Estudio de ingeniería de métodos, Extinsur C. A. (página 2)

16.- ¿Se podría evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran recipientes estandarizados?

17.- ¿Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen demasiado espacio en el suelo?

18.- ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?

19.- ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material?

20.- ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?

G. Organización del trabajo 1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?

2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?

3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

4.- ¿Cómo se consiguen los materiales?

5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?

6.- ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea?

7.- ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o en el de materiales?

8.- ¿Los materiales están bien situados?

9.- Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuánto tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?

10.- ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse?

11.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?

12.- ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas?

13.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?

14.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones?

15.- Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones?

16.- ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?

17.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?

H. Condiciones de trabajo 1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?

2.- ¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?

3.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas?

4.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?

5.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?

6.- ¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación?

7.- Si los pisos son de hormigón, ¿se podrían poner enrejados de madera o esteras para que fuera más agradable estar de pie en ellos?

8.- ¿Se puede proporcionar una silla?

9.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?

10.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?

11.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?

12.- ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes?

13.- ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos?

14.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?

15.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?

16.- ¿Hace en la fábrica demasiado frio en invierno o falta el aire en verano, sobre todo al principio de la primera jornada de la semana?

17.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?

I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto 1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona?

2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante?

3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones procedentes o posteriores a fin de ampliarla?

4.- ¿Cuál es el tiempo de ciclo?

5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?

6.- ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?

7.- ¿Puede el operario desbarbar su propio trabajo?

8.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?

9.- ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?

10.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa?

11.- ¿Es posible y deseable la operación la rotación entre puestos de trabajo?

12.- ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos?

13.- ¿Es posible y deseable el horario flexible?

14.- ¿Se pueden prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el ritmo de trabajo?

15.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?

4.-Idear: Etapa que se caracteriza por crear ideas, nuevas formas con espíritu innovador en función del método mejorado, es recomendable revisar nuevamente los aspectos considerados por si se ha obviado alguno, para ello se debe tener presentes las condiciones objetivas y subjetivas según las circunstancias de cada caso, es decir, la empresa debe garantizar los recursos para que las mejoras se puedan dar. Todo debe queda por escrito.

5.- Definir: Debe quedar por escrito los aspectos relacionados con: el proceso/procedimiento (se definen los recursos), además es necesario definir las características tanto del proceso/procedimiento.

· Disposición: Posición de la empresa ante las mejoras; también es necesaria ver el área de trabajo.

· Equipo: Se debe ver, tipo, cantidad, disponibilidad y su mantenimiento.

· Materiales: Se debe ver cantidad, calidad y costo. Es importante el resguardo de los materiales, hay que evaluar los residuos (ver si se puede reciclar, si es pérdida total).

· Calidad: Establecer los mecanismos adecuados para evaluar las variables y atributos de calidad (planes, muestreo, normas, no conformidades, ensayos, etc.).

· Instrucción: Abarca por una parte las orientaciones y directrices del nivel gerencial y por otro lado el grado de instrucción del operario.

· Condiciones de trabajo: Evaluar la incidencia de las variables ambientales en el desarrollo del trabajo del operario (temperatura, ventilación, iluminación y ruido) que afectan el desenvolvimiento del individuo.

6.-Implementación: Buscar y establecer los mecanismos necesarios que garanticen que el método propuesto se dé. Además, considerar su planeación, la disposición y la correspondiente aplicación; definir con claridad los mecanismos que garanticen fiel cumplimiento y con carácter de ley debe quedar por escrito.

7.-Mantener en uso: La empresa debe verificar a intervalos regulares el avance y el comportamiento de las mejoras detectando así las posibles variaciones y las modificaciones que hubieren al respecto.

Tabla 2. Procedimiento básico sistemático propuesto por la OIT para el estudio de métodos.

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015.

Análisis Operacional (Enfoques Primarios) Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento, permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad.

Dentro del análisis operacional se deben considerar los siguientes aspectos:

· Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

· Rechazar ideas preconcebidas.

· Reto y escepticismo.

· Atención continua y cuidadosa.

Utilidad del Análisis Operacional 1.- Origina un mejor método de trabajo.

2.- Simplifica los procedimientos operacionales.

3.- Maximiza el manejo de materiales.

4.- Incrementa la efectividad de los equipos.

5.- Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.

6.- Mejora la calidad del producto final.

7.- Reduce los efectos de la impericia laboral.

8.- Mejora las condiciones de trabajo.

9.- Minimiza la fatiga del operario.

Enfoques Primarios: Estrategias Elementales. 1.- Propósito de la operación: Justificar el objetivo, el para qué y el por qué, determinando así la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarla, reducirla o mejorarla.

2.- Diseño de la parte o pieza: Considerar al diseño como algo cambiante, su grado de complejidad y evaluar si es posible mejorarlo a través de la:

· Disminución del número de partes y/o piezas.

· Reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos, uniendo partes y haciendo el maquinado y el ensamble más fácil.

· Utilización de un mejor material.

3.- Tolerancias y/o Especificaciones: Tolerancia: Margen entre la calidad lograda en la producción y la deseada (Rango de variación)

Especificaciones: Conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto terminado respecto al diseñado Seleccionar el mejor método o técnica de inspección que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en costo.

4.- Materiales: Representan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es importante. Los costos se reducirían:

· Si se puede sustituir por uno más barato.

· Si es uniforme y condiciones en que llega al operario.

· Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.

· Si se utiliza el material hasta el máximo.

· Si se encuentra utilidad a los residuos o piezas defectuosas.

5.- Análisis del Proceso: Planificación y Eficiencia del proceso de manufactura:

· Posibilidad de cambiar la operación.

· Reorganización o combinación de operaciones.

· Mecanizar el trabajo manual pesado.

· Emplear el mejor método de maquinado.

· Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.

6.- Preparación y Herramental: Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar:

· Mejorar la Planificación y Control de la Producción.

· Entregar instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de la jornada de trabajo.

· Programar trabajos similares en secuencia.

· Entregar por duplicado herramientas de corte.

· Implantar programas de trabajo para cada operación.

7.- Condiciones de Trabajo: Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno:

· Adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo.

· Mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas (temperatura).

· Control de ruidos y vibraciones.

· Ventilación.

· Promover orden, limpieza y buen cuidado.

· Desecho de polvos, humos, gases y nieblas irritantes y dañinos.

· Proporcionar equipo de protección personal adecuado.

· Organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.

8.- Manejo de Materiales: En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de: A.- Eliminar o reducir la manipulación de los productos. Indicadores:

· Demasiadas operaciones de carga y descarga.

· Transporte manual de carga pesada.

· Largos trayectos de los materiales.

· Congestionamientos de algunas zonas.

B.- Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación.

Indicadores:

· Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.

· Aprovechar la fuerza de la gravedad.

· Disponer de los medios que faciliten el transporte.

· Utilizar equipos de manipulación que tengan uso variado.

· Realizar una buena selección del equipo de manejo de materiales.

9.- Distribución de la Planta y Equipo: Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto a:

· Espacio necesario para movimiento del material.

· Áreas de almacenamiento.

· Trabajadores indirectos.

· Equipos y maquinarias de trabajo.

· Puestos de trabajo.

· Personal de taller.

· Zonas de carga y descarga.

· Espacio para transportes fijos.

Estudio de Tiempos Comprende la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y retrasos inevitables.

Objetivos del Estudio de Tiempos

· Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

· Conservar los recursos y minimizar los costos.

· Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.

· Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad Técnicas del Estudio de Tiempos

· Cronometraje (continuo o vuelta a cero).

· Datos estándares.

· Sistema de tiempos predeterminados.

· Muestreo del trabajo.

· Estimaciones basadas en datos históricos.

Equipos ? Cronómetro ? Tableros ? Formas impresas Cronómetro Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en una actividad en especial. Existen varios tipos de cronómetro: Cronómetro decimal de minutos de 0,01 minutos: Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0,01 minutos. Por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división.

Cronómetro decimal de minutos 0,001: La manecilla mayor o rápida tarde 0,10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro anterior. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.

Cronómetro decimal de hora: Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0,0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto un centésimo (0,01) de hora, o sea 0,6 minutos.

Cronómetros electrónicos: Operan con baterías recargables. Normalmente éstas deben ser recargadas después de 14 horas de servicio continuo. Los cronómetros electrónicos profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de baterías, para evitar una interrupción inoportuna de un estudio debido a falla de esos elementos eléctricos. Permiten realizar estudios acumulativos y de regreso rápido; en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Cuando está en el modo acumulativo, el cronómetro acumula el tiempo y muestra el transcurrido desde el comienzo del primer evento. Al término de cada elemento, presionando el botón de lectura se proporciona una lectura numérica mientras el instrumento continúa acumulando el tiempo. Al final del siguiente elemento, presionando otra vez el botón de lectura, se presenta una lectura detenida del tiempo total acumulado hasta ese momento.

Requerimientos para Realizar un Estudio de Tiempos Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

· Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

· El método a estudiar debe haber sido estandarizado previamente.

· El empleado u operario debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.

· El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.

· El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora.

· La actitud de operario y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Tiempo Estándar Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

Los propósitos del tiempo estándar son los siguientes:

· Base para el pago de incentivos.

· Denominador común para la comparación de diversos métodos.

· Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

· Medio para determinar la capacidad de la planta.

· Base para la compra de un nuevo equipo.

· Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

· Mejoramiento del control de producción.

· Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

· Base para primas y bonificaciones.

· Base para un control presupuestal.

· Cumplimiento de las normas de calidad.

· Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

· Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

· Elaboración de planes de mantenimiento.

La ecuación para determinar el tiempo estándar es:

Donde TPS es el tiempo promedio seleccionado y se calcula mediante la aplicación de la media (

Cv: es la calificación de velocidad del operario y se determina aplicando el método de Westinghouse. Cv=1±C El tiempo normal (TPSx Cv): es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Las tolerancias, serán la suma de las tolerancias fijas y las tolerancias variables ya normalizadas.

Por lo que la ecuación se puede resumir en:

Aplicaciones. 1. Para determinar el salario de vengable por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

6. Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

Medición del Trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Los elementos que constituyen la medición del trabajo son:

· Selección del operario.

· Análisis del trabajo.

· Descomposición del trabajo en elementos.

· Registro de los valores elementales transcurridos.

· Calificación de la actuación del operario.

· Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).

· Ejecución del estudio.

Procedimiento para Realizar un Estudio de Tiempos Selección del Operario El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se realiza a través del supervisor de línea o del departamento. Una vez realizado el trabajo en la operación, se debe acordar con el supervisor que todo está listo para estudiar el trabajo. Si más de un operario realiza el trabajo para el que quiere establecer un estándar, se debe tomar en cuenta varias cosas al elegir el operario que se va a observar. En general, un operario que tiene un desempeño promedio proporcionará un estudio más satisfactorio que uno menos calificado o que el que tiene habilidades superiores El operario debe estar bien capacitado en el método, le debe gustar su trabajo y debe demostrar interés en hacerlo bien. También debe estar familia rizado con los procedimientos y prácticas del estudio de tiempos y tener confianza tanto en los métodos del estudio como en el analista.

Cuando el analista no puede elegir al operario porque sólo uno realiza la operación, se debe ser muy cuidadoso al establecer la calificación del desempeño, porque quizá el operario esté trabajando en uno de los extremos de la escala de calificaciones.

Registro de Información Significativa El registro debe contener máquinas, herramientas manuales, dispositivos, condiciones de trabajo, materiales, operaciones, nombre y número del operario, departamento, fecha de estudio y nombre del observador. El espacio para esos detalles es el de observaciones en la forma de observación de estudio de tiempos. También es útil un bosquejo de la distribución. Mientras más información pertinente se registre, más útil será el estudio de tiempos a través de los años. Se convierte en un recurso para el establecimiento de datos estándar. También será útil para mejorar los métodos y evaluar a los operarios, las herramientas y el desempeño de las máquinas.

Posición del Observador El observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conservación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.

División de la Operación en Elementos Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas.

A continuación se presentan algunas sugerencias adicionales que ayudan a desglosar los elementos:

· Mantener separados los elementos manuales y los de máquina, ya que las calificaciones afectan menos a los tiempos de las máquinas.

· Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo no varía dentro de un intervalo especifico de trabajo), y los elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo especifico).

· Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la descripción.

Inicio del Estudio Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un reloj y en ese momento se inicia el cronómetro. Se puede usar una de las dos técnicas para registrar los tiempos elementales durante el estudio.

Método de Observación Continua Permite que el cronómetro trabaje durante el estudio. En este método, el analista lee el reloj, en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.

Dentro de las ventajas los elementos regulares y extraños se siguen etapa por etapa y es de exactitud mayor. La desventaja del método es que se deben hacer restas sucesivas que prolongan el estudio.

Método de Regresos a Cero Después de leer el cronómetro en el punto terminal de cada elemento, el tiempo se restablece en cero, cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero. Éste método tiene tanto ventajas como desventajas comparado con el de tiempo continuo.

Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos.

Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo.

Entre las desventajas del método de regresos a cero está la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación.

Estos elementos n se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. Otra de las desventajas está en el tiempo perdido mientras la mano restablece el cronómetro, por otro lado es más difícil medir los elementos cortos con este método.

Las ventajas que posee el método es que se obtiene directamente el tiempo del elemento y se comprueba la estabilidad del operario.

Métodos para Calcular el Tiempo Estándar El tiempo estándar de determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión.

Método Rango de Aceptación Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10% y un coeficiente (c) = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015.

Método General Electric Dentro de las desventajas del método se tiene que no permite evaluar la consistencia del trabajo, además deben existir estudios de tiempos previos.

Tabla 3. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015.

Método Estadístico

· Distribución t Student Es una distribución simétrica con media igual a cero (0), su gráfica es similar a la Distribución Normal Estándar La distribución t Student depende de un parámetro llamado grados de libertad, estos estas dados por n-1 , donde n representa el tamaño de la muestra.

En la distribución t, el intervalo de confianza permite determinar la exactitud, la cual, de acuerdo al uso final de los resultados puede establecerse del 3% al 10%, la cual se denota con la letra K.

· Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra Para determinar el tamaño de muestra adecuado para satisfacer el coeficiente de confianza determinado en dicho estudio, se deben seguir los siguientes pasos: Paso 1. Determinar el coeficiente de confianza (c) Paso 2. Definir el intervalo de confianza (I) Se determina la probabilidad de la t de student (tc)

Donde: X es la media de las lecturas S es la desviación estándar de las lecturas n es el número de lecturas Paso 3. Determinar la desviación estándar

Donde T son los tiempos.

Paso 4. Determinar el intervalo de la muestra (Im)

Paso 5. Criterio de decisión Si Im es (menor o igual) a I se acepta la cantidad de lecturas Si Im es (mayor) a I se rechaza y se recalcula el tamaño de n Nuevo tamaño de la muestra (N")

Donde N serán las lecturas adicionales que se deben realizar para satisfacer el coeficiente de confianza establecido.

Calificación de la Velocidad Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal.

La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ±5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

Cv=1±C Donde: Cv: Es la calificación de la velocidad. c: Factor de calificación.

Método de Calificación (Sistema Westinghouse) Uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente, fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporación.

Consiste en evaluar de manera visual y objetiva, como es la actitud y la aptitud del operario en la realización de sus actividades. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario: habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia. Con estos factores podemos determinar la categoría, la clase y la su puntuación respectiva; el valor total corresponderá a la suma algebraica de dichos factores.

· Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

· Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

· Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

· Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

El factor de actuación se aplica sólo a elementos de esfuerzo que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por máquinas se califican con 1.00 Tolerancia ó Suplementos Después de haber calculado el Tiempo Normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero Tiempo Estándar, esto consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenerlo por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.

Factores:

· El individuo (fatiga).

· La naturaleza del trabajo (NP).

· El medio ambiente.

Tipos de tolerancia:

· Almuerzo.

· Merienda.

· Necesidades Personales.

· Retrasos evitables / inevitables.

· Adicionales / extras.

· Orden y limpieza.

· Tiempo total del ciclo.

· Fatiga.

Necesidades Personales Incluyen a todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirán en el tiempo correspondiente a retrasos personales.

De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se tienen en la sección de prensado de un departamento de moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente, requerirán necesariamente mayores tolerancias por retrasos personales, que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de temperatura moderada.

Retrasos Inevitables Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.

Retrasos Evitables No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.

Fatiga La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.

Ya sea que la fatiga sea física o mental, los resultados son similares: existe una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:

· Condiciones de trabajo.

· Luz.

· Temperatura.

· Humedad.

· Frescura del aire.

· Color del local y de sus alrededores.

· Ruido.

Naturaleza del trabajo.

· Concentración necesaria para ejecutar la tarea.

· Monotonía de movimientos corporales semejantes.

· La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación.

· Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.

Estado general de salud del trabajador, físico y mental.

· Estatura.

· Dieta.

· Descanso.

· Estabilidad emocional.

· Condiciones domésticas.

Es evidente que la fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse. Cuanto más se automatice la industria tanto más se reducirá el cansancio muscular debido al esfuerzo físico.

Tolerancias Adicionales o Extras En las operaciones industriales metalmecánicas típicas e en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor del 15%.

Calculo de los Suplementos Los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos como por contingencias, por razones políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

Recomendaciones para el Descanso Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay reglas fijas sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15 min. a media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refresco y refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si es prudente establecer pautas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.

Importancia de los Periodos de Descanso

· Atenúan las fluctuaciones del rendimiento del trabajador a lo largo del día y retribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

· Rompen la monotonía de la jornada.

· Ofrecen a los trabajadores la oportunidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

· Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

· Los suplementos variables dependen del comportamiento y de las características del trabajo y, a su vez, se dividen en los siguientes: Suplementos por Necesidades Personales Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7%.

Suplementos por Fatiga Básica Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero, en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.

Suplementos Fijos Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinadas tareas, etc. Estos suplementos ya están previamente definidos, ya sea por la empresa, el gobierno o por contratos colectivos.

Suplementos por Contingencias Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se puedan medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

Suplementos por razones de Política de la Empresa Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño, corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

Suplementos Especiales Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría ejecutar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También se incluyen los suplementos que se asignan por ocasión o por lote, algunos de estos son: el suplemento por montaje, el suplemento por desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.

Propósito de los Suplementos El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivos, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen.

Si las tolerancias son demasiado altas, los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultarían estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Método Sistemático para Asignar Tolerancias por Fatiga Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario mediante un conjunto de factores, los cuales poseen una puntuación según el nivel (Evaluación cualitativa o cuantitativa). La sumatoria total de estos valores, determina el rango y la clase % a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un % de tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015.

Normalización de Tolerancias Deducir de la Jornada de Trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la Jornada Efectiva de Trabajo, luego se determina cuál es el porcentaje que representan las tolerancias por Fatiga y

Necesidades Personales del Tiempo Normal.

Regla de tres para normalizar

CAPÍTULO IV

DISEÑO METODOLÓGICO

La metodología busca lograr de una manera precisa el objetivo de la investigación a través de métodos, técnicas y estrategias, constituyendo así el análisis de una manera analítica y sistemática, donde se definen el tipo de investigación, diseño y técnicas de investigación e instrumentos, que se utilizan para recolectar la información, función del problema que se investiga y de datos teóricos que se realizaron.

En el siguiente capítulo se describen, todas y cada una de las herramientas utilizadas, en este proyecto de investigación; tales como: descripción del tipo de estudio, descripción de la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, las técnicas que se llevaron a cabo para recolectar los datos y el procedimiento metodológico.

Tipo de Estudio De acuerdo con la estructura de la investigación a desarrollar y con el fin de cumplir con los objetivos del estudio, se implementó el método de estudio de aplicación, el cual se desenvuelve dentro de una investigación de campo y de tipo no experimental.

· Investigación de campo: Se trata de una investigación de campo, ya que, fue realizada directamente en la empresa "Extinsur C.A", lo que permitió durante la observación de los hechos proporcionar mayor confiabilidad, visión e información en el enlace de los extintores presentes en el área.

· Investigación evaluativa: Una investigación de tipo evaluativo, puesto que, luego de describir el proceso, inmediatamente se comienzan a evaluar detalladamente todos los problemas que presenta la empresa, así como sus causas.

· Estudio descriptivo: Según el nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas, es un estudio descriptivo, porque describe, inspecciona, analiza e interpreta las operaciones efectuadas en el área, porque a través de él podemos describir la naturaleza actual de la disposición de los equipos y material (almacenamiento) dentro del sitio de trabajo. Este tipo de estudio busca describir situaciones; no está interesado en comprobar explicaciones, ni probar hipótesis de ningún tipo.

· Investigación no experimental: Esta desarrollado bajo la particularidad de diseño no experimental de tipo "Aplicado", pues está orientado a establecer alternativa y soluciones para la mejora del control de los extintores que se encuentran en el área de llenado de la empresa EXTINSUR C.A.

Población y Muestra Dentro de una investigación, es importante establecer cuál es la población y si de ésta se ha tomado una muestra cuando se trata de seres vivos; en caso de objetos se debe establecer cuál será el objeto, evento o fenómeno a estudiar.

Población La población o universo, es cualquier conjunto de unidades o elementos. En otras palabras; una población está determinada por sus características definitorias. Población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de la investigación.

Se tiene como población los siguientes productos 1. Extintores de ????2.

2. Extintores de PQS.

3. Mangueras.

4. Sifones.

5. Vástagos.

6. Válvulas.

7. Detectores de humo.

8. Detectores de color.

9. Detectores iónicos.

10. Difusores.

11. Rociadores.

12. Cables 16 y 18.

13. Tarjetas electrónicas.

14. Baterías de 6 a 12 voltios.

15. Lámparas bifocales.

16. Lámparas empotradas.

17. Niples.

18. Acople.

19. Tee.

20. Barras Roscada.

21. Codos.

22. Anillos.

23. Tuberias ast.

24. Tuberías emt.

25. Cajetines.

26. Señalizaciones.

Muestra La muestra seleccionada para realizar el estudio es el Extintor de polvo químico seco de presurización PQS.

Recursos Recursos Físicos

· Lápiz y papel, para recolectar la información.

· Un computador.

· Medio extraíble (Pendrive).

· Teléfonos, utilizados para tomar fotografías y grabar las entrevistas.

· Cronometro, utilizado para el estudio de tiempo.

· Formatos que permitan registrar los tiempos tomados.

· Formatos para concesiones por fatiga.

· Tabla de método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.

· Tabla WESTINGHOUSE.

· Tabla t-student.

· Calculadora graficadora hp 50g.

Recursos Humanos

· Entrevistas: Se realizaron entrevistas no estructuradas al personal encargado, supervisor y operarios de la empresa, con el propósito de recolectar, interpretar y recabar toda la información necesaria mediante tormentas de ideas para ejecutar los estudios de movimiento y tiempo.

· Observación Directa: Fue de manera científica siendo que se perseguía un objeto en sí. Esto Engloba las visitas de campo, es decir, todas las veces que se utilizaron las instalaciones de EXTINSUR C.A, para realizar las entrevistas y estudios necesarios, con el fin de obtener información requerida para el estudio a realizar.

· Bibliografías: Utilizadas para enfocar y definir el marco teórico del estudio a realizar. Entre ellos se puede mencionar las siguientes: folletos, manuales, diagramas y planos, para la obtención de información.

Procedimiento Metodológico Se realizaron varias visitas a la empresa EXTINSUR C.A, para observar con detalle el proceso de recarga de los extintores de PQS, así como el funcionamiento de los equipos y la distribución del área.

A continuación se reflejan los procedimientos que se utilizaron en la recopilación de datos para el análisis del proceso y también para el estudio de tiempo: Para la realización del estudio de movimientos se llevó a cabo el siguiente procedimiento: 1. Recolección de información sobre la situación actual de la empresa.

2. Delimitación del estudio, seleccionando el área de recarga.

3. Entrevistas al operador.

4. Elaboración del diagrama de proceso de recarga de extintores de PQS 5. Elaboración del diagrama flujo y/o recorrido de recarga de extintores de PQS.

6. Análisis de forma general de las fallas encontradas.

Para la realización del análisis operacional se llevó a cabo el siguiente procedimiento: 1. Se analizó el método actual de trabajo que se presenta en el área de recarga de extintores, para proponer mejoras en el proceso.

2. Se aplicó la técnica del interrogatorio al encargado del área de recarga de extintores.

3. Se realizó una evaluación en el proceso que realiza el operario a través de la aplicación de las preguntas de la OIT.

4. Se realizó el análisis operacional a través de un enfoque primario.

5. Se diseñó un nuevo método de trabajo para mejorar el proceso de recarga de extintores.

6. Se diseñó un nuevo diagrama de proceso de recarga de extintores de PQS, donde se plantean las modificaciones que se le pueden realizar al proceso.

7. Se realizó el diagrama de flujo y/o recorrido propuesto del recarga de extintores de PQS.

8. Se realizó un análisis de las mejoras planteadas.

Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa se realizó el siguiente procedimiento: 1. Toma de tiempos que tarda el operario en realizar la recarga de un extintor de PQS.

2. Se realizó el registro de los tiempos tomados en el formato.

3. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de la actividad que se le está realizando el estudio.

4. Estimación del coeficiente de confianza (c)

5. Hallar el Intervalo de confianza (I).

6. Calcular el intervalo de la muestra (Im) y comparar con el intervalo de confianza (I).

7. Calificar al operario mediante el método Westinghouse para hallar el Cv.

8. Calcular el tiempo normal (TN).

9. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).

10. Normalizar las tolerancias.

11. Calcular el tiempo estándar (TE).

CAPITULO V

SITUACION ACTUAL

Incluye una descripción detallada de la situación actual, en la que se encuentra la empresa mediante una observación directa, representada a través de un diagrama de flujo recorrido y un diagrama de proceso basado en la información facilitada en la empresa, específicamente en el área de recarga.

El seguimiento se le realizara al operador, ya que es el encargado de llevar a cabo el proceso de recarga de los extintores de PQS. Porque debido a este operador y el cómo administre las operaciones, contribuirá a que los extintores sean recargados adecuadamente.

Descripción del Método de Trabajo Actual Orden

El operador recibe la orden de recargar un lote de extintores, especificándole la condición y tipo de extintor a recargar. De acuerdo a esas especificaciones el realizara su debido trabajo.

Extintores para ser armados y recargados por primera vez Se dirige al área de almacén, este le queda a 10m de distancia, busca los extintores, estos se encuentran almacenados en cajas, la toma y verifica las partes. Seguidamente se regresa al área de recarga, donde coloca en la mesa, la caja y saca el cuerpo o cilindro del extintor; procediendo a realizar la misma operación de recarga de los extintores viejos o ya usados, teniendo en cuenta de que en los nuevos se arma el cuerpo de válvula.

Extintores para ser recargados Ingresan a la empresa EXTINSUR C.A., son descargados y llevados al área de recarga donde los ubican de forma aglomerada a un lado de la mesa de recarga, en ciertas ocasiones obstruyendo la entrada hacia el área. Estas acciones no la realiza el operario, ya que él solo se encarga del procedimiento de recarga de los extintores. El operario verifica el estado del manómetro, y limpia el cuerpo del extintor para eliminar cualquier tipo de material o residuo ajeno; Se regresa a la mesa de trabajo recorriendo 1.20m una vez realizado esto busca la fecha de fabricación, Verifica si tiene precinto de seguridad, de no tener procederá a realizarle un mantenimiento interno en su respectivo momento, el cual consiste en verificar el interior del extintor con una lámpara especializada para buscar corrosión o moho.

Mantenimiento Remueve la manguera y boquilla de descarga para colocar el adaptador, conecta el extintor a la máquina de recuperación de químicos; verificando la conexión para que esta permita el flujo del químico hacia el tanque de la máquina. Remueve el precinto de seguridad (si posee) y seguro. Procede a descargar el extintor hacia el tanque, accionando la palanca de descarga (manigueta) y espera 5min a que se descargue todo el gas que tiene el extintor. Verificando que este vacío, cierra la palanca de descarga y desconecta la máquina, verificando nuevamente que esté totalmente descargado. Todo esto lo realiza sin la verificación de una balanza la cual le puede facilitar la acción de no verificar dos veces que el extintor este descargado.

Remueve el adaptador y lo coloca en la mesa, remueve el cuerpo de válvula (pero sin necesidad de usar herramientas) directamente con las manos, esto lo hace de una manera muy incómoda e incluso peligrosa porque le puede caer el extintor, la mejora estaría orientada a la implementación de una prensa, para agilizar el proceso de quitar la válvula y dejarla a un lado de la mesa.

Inspecciona el interior del cilindro; para hacer el mantenimiento interno el cual consiste en verificar el interior, utilizando una lámpara tipo desarmador buscando corrosión o proceduras de moho. Si se encuentra en buenas condiciones se procede a realizar el llenado de lo contrario se le notificara al cliente que se desechara.

Recarga Conecta el extintor nuevamente a la maquina asegurándose que este bien conectada, enciende la máquina, acciona la palanca de carga de la máquina, espera a que se llene verificando que no se exceda la capacidad de llenado, cierra la palanca de carga, desconecta el extintor de la máquina, tapa el cuello del extintor con un paño para asegurarse de que no le entre humedad innecesaria.

Reconstrucción del extintor Toma el cuerpo de válvula de la mesa, lo desarma para limpiarlo con un cepillo de nilón, verificando que esté totalmente limpio, arma el cuerpo de válvula y verifica que las piezas estén bien colocadas, dejándolo en la mesa. Toma el extintor, coloca la mano sobre el paño que tapa el cuello del extintor, lo voltea y agita dos veces para descompactar el químico; verifica y busca una etiqueta de servicio, que se encuentra en la caja de herramienta, marca en ella con un ponchador la fecha en que se le realizo el proceso de recarga. Coloca la etiqueta de servicio debajo de la etiqueta de fabricación del extintor.

Instala el cuerpo de válvula una vez instalado procede a ajustar el cuerpo de válvula de forma manual, asegurándose que el manómetro este de frente y arriba de la etiqueta de fabricación. Coloca nuevamente el adaptador de recarga junto con la manguera de presión para presurizar el extintor, lo conecta a la línea de nitrógeno y verifica los relojes de presión, presuriza el extintor y verifica nuevamente los relojes de presión para no sobrepasarse en el llenado. Coloca el seguro, remueve el adaptador y la manguera de carga perteneciente a la máquina, coloca el precinto de seguridad para que el seguro se mantenga fijo y verifica. Toma de la mesa la manguera de descarga del extintor y la conecta al mismo, pero antes de eso verifica que no esté obstruida con el uso de un soplete.

Se dirige 7m hacia el tanque donde procede a realizar la prueba hidrostática la cual dura 24 horas, al finalizar esta prueba toma el extintor y se dirige a la mesa de trabajo, donde lo coloca y seca con un paño, luego busca en la caja de herramientas dos etiquetas una que indica que se le hizo mantenimiento y otra de inspección, colocando ambas en la parte posterior del extintor. Verificando que cumpla con las especificaciones de los fabricantes. Finalmente ubica el extintor en un lugar dentro de la misma área de recarga y lo amacena de forma temporal para su posterior entrega, trasladándose 1.40m Diagrama de proceso de Recarga de un extintor de PQS (Actual) Diagrama: Proceso.

Proceso: Proceso de Recarga de un extintor de PQS Inicio: Orden de Recarga.

Fin: Al Cliente. Fecha: 01/06/2015. Método: Actual. Seguimiento: Operario.

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