RESUMEN
La presente investigación tuvo como objetivo principal la realización de un estudio de métodos para el proceso de recarga de extintores manuales portátiles de polvo químico seco. Presurización directa en EXTINSUR C.A ubicada en el parque industrial, zona industrial Los Pinos, Manzana 13, parcela 02, Sector UD 304, específicamente al lado de Embobinados Caroní C.A Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Fundamentándose en las herramientas de la Ingeniería de Métodos. Es un estudio de tipo no experimental y se afirma en una investigación de campo, ya que se propone la adquisición de conocimientos generales o cercanos de la realidad referente al proceso actual de la empresa, descriptiva y evaluativa, con la finalidad de dejar en manifiesto las operaciones, así como la recomendación de las acciones requeridas que se deben aplicar para contrarrestar las deficiencias en el proceso. La recolección de los datos para el diagnostico inicial se baso en la observación directa, la entrevistas al operario y la producción, así como la ayuda de diversas fuentes de información. Posteriormente se procedió a la caracterización del proceso para determinar los puntos críticos del mismo, elaborándose el diagrama de procesos, diagrama de flujo del proceso en cuestión. Seguidamente, se procedió a evaluar cada problema y de acuerdo a las estrategias manejadas ordenarlos jerárquicamente y elaborar propuestas de posibles soluciones. En general, se aplicó satisfactoriamente la metodología seleccionada y se interrelacionaron adecuadamente cada uno de los elementos con el fin de incrementar la eficiencia del proceso.
PALABRAS CLAVES: Estudio de Métodos, Eficiencia, Investigación, Proceso, Análisis, Diagrama.
La empresa EXTINSUR C.A ubicada en el parque industrial, zona industrial Los Pinos, Manzana 13, parcela 02, Sector UD 304, específicamente al lado de Embobinados Caroní C.A Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Esta dedicada a la comercialización de productos de seguridad industrial como extintores, válvulas, manómetros, detecciones de humo, etc.
Con la elaboración de este trabajo se busca realizar un estudio de la empresa EXTINSUR C.A con la finalidad de evaluar el método de trabajo, las operaciones y/o procesos que se realizan en el área de llenado de extintores para mejorar, disminuir el tiempo y el trabajo de dicha operación.
Gracias a las diferentes herramientas que nos proporciona la ingeniería de métodos a la hora de resolver un problema, se acudió a estas para mejorar el proceso, operación o actividades que se empleen en una empresa basándose en un análisis y examen crítico sistemático de los métodos actuales usados en la operación de tal manera de disminuir o eliminar la raíz del problema sin costo alguno.
El análisis operacional es instrumento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento, permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios.
El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes de una tarea específica, con condiciones determinadas y para analizar los datos con la finalidad de averiguar el tiempo requerido con una norma de ejecución preestablecida. Al nombrar estudio de tiempos se debe mencionar el movimiento que no es más que los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificándolos.
El desarrollo del presente informe se estructuro de la siguiente manera:
· Capítulo I El Problema: Donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos y la justificación de la investigación.
· Capítulo II Generalidades de la Empresa: El cual presenta la descripción y funcionalidades de la empresa en cuestión, así como del área de trabajo y del proceso realizado.
· Capítulo III Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.
· Capítulo IV Marco Metodológico: Se describe la metodología detallando el tipo de investigación, Diseño de la Investigación, Población y Muestra, y las Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos así como el Procedimiento Metodológico utilizado.
· Capítulo V Situación Actual: Incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante la observación directa.
· Capítulo VI Situación Propuesta: En la cual se describen y presentan los aportes desarrollados por el investigador.
· Capítulo VII Estudio de Tiempo: El cual presenta los cálculos del tamaño de la muestra, evaluación del operario, cálculo del Tiempo Normal, asignación de Tolerancias, cálculo del Tiempo Estándar.
· Conclusiones y Recomendaciones.
CAPÍTULO I
En este capítulo se analiza y se delimita el problema encontrado en la empresa EXTINSUR C.A., así como los antecedentes que causan dicho problema; también se establecen los objetivos generales y específicos de este estudio.
Antecedentes del Problema EXTINSUR C.A. presenta dificultades en cuanto a la ubicación de los extintores traídos para el llenado y los productos terminados, esto porque no se cuenta con un almacén donde se organicen de acuerdo a sus especificaciones. Como el área de almacén solo es utilizado para los productos comprados en el exterior, los extintores que llegan de otras empresas para su respectivo llenado, se organizan de forma tal, que obstruyen el paso al área de recarga, ya que son distribuidos por la entrada principal. Esto representa un aspecto el cual debe mejorarse debido a que genera demoras en el proceso porque no se clasifican y organizan en un área determinada, sino que se aglomeran en un área no apta para tal fin.
Por otra parte, también se requiere de un método para tener una mejor organización en la entrega de extintores terminados, ya que al no ser entregados a tiempo puede ocasionar pérdidas a la empresa, en cuanto a clientes se refiere.
Planteamiento del Problema Dentro de la observación que se hizo a la empresa EXTINSUR C.A., se encontraron varias fallas y carencias, con distintos niveles de prioridad, a continuación se describen las principales: El problema principal es visible, la empresa tiene dificultades en la ubicación de los extintores traídos para ser recargados y los productos terminados, esto porque no se cuenta con un almacén donde se organicen de acuerdo a sus especificaciones.
Como el área de almacén solo es utilizado para los productos comprados en el exterior, los extintores que llegan de otras empresas para su respectivo llenado, se organizan de forma tal, que obstruyen la mayor parte del área de recarga, lo cual genera demora en el proceso, ya que en vez de clasificar y organizar los extintores en su respectiva área los distribuyen por la entrada principal.
Los extintores traídos para ser recargados se mezclan generalmente con los productos terminados, lo que ocasiona que el operario tenga que buscar entre este desorden lo que necesita, ya sean los distintos extintores, herramientas o productos terminados.
No existe un orden en la entrega de los extintores recargados, los extintores deberían permanecer 6 días en el área de recarga, debido a que solo hay un operario y muchas veces permanecen hasta 2 semanas en dicha área.
En el área de recarga no se lleva un control de las piezas sustituidas, el operario no usa los implementos de seguridad necesarios para llevar a cabo el llenado de los extintores.
Esta investigación estará orientada en realizar un estudio del método de trabajo, es decir, se evaluará desde el momento justo cuando se realiza el pedido de lote de extintores hasta que se almacenan.
Objetivo General Analizar y describir el proceso de recarga de extintores manuales portátiles de polvo químico seco. Presurización directa en EXTINSUR C.A., a través de la realización de un estudio de movimientos y estudio de tiempos, con el fin de proponer un nuevo método de trabajo que permita optimizar el proceso.
Objetivos Específicos 1. Visitar a la empresa EXTINSUR C.A. y describir el proceso de Recarga de extintores de PQS a través de la observación directa.
2. Identificar el método actual de trabajo y todas las actividades implicadas en el proceso de recarga de extintores de PQS.
3. Definir las fallas que afectan el proceso en el área de recarga con el fin de simplificarlas, reducirlas, combinarlas o en el mejor de los casos eliminarlas.
4. Elaborar los diagramas de proceso y de flujo y/o recorrido, según el proceso de Recarga de extintores de PQS.
5. Aplicar las técnicas del interrogatorio y las preguntas de la OIT al operario.
6. Aplicar el análisis operacional al proceso de Recarga de extintores de PQS.
7. Construir el diagrama de procesos que plantee el nuevo método de trabajo.
8. Hacer el diagrama de flujo y/o recorrido según el método propuesto.
9. Definir la actividad en la empresa, a la cual se le realizara el estudio de tiempo.
10. Determinar la jornada de trabajo a evaluar.
11. Evaluar las condiciones de trabajo del operario.
12. Determinar la calificación de la velocidad del operario a través del método WESTINGHOUSE.
13. Aplicar el procedimiento estadístico para determinar el tiempo estándar.
14. Determinar el tiempo normal.
15. Determinar las tolerancias dada las condiciones de trabajo del operario.
16. Calcular y normalizar el tiempo estándar del servicio.
Justificación Esta investigación se enfoca principalmente en proponer una mejora en el método de trabajo del operario en la recarga de extintores, utilizando como base todas las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos. Es importante, ya que proporcionará las deficiencias que podría estar presentando EXTINSUR C.A y cooperaría con el operario para tener una mejor manera de realizar las actividades, a fin de disminuir los tiempos de duración del proceso, los traslados y la fatiga de los operarios.
Delimitación La empresa EXTINSUR C.A se dedica a la instalación de sistema de extinción y detección, y también comercializa alrededor de 29 productos, para efectos de éste estudio de ingeniera de métodos se enfocó en analizar los extintores de PQS, tomando en cuenta el método de trabajo de la empresa. Se plantea describir y evaluar el proceso de recarga de extintores de PQS, además de optimizar la entrega de los lotes de productos terminados.
Limitación Las limitaciones que se obtuvieron para recolectar la información necesaria, son las siguientes:
· La empresa no ha realizado un estudio de Ingeniería de métodos.
· Disponibilidad de tiempo para ser atendidos por el operario, debido que al momento de realizar las preguntas se encontraba realizando sus labores.
· Carencia de planos de la empresa, lo cual dificulta la elaboración de los diagramas.
· Fue complicado organizar el tiempo libre de los integrantes del grupo para la ejecución de las visitas técnicas.
CAPITULO II
En este capítulo se detallarán las principales características de la empresa EXTINSUR C.A, como su ubicación, reseña histórica, misión, visión, objetivos, distribución, descripción de proceso y, además se presenta de forma gráfica su estructura organizativa, esto con la finalidad de conocer las actividades y características de dicha empresa.
Reseña Histórica EXTINSUR C.A. se crea en Agosto del año 2013, en principio solo se dedicaba a la recarga de extintores, sin embargo, fueron ampliando sus funciones con la instalación de sistemas de detención y extinción de incendios. Y luego cuando se mudaron al galpón de los pinos empezaron a comercializar productos de seguridad industrial traídos directamente sin revendedores de otros países entre los que se destaca China. Para esta empresa es fundamental el servicio al colectivo, es por eso que es una entidad dinámica que está en una búsqueda constante de mejorar cada día para así alcanzar su visión con la ayuda de personas de un alto nivel de competitividad. Teniendo como Eslogan: "Su mejor aliado para extinguir el fuego." Ubicación Se encuentra ubicada en el parque industrial, zona industrial Los Pinos, Manzana 13, parcela 02, Sector UD 304, específicamente al lado de Embobinados Caroní C.A Puerto Ordaz, Estado Bolívar.
Misión de la empresa Aportar un alto grado de calidad, en la instalación mantenimiento de sistemas de detección y extinción de incendios, además de ofrecer servicios de recarga, reparación de extintores, en cualquier presentación, la venta de repuestos, y artículos de seguridad industrial, con eficacia en su entrega, brindando la mejor asesoría, garantizando un óptimo funcionamiento de nuestros productos , cubriendo las aspiraciones de nuestros empleados, desarrollando sus valores mediante su labor, en un ambiente de trabajo estable, brindando igualdad de trato y oportunidades.
Visión de la empresa La visión de EXTINSUR C.A es ser líderes en todo el terreno nacional, en la instalación de sistemas de extinción y detección de incendio, recarga, reparación y mantenimiento de extintores, además de proyectarnos como una empresa competitiva en la comercialización de productos del ramo de seguridad industrial , garantizando el reconocimiento de nuestros clientes por mantener una alta calidad de gestión de talento humano, una excelente organización, monitoreo y control de bienes materiales y financieros, disponiendo de los recursos económicos necesarios para su evolución y desarrollo, enfocándonos siempre en ser una empresa unida de gran integridad en donde se fomente el trabajo en equipo.
Objetivos de la empresa Los objetivos y fines se encuentran establecidos desde el inicio de la misma que entre ellos tenemos el crecimiento, desarrollo, valor agregado, competencia leal, calidad en sus productos y servicios.
Estructura Organizativa
Fuente: Elaborado por Shamira Vásquez.
Descripción de sus Productos Es una empresa dedicada a la instalación de sistema de extinción y detección de incendio. Entre sus productos a comercializar tenemos:
· Extintores de CO2, PQS y sus repuestos.
· Mangueras.
· Manómetros.
· Sifones.
· Vástagos.
· Válvulas.
· Centrales de 02 zonas, 04 zonas, 08 zonas, 16 zonas, 32 zonas.
· Detectores de humo.
· Detector de calor.
· Detectores iónicos.
· Difusores.
· Rociadores.
· Cables 16 y 18.
· Supervisores de sonido san y saf.
· Estaciones manuales.
· Tarjetas electrónicas.
· Siamesas.
· Batería de 6 a 12 voltios.
· Lámparas empotradas.
· Niples.
· Acople.
· Tee.
· Barras roscadas.
· Codos.
· Anillos.
· Tuberías ast.
· Tuberías emt.
· Cajetín.
· Señalizaciones.
CAPITULO III
En el presente capítulo se desarrollan una serie de elementos conceptuales que sirven de base a la indagación que se desea realizar en el trabajo de investigación. Por lo tanto, servirá de apoyo para efectuar un estudio eficiente del método de trabajo en EXTINSUR C.A.
Extintores Es un aparato autónomo, diseñado como un cilindro, que puede ser desplazado por una sola persona y que usando un mecanismo de impulsión bajo presión de un gas o presión mecánica, lanza un agente extintor hacia la base del fuego, para lograr extinguirlo.
Agente Extinguidor Sustancia que se utiliza para combatir fuego.
Polvo Químico Seco Es un agente extinguidor, en estado pulverulento capaz de extinguir fuegos de diversas clases, el cual es expulsado fuera del extintor por medio de un agente impulsor gaseoso e inerte.
Extintor de polvo químico seco Es un extintor que contiene polvo químico seco, cuyo principio de funcionamiento consiste en la expulsión del polvo extinguidor contenido en el mismo recipiente.
Tipos de extintores
ü Manual: Es aquel que podrá utilizar el operador llevándolo suspendido de la mano y cuyo peso no excede los 25kg.(peso: agente extintor más cilindro y accesorios)
ü Sobre Ruedas: Es aquel que por tener un peso superior a los 25Kg es llevado sobre ruedas para su desplazamiento.
Historia del Extintor El extintor fue un invento de William George Mamby, un capitán al que se le ocurrió crear un instrumento que apagase el fuego con una mayor efectividad al observar la incapacidad de un grupo de bomberos de Edimburgo para alcanzar los pisos superiores de un edificio en llamas.
El primer extintor era un aparato con cuatro cilindros, tres con agua y otro con aire comprimido, que servía para que el líquido saliese a presión. Fue patentado en el Reino Unido en 1839. Este dispositivo fue modificado en 1905 cuando se sustituyó el agua por bicarbonato sódico.
Los primeros extintores portátiles auténticos aparecieron a finales de la primera década del siglo XIX; contenían botellas de cristal con ácido que, al romperse, descargaba él ácido con una solución de sosa, generando una mezcla con suficiente presión de gas para expulsar la solución. Los extintores de agua, activados por cartuchos, se introdujeron a finales de los años 20, en 1918 se desarrolló una solución anticongelante de metales alcalinos denominadas "corriente cargadas" para empleo de extintores activados por cartuchos. En 1959 aparecieron los extintores de agua acumuladores de presión, que en 10 años reemplazaron gradualmente a los modelos de cartucho. El primer extintor de espuma apareció en 1917 y su aspecto y funcionamiento se parecen muchos a los extintores de ácido y sosa. Su empleo se extendió progresivamente a lo largo de los años, hasta que en los 50 los extintores de polvo alcanzaron una amplia aceptación.
Partes de un Extintor
ü Manómetro: Es el accesorio que regula o mide la presión interna de los extintores.
ü Palanca de descarga: Es el dispositivo, que montado sobre la válvula de descarga, permite el accionamiento de esta para efectuar la descarga del agente extintor.
ü Válvula: Es la pieza de plástico o metal, que instalada en el extremo libre de la manguera, sirve para regular, dirigir y controlar la salida del agente extintor.
ü Cilindro: Es un recipiente que contiene el agente extintor, y en algunos casos también el gas impulsor. Consta de cuello, cuerpo y fondo.
ü Boquilla: Es la parte terminal de la manguera que define el chorro de descarga del agente extintor.
ü Tubo Sifón: Es el tubo que conduce el agente extintor hasta la válvula.
ü Manguera de descarga: Es un tubo que conduce el agente extintor desde el recipiente al extintor. Incluye además todas las uniones, roscas y parte necesarias para el conjunto sea parte operacional del extintor.
Ingeniería de Métodos Una de las más importantes técnicas del Estudio del Trabajo, que se basa en el registro y examen crítico sistemático de la metodología existente y proyectada utilizada para llevar a cabo un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es el aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la productividad de cualquier sistema productivo.
La evolución del estudio de métodos consiste en abarcar en primera instancia lo general para luego abarcar lo particular, de acuerdo a esto el estudio de métodos debe empezar por lo más general dentro de un sistema productivo, es decir "El proceso" para luego llegar a lo más particular, es decir "La Operación".
Importancia de la Ingeniería de Métodos La ingeniería de métodos y su aplicación a las grandes, medianas o pequeñas industrias es de gran importancia, pues, permite mejorar o modificar de manera satisfactoria una situación específica dentro del proceso de producción que genera pérdidas, demoras y hasta inseguridad para el operario, teniendo a su vez en cuenta que en la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad, lo cual significa un punto clave dentro de los objetivos de una empresa.
Ramas de la Ingeniería de Métodos
Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015.
Estudio de Movimientos Técnica que consiste en el estudio de los movimientos del cuerpo humano que son utilizados para ejecutar una operación o trabajo determinado, con el objetivo de ser evaluados, identificando los productivos e improductivos, de forma tal que una vez analizados se puedan reducir, combinar, simplificar, y en el mejor de los casos eliminar, para luego establecer una mejor secuencia o sucesión de movimientos más favorables que permita lograr la eficiencia máxima.
Estudio de Tiempos Técnica que consiste en el establecimiento de un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base a la medición del contenido de trabajo del método prescrito, considerando al operario promedio, el ritmo o velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por concepto de: fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.
Fines del Estudio de Métodos La ingeniería de métodos tiene fines específicos que permiten que su implementación dentro de las empresas, logre objetivos de optimización de las tareas realizadas diariamente. Entre esos fines tenemos:
· Mejorar los procesos y los procedimientos utilizados.
· Mejorar la disposición de la fábrica, taller, lugares de trabajo y modelos de máquinas.
· Economizar el esfuerzo humano y reducir fatiga.
· Optimizar recursos (materiales y mano de obra).
Método · Mejorar condiciones de trabajo (ventilación, iluminación, temperatura o ruido).
Término utilizado para designar la técnica empleada para realizar una operación.
Proceso Serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar al producto hacia sus especificaciones finales de tamaño y forma.
Procedimiento Conjunto de pasos lógicos para realizar una tarea.
Diagramas Son representaciones que permiten presentar cualquier tipo de información, logrando presentar detalles de cualquier proceso y que sea entendida por cualquier persona. Son instrumentos que se utilizan para facilitar la tarea de observar, analizar y desarrollar los métodos empleados para ejecutar actividades, estos permiten abordarlas de forma ordenada y metódica. Ofrecen una visualización general del proceso permitiendo presentar propuestos para realizar un trabajo eficaz, en menor tiempo y de mayor calidad.
Diagrama de Operaciones Es un gráfico que muestra la secuencia lógica de todas las operaciones del puesto de trabajo, taller maquinas o área en estudio, así como los márgenes de tiempo, inspección y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o producto terminado. Señala el ensamblaje con el conjunto principal. Se aprecian detalles generales de fabricación. Es usado para revisar cada operación e inspección del punto de vista de los enfoque primarios del análisis de operaciones.
Se utiliza para medir costos ocultos y hace hincapié en el manejo de materiales, distribución de los equipos, tiempos de retrasos, tiempos por conceptos de almacenamiento y su objetivo es inducir las mejoras.
Diagrama De Proceso El diagrama de proceso, es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la elaboración de un bien y/o servicio terminado. Es un diagrama detallado, además se utilizan todos los símbolos y se aplica para trabajo directo e indirecto, determina costos ocultos, con la utilización de este diagrama se le puede hacer seguimiento al (personal, equipo, materia prima), el verbo que se utiliza es voz activa para referirse al operario y voz pasiva cuando se trata de equipo o materia prima.
Diagrama de Flujo/Recorrido Un diagrama de flujo, es una representación gráfica de un algoritmo o de una parte del mismo. Los diagramas de flujo ayudan en la comprensión de la operación de las estructuras de control.
Características:
· Determinar la disposición de los equipos y puestos de trabajo.
Ej.: Componente principal fijo (elaboración de turbinas), producto en línea (elaboración de carros).
· Elaboración de la distribución planimetría (LAYOUT).
· Evaluar el aprovechamiento del espacio físico.
· Considerar dimensiones (L x A x P).
· Seleccionar escala y orientación adecuada (escala o norte geográfico).
· Determinar áreas de congestionamiento.
· Evaluar las zonas de almacenamiento (materia prima, etc).
· Considerar los recorridos inversos.
· Evaluar el acarreo de materiales.
Importancia de los Diagramas Facilita al analista de método, en la parte del diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar de forma rápida, clara, sencilla y lógica la información actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo en un tiempo menor.
Utilidad
· Permite determinar la disposición de los equipos y puestos de trabajo.
· Elaboración de la distribución plan métricos.
· Evalúa el aprovechamiento del espacio físico.
· Determina las áreas de congestionamiento.
· Evalúa el acarreo de materiales y minimiza los costos.
Reglas para Elaborar los Diagramas 1.- Material que entra, raya horizontal de identificación parte superior de la hoja, al final una raya vertical indica circulación.
2.- La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.
3.- La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en orden de las etapas del proceso.
4.- Cada símbolo tiene una sucesión particular de números 5.- Derecha nombre de la actividad, izquierda tiempo de duración, número de puesto o distancias.
6.- El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el orden en que van entrando al proceso.
7.- La vertical más hacia la derecha es la del elemento principal.
8.- La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.
9.- Todo elemento, pieza que entra al proceso sin transformación se une por una "línea materia" a la de circulación principal antes del símbolo de su utilización.
10.- Cambio de características a través de 2 líneas horizontales especificando las nuevas características.
11.- Si el elemento puede seguir caminos diferentes, existe bifurcación, alternativas de forma vertical.
12.- Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en cuenta los cruces.
Simbología Representaciones graficas según lo establecido por la ISO para reflejar los tipos de actividades que se suscitan en los procesos, son de carácter general e internacional.
Tabla 1: Símbolos para elaborar diagramas según la OIT
Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015.
Organización Internacional del Trabajo (OIT) Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa de los asuntos relativos al trabajo y las relaciones laborales. Fue fundada el 11 de abril de 1919, en virtud del Tratado de Versalles. Su Constitución, sancionada en 1919, se complementa con la Declaración de Filadelfia de 1944.
La OIT tiene un gobierno tripartito, integrado por los representantes de los gobiernos, de los sindicatos y de los empleadores. Su órgano supremo es la Conferencia Internacional del Trabajo, que se reúne anualmente en junio. Su órgano ejecutivo es el Consejo de Administración, que se reúne cuatrimestralmente en Ginebra. Toma decisiones sobre políticas de la OIT y establece el programa y presupuesto que posteriormente son presentados a la Conferencia para su aprobación. También elige al Director General. En 2012 fue elegido para el cargo el británico Guy Ryder. La sede central se encuentra en Ginebra (Suiza).
En 1969 la OIT recibió el Premio Nobel de la Paz. Está integrada por 185 estados nacionales (2012). No tiene potestad para sancionar a los gobiernos.
Para el Estudio de Procedimiento Métodos Abalado por la OIT Como ya se mencionó el Estudio de Métodos posee un algoritmo sistemático que contribuye a la consecución del procedimiento básico del Estudio de Trabajo, el cual consta (El estudio de métodos) de siete etapas fundamentales, estas son: 1.-Seleccionar: Primera etapa del proceso donde se busca definir que es el problema, su magnitud, características, determinar si es viable, definir si brinda beneficios definiendo para ello el alcance y los entes involucrados.
Es necesario identificar la fiabilidad de la información, la cantidad de hechos debe ser suficiente mínima y precisa, no todo lo que se maneja está relacionado con el problema. Es recomendable trabajar con un equipo multidisciplinario para concentrar la mayor cantidad de esfuerzo e seleccionar correctamente el problema.
Etapas según la OIT:
· Prestar atención a los indicadores.
· Establecer prioridades.
· Delimitar claramente el problema.
· Definir claramente el problema.
· Preparar un plan de trabajo.
2.-Registrar: consiste en reflejar a través de la técnica de la diagramación los hechos tal cual como son y no como aparentan. Para ello se debe apoyar en los principios, las normas y la simbología correspondiente de cada diagrama en particular.
Son 5 tipos de diagramas y se debe conocer cada uno para saber cómo aplicarlo a cualquier proceso.
· Diagrama de Operaciones.
· Diagrama de Proceso.
· Diagrama de Flujo Recorrido (F/R).
· Diagrama Hombre-Máquina (H-M).
· Diagrama Bimanual (MI-MD).
3.-Examinar críticamente: Debe ponerse a prueba toda la información que se posee, cuestionarla, verificarla, revisar de manera exhaustiva, minuciosa cada aspecto del problema, realizar un escrutinio de forma tal que se ponga a prueba la mejora, buscar alternativas viables y sus respectivas orientaciones que permita a su vez combinar, simplificar, reducir, organizar y en menor de los casos eliminar.
La OIT sugiere 3 técnicas:
Fuente: Diapositivas de clases de Ingeniería de Métodos. Turmero 2015. Técnica de interrogatorio: Propósito: ¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué deberá hacerse?
Lugar: ¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
Sucesión: ¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
Persona: ¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
Medios: ¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Preguntas de fondo: Prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si a fin de mejorar el método empleado, sería factible y preferible reemplazar por otro lugar, la sucesión, la persona, el medio o todos. Investigar ¿Qué se hace? Y ¿Por qué? Se hace según el "deber ser".
Preguntas de la OIT: Las preguntas presentadas a continuación son utilizadas frecuentemente en el estudio de métodos. Están agrupadas bajo los siguientes aspectos: A.- Operaciones 1.- ¿Qué propósito tiene la operación?
2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario?
3.- ¿Es necesaria la operación porque la anterior no se ejecutó debidamente?
4.- ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
5.- Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del producto, ¿el costo suplementario que representa mejora las posibilidades de venta?
6.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
7.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
8.- ¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar laque se estudia ahora?
9.- ¿Se implantó para reducir el costo de una operación anterior? ó ¿de una operación posterior?
10.- Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?
11.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
12.- ¿No cambiaron las circunstancias desde que se añadió la operación al proceso?
13.- ¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?
14.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
15.- Se podría descompensar la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones?
16.- ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?
17.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?. ¿o mejoraría si se le modificara el orden?
18.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación?
19.- Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?
20.- Si se puede utilizar otro método para producir la pieza, ¿se justificarían el trabajo y el despliegue de actividad que acarrearía el cambio?
21.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
B.- Diseño de piezas y productos.
1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
2.- ¿Se podría reducir el número de piezas?
3.- ¿Podrían utilizarse ciertas piezas de series?
4.- ¿Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado?
5.- ¿Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las piezas o productos de más valor?
C.- Normas de calidad.
1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
2.- ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación?
3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
5.- ¿Se podrían elevar las normas para manejar la calidad sin aumentar innecesariamente los costos?
6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual?
8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?
11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
12.- ¿Una modificación de la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?
D. Utilización de materiales 1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero?
4.- ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
5.- ¿Podría el abastecedor introducir reformas en la elaboración del material para mejorar su uso y disminuir los desperdicios?
6.- ¿El material es entregado suficientemente limpio?
7.- ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
8.- ¿Se saca el máximo partido posible del material al cortarlo?; ¿y al elaborarlo?
9.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, ácidos, pintura, aire comprimido, electricidad? ¿se controla su uso y se trata de economizarlos?
10.- ¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra?
11.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?
12.- ¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción?
13.- ¿No se podría hacer la pieza con sobrantes del material o retazos inaprovechables?
14.- ¿Se podría utilizar los sobrantes o retazos?
15.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos a mejor precio?
16.- ¿El proveedor de material lo somete a operaciones innecesarias para el proceso estudiado?
17.- ¿La calidad de material es uniforme?
18.- ¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el taller si se inspeccionara más cuidadosamente el material cuando es entregado?
19.- ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas?
20.- ¿Se altera el material con el almacenamiento?
21.- ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la inspección por muestreo y clasificando a los proveedores según su fiabilidad?
22.- ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad?
E. Disposición del lugar de trabajo 1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
2.- ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?
3.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
4.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
5.- ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores?
6.- ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
7.- ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora?
8.- ¿Se han previsto instalaciones y soportes apropiados en el puesto de trabajo para facilitar el montaje?
9.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?
10.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
11.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
12.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
13.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?
14.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F. Manipulación de materiales 1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
2.- En caso contrario, ¿podrían encargarse de la manipulación los operarios de máquinas para que el cambio de ocupación les sirva de distracción?
3.- ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos?
4.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
5.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
6.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con el transportador?
7.- ¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a trasladar?
8.- ¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente?
9.- ¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material?
10.- Si se utiliza una grúa de puente, ¿funciona con rapidez y precisión?
11.- ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto?
12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados?
13.- ¿Se enviaría con una placa giratoria la necesidad de desplazarse?
14.- ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
15.- ¿Podría combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
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