La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene propósito de definir los procedimientos y controles.
El sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.
Las BPM son un requisito básico para que se lleve a cabo el HAACP.
- Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points): asegura que los procesos se desarrollen dentro de los limites que garantizan que los productos sean inocuos y establece métodos de control, con especial énfasis en la prevención.
El HAACP nos es obligatorio en Argentina y tampoco en el MERCOSUR, aunque si en la Unión Europea y Estados Unidos.
Los alimentos no discriminan a ningún consumidor. En esta afirmación radica la importancia de producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Sin embargo, cada persona tiene gustos particulares.
Ante el proceso de globalización vivido actualmente la industria alimentaria se encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado. El hecho de contar con información disponible en todo momento y de diversos orígenes provoca un cambio en el proceso de toma de decisiones.
Por su parte la facilidad que brindan las comunicaciones hace mas fluidos y ágiles los contactos y compromisos comerciales, aumentando la efectividad de los negocios. De esta manera, se ponen de manifiesto las condiciones de oferta y demanda de productos, permitiendo una ajustada respuesta a las necesidades de consumo.
En cuanto a las características requeridas por los consumidores, las mismas pueden agruparse en las directamente relacionadas con el producto y las atinentes a la transacción comercial. La inocuidad, el valor nutricional y los factores relacionados con el gusto del consumidor pertenecen a la primera categoría y pueden relacionarse con las propiedades implícitas del producto. En cambio, las características correspondientes al segundo grupo, como la genuinidad, el valor agregado al producto y la disponibilidad son las que estimulan el acto de compra por parte del consumidor.
Para alcanzar la calidad requerida por los clientes es necesario ejecutar una serie de pasos ordenados a través de la cadena agroalimentaria:
Sin embargo, a lo largo de la cadena agroalimentaria pueden ir sumándose fallas que lleven a obtener un producto diferente al deseado por el consumidor y por la misma empresa. Las fallas pueden ocurrir durante:
- La producción de las materias primas
- La recolección o faena,
- La transformación industrial,
- El transporte,
- La venta.
- El almacenamiento
- Y el empleo final.
Para el caso de los alimentos las fallas mas importantes son las relacionadas con la inocuidad. Estas fallas pueden evitarse realizando controles eficientes que permitan prevenirlas.
El control es un tema a tener muy en cuenta. El nuevo concepto considera todas las acciones que apuntan a prevenir la ocurrencia de errores en el proceso de producción de alimentos seguros.
Aquí surge como predominante la idea de la prevención desde la producción de materias primas, lo cual se relaciona directamente con la implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura.
Entonces, al hablar de prevención se hace referencia a los riesgos que se corren en toda cadena agroalimentaria. Riesgo es la probabilidad de que un agente contaminante, presente en un determinado alimento, cause daño a la salud humana. Los contaminantes pueden ser de origen físico, químico o microbiológico y son identificados como peligros en las diferentes etapas como puede verse a continuación:
La dotación de contaminantes que la materia prima y los ingredientes incorporan al proceso puede representar un peligro. Por otra parte, las condiciones del establecimiento elaborador, así como las condiciones mismas de elaboración, también pueden introducir peligros. Y, finalmente, la contaminación externa puede ser una tercera fuente de peligros.
El sistema de prevención de peligros para la inocuidad de alimentos sugerido por Codex Alimentarius y aceptado internacionalmente como un parámetro de referencia es el denominado Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos.
El sistema HACCP garantiza la inocuidad de los alimentos mediante la ejecución de una serie de acciones específicas.
Como primera medida es necesario conformar el equipo HACCP que será responsable de adaptar el modelo conceptual a la realidad y de diseñar el plan para la implementación de este sistema. Dicho equipo puede estar conformado por personal de la empresa o externo a la misma. La única condición es que sea un grupo interdisciplinario con muchos conocimientos sobre la empresa y su forma de producción.
Entre las funciones básicas se encuentran la descripción del producto y su forma de uso, la realización de un diagnostico de las condiciones de distribución, y la identificación y caracterización de los consumidores del producto.
Por otra parte, el equipo HACCP es quien elabora el diagrama de flujo de la línea de producción sobre la que se observaran los puntos de control críticos. Esta actividad parece de menor importancia, pero de la correcta adecuación del diagrama a la realidad depende el desenvolvimiento exitoso del sistema HACCP.
Considera 7 principios:
En este principio el equipo debe enumerar todos los peligros biológicos, quimicos o físicos que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de ellos. Es necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.
Luego, debe determinar qué medidas preventivas pueden aplicarse para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que sea necesario mas de una medida preventiva para controlar un peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar mas de un peligro.
En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante, y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.
Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento, la distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por el consumidor. De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o multiplicación de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o quimicos.
- Identificar los posibles peligros asociados con la producción de alimentos en todas las fases, desde la producción primaria hasta el punto de venta. Evaluar la probabilidad de que se produzcan peligros e identificar las medidas preventivas para su control.
La determinación de un PCC se ve facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol de decisiones de PCC ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC. El mencionado árbol es aplicable solo a aquellas etapas que representan un peligro significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1.
Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto o proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva.
- Determinar las fases operacionales que puedan controlarse para eliminar peligros o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Identificar Puntos de Control Críticos (PCC) en el proceso.
Este principio requiere la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase.
Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescriptas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control esta fuera del límite critico, el proceso se encuentra fuera de control.
Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.
Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras. Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.
- Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC para asegurar que están bajo control.
El monitoreo o vigilancia es la medición y observación programada de un PCC en relación con sus límites críticos. Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar una perdida de control en el PCC.
Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo para que se adopten medidas correctivas con el objeto de recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.
La información obtenida a través de la vigilancia o monitoreo debe ser evaluada por una persona responsable, debidamente entrenada y con el poder de decisión suficiente para aplicar medidas correctivas. El responsable de la vigilancia debe conocer la técnica de monitoreo de cada medida preventiva, entender la importancia del monitoreo, completar las planillas de registro y firmarlas.
En el caso que la vigilancia no sea continua, su frecuencia debe ser programada de modo de garantizar que el PCC esté bajo control y disminuir al mínimo el riesgo. En todos los casos, deben existir planes que contengan frecuencias y métodos de observación.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC, deben efectuarse con rapidez, porque se refieren a procesos continuos y no hay tiempo para realizar análisis prolongados. Frecuentemente se prefieren mediciones fisicas y quimicas dado que funcionan como indicadores del estado microbiologico del producto.
En este principio es recomendable que la persona que realice la vigilancia y el encargado del examen firmen todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC. Asimismo, estos registros y documentos se utilizan para cumplir con principio 6 y 7 referidos a la verificación y el establecimiento de registros y documentos, respectivamente.
- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante ensayos y observaciones programadas.
- Establecer las medidas correctivas que habran de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no esta bajo control o que existe una desviación de un limite critico establecido.
Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse un plan de medidas correctivas especificas para cada PCC del programa HACCP.
Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la perdida de control en un PCC y deben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una perdida de la inocuidad.
Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre el proceso y al destino de los productos afectados por la desviación. Las mencionadas medidas deben estar claramente definidas previamente y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que conozca el proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.
Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los limites criticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:
- Tener definido con antelación cual sera el destino del producto rechazado,
- Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC,
- Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.
Este principio también debe ser documentado. El registro de las desviaciones en planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se presenta una situación similar. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el principio 7.
- Establecer procedimientos de virificacion, incluidos ensayos y procedimientos complementarios para comprobar que el sistema HACCP esta trabajando adecuadamente.
Se pueden utilizar metodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el analisis. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinamica del sistema de producción.
Como actividades de verificación se pueden mencionar:
- Examen del HACCP y de sus registros
- Examen de desviaciones y del destino del producto
- Operaciones para determinar si los PCC estan bajo control
- Validación de los limites criticos establecidos.
- Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados a los principio HACCP y a su aplicación.
Para aplicar el programa es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.
Asi, pueden llevarse registros de:
- Responsabilidad del equipo de HACCP
- Modificaciones introducidas al Programa HACCP
- Descripción del producto a lo largo del procesamiento
- Uso del producto
- Diagrama de flujo con PCC indicados
- Peligros y medidas preventivas para cada PCC
- Limites criticos y desviaciones
- Acciones correctivas
De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concientizacion de cada uno de los empleados en la linea de producción, asi como de las personas responsables del mantenimiento, la provision de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.
Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevencion. También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas esten comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.
Los beneficios de la implementacion de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reduccion de los costos por daños a los consumidores. En segundo termino y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa.
Tras la implementacion de un sistema HACCP la empresa esta en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)
El mantenimiento de la higiene en una planta procesadora de alimentos es una condicion esencial para asegurar la inocuidad de los productos que alli se elaboran.
Una manera eficiente y segura de llevar a cabo las operaciones de saneamiento es la implementacion de los Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.
El tema de los POES esta actualmente muy vigente dada su obligatoriedad como consecuencia de la Resolucion Nº 233/98 de SENASA que establece lo siguiente:
"Todos los establecimientos donde se faenan animales, elaboren, fracionen y/o depositen alimentos estan obligados a desarrollar Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento que describan los metodos de saneamiento diario a ser cumplidos por el establecimiento …"
¿Qué son los POES?
Son procedimientos operativos estandarizados que describen las tareas de saneamiento. Se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración.
La nueva resolucion no impone procedimientos especificos de saneamiento, solo establece un metodo para asegurar el mejor cumplimiento de los ya existentes.
En cada etapa de la cadena alimentaria desde la producción primaria hasta el consumo son necesarias practicas higienicas eficaces.
Asi, se podrian mencionar muchos mas ejemplos de la influencia de la higiene en la calidad de los productos alimenticios.
Asimismo la aplicación de POES es un requerimiento fundamental para la implmentacion de sistemas que aseguren la calidad de los alimentos.
Para la implementacion de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la selección y captación del personal responsable cobra suma importancia. Al leer los cinco topicos que consideran los POES entendera esta afirmación.
PRIMERO
El énfasis de este topico esta puesto en la prevencion de una posible contaminación directa o adulteración del producto. Por ello cada establecimiento tiene la posibilidad de diseñar el plan que desee, con sus detalles y especificaciones particulares.
Cada establecimiento debe tener un plan escrito que describa los procedimientos diarios que se llevaran a cabo durante y entre las operaciones, asi como las medidas correctivas previstas y la frecuencia con la que se realizaran para prevenir la contaminación directa o adulteración de los productos.
Las plantas deben desarrolar procedimientos que puedan ser eficientemente realizados, teniendo en cuenta la politica de la direccion, el tamaño del establecimiento, y la naturaleza de las operaciones que se desarrollan.
También deben prever un mecanismo de reaccion inmediato frente a una contaminación.
Los encargados de la inspeccion del plan deben exigir que el personal lleve a cabo aquellos procedimientos establecidos y actue si se producen contaminaciones directas de los productos.
SEGUNDO
Las plantas tienen flexibilidad para determinar quien sera la persona a cargo siempre y cuando tenga autoridad en el lugar.
Cada POES debe estar firmado por una persona de la empresa con total autoridad en el lugar o por una persona de alta jerarquia en la planta. Debe ser firmado en el inicio del plan y cuando se realice.
La importancia de este punto en que la higiene constituye un reflejo de los conocimientos, actitudes, politicas de la direccion y los mandos medios. La mayoria de los problemas asociados con una higiene inadecuada podrian evitarse con la selección, formación activa, y motivación del equipo de limpieza.
TERCERO
Los procedimientos pre operacionales son aquellos que se llevan a cabo en los intervalos de producción y como minimo deben incluir la limpieza de las superficies, de las instalaciones, y de los equipos y utensilios que estan en contacto con alimentos. El resultado sera una adecuada limpieza antes de empezar la producción.
Este topico puede generar muchas preguntas a la industria, en lo que se refiere al detalle con el cual se deben especificar estos procedimientos. Las empresas deben detallar minuciosamente la manera de limpiar y desinfectar cada equipo y sus piezas, en caso de desarmarlos. Si lo desean, también pueden describir la metodología para desarmar los equipos.
Los POES deben identificar procedimientos de saneamiento pre operacionales y deben diferenciarse de las actividades de saneamiento que se realizan durante las operaciones.
Los procedimientos sanitarios adicionales para el saneamiento pre operacional incluyen la identificación de los productos de limpieza y desinfectantes, y la descripción del desarme y rearme del equipamiento antes y después de la limpieza. Se detallaran las tecnicas de limpieza utilizadas y la aplicación de desinfectantes a las superficies de contacto con los productos, después de la limpieza.
La efectividad de los procedimientos de saneamiento pre operacionales se determinara a traves de la verificación y no a traves de procedimientos de evaluacion.
La comprobación o monitorización esta basada en inspecciones para determinar que parece o huele a limpio y que se estan llevando a cabo aquellas operaciones incluidas en el plan.
La confirmacion o verificación requiere pruebas microbiologicas de areas determinadas de las superficies donde se manipulan los productos o de los equipos. Se pueden realizar también pruebas del producto terminado o del diagrama reflujo, lo que implicaria sacar muestras del producto en elaboración en las distintas etapas del proceso y asociar el nivel de higiene de los equipos y del ambiente de producción con el nivel de contaminación del producto en dicha instancia.
Los procedimientos de saneamiento operacional, se realizaran durante las operaciones. Deben ser descriptos al igual que los procedimientos pre-operacionales y deben, ademas, hacer referencia a la higiene del personal en lo que hace al mantenimiento de las prendas de vestir externas, al lavado de manos, al estado de salud, etc.
También debe considerarse que durante los intervalos en la producción, es necesario realizar la limpieza y desinfección de equipos y utensilios.
Todos aquellos establecimientos que desarrollen procesos complejos, necesitaran algunos procedimientos adicionales para prevenir contaminaciones cruzadas y asegurar un ambiente apto.
La empresa debe identificar los individuos que son responsables de la implmentacion y del mantenimiento diario de las actividades de saneamiento que fueron descriptas en el plan.
CUARTO
El personal designado sera ademas el que realizara las correcciones del plan, cuando sea conveniente. Según este punto la empresa no tiene necesidad de identificar a los empleados que llevaran a cabo las tareas de limpieza incluidas en el plan de saneamiento.
Los establecimientos deben tener registros diarios que demuestren que se estan llevando a cabo los procedimientos de sanitizacion que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones correctivas que fueron tomadas.
QUINTO
No hay ningún requerimiento en lo que respecta al formato.
Los registros pueden ser mantenidos en diskette o en papel o de cualquier otra manera que resulte accesible al personal que realiza las inspecciones.
Una planta de elaboración debera tener como minimo los siguientes POES:
- Saneamiento de manos
- Saneamiento de lineas de producción
- Sanemiento de areas de recepcion, depositos de materias primas, intermedios y productos terminados
- Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas, ductos de entrada y extracción de aire,
- Saneamiento de lineas de transferencia internas y externas a la planta
- Saneamiento de camaras frigorificas y heladeras
- Saneamiento de lavaderos
- Saneamiento de lavabos, paredes, ventanas, techos, zocalos, pisos y desagues de todas las areas
- Saneamiento de superficies en contacto con alimentos, incluyendo, basculas, balanzas, contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes, vestimenta externa, etc
- Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestuarios
- Saneamiento del comedor del personal
Manejo Integrado de Plagas (MIP) en el sector agroalimentario
La plaga son todos aquellos animales que compiten con el hombre en la búsqueda de agua y alimentos, invadiendo los espacios en los que se desarrollan las actividades humanas. Constituye uno de los más importantes vectores para la propagación de enfermedades.
Las plagas más usuales en las industrias agroalimentarias son:
- Insectos como los rastreros (cucarachas, hormigas, gorgojos), comen de noche y aun en presencia humana, y los insectos voladores (moscas)
- Roedores, los cuales desarrollan una alta adaptabilidad al medio ambiente, son prolíficos, voraces, comen durante la noche y cerca de los nidos.
- Aves, las cuales son voraces y reinvaden.
Los daños que ocasionan las plagas son los siguientes:
- Perdidas economicas
- Potenciales demandas por alimentos contaminados
- Productos mal utilizados para su control.
Ademas de las perdidas economicas se le suman los daños en las estructuras fisicas del establecimiento y la perdida de imagen de la empresa.
Las plagas mas comunes como las moscas y roedores, son capaces de contaminar e inutilizar grandes cantidades de alimentos, por ejemplo, 20 ratas son capaces de contaminar 1000kg de producto en 15 dias de la cual, solo la cuarta parte sera recuperable para su utilizacion.
Con respecto a las enfermedades, las plagas actuan como vectores de las mismas. Es decir, son capaces de llevar consigo agentes como bacterias, virus y protozoos. Estos ultimos son los responsables de numerosas afecciones, tanto en el hombre como en los animales. Por ejemplo, las bacterias pueden ocasionar conjuntivitis, diarrea infantil, tifus, colera, tuberculosis, etc. Los protozoos ocasionan amebiasis, tripanosomiasis (ej: Mal de Chagas), etc. Y los virus provocan poliomielitis y hepatitis.
El MIP es la utilizacion de todos los recursos necesarios, por medio de procedimientos operativos estandarizados, para minimizar los pligros ocasionados por la presencia de plagas. A diferencia del control de plagas tradicional (sistema reactivo), el MIP es un sistema proactivo que se adelanta a la incidencia del impacto de las plagas en los procesos productivos.
Para garantizar la inocuidad de los alimentos, es fundamental protegerlos de la incidencia de las plagas mediante el adecuado manejo de las mismas.
El manejo de las plagas en tambos, granjas, campos, silos y otros establecimientos de producción primaria, hace a la sanidad de las materias primas que se utilizarán posteriormente en la elaboración de alimentos por parte de la industria transformadora. En este eslabon de la cadena agroalimentaria el MIP constituye uno de los pilares básicos de las Buenas Practicas Agrícolas (BPA).
La aplicación de BPM es fundamental si se aspira a asegurar la inocuidad de los alimentos. Este camino continúa con la implementación del sistema de Analisis de peligros y Puntos Criticos de Control (HACCP), importantisimo a la hora de logar alimentos saludables y seguros para los consumidores.
El MIP como requisito previo al sistema HACCP consiste en realizar tareas en forma racional, continua, preventiva y organizada para brindar una mayor seguridad en la inocuidad de los alimentos, mejorar la calidad de los mismos, disminuir las perdidas por productos alterados, y lograr un sistema de registro del programa implementado para mejorar de manera continua su gestión.
El MIP es una actividad que debe aplicarse a todos los sectores internos y externos de la planta.
Al mismo tiempo, deben tenerse en cuenta losmedios de transporte (desde y hacia la planta) y las instalaciones o depósitos de los proveedores, ya uqe los insectos y roedores no se generan de la nada, sino que llegan a las plantas ingresando desde el exterior, o con mercaderías o insumos desde los depósitos de los proveedores o a traves de los vehículos de transporte.
La industria alimentaria debe contar con un plan de MIP, el cual de ser desarrollado por personal capacitado para este fin.
Para ello se tendra como objetivo minimizar la presencia de cualquier tipo de plagas en el establecimiento ejerciendo todas la tareas necearias para garantizar la eliminación de los sitios donde los insectos y roedores puedan anidar y/o alimentarse.
Para lograr un adecuado plan de tareas y un óptimo resultado del mismo, se deben seguir los siguientes pasos:
1) Diagnostico de las instalaciones e identificación de sectores de riesgo:
Se van a determinar las plags presentes, los posibles sectores de ingreso, los lugares de anidamiento y las fuentes de alimentación, para lo cual se requiere la confeccion de un Plano de ubicación.
Como vias de ingreso importantes se observan: agua estancada, pasto alto, terrenos baldios, instalaciones vecinas, desagues, rejillas, cañerias, aberturas, ventilación, extractores, mallas antiinsectos, sellos sanitarios, materias primas, insumos, etc.
Como lugares de anidamientos mas comunes se observan: grietas, cañeriasexteriores, cajas de luz, desagues, piletas, silos, vestuarios, etc.
Como importantes lugares de alimentación se observan: restos de la operatoria poductiva, suciedad, desechos, devoluciones, productos vencidos, perdidas de agua, agua estancada, etc.
2) Monitoreo
3) Mantenimiento e Higiene (control no quimico):
El plan de mantenimento e higiene debe ser integral e incluir todas las estrategias para lograr un adecuado manejo de plagas. Integral se refiere a la implementacion del conjunto de operaciones fisicas, quimicas y de gestion para minimizar la presencia de plagas.
Los insectos y roedores necesitan ambientes que les provean: Aire, Humedad, Alimento y Refugio.
Para ello se deben generar accines correctivas teniendo en cuenta las siguientes medidas.
Medidas Preventivas
Deben realizarse en forma continua para minimizar la presencia de plagas.
Estas medidas consisten en:
- Limpiar todos los restos de comidas en superficies o areas al finalizar cada dia.
- Limpiar la grasa retenida en las zonas de cocina.
- Barrer los suelos, inclusive debajo de las mesadas y las maquinas, especialmente cerca de las paredes.
- Limpiar los desagües.
- Limpiar toda el agua estancada y derrames de bebidas cada noche.
- No guardar las cosas en cajas de cartón y en el suelo. Guardar las cajas en estantes de alambre y en estantes de metal.
- No depositar la basura en cercanías de la planta, etc.
Y de esta forma creamos condiciones adversas dificultando el desarrollo de las distintas plagas.
4) Aplicación de Productos (control químico)
5) Verificación (control de gestión)
Debemos ser concientes de que el control de plagas no depende únicamente del responsable o de la empresa de servicios que este llevando a cabo la operación, sino que es una tarea que debe ser realizada por todos los integrantes del sistema.
El responsable del MIP tiene la obligación de orientar o asesorar a los integrantes de la planta en forma permanente en todo lo que sea necesario para lograr mejores resultados.
El manejo integrado de las plagas no es aplicar productos químicos en forma indiscriminada sino que consiste en realizar un conjunto de tareas en forma racional, continua, preventiva y organizada para brindar seguridad en los alimentos, mejorar su calidad, disminuir pérdidas por productos alterados y cuidar la imagen de la empresa.
Controlar las plagas es tarea y compromiso de todos.
Principios básicos en la preparación de los alimentos inocuos
Los alimentos se deben preparar, almacenar y manipular de manera adecuada para prevenir las intoxicaciones alimentarias. Las bacterias dañinas que pueden causar enfermedades no se pueden ver, oler, ni gustar. En cada paso de la preparación de alimentos, se siguen las siguientes cuatro pautas para mantener los alimentos inocuos:
· limpiar: lavarse las manos a menudo y lavar las superficies de la cocina.
. Separar: impida la contaminación cruzada.
. Cocer: utilice la temperatura adecuada.
. Enfriar: refrigere rápidamente.
La compra
. Compre las cosas refrigeradas o congeladas después de comprar las cosas duraderas.
. No compre alimentos con fecha de venta o de uso de la vencida.
. Separe las carnes y aves crudas de frutas u hortalizas en bolsas distintas.
. Vaya directamente de la tienda a su casa .
El almacenamiento
. verifique la temperatura de su refrigerador y su congelador con un termometro.
. cueza o congele las aves , pescados , carnes molidas, y visceras crudas dentro de 2 dias.
. para mantener la buena calidad cuando congele carnes y aves en su paquete.
. en general, alimentos enlatados que contienen mucho acido, como los tomates , las toronjas, y las piñas, se pueden guardar en la alacena por 12 a 18 meses.
La preparación
. siempre lávese las manos antes y despues de manipular alimentos.
. no propague la contaminacion . mantenga las carnes,aves y pescados crudos y sus jugos separados de otros alimentos.
El descongelamiento
.refrigerador:permite descongelar lentamente sin riesgos .
.agua fria:para descongelar rapidamente sumerja los alimentos en agua fria y repongala cada 30 minutos
.microondas:cocine los alimentos inmediatamente de descongelarlos en el horno de microondas
.la cocción
.cueza las carnes hasta alcanzar
y las aves hasta los
Las sobras
.deseche cualquier alimento que se haya dejado a temperatura ambiente por mas de dos horas
.coloque los alimentos en envases poco hondos y pongalos inmediatamente en el refrigerador o el congelador para quie se enfrien rapidamente
.utilice las sobras cocidas en un plazo de 4 dias
Inspección
a lo largo del tiempo , se han dictado innumerables ordenanzas, códigos de practica y leyes sobre procesado, ,manipulación y venta de alimentes. los organismos locales ,nacionales e internacionales han dictado todas estas ordenanzas para proteger al consumidor de adulteraciones ,fraudes y enfermedades.
la aplicación de tales normas se ha basado principalmente en los procedimientos de inspeccion.
sin embargo se reconoce
Inocuidad de los alimentos
Los alimentos
son sustancias que prroveen al organismo de la materia y la energia necesarias para mantener la vida.
son absorbidos y conducidos hasta los tejidos
Clases de alimentos
por su origen
tanto si son ingeridos en la forma que se presentan en la naturaleza ,como preparados de preparadosd distintas maneras , los alimentos proceden de los tres reinos:
- de origen mineral: el agua el oxigeno y las sales minerales.
- de origen vegetal: los cereales,las legumbres ,las hortalizas,los tuberculos, los frutos ,los aceites,los azucares y el alcohol.
- de origen animal: la carne procedente de mamiferos, de aves, de peces,de batracios y algunos imvertebrados como los moluscos.
Por su funcion: teniendo en cuenta su funcion los alimentos se dividen en
son los que aportan los elementos necesarios para la reparacion de los tejidos y las celulas que lo integran.ejemplo:proteinas, agua, sales minerales.
- alimentos plasticos o histogenos.
- alimentos energeticos o dinamogenos.son los que proveen la energia necesaria para que el organismo produsca calor y movimiento.ejemplos:grasas hidratos de carbono.
- reguladores del metabolismo: son los que equilibran y regulan los procesos metabolicos que se cumplen en el interior de las celulas .ejemplos: vitaminas, agua, sales minerales.
Manejo pos cosecha de hortalizas
Almacenamiento y transporte
los tomates son sensibles a la expoción a temperaturas bajas (menores de 12-13 º c ) , por eso, recomendar una temperatura de almacenamiento,depende de la madures de los frutos.el manejo de la temperatura es critico para mantener la calidad.
en terminos generales,el grafico muestra a grandes rasgos los rangos de temperatura y lo que dicha temperatura genera en el fruto
Transporte.
el transporte en nuestro pais desde las zonas de produccion se realiza a travez de camiones es comun utilizar transportes abiertos,sin control de temperatura y cubiertos con lonas .la utilizacion de camones refrigerados se utiliza para cargas procedentes de zonas muy distantes ejemplos: noroeste argentino,paraguay,chile,brazil.
cuando transportamos en camiones sin control de temperatura,la carga es sometida a deterioros de su calidad por efecto del viento y la temperatura ambiental.
si la temperatura durante el viaje es muy baja (0º c) posiblemente la carga sufra daños por congelamiento.
cuando transportamos en camiones refrigerados tenemos que tener en cuenta que la capacidad de circulacion de aire esta diseñada para el mantenimiento,no para el descenso de la temperatura del producto.es por ello que la carga debe ingresar al termo prebiamente enfriada.
el modelo de conduccion del aire en camiones con circulacion de aire superior,es usualmente a lo largo y del frente (equipo) hacia atrás.el aire viaja desde el equipo de refrigeracion sobre la mercadeeria, va hacia abajo por los costados y parte posterior de la mercaderia y regresa a través y/o abajo la mismay sube por el frente hacia la unidad de refrigeracion.
para que las temperaturas de transito recomendadas se mantengan independientes del metodo de carga elegido,el transportista debe estibar la carga para proveer canales de aire a lo largo de todo el transporte .
Formas de cargar el camión
Aspectos microbiológicos y sanitarios
los embases pueden ser un beiculo o una fuente de contaminacion de los productos que contienen.en esre sentido los embases para frutas y hortalizas deben ser limpios y no transmitir olor y sabores a estos productos.
según el codigo se consideren recipientes bromatologicamente aptos aquellos destinados a proteger durante el almacenamiento y transporte hasta su uso por el consumidor, contra agentes externos de contaminacion y alteracion.de todos los materiales que esteen en contacto con alimentos, deberan encontrarse en todo momento en buenas condiciones de higiene. estaran construidos o revestidos con materiales resistentes al producto y no cederan sustancias nocivas y otros contaminantes modificadores de los caracteres organolepticos de dichos productos.
por diversas causas, los enbases, ya sean estos nuevos o de reuso, pueden ser contaminados y estos a su vez contaminar al producto que se envasara en el. estas causas son entre otras: restos de productos que quedan en el envase, almacenamiento de envases vacios en lugares inapropiados.
Envases y protección del medio ambiente
la preocupacion por la proteccion y contaminacion del medio hambiente es creciente a nivel mundial. como consecuencia de la misma se han establecido en los principales paises una serie de reglamentaciones referidas al destino de los residuos y gestion de los envases y embalajes usados, que afectan al sector.
estas normativas tienen como objetivo frenar abusos en materia de desechos, forzando la busqueda de soluciones para reducir el derroche innecesario de materias primas, cuya destruccion genera problemas ecologicos, economicos, logisticos y de convivencia social.
una de las reglamentaciones mas conocida es la establecida en junio de 1991 en alemania (ley topfer). estas dispociciones obligan basicamente a que se cumplan con cuatro condiciones esenciales
reduccion
recuperacion
reutalizacion
reciclado
reduccion:losenvases deben cumplir su mision sin necesidad de que sean fabricados con exceso de material.
recuperacion:es la obligacion que tiene los cuidadanos de cumplir con esas normas con el fin de que el destino final de los embases y embalajes no sea el desecho, si no un nuevo uso ya sea para volver a utilizar la materia prima u o otros usos .
reutilizacion : es la utilizacion de emvases usados, nuevamente para el mismo fin,.desde el punto de vista de la procteccion del medio hambiente se piensa que la reutilizacion de emvases debera tener en el futuro mayor atencion.
reciclado: en frutas y hortalizas no hay problemas para lograr este objetivo, ya que se utilizan materiales perfectamentes reciclados como la madera, carton y materiales plasticos.
el cumplimiento de estas exigencias establecidas en los paises mas abansados en cuanto a la proteccion del medio hambiente significa un costo economico. hasta el momento este costo lo esta pagando el sector productor (local o exportador a esos paises ). por ejemplo en alemania se cobra entre 0.60 a 0.80 % sobre el valor de la mercaderia suministrada en destino.
Formas de cosecha para las hortalizas
En nuestro país lacosecha se realiza de forma manual. para lo cual en el campo se eligen las plantas con desarrollo comercial y se colocan en jaulas o cajones .en otros paises el proceso de puede tener diferentes variantes se puede cosechar de manera mecanica o manual
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