Estudio de ingeniería de métodos, Taller de Joyería Darhian CA (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Etapas de la OIT
La OIT establece siete etapas para realizar un estudio de métodos calificado y adecuado en cualquiera organización y así proveer soluciones y mejoras de manera rápida y eficaz. Las etapas son las siguientes:
1. Seleccionar
Concepto:
Es la primera etapa del proceso considerada la más importante donde se determina qué se quiere hacer y cuál es el problema, además de qué ventajas económicas reportaría. Se requiere que la información recolectada sea suficiente, mínima, necesaria, de calidad, con seguridad desde su fuente, no toda la información está relacionada con el problema, se debe ser selectivo, deshacer juicios predeterminados, comprobar la veracidad de la información, evaluar problemas ficticios.
Consideraciones:
Verificar la fuente de información.
Colocar un nombre al problema.
Información mínima, suficiente y necesaria.
Se debe considerar los criterios, opiniones y punto de vista del personal involucrado directa e indirectamente.
Vale la pena resolver el problema.
Ventajas económicas.
Prestar atención a los indicadores.
Establecer prioridades (Urgente o importante).
Delimitar claramente el problema.
Definir claramente el problema.
2. Registrar
Concepto:
En esta etapa se debe reflejar a través de la técnica del diagramado la información y los hechos obtenidos de la etapa anterior, estos de una manera sencilla, practica de fácil entendimiento, además debe hacerse bajo dos puntos de vista considerando el entorno general y los puestos de trabajo.
Consideraciones:
Diagrama de operaciones.
Diagrama de procesos.
Diagrama de flujo o recorrido.
Diagrama hombre-máquina.
Diagrama bimanual.
3. Examén Crítico
Concepto:
Etapa que consiste en la revisión exhaustiva, minuciosa y detallada de la información que se posee, con espíritu crítico, analítico, donde se realiza el escrutinio, la comparación, la contratación de esa data con el objetivo de buscar mejoras, poner a prueba, establecer alternativas que permitan definir las mejores orientaciones de las posibles mejoras, teniendo en cuenta para ello los siguientes aspectos: propósito, sucesión, medios, lugar y personas.
Consideraciones:
El examen crítico presenta tres técnicas para hacer un estudio detallado minucioso, exhaustivo y con un buen análisis:
Enfoques primarios.
Técnica del interrogatorio.
Preguntas de la OIT.
La técnica del interrogatorio y las preguntas de la OIT, son preguntas para detallar la información anterior. Es recomendable aplicarle dichas preguntas a la situación u operación mas critica. Lo que nos presentan estos
cuestionamientos son alternativas de como debería realizarse las distintas actividades de una forma correcta, según el "debe ser".
4. Idear
Concepto:
En esta etapa se debe trabajar con espíritu creativo, innovador teniendo en cuenta todos los entes involucrados en el problema con vista a crear un método mejorado que implica avances, tecnología, sistemas y todo aspecto creativo. En esta etapa es recomendable volver a analizar el problema, su alcance y cualquier otro aspecto que se haya pasado por alto.
Consideraciones:
Analizar el problema nuevamente.
Se deben hacer los ajustes que se requieran para adaptar las nuevas propuestas, según las circunstancias de cada caso.
Se debe hacer la evaluación de la incidencia en la garantía de las condiciones objetivas y materiales.
Debe quedar por escrito los registros de la información.
5. Definir
Concepto:
En esta etapa se deben considerar los aspectos relacionados con el proceso y/o procedimiento y sus características.
Consideraciones:
Proceso y/o procedimiento: describir, caracterizar, especificar, establecer la secuencia, unidades involucradas, tecnología técnica relacionada tanto para el procedimiento como el proceso, la relación, correlación, dependencia e independencia (según el problema).
Disposición: debe enfocarse bajo dos puntos de vista relacionado con el área de ejecución y la posición del tren gerencia ante la solución del problema.
Equipo: se debe evaluar la disponibilidad, mantenibilidad, roturas, fallas, cantidad, tipos, especificaciones técnicas, ubicación.
Materiales: evaluar almacenamiento de desperdicios, inventario, costos, cantidad, calidad.
Calidad: definir los planes, la toma de muestra, atributos, variables, normas, procedimientos y técnicas según sea el caso, determinar inconformidades, variaciones, tendencias y cumplimiento de normas de calidad (COVENIN, ISO).
Instrucción: Orientación específica, nivel de instrucción de la persona.
Condiciones de trabajo: Establecer las características mínimas requeridas en cuanto a las variables ambientales que afectan fundamentalmente al operario (temperatura, iluminación, ventilación, ruido).
6. Implantar
Concepto:
Cada empresa debe aplicar sus propios procedimientos que garanticen la implementación efectiva del método mejorado, planificando las actividades a realizar, disponer de los recursos necesarios y aplicar los mejores métodos que lo garanticen. Se debe considerar las partes y criterios involucrados (personal en general, unidades, sindicatos, ministerios, aspecto legal, etc.).
Consideraciones:
Planes de producción.
Inventarios.
Capacitación en los empleados.
Seguridad, calidad.
Mantenimiento.
Almacenamientos.
7. Mantener en Uso
Concepto:
Cada empresa debe desarrollar su propio mecanismo que permita comprobar a intervalos regulares, el avance y la efectividad de las mejoras propuestas, identificando fallas, desviaciones, ajustes, recomendaciones.
Consideraciones:
Verificar en intervalos la efectividad el proceso.
Lograr que el nuevo método se lleve a cabo de una manera constante y eficaz.
Establecer remediales y correctivos pertinentes.
Preguntas de la OIT
La OIT sugiere una listado de preguntas para realizar un eficiente estudio de métodos considerando los siguientes factores:
A- Operaciones.
1.- ¿Qué propósito tiene la operación?
2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario?
3.- ¿Es necesaria la operación porque la anterior no se ejecutó debidamente?
4.- ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
5.- Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del producto, ¿el costo suplementario que representa mejora las posibilidades de venta?
6.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
7.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
8.- ¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar la que se estudia ahora?
9.- ¿Se implantó para reducir el costo de una operación anterior? ó ¿de una operación posterior?
10.- Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras?
11.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
12.- ¿No cambiaron las circunstancias desde que se añadió la operación al proceso? 13.- ¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?
14.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
15.- Se podría descompensar la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones?
16.- ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte?
17.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? ¿O mejoraría si se le modificara el orden?
18.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación?
19.- Si se modificara la operación, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?
20.- Si se puede utilizar otro método para producir la pieza, ¿se justificarían el trabajo y el despliegue de actividad que acarrearía el cambio?
21.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación? 2.- ¿Se podría reducir el número de piezas?
3.- ¿Podrían utilizarse ciertas piezas de series?
4.- ¿Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado?
5.- ¿Se utilizó el análisis de Pareto para identificar las piezas o productos de más valor?
C- Normas de calidad.
1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
2.- ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación? 3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
5.- ¿Se podrían elevar las normas para manejar la calidad sin aumentar innecesariamente los costos?
6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual? 8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?
11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
12.- ¿Una modificación de la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?
D- Utilización de materiales.
1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? 3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero?
4.- ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
5.- ¿Podría el abastecedor introducir reformas en la elaboración del material para mejorar su uso y disminuir los desperdicios?
6.- ¿El material es entregado suficientemente limpio?
7.- ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
8.- ¿Se saca el máximo partido posible del material al cortarlo?; ¿y al elaborarlo?
9.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, ácidos, pintura, aire comprimido, electricidad? ¿se controla su uso y se trata de economizarlos?
10.- ¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra?
11.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?
12.- ¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción?
13.- ¿No se podría hacer la pieza con sobrantes del material o retazos inaprovechables?
14.- ¿Se podría utilizar los sobrantes o retazos?
15.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos a mejor precio?
16.- ¿El proveedor de material lo somete a operaciones innecesarias para el proceso estudiado?
17.- ¿La calidad de material es uniforme?
18.- ¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el taller si se inspeccionara más cuidadosamente el material cuando es entregado?
19.- ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas? 20.- ¿Se altera el material con el almacenamiento?
21.- ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la inspección por muestreo y clasificando a los proveedores según su fiabilidad?
22.- ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad?
E- Disposición del lugar de trabajo.
1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? 2.- ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?
3.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
4.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
5.- ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores? 6.- ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
7.- ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora?
8.- ¿Se han previsto instalaciones y soportes apropiados en el puesto de trabajo para facilitar el montaje?
9.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?
10.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
11.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
12.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
13.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores? 14.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F- Manipulación de materiales.
1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
2.- En caso contrario, ¿podrían encargarse de la manipulación los operarios de máquinas para que el cambio de ocupación les sirva de distracción?
3.- ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos?
4.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
5.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
6.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con el transportador?
7.- ¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a trasladar?
8.- ¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente?
9.- ¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material? 10.- Si se utiliza una grúa de puente, ¿funciona con rapidez y precisión?
11.- ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto?
12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados? 13.- ¿Se enviaría con una placa giratoria la necesidad de desplazarse?
14.- ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
15.- ¿Podría combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?
16.- ¿Se podría evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran recipientes estandarizados?
17.- ¿Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen demasiado espacio en el suelo?
18.- ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
19.- ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material?
20.- ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
G- Organización del trabajo.
1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? 4.- ¿Cómo se consiguen los materiales?
5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
6.- ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea?
7.- ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o en el de materiales?
8.- ¿Los materiales están bien situados?
9.- Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuánto tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden?
10.- ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse?
11.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
12.- ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas? 13.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
14.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones?
15.- Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
16.- ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
17.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
H- Condiciones de trabajo.
1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
2.- ¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?
3.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas?
4.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado? 5.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
6.- ¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación?
7.- Si los pisos son de hormigón, ¿se podrían poner enrejados de madera o esteras para que fuera más agradable estar de pie en ellos?
8.- ¿Se puede proporcionar una silla?
9.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? 10.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
11.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? 12.- ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes? 13.- ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
14.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? 15.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?
16.- ¿Hace en la fábrica demasiado frio en invierno o falta el aire en verano, sobre todo al principio de la primera jornada de la semana?
17.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
I- Enriquecimiento de la tarea de cada puesto.
1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona?
2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante?
3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones procedentes o posteriores a fin de ampliarla?
4.- ¿Cuál es el tiempo de ciclo?
5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? 6.- ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo? 7.- ¿Puede el operario desbarbar su propio trabajo?
8.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
9.- ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?
10.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
11.- ¿Es posible y deseable la operación la rotación entre puestos de trabajo? 12.- ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos?
13.- ¿Es posible y deseable el horario flexible?
14.- ¿Se pueden prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el ritmo de trabajo?
15.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
Estas preguntan abarcan todos los aspectos relevantes que se pueden evaluar y estudiar en una organización para establecer distintos métodos que ayuden a facilitar la ejecución del trabajo en poco tiempo.
Análisis Operacional
Es un procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresa y servicios.
Algunos aspectos a considerar son que los hechos deben examinarse tal como son y no como parecen, además rechazar ideas preconcebidas que se tengan y debe mantenerse atento al proceso de manera continua y cuidadosa.
El análisis operacional es de suma importancia ya que es una técnica con la cual se pueden dar a conocer los problemas o debilidades que existen en la empresa, para así sugerir nuevos métodos o propuestas que permitan ejecutar planes inmediatos en pro del avance y beneficio del mismo.
Utilidad al Aplicar el Análisis Operacional
Origina un mejor método de trabajo.
Simplifica los procedimientos operacionales.
Maximiza el manejo de materiales.
Incrementa la efectividad de los equipos.
Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.
Mejora la calidad del producto final.
Reduce los efectos de la impericia laboral.
Mejora las condiciones de trabajo.
Minimiza la fatiga del operario.
Enfoques Primarios (estrategias elementales)
1. Propósito de la operación: justificar el objetivo, lleva a hacerse pregunta como el ¿por qué? y ¿para qué? se está realizando esa actividad con el fin de ver si su funcionamiento es factible, o si se combina, se elimina, se simplifica, se reduce o mejora.
2. Diseño de la parte o pieza: el diseño es un elemento complejo, cambiante, dinámico que debe adaptarse y mejorarse a las nuevas exigencias y características.
Disminución de partes y/o piezas.
Reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos uniendo partes y haciendo el maquinado y ensamblaje más fácil.
Utilización de un mejor material (incidencia en la calidad del producto final, tomar en cuenta si se sabe trabajar con ese material)
3. Tolerancias y/o especificaciones:
Tolerancia: Margen entre la calidad lograda y la deseada.
Especificaciones: Normas o elementos que tienen que hacerse según lo establecido.
Seleccionar el mejor mecanismo o método para mejorar la calidad, ahorrar costos, menor tiempo.
4. Materiales: a los materiales hay que realizarle un análisis cuidadoso, ya que estos afectan tanto el costo como el proceso y/o procedimiento de la organización. Hay que tomar en cuenta los siguientes detalles:
Cantidad, calidad, costos.
Uso correcto del material.
Selección correcta.
Balance de masa (materiales reciclables o no reciclables).
Si se pueden sustituir por uno más barato.
Si es uniforme y en qué condiciones llega al operario (¿Qué otras cosas puede hacer el operario hasta que llegue el material?).
Almacenamientos, demoras (evitables) y material en proceso.
Si se utiliza el material hasta el máximo.
Si se encuentra utilidad a los recursos o desperdicios (obstruyen el proceso, general accidentes, afean el área o la planta)
5. Análisis del proceso: se debe llevar a cabo un análisis teniendo en cuenta:
La planificación y eficiencia del proceso.
Posibilidad de cambiar la operación.
Reorganización o combinación de operaciones.
Mecanizar el trabajo manual pesado.
Emplear el mejor método de maquinado.
Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas (perdida de concentración y tiempo, por distracción).
6. Preparación y herramental: es importante tener la formación y capacitación de cómo utilizar las herramientas y equipos para evitar cualquier tipo de daños en el proceso. Teniendo en cuenta una serie de controles:
Precalentamiento del equipo.
Mejorar planificación y control de producción.
Entregar instrucciones, instrumentos, al inicio de la jornada de trabajo (instrucciones bien establecidas, materiales que se requieren).
Programar trabajos similares en secuencia.
Entregar por duplicado herramientas de corte.
Implantar programas de trabajo para cada operación.
Las herramientas deben tener la calidad adecuada, se debe corresponder con la actividad que se realiza, uso correcto, para ello se recomienda:
Efectuar mayor numero de operaciones de maquinado por cada preparación.
Diseñar herramental que pueda utilizar la máquina a su máxima capacidad.
Utilizar la mayor capacidad de la máquina.
Introducir un herramental más eficiente.
7. Condiciones de Trabajo: las condiciones de trabajo deben adaptarse a la comodidad del operario para que este pueda rendir un 100% en toda la jornada de trabajo:
Iluminación adecuada.
Altas temperaturas.
Control de ruido.
Promover orden y limpieza.
Desechos polvos humos.
Proporcionar equipo de protección personal.
Doctor de salud ocupacional, primeros auxilios.
8. Manejo de Materiales: en la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de :
a) Eliminar o reducir la manipulación de los productos:
b) Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación:
9. Distribución de la Planta y Equipo: se debe tener una distribución y un orden adecuado en la planta para que así el operario y el material puedan transportarse con comodidad a lo largo y ancho de esta.
Espacio necesario para mover el material.
Áreas de almacenamiento.
Trabajadores indirectos.
Equipos y máquinas de trabajo.
Puestos de trabajo.
Personal del taller.
Zonas de carga y descarga.
Espacio para transportes fijos.
Ventajas de una buena distribución:
Reducción del riesgo y aumento de seguridad.
Elevación de la moral y satisfacción del trabajo.
Incremento de la producción.
Disminución de los retrasos.
Ahorro de área ocupada.
Reducción del manejo de materiales.
Reducción del material en proceso.
Acortamiento de tiempos.
Medición del Trabajo
La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea específica efectuándola según una norma establecida. De la anterior definición es importante centrarse en el término "Técnicas", porque tal como se puede inferir no es solo una, y el estudio de tiempos es una de ellas.
Etapas
Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo, deberán seguirse en su totalidad cuando el propósito de la medición sea establecer tiempos estándares. Las etapas son las siguientes:
Seleccionar: el trabajo que va a ser objeto de estudio.
Registrar: todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.
Examinar: los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los elementos improductivos o extraños de los productivos.
Medir: la cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo, mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.
Compilar: el tiempo estándar de la operación previendo, en caso de
estudio de tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades personales, etc.
Definir: con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar para las actividades y métodos especificados.
Elementos
Selección del operario.
Análisis de trabajo.
Descomposición del trabajo en elementos.
Registro de los valores.
Calificar al operario (cualitativa o cuantitativamente) en la actuación.
Asignación de las tolerancias, concesiones o suplementos.
Ejecución del estudio.
Estudio de Tiempos
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar el tiempo de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, y de esta manera analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea tomando en cuenta normas de ejecución preestablecida además de tener en consideración la fatiga, las demoras personales y los retrasos inevitables.
Objetivos
Conservar los recursos y minimizar los costos.
Minimizar el tiempo requerido para la realización de trabajos.
Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de recursos energéticos o de la energía.
Proporcionar un producto que sea cada vez mejor.
Requerimientos
Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
El método a estudiar debe haberse estandarizado.
El operador debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.
El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.
El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.
La actitud del operador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.
Procedimiento
Para llevar a cabo un estudio de tiempos, es necesario que el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a cabo dicho estudio.
1. Selección de la operación: cuál operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:
El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.
La posibilidad de ahorro que se espera en la operación. Relacionado con el costo anual de la operación que se calcula mediante la siguiente ecuación:
Costo anual de operación = (actividad anual) (tiempo de operación) (salario horario)
– Según necesidades específicas.
2. Selección del operador: al elegir al operador se deben considerar los siguientes puntos:
Actitud y aptitud del operador.
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.
Elegir a un operario promedio, es decir, un operario que no haga la operación ni de una manera rápida ni de una manera lenta.
El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.
El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el operador.
No debe discutirse con el operador ni criticar su trabajo, sino pedir su colaboración y participación.
Es recomendable comunicar al sindicato la realización del estudio de tiempos.
El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responderá favorablemente si se le trata bien.
3. Análisis de comprobación del método de trabajo: nunca debe cronometrar una operación que no haya sido estandarizada. Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo. La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.
4. Posición del observador: el observador debe estar de pie, no sentado, unos cuantos pies hacia atrás del operario para no distraerlo o interferir con su trabajo. Los observadores de pie se pueden mover con mayor facilidad y seguir los movimientos de las manos del operario mientras éste realiza el ciclo de la tarea. Durante el estudio, el observador debe evitar cualquier tipo de conversación con el operario, ya que esto podría distraerlo o estorbar las rutinas.
5. División de la operación en elementos: para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos conocidos como elementos. Para dividirla en sus elementos individuales, el analista observa al operario durante varios ciclos. Sin embargo si el tiempo de ciclo es mayor que 30 minutos se puede escribir la descripción de los elementos mientras se realiza el estudio. Si es posible, es mejor que se
determine los elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Éstos deben separarse en divisiones tan finas como sea posible, pero no tan pequeñas que sacrifique la exactitud de las lecturas. A continuación se presentan algunas sugerencias adicionales que ayudan a desglosar los elementos:
Separar los elementos constantes (aquellos para los que el tiempo no varía dentro de un intervalo especifico de trabajo), y los elementos variables (aquellos para los que el tiempo varía dentro de un intervalo especifico).
Mantener separados los elementos manuales y los de máquina, ya que las calificaciones afectan menos a los tiempos de las máquinas.
Cuando se repite un elemento, no se incluye otra vez la descripción confiable y de alta calidad.
6. Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación: es importante que el analista registre toda la información obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos. La información se puede agrupar como sigue:
Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.
Información que permita identificar el proceso, el método, la Instalación o la máquina.
Información que permita identificar al operario.
Información que permita describir la duración del estudio.
7. Se valora el ritmo normal del operador promedio.
8. Se aplican las técnicas de valoración.
9. Se calcula el tiempo estándar o valorado.
Equipos utilizados para el estudio de tiempos
1. Cronómetro: es un reloj de precisión que se emplea para medir fracciones de tiempo muy pequeñas. A diferencia de los relojes convencionales que se utilizan para medir los minutos y las horas que rigen el tiempo cotidiano, los cronómetros suelen usarse en competencias deportivas y en la industria para tener un registro de fracciones temporales más breves, como milésimas de segundo.
Por lo general, el cronómetro empieza a funcionar cuando el usuario pulsa un botón. El mecanismo, de esta manera, comienza a contar desde cero. Cuando dicho botón vuelve a ser pulsado, el cronómetro se detiene, mostrando con exactitud el tiempo transcurrido. Hay diversos tipos de cronómetros, sin embargo para esta investigación el cronómetro implementado es del tipo electrónico. El cronómetro electrónico permite estudios acumulativos y de regreso rápido; en ambos casos puede ser registrada una lectura digital detenida. Cuando está en el modo acumulativo, el cronómetro acumula el tiempo y muestra el transcurrido desde el comienzo del primer evento. Al término de cada suceso, presionando el botón de lectura se proporciona una lectura numérica mientras el instrumento continúa acumulando el tiempo. Al final del siguiente elemento, presionando otra vez el botón de lectura, se presenta una lectura detenida del tiempo
total acumulado hasta ese momento.
2. Tablero: es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera contrachapada o de un material plástico apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser rígido y de un
tamaño mayor que el más grande de los formularios que se utilicen. Puede tener un dispositivo para sujetar el cronómetro, de modo que el especialista quede con las manos relativamente libres y vea fácilmente el cronómetro. Las personas que no son zurdas colocan habitualmente el cronómetro en la parte superior derecha del tablero, que descansa en el antebrazo izquierdo, con el borde inferior contra el cuerpo, y el índice o el mayor de la mano izquierda listos para oprimir la corona cuando haya que ajustar el cronómetro. También se debe fijar al tablero una pinza para papeles que sostenga los formularios donde se hagan los apuntes.
3. Formas Impresas: los apuntes se pueden tomar en hojas en blanco, pero hay que trazar entonces los renglones cada vez. Mucho más cómodo es emplear formularios impresos, todos del mismo formato, lo que además permite colocarlos en ficheros fáciles de consultar después, como lo exige un estudio de tiempos bien hecho. Por otra parte los formularios impresos (o policopiados) prácticamente obligan a seguir cierto método y no dejan, pues, omitir ningún dato esencial. Los principales modelos caen en dos categorías: los que se utilizan mientras se hacen las observaciones, de modo que deben de tener un formato adaptado al del tablero, y los que sirven después, en la oficina, cuando se han reunido ya los datos. Descripción de alguno de los formularios o formatos:
Hoja de trabajo, para analizar los datos anotados durante el estudio y hallar tiempos representativos de cada elemento de la operación.
Hojas de resumen del estudio, donde se transcriben los tiempos, seleccionados o deducidos, de todos los elementos, con indicaciones de su respectiva frecuencia. Como su nombre
lo indica, esta hoja permite resumir claramente los apuntes tomados.
Hoja de análisis de los estudios, donde se transcriben, a partir de las hojas de resumen, los datos de todos los estudios efectuados sobre la operación del caso, independientemente de sus autores o del momento en que se hicieron. Esta es la hoja que sirve para computar es definitiva los tiempos básicos de los respectivos elementos de la operación.
Los suplementos por descanso a menudo también se registran en una hoja especial.
Método para Realizar Observaciones
Existen dos métodos básicos para tomar los tiempos con los que se van a trabajar, el continuo y el de regresos a cero o también llamado vuelta a cero.
Método de Observaciones Continuas
En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.
Ventajas:
Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
Desventajas:
– El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.
Método de Observación Vuelta Cero
En el método de vuelta cero, el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
Ventajas:
Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.
Desventajas:
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
Elementos
Repetitivos.
Casuales.
Constantes.
Variables.
Manuales.
Mecánicos.
Dominantes
Extraños
Tiempo Estándar
Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
Propósito
1. Base para el pago de incentivos.
2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.
3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
4. Medio para determinar la capacidad de la planta.
5. Base para la compra de un nuevo equipo.
6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7. Mejoramiento del control de producción.
8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
9. Base para primas y bonificaciones.
10. Base para un control presupuestal.
11. Cumplimiento de las normas de calidad.
12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
14. Elaboración de planes de mantenimiento.
Ventajas de la aplicación de tiempo estándar
Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
Aplicaciones del tiempo estándar
Para determinar el salario por esa tarea específica. Sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.
Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.
Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.
Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.
Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.
Ayuda a formular un sistema de costo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.
Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.
Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.
Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.
Estándares para preparación de trabajo
El analista emplea un procedimiento idéntico al que será descrito, al establecer estándares para producción. Debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado.
Marcar la iniciación del trabajo.
Sacar las herramientas del almacén.
Recoger planos y dibujos con el despachador.
Preparar la máquina.
Marcar la terminación del trabajo.
Desmontar las herramientas de la máquina.
Entregar las herramientas al almacén.
Ecuación para determinar el tiempo estándar
?
Dónde:
TPS: Es el tiempo promedio seleccionado y se calcula mediante la
aplicación de la media ( ¯).
– Cv: Es la calificación de la velocidad del operario y se determina aplicando el método de Westinghouse. La fórmula para calcular el cv es el siguiente:
El factor (TPS*Cv) es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
?Tolerancias: La sumatoria de las tolerancias se obtiene de las fijas más las variables, ya normalizadas.
Métodos para Calcular el Tiempo Estándar
El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. A continuación se describen tres métodos diferentes para determinar el tiempo estándar:
Método General Electric
Consiste en definir un número de muestras u observaciones a realizar mediante un tiempo de duración de la actividad ya definida. Dentro de las desventajas del método se tiene que no permite evaluar la consistencia del trabajo, además deben existir estudios de tiempos previos.
TABLA 2. Observaciones a realizar por tiempo de ciclo.
Método Rango de Aceptación
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k) y la media de la muestra ( x ), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k = 10% y un coeficiente (c) = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
Se trabaja con t-Student para calcular el intervalo predefinido:
v
Este trabajo contiene más diapositivas.
Para ver la versión completa seleccione la opción "Descargar" del menú superior
| Página siguiente |