se ha encargado de sacar adelante La Empresa. La organización no solo se refiere a la estructura u organigrama como tal, sino a todo lo que conforma la organización incluyendo sus funciones correlativas y la forma en que se coordina para lograr un fin común.

  • Desequilibrio en las cargas de trabajo: este desequilibrio se encuentra presente en las diferentes unidades de la organización, y dado que la cantidad específica de trabajo a realizar en cada unidad de la organización debe ser la adecuada a su personal, capacidad y posición, motivo por el cual La Empresa debe subdividir las actividades claramente relacionadas y delimitarlas.

  • Problemas de jerarquía y autoridad: los conflictos de autoridad que se presentan en este caso, se deben a la delegación de responsabilidad en los distintos miembros que conforman las distintas unidades de La Empresa, lo que trae como consecuencia que se intercambien las funciones y responsabilidades, presentándose en muchos casos para que existan dualidades de mando. No existen documentos donde se especifiquen las funciones y atribuciones de cada cargo.

  5.3 APLICACIÓN DE ENCUESTA

  La encuesta se realizó con el fin de recolectar información necesaria para determinar el grado de conocimiento del personal con respecto a sus cargos y funciones dentro de la Empresa (ver apéndice), con el fin de determinar la necesidad de tomar acciones correctivas en base a la divulgación y ejecución de procedimientos informativos con respecto al proceso de organización iniciado en La Empresa. A continuación se muestran las preguntas de la encuesta con dicho análisis. La muestra que se considero para las observaciones y entrevistas fue de un total de 8 trabajadores, lo que 100% de la población total de la empresa en el tiempo en que se realizó el estudio, ya que el resto del personal no se encontraba laborando en la empresa debido a que dependiendo de los pedidos y la cantidad de trabajo se contrata el personal necesario para cubrir la demanda que es muy variable.

  5.4 ANALISIS DE LA ENCUESTA

  • 1. Datos personales: los datos personales fueron tomados en cuenta para validar la información que el departamento administrativo suministro y de esta forma ampliar la base de datos.

  • 2. ¿Ocupa usted el cargo por el cual fue contratado en La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	5
  NO	3

  

  Figura 1. Relación entre cargo y contrato de la empresa.

  Fuente: Elaboración propia.

  Como se puede apreciar en la figura 1, el 62,5% de las personas ocupan su cargo de acuerdo a como fueron contratados por La Empresa, lo que significa que el 37,5% restante, son aquellas personas que se encuentran realizando sustituciones en cargos que no le correspondes, lo cual demuestra el movimiento existente dentro de la estructura organizativa.

  • 3. ¿Se le entrenó previamente en La Empresa para ocupar el cargo por el cual fue contratado?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	3
  NO	5

  

  Figura 2. Entrenamiento recibido.

  Fuente: Elaboración propia

  La mayoría del personal que ingresa en La Empresa para trabajar en las unidades operativas no recibe un entrenamiento previo para realizar sus funciones, el 62,5% de las personas no recibieron entrenamiento específico, y el 37,5% recibió de alguna forma recomendaciones y entrenamiento por parte de sus superiores.

  • 4. ¿Se le informó oportunamente de las funciones y responsabilidades del cargo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	6
  NO	2

   

  

  Figura 3. Información de funciones y responsabilidades.

  Fuente: Elaboración propia.

  Como se puede apreciar en la figura 3, el 75% del personal encuestado respondió afirmativamente a la pregunta, lo cual significa que existe un 25% que no conocía sus funciones y responsabilidades, lo que puede ocasionar perdidas de tiempo y dinero a la empresa, debido a los problemas que puede ocasionar esta situación.

  • 5. ¿Entendió usted cada una de las funciones y responsabilidades que le fueron asignadas?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	4
  NO	4

  

  Figura 4. Internalización de las funciones y responsabilidades.

  Fuente: Elaboración propia

  El 50% de los trabajadores no entendió claramente las funciones y responsabilidades que le fueron asignados, dado que no recibieron un entrenamiento previo, cabe destacar que las operaciones y rutinas de trabajo fueron aprendidas a través de la experiencia adquirida con el tiempo.

  • 6. ¿Considera usted adecuadas las tareas asignadas a su cargo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	5
  NO	3

  

  Figura 5. Relación entre las tareas asignadas y el cargo.

  Fuente: Elaboración propia.

  El 62,5% de las personas encuestadas consideran que las tareas asignadas son adecuadas al cargo que realizan, mientras que el resto no las considera adecuadas debido a que deben realizar actividades que les sean asignadas por parte de su supervisor inmediato. Por el siguiente resultado se observa que no existen problemas en cuanto a la satisfacción con relación a las actividades inherentes al cargo.

  • 7. ¿Entiende usted y esta consciente del grado de responsabilidad asignado a su cargo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	7
  NO	1

  

  Figura 6. Grado de Responsabilidad.

  Fuente: Elaboración propia

  El 87,5% del personal esta consciente del grado de responsabilidad asignado a su cargo, y solo una mínima parte al momento de representar un cargo dentro de la empresa se pronuncio de manera negativa.

  • 8. ¿Se considera usted capacitado para desempeñar su trabajo?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	7
  NO	1

  

  Figura 7. Capacitación para el cargo.

  Fuente: Elaboración propia.

  Cabe destacar que la mayoría de los trabajadores (87,5%), se siente capacitado para ejecutar su trabajo, lo que indica que existe una alta capacitación técnica en el personal que allí labora, lo que debe ser aprovechado por la organización de tal forma que se utilice el recurso humano en forma eficiente y efectiva, y se refuerce la de aquellos que necesiten ayuda para mejorar su capacidad técnica y productiva.

  • 9. ¿Piensa usted que se desenvolverá mejor si ocupase otro puesto?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	3
  NO	5

  

  Figura 8. Grado de desenvolvimiento en otro cargo.

  Fuente: Elaboración propia.

  La 62,5% de los trabajadores que son contratados por Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., se desempeñan en el cargo para el cual fueron seleccionados y por ende se sienten complacidos con el trabajo que realizan, por lo que no se sienten deseos de ocupar otro puesto.

  • 10. Describa de manera clara y concisa las tareas y/o funciones secundarias del cargo, y en que porcentaje dedica su tiempo a cada una de ellas.

  • 11. Describa de manera clara y concisa las tareas y/o funciones secundarias del cargo, y en que porcentaje dedica su tiempo a las mismas.

  Las respuestas obtenidas en las preguntas 10 y 11 de la respectiva encuesta no serán analizadas de forma precisa en este análisis debido a las características de cada una, pero serán tomadas en cuenta para elaborar las respectivas descripciones de cargo del manual de organización.

  • 12. ¿Cómo considera la relación con su jefe?

  OPCIÓN	FRECUENCIA
  Excelente	2
  Satisfactoria	5
  Regular	1
  Poco Satisfactoria	0

  

  Figura 9. Relación con el Jefe.

  Fuente: Elaboración propia.

  De acuerdo a los resultados obtenidos se observa que la relación Supervisor-Trabajador es satisfactoria en gran parte, esto se debe a que Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., es una Empresa pequeña donde existe suficiente confianza entre los trabajadores, lo que permite que se estrechen las relaciones y se trabaje en un entorno tranquilo donde el trabajador no siente miedo de expresar sus opiniones y en algunos casos los problemas que le aquejan.

  • 13. ¿Entiende usted cada una de las instrucciones dadas por su jefe?

  OPCIÓN	FRECUENCIA
  Excelente	3
  Satisfactoria	4
  Regular	1
  Poco Satisfactoria	0

  

  Figura 10. Comprensión de instrucciones.

  Fuente: Elaboración propia.

  El 87,5 de los encuestados entiende las instrucciones de su jefe con suficiente claridad, lo que indica claramente un alto porcentaje de comprensión mutua.

  • 14. ¿Sigue usted un programa de actividades o las actividades que realiza son imprevistas de acuerdo a lo que necesiten en el día?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI (sigue un programa)	6
  NO (imprevistas)	2

  

  Figura 11. Seguimiento de Programa de Actividades.

  Fuente: Elaboración propia.

  El 75% asegura que siguen un programa de actividades programadas impartidas por su jefe y acordadas en reuniones de producción, y el restante 25% adicional considera que sus actividades son ordenadas en función del requerimiento diario del área a la cual pertenece.

  • 15. ¿Conoce y cumple las normas de la empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A.?

  OPCION	FRECUENCIA
  SI	5
  NO	3

  

  Figura 12. Conocimiento de las normas de la empresa.

  Fuente: Elaboración propia.

  Como se puede observar en la gráfica el 62,5% de los trabajadores si conocen las normas de la empresa, pero de forma deficiente, esto producto quizás de no contar con un manual de organización que esté a la disposición de todos y cada una de las personas que laboran en la planta.

  • 16. ¿Cómo considera las condiciones de trabajo dentro de la empresa para el desempeño de su cargo?

  OPCIÓN	FRECUENCIA
  Excelente	5
  Satisfactoria	2
  Regular	1
  Poco Satisfactoria	0

  

  Figura 13.Condiciones de trabajo.

  Fuente: Elaboración propia.

  El 87,5% de los trabajadores considera que las condiciones de trabajo son buenas, por lo que se puede decir que las condiciones de la planta están dadas para lograr una máxima eficiencia del trabajador.

  5.2 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA

  La Empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., actualmente ejecuta trabajos de construcción, electricidad, mantenimiento de estructuras metálicas y la fabricación de las mismas, lo que es su base principal de sustento, sin embargo la misma a diversificado sus servicios lo que aunado a una distribución de planta no planificada adecuadamente no logra cumplir con gran eficiencia las necesidades del mercado que enfrenta dicha empresa, además existe un desaprovechamiento del espacio físico de la planta que los obliga a tomar medidas correctivas que le permitan maximizar su capacidad productiva a través del aprovechamiento de las instalaciones físicas de la planta en forma eficiente.

  Actualmente, la planta de producción de la empresa Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., solo se lleva a cabo el proceso de producción de las estructuras metálicas, ya que las otras labores que realiza la empresa son actividades o servicios que ésta presta, bien sean trabajos eléctricos o mantenimientos que se realizan básicamente fuera de las instalaciones físicas de la planta, por lo tanto la distribución física actual corresponde a la maquinaria y diferentes áreas de trabajo del proceso de producción y fabricación de todo lo referente a estructuras metálicas.

  Disposición del Área de Trabajo

  La maquinaria y equipos se encuentran ubicados por área de trabajo, y se observa que no existe un aprovechamiento eficiente del área disponible, ya que en muchos casos se realizan operaciones en áreas no destinadas para ellas, es decir, que al terminar una actividad suelen realizar otra diferente en el mismo lugar, realizando movimientos innecesarios de traslado de herramientas y equipos, lo que a su vez obstaculiza el paso a los operarios que realizan traslado de materiales para las diferentes áreas de trabajo, ocasionando ineficiencia en el proceso, demoras y congestionamiento de las operaciones. Contando la planta con espacios y áreas que no son utilizadas para realizar actividades, y otras que están siendo mal aprovechadas con depósitos innecesarios, desperdicios y colocación del producto terminado en diferentes lugares de la planta que no están destinados como almacén.

  La Empresa en la actualidad no cuenta con los planos de la Distribución Física de los equipos y maquinaria, así como los Diagramas de Recorrido de actividades y de Procesos para la fabricación de las diferentes estructuras metálicas, que son necesarios para realizar el estudio pertinente, por lo que procedimos a elaborarlos; y presentarlos como se observa a continuación. (Ver Figura 14. Distribución Actual de Planta, Figura 15. Diagrama de Proceso Actual y Figura 16. Recorrido de Actividades en la Distribución Actual).

  El diagrama de proceso representa gráficamente las operaciones que conforman el proceso productivo de la empresa, no siendo éste el único proceso productivo ya que en La Empresa se realiza una diversa gama de productos y estructuras metálicas que pueden diferenciarse generalmente por el tipo de material o materia prima a utilizar, sin embargo las operaciones a ejecutar para la fabricación de las mismas no varían considerablemente porque las actividades que se realizan son generalmente las mismas, con la excepción del proceso de forjado y en algunas ocasiones el taladrado, ya que por características del producto o por especificaciones del cliente se decidirá aplicarle la forja al material, diferenciando los procesos básicamente por esos aspectos, todas las demás operaciones se realizan para la fabricación de los demás productos que fabrica La Empresa. Por lo que se escoge el proceso productivo que implique la ejecución de todas las actividades para la fabricación de las estructura metálicas con el fin de especificar y dar a conocer el recorrido por todas las áreas de trabajo de la planta que serán objeto del estudio.

  

  FIGURA 14. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE PLANTA

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGRA 15. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGURA 15. DIAGRAMA DE PROCESO ACTUAL (CONTINUACIÓN)

  

  FIGURA 16. RECORRIDO DE ACTIVIDADES EN LA DISTRIBUCIÓN ACTUAL

  

  Materia Prima y Materiales.

  Para la fabricación de las distintas estructuras metálicas se utilizan una diversa y variada gama de materiales, como lo son tubos, platinas, láminas de acero, barras de acero, cabillas, etc., los cuales se encuentran en diferentes almacenes ubicados en la planta, la materia prima es almacenada dependiendo de su longitud, peso y tipo, por esta razón la existencia de varios almacenes. Los materiales no se encuentran ubicados de la mejor manera, ya que en muchos casos es necesario realizar largos recorridos para trasladar la materia prima hasta las áreas de trabajo, de igual forma se presentan inconvenientes debido a que en otros almacenes al momento de tomar los materiales obstaculizan el trabajo y deben parar la actividad mientras realizan el traslado.

  Los materiales que forman parte directa del proceso productivo son los siguientes:

  

  Manejo de Materia Prima y Materiales

  El movimiento de materiales en el proceso de fabricación de las estructuras, metálicas es muy notable y significativo, debido a que es realizado por el operario directamente con una carreta o carretilla desde los diferentes almacenes hasta las áreas de trabajo, además del traslado realizado cuando se recibe la materia prima en el área de recepción y descarga, el cual requiere un gran esfuerzo y causa perdida de energía y fatiga por el peso y la cantidad de traslados que se deben hacer.

  Actualmente realizan también movimientos de maquinaria y equipos, debido a que muchas veces trabajan en un sitio determinado que no corresponde a la actividad, trasladando estos de un lado a otro.

  Herramientas y Equipos

  Las herramientas y equipos se encuentran en muy buenas condiciones en cuanto a calibrado y estado físico y calidad, pero estas se encuentran un poco mal ubicadas en la planta, ya que no se mantiene un optima disposición de las herramientas en el área de trabajo y los equipos en muchos casos se encuentran obstaculizando el libre desplazamiento de los operarios.

  Para llevar a cabo el proceso de producción de las estructuras metalicas en Construcciones "Carlos Muñoz" C.A., se cuenta con los siguientes equipos y maquinarias:

  Tabla 2: Equipos y Maquinaria.

  Cantidad	Descripción
  01	Maquina de Soldar, 250 AMP
  04	Cortadora, 120 volts, 15 AMP, 3300 RPM
  03	Esmeril, 120 volts, 15 AMP, 6000RPM
  01	Esmeril, 120 volts, 15 AMP, 7000 RPM
  01	Prensa Manual
  01	Fragua con Motor Generador de Aire
  01	Guillotina para corte de Laminas
  02	Compresor de aire, 300 PSI
  01	Taladro de Árbol (Vertical)
  02	Máquina de Soldar, 225 AMP
  01	Máquina de Soldar, 200 AMP
  02	Taladro Manual, 110 volts, 3000 RPM
  01	Taladro Manual, 120 volts, 3500 RPM
  01	Ploga, 110 volts. Percutora
  01	Tronzadora, 3000 watt
  01	Soplete, 2 bombonas, gas y oxigeno
  01	Carreta de 2 ruedas
  Varias	Hormas y moldes para tornear el hierro
  Varias	Herramientas como martillos, destornilladores, limas, tijeras, etc.

  Fuente: Elaboración propia

  Condiciones de Trabajo

  En el área de producción las condiciones ambientales son muy buenas, ya que no se perciben altas temperaturas, existe muy buena iluminación y ventilación, en cuanto a gases tóxicos u olores perturbadores solo existen los generados por combustibles (gasolina y tiner) que son utilizados en el área de pintura para acelerar el secado de esta, pero de igual forma no es muy influyente porque el pintado se realiza en un área al aire libre y con buena ventilación. Lo que mas incide en cuanto a condiciones de trabajo es el fuerte sonido o ruido que causa la maquina cortadora y el esmeril.

  Equipos de Protección Personal

  En la actualidad La Empresa cuenta con los equipos de protección personal necesarios para el tipo de trabajo que realizan cada uno de los operarios, aunque no existe un programa de Seguridad e Higiene Industrial, los trabajadores hacen uso de los equipos de protección dependiendo de la actividad a realizar o el equipo a manipular, por lo que generalmente no se han presentado accidentes laborales en la planta hasta la fecha pero se tiene un factor de riesgo.

  Los equipos de protección personal que utiliza el personal en la empresa son:

  • Botas de Seguridad.

  • Lentes.

  • Guantes.

  • Tapa Boca.

  • Careta de Soldar.

  Material de Desecho

  Partes: 1, 2, 3