Diseño modelo de gestión de mantenimiento equipos críticos (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Parababire N. y Velásquez T. (2001), desarrollaron el "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para la División de Transmisión de la Empresa CADAFE en la Región Oriental", el cual expone la deficiente gestión de mantenimiento que presenta esta área debido al incumplimiento de los programas de mantenimiento y la inexistencia de políticas de sustitución de equipos y repuestos a tiempo, originando un descontrol en la programación de las actividades de mantenimiento. Se deja reflejado la importancia que tienen los programa de mantenimiento estructurados que permitan tener una guía de la periodicidad con la que se deben intervenir los equipos para evitar su mal funcionamiento, esto es precisamente lo que se logra alcanzar con un plan de mantenimiento.
Zapata (2009), presento como tesis de grado el "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo para los equipos de la planta H y L en la siderúrgica Alfredo Maneiro", en el cual plantea la necesidad que existe de reorientar la gestión de mantenimiento a los equipos que permanecen en funcionamiento en las plantas H y L pues estas plantas han sido sometidas a un proceso de reemplazo de tecnología que pone en inactividad el resto de los equipos del área. Se puede evidenciar la necesidad de todas las plantas de predefinir sus equipos de mayor importancia en un proceso productivo enfocándose así de forma principal en suplir las necesidades de dichos equipos y lograr la disminución de paradas innecesarias.
3.2 BASES TEÓRICAS
3.2.1 MANTENIMIENTO
La European Federation of National Maintenance Societies define mantenimiento como:
Todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.
En el mundo, de las telecomunicaciones y la ingeniería el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados:
Cualquier actividad (comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones) necesarios para mantener o reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
Para el mundo de los materiales cumple con las siguientes definiciones:
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un elemento continúe cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.
Otros autores lo definen como:
El conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
3.2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Predictivo:
Este mantenimiento está basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas. Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión, vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y necesita de equipos sofisticados.
Mantenimiento Correctivo:
Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han presentado en el equipo. Se clasifica en:No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.). Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente
Mantenimiento Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.
A pesar de que cada tipo de mantenimiento tiene sus características específicas es necesario recalcar que en la aplicación de estos a los equipos se requiere de una mezcla de ellos; Y es en esta mezcla donde surgen los modelos de mantenimiento aplicables a cada uno de los equipos.
Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, completadas con otros dos tipos de tareas adicionales.
Cada uno de los modelos incluye varios de los tipos de mantenimiento, en la proporción que se necesaria. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación.
- Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de averías y además se incluye una inspección visual y lubricación.
Modelo condicional:
Modelo de mantenimiento en donde además de las actividades anteriores incluye una serie de pruebas y ensayos que condicionan la actuación a futuro del equipo. Es aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
Modelo sistemático:
En este modelo se realizan una serie de tareas sin importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.
- Modelo de alta disponibilidad:
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo condicional y sistemático, y incluye paradas en periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron presentarse a lo largo del periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las características:
Metas claras y precisas.
Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores del proceso de mantenimiento.
Enfoque a los ejes funcionales de la empresa.
Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y no solo al de operación.
Orientado a evolución y a la mejora continúa.
Incluir aplicaciones sistemáticas y de prioridad para optimizar planes de mantenimiento y asegurar confiabilidad.
3.2.3 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
El Objetivo del Mantenimiento abarca el asegurar la disponibilidad planeada al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones y las normas de seguridad. Para ello actúa sobre:
La continuidad de la operación producción, es decir, la confiabilidad que se mide por el mean time to failure, (tiempo medio entre fallas consecutivas MTTF);
El tiempo de paradas o mean downtime (MDT), cuando éstas se producen. El mean time to repairs tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de reparación (MTTR) que es función del diseño, herramientas disponibles y destreza y capacitación del personal y, del main waiting time, tiempo de espera (MWT) (Soporte) que es función de la organización (sistemas y rutinas, herramientas y talleres disponibles, documentación técnica, capacitación, entrenamiento y suministro de piezas y/o repuestos).
3.2.4 ¿PARA QUÉ HACER MANTENIMIENTO?
El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización industrial cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de una planta industrial para que la misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un período dado.
El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y la productividad de las empresas, constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos y de pérdidas, optimizando así la competitividad de las empresas que lo implementan dentro del contexto de la Excelencia Gerencia¡ y Empresarial.
Al respecto, debe destacarse que:
Mantenimiento no es un costo.
No se reduce a un conjunto más o menos discreto de personas con habilidades mecánicas, eléctricas, electrónicas y/o de computación.
Requiere excelencia en su manejo gerencial y profesional.
Implica tenerlo presente desde el momento que se diseña y monta una planta industrial o que se modifica y/o reacondiciona total o parcialmente, etc.
Requiere información e insumos y produce resultados e información.
3.2.5 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como un conjunto de técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas de producción a lo largo de todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la máxima disponibilidad y siempre al menor costo, garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia técnica eficaz a través de una buena formación y gestión de competencias en el uso y mantenimiento de dichos sistemas asegurando la disponibilidad planeada dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones.
En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación representan el punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y relacionar las actividades probables que habrán de cumplirse para lograr los objetivos y resultados esperados. A continuación se describen cada una de las etapas de la gestión de mantenimiento:
• Planificación.
Es un proceso que consiste en la definición de rutinas y procedimientos y en la elaboración de planes detallados para horizontes relativamente largos, usualmente trimestrales o anuales, lo cual implica la determinación de las operaciones necesarias, mano de obra requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar y duración de las actividades.
En la planificación del mantenimiento se debe considerar los siguientes aspectos:
1. Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los objetos a mantener.
2. Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o sistemas.
3. Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento.
4. Sistema de señalización y codificación lógica.
5. Inventario técnico.
6. Procedimientos y rutinas de mantenimiento.
7. Registros de fallas y causas.
8. Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de reparación.
• Programación.
El proceso de programación consiste en establecer las frecuencias para las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas programadas son esenciales para que exista una continua disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia con la solicitud y envió de la orden de trabajo.
• Ejecución, control y evaluación.
Estos procesos vinculan dos acciones administrativas de singular importancia como son la dirección y la coordinación de los esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades generadas en los procesos de planificación y programación cuya finalidad es garantizar el logro de los objetivos propuestos. En general la ejecución, el control y la evaluación, permiten que las actividades se realicen tal cual fueron planificadas.
3.2.6. INDICADORES DE MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD (D):
Aptitud de un sistema (maquina o proceso), de cumplir una función requerida dentro de un tiempo determinado
D = TFR / TFP
Donde TFR = Tiempo de Funcionamiento Real
TFP = Tiempo de Funcionamiento Programado.
Para el caso específico de mantenimiento medimos la Disponibilidad Propia de la máquina. Esto es tomando en cuenta solo fallas de máquina.
Dp = (TFP – Tf) / TFP
Donde Tf = Tiempo de fallas.
CONFIABILIDAD (C):
Probabilidad de buen funcionamiento de un sistema (máquina o proceso) bajo ciertas condiciones y durante un período determinado. .
En otras palabras es el tiempo promedio de funcionamiento entre fallas.
Confiabilidad = TF / Nf
Donde TF = Tiempo de Funcionamiento
Nf = Numero de fallas.
MANTENIBILIDAD (M):
Esta representa un sistema en el cual se decide la cantidad de esfuerzo que debemos requerir para poder así conservar el funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla. De esa forma se podrá decir si un sistema es "Altamente mantenible" cuando el esfuerzo que necesitemos, a comparación con la restitución sea bajo y se dirá si un sistema es poco mantenible o de "Baja mantenibilidad" si para restituirse o sostenerse se requieren grandes esfuerzos.
En otras palabras es la duración promedio de las fallas.
Mantenibilidad = Tf / Nf
Donde Tf = Tiempo de fallas
Nf = Numero de fallas
3.2.7 ANÁLISIS FODA.
El Análisis DAFO, también conocido como Matriz o Análisis DOFA, FODA, o en inglés SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities and Threats), es una metodología de estudio de la situación de una empresa o un proyecto, analizando sus características internas (Debilidades y Fortalezas) y su situación externa (Amenazas y Oportunidades) en una matriz cuadrada.
Es una herramienta para conocer la situación real en que se encuentra una organización, empresa o proyecto, y planificar una estrategia de futuro.
Durante la etapa de planificación estratégica y a partir del análisis DAFO se debe poder contestar cada una de las siguientes preguntas:
¿Cómo se puede destacar cada fortaleza?
¿Cómo se puede disfrutar cada oportunidad?
¿Cómo se puede defender cada debilidad?
¿Cómo se puede detener cada amenaza?
a. Estableciendo los principales hechos o eventos del ambiente que tiene o podrían tener alguna relación con la organización. Estos pueden ser:
De carácter político:
Estabilidad política del país.
Sistema de gobierno.
Relaciones internacionales.
Restricciones a la importación y exportación.
Interés de las instituciones públicas.
De carácter legal:
1. Tendencias fiscales
Impuestos sobre ciertos artículos o servicios.
Forma de pago de impuestos.
Impuestos sobre utilidades.
2. Legislación
Laboral.
Mantenimiento del entorno.
Descentralización de empresas en las zonas urbanas.
3. Económicas
De carácter social:
Crecimiento y distribución demográfica.
Empleo y desempleo.
Sistema de salubridad e higiene.
De carácter tecnológico:
Rapidez de los avances tecnológicos.
Cambios en los sistemas.
b. Determinando cuáles de esos factores podrían tener influencia sobre la organización en términos de facilitar o restringir el logro de objetivos. Es decir, hay circunstancias o hechos presentes en el ambiente que a veces representan una buena OPORTUNIDAD que la organización podría aprovechar, ya sea para desarrollarse aún más o para resolver un problema. También puede haber situaciones que más bien representen AMENAZAS para la organización y que puedan hacer más graves sus problemas.
Análisis Externo:
Oportunidades
Las oportunidades son aquellos factores, positivos, que se generan en el entorno y que, una vez identificados, pueden ser aprovechados.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué circunstancias mejoran la situación de la empresa?
¿De qué tendencias del mercado se tiene información?
¿Existe una coyuntura en la economía del país?
¿Qué cambios de tecnología se están presentando en el mercado?
¿Qué cambios en la normatividad legal y/o política se están presentando?
¿Qué cambios en los patrones sociales y de estilos de vida se están presentando?
Amenazas
Las amenazas son situaciones negativas, externas al programa o proyecto, que pueden atentar contra éste, por lo que llegado al caso, puede ser necesario diseñar una estrategia adecuada para poder sortearlas.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué obstáculos se enfrentan a la empresa?
¿Qué están haciendo los competidores?
¿Se tienen problemas de recursos de capital?
¿Puede alguna de las amenazas impedir totalmente la actividad de la empresa?
Análisis Interno.
Los elementos internos que se deben analizar durante el análisis DAFO corresponden a las fortalezas y debilidades que se tienen respecto a la disponibilidad de recursos de capital, personal, activos, calidad de producto, estructura interna y de mercado, percepción de los consumidores, entre otros.
El análisis interno permite fijar las fortalezas y debilidades de la organización, realizando un estudio que permite conocer la cantidad y calidad de los recursos y procesos con que cuenta el ente.
Para realizar el análisis interno de una corporación deben aplicarse diferentes técnicas que permitan identificar dentro de la organización qué atributos le permiten generar una ventaja competitiva sobre el resto de sus competidores.
Fortalezas
Las fortalezas son todos aquellos elementos internos y positivos que diferencian al programa o proyecto de otros de igual clase.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué consistencia tiene la empresa?
¿Qué ventajas hay en la empresa?
¿Qué hace la empresa mejor que cualquier otra?
¿A qué recursos de bajo coste o de manera única se tiene acceso?
¿Qué percibe la gente del mercado como una fortaleza?
¿Qué elementos facilitan obtener una venta?
Debilidades
Las debilidades se refieren, por el contrario, a todos aquellos elementos, recursos, habilidades y actitudes que la empresa ya tiene y que constituyen barreras para lograr la buena marcha de la organización. También se pueden clasificar: aspectos del servicio que se brinda, aspectos financieros, aspectos de mercado, aspectos organizacionales, aspectos de control.
Las debilidades son problemas internos, que, una vez identificados y desarrollando una adecuada estrategia, pueden y deben eliminarse.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué se puede evitar?
¿Qué se debería mejorar?
¿Qué desventajas hay en la empresa?
¿Qué percibe la gente del mercado como una debilidad?
¿Qué factores reducen las ventas o el éxito del proyecto?
De la combinación de fortalezas con oportunidades surgen las potencialidades, las cuales señalan las líneas de acción más prometedoras para la organización.
Las limitaciones, determinadas por una combinación de debilidades y amenazas, colocan una seria advertencia.
Mientras que los riesgos (combinación de fortalezas y amenazas) y los desafíos (combinación de debilidades y oportunidades), determinados por su correspondiente combinación de factores, exigirán una cuidadosa consideración a la hora de marcar el rumbo que la organización deberá asumir hacia el futuro deseable como seria el desarrollo de un nuevo producto.
3.3 DEFINICIÓN DE TERMINOS BÁSICOS
Hierro: El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe y tiene una masa atómica de 55,6 u. Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es más abundante.
Planta Piloto: Es una planta de proceso a escala reducida. El fin que se persigue al diseñar, construir y operar una planta piloto es obtener información sobre un determinado proceso físico o químico, que permita determinar si el proceso es técnica y económicamente viable, así como establecer los parámetros de operación óptimos de dicho proceso para el posterior diseño y construcción de la planta a escala industrial.
Cinta Transportadora: Es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores.
Trituración: Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de un metro a un centímetro (0,01m), diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm). La trituración implica sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en diversos procesos.
Molienda: La molienda es el proceso utilizado cuando es necesaria una reducción de tamaño inferior a 5 – 20 mm. Es un proceso de pulverización, pudiendo usarse tres métodos: volteado, atrición o vibración.
Concentración de Mineral: Consiste en separar de éste la mayor cantidad posible de ganga.
Triturador: Equipo utilizado para llevar a cabo la Trituración de mineral bien sea primeria o secundaria.
Criba Vibratoria: Es una serie de cribas o tamices con distintos grados de aberturas con la particularidad de poder encastradas una sobre otra. Se apilan colocando la más fina abajo de las demás y sobre ella las que sucesivamente tienen mayor aberturas, hasta colocar por encima de todas la de mayor abertura. Todo ese conjunto se coloca en un dispositivo mecánico provisto de un motor y que le imprime un movimiento de desplazamiento y vaivén horizontal de modo que el material colocado en la criba superior vaya pasando a las cribas inferiores y se separen los distintos tamaños de partículas.
Molino de Bolas: Un cilindro que usa bolas de acero como medio molienda. El molino es usado para moler el mineral tan fino como sea posible, para lograr la liberación de las especies valiosas.
Molino Autógeno: Equipo utilizado para llevar a cabo un método de reducción de tamaño en el cual los medios moledores están formados principalmente por trozos de la mena que se procesa. Si los pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos redondeados que han sido seleccionados de una etapa de molienda previa, entonces se habla de molienda por guijarros (o pebbles).
Separador Magnético: Los separadores magnéticos se utilizan a menudo en muchos procesos industriales y de alimentos con el fin de eliminar la contaminación paramagnética y ferrosa.
Espesador de Mineral: El espesador es ampliamente usado para extracción de agua en concentración de minerales y plantas para procesamiento de desperdicio y desechos. Tiene también aplicación en lodos minerales, desperdicio de aguas residuales, en la industria metalúrgica, minería, carbón, química, material para la construcción y en el campo para la protección medio ambiental.
Plan de Mantenimiento: Conjunto estructurado de tareas que comprende las actividades, los procedimientos, los recursos y la duración necesaria para ejecutar mantenimiento.
Ficha Técnica: Es un documento en forma de sumario que contiene la descripción de las características de un objeto, material, proceso o programa de manera detallada. Los contenidos varían dependiendo del producto, servicio o entidad descrita, pero en general suele contener datos como el nombre, características físicas, el modo de uso o elaboración, propiedades distintivas y especificaciones técnicas.
CAPITULO IV
MARCO METODOLOGICO
En el actual capítulo se colocan los aspectos referidos al diseño metodológico que se emplean para el desarrollo del estudio que se propone en el trabajo. Por tanto, se indica el tipo de estudio que se desarrollará, la caracterización de la muestra, los instrumentos de recolección de datos que se utilizarán y finalmente se especifica el procedimiento que va llevar a cabo para el cumplimiento de los objetivos planteados
4.1 TIPO DE INVESTIGACION
Esta investigación se clasifica según su propósito como un estudio de carácter Exploratorio y No Experimental dado que su objetivo es el el Diseño de un Modelo de Gestión de Mantenimiento Aplicado a Los Equipos Críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral necesario para poder garantizar el correcto funcionamiento de los equipos durante los tiempos de producción.
Es Exploratoria porque para el cumplimiento de sus objetivos fue esencial investigar y buscar la información suficiente que ayudo a determinar los procesos y rutinas de mantenimiento necesarias y adecuadas a cada equipo según su área de la planta.
Hernández Sampieri (2002) en su trabajo de investigación titulado "Metodología de la Investigación científica" concluyo lo siguiente:
"El objetivo de una investigación Exploratoria es examinar un tema o problema de investigación poco estudiado o que no ha sido abordado antes.
Sirven para familiarizarnos con fenómenos relativamente desconocidos, obtener información sobre la posibilidad de llevar a cabo una investigación más completa sobre un contexto particular de la vida real, investigar problemas del comportamiento humano. Identificar conceptos o variables promisorias, establecer prioridades para inv. Posteriores o sugerir afirmaciones. Pocas veces constituyen un fin en sí mismos."
Es No Experimental ya que solo se baso en la observación directa del proceso productivo de la planta, descartando totalmente cualquier intervención del investigador dentro del proceso en sí y limitándolo a solo mirar y analizar las variables.
Hernández Sampieri (1984) en su ensayo titulado "Diseño de investigación no experimenta" concluyo lo siguiente:
"La Investigación no experimental es la que se realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir se trata de una investigación donde no hacemos variar intencionalmente las variables independientes. Lo que hacemos en la investigación no experimental es observar los fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después analizarlos".
4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
Para el logro de los objetivos propuestos en la investigación, fue necesario definir la población y muestra objeto de estudio, señalando las características más resaltantes y significativas de estas.
Dicho esto se puede decir que la población está conformada por todos los equipos de las áreas de Trituración, Molienda, Concentración y Equipos Auxiliares de la Planta Piloto de Concentración de Mineral y de la Muestra formarán parte los Equipos definidos como Críticos de estas cuatro áreas.
4.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Según Sabino A, Carlos (2002):
Un instrumento de recolección de datos es cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos la información. (p. 143).
Entendido esto se pueden describir las siguientes técnicas utilizadas durante el desarrollo de esta investigación:
4.3.1 Revisión de documentos, manuales, intranet e internet.
Esto refleja la revisión de documentos de Planta Piloto, como los procedimientos y el control de la documentación interna, intranet para la información de la organización y para la documentación sobre los procesos de mantenimiento e inspecciones, entre otros, los cuales servirán de soporte o guía para elaborar la documentación necesaria.
4.3.2 Entrevistas no estructuradas
Según Sabino A, Carlos (2002) plantea que:
La entrevista es una forma específica de la interacción social que tiene por objeto recolectar datos para una investigación." (p.62).
La aplicación de entrevistas no estructuras, se considerada la fuente de información más precisa y detallada, pues estas permitieron obtener la información y data necesaria para el amplio conocimiento de los procesos y de la ejecución de las actividades dentro de la unidad, estas se realizaron de manera directa con el personal encargado.
4.3.3 Observación Directa
Sabino A, Carlos (2002), plantea que:
La observación directa resulta útil y viable cuando se trata conocer hechos o situaciones que de algún modo tienen un cierto carácter público, o que por lo menos no pertenecen estrictamente a la esfera de conductas privadas de los individuos.
Esta técnica posibilito el conocer e identificar directa y objetivamente la situación actual y realizar un análisis más detallado y cuidadoso de los procedimientos que se siguen dentro de la planta y de las Gerencias asociadas.
4.4 MATERIALES Y EQUIPOS
Para obtener la información necesaria para la recolección de datos se emplearon instrumentos como los que siguen a continuación:
Lápiz y papel: utilizados en las entrevistas para hacer anotaciones.
Memoria USB: Para el almacenamiento de todos los datos obtenidos digitalmente o transcritos, relacionados con la investigación realizada.
Computadora: para procesar información y datos.
Paquetes computarizados: Sistema operativo Windows, Paquete Microsoft, entre otros.
En cuanto a los equipos se pueden enlistar los siguientes:
Equipos de protección
Botas de seguridad
Lentes de seguridad
Protector respiratorio
Pantalón (Jean)
Camisa (manga larga)
Casco de seguridad
4.4 PROCEDIMIENTO METODOLOGICO
El Procedimiento planteado para la elaboración del Modelo de Gestión de Mantenimiento Aplicado a los Equipos Críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral es el siguiente:
1. Establecer un diagnostico que permita identificar la situación de la Gestión de Mantenimiento que se aplica actualmente a los equipos Críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral en Ferrominera Orinoco C.A.
2. Enlistar equipos y clasificarlos para establecer que equipos se deberán tomar en cuenta como críticos.
3. Diseñar formato para el futuro vaciado de la información técnica de los equipos, dicho formato constituirán las fichas técnicas de cada equipo.
4. Elaborar el llenado de la ficha técnica correspondiente a cada equipo según la clasificación previamente elaborada.
5. Diseñar Formatos que Permitan vaciar la información recogida después de llevarse a cado los trabajos y rutinas de mantenimiento en los equipos.
6. Elaborar un modelo de práctica de trabajo seguro que permita a los mantenedores de planta piloto tener una guía clara de cómo deberían de ser redactadas todas sus prácticas de mantenimiento.
7. Realizar visitas guiadas a planta piloto para recoger la información que no se podrá ubicar en los manuales y guías que serán suministrados
8. Elaborar una propuesta de Plan de Mantenimiento aplicado a los equipos críticos de la planta que permita conocer la periodicidad del mantenimiento tanto en horas hombre como en toneladas procesadas
CAPÍTULO V
SITUACIÓN ACTUAL
En el presente capítulo, se verifico la situación actual de la empresa mediante un diagnóstico que se le ejecutará a la misma.
5.1 ANÁLISIS FODA.
A continuación se presenta el desarrollo de un análisis a través de la técnica conocida como matriz FODA donde se visualizan, las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de la gestión de mantenimiento actual a la que son sometidos los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral en Ferrominera Orinoco C.A. En base a los resultados obtenidos se permite elaborar un resumen de la situación actual de la gestión, permitiendo de esta manera obtener un diagnóstico preciso que permita proponer mejoras acordes con los objetivos estratégicos, y diseñar las estrategias a mediano y largo plazo, que permitan alcanzar la mejora funcional de la unidad de mantenimiento cuya labor es esencial para el funcionamiento continuo de la planta.
5.1.1 ANÁLISIS CONTEXTO INTERNO.
En el análisis del contexto interno se lleva a cabo el reconocimiento de los aspectos internos de la unidad de mantenimiento; Este abarca de forma general las fortalezas o aspectos positivos y las debilidades o aspectos a mejorar de dicha unidad
a) Fortalezas:
Posee todos los manuales estructurales y organizacionales requeridos para el funcionamiento de una organización.
Personal capacitado y de experiencia (técnico y administrativo) capaz de solventar las problemáticas que puedan aparecer en cualquier momento dentro de la gestión.
Equipo de trabajo dinámico capaz de obtener muy buenos resultados y cumplir con las expectativas.
Correcta identificación y descripción de los cargos de trabajo así como también de las responsabilidades de cada individuo perteneciente a la organización.
Se cuenta con todos los equipos y recursos necesarios para el cumplimiento de los trabajos de mantenimiento.
b) Debilidades:
1. La planta está sometida a paradas imprevistas por periodos de tiempo desconocidos a causa de fallas no previstas y que ameritan intervención del equipo sacándolo del sistema.
2. No existen formatos que permitan documentar y llevar un control de forma ordenada y esquemática las fallas que presentan los equipos.
3. No existen formatos para documentar las operaciones de mantenimiento realizadas ni el seguimiento del cumplimiento de dichas actividades.
4. No cuentan con un sistema de indicadores, que permitan medir cuantitativamente la gestión del mantenimiento.
- ANÁLISIS CONTEXTO EXTERNO.
En el análisis del contexto externo se lleva a cabo el reconocimiento de las oportunidades y amenazas que pueden afectar a la unidad de mantenimiento, permitiendo ver de forma más evidente todos los aspectos a evaluar al momento de proponer estrategias de mejora para los procesos en general.
a) Oportunidades:
1. Empresa con la capacidad económica que posibilita el adiestramiento de su fuerza laboral en todo tipo de técnicas necesarias para mejorar el desempeño de sus labores de mantenimiento.
2. En las zonas cercanas a la planta existen variedad de proveedores los que pueden ofrecerles ofrecer los equipos, herramientas y productos necesarios para la ejecución de actividades de mantenimiento en periodos cortos o casi inmediatos.
b) Amenazas:
1. El actual control cambiario y aumento del costo de divisas que afecta e incrementar el tiempo en que se lleva a cabo el proceso de procura y recepción de un equipo, repuesto o herramienta especializado llevar a cabo actividades de mantenimiento.
2. El constante aumento de costos de todo tipo de insumos representa una amenaza de índole económico pues afecta la planificación del proceso de procura de insumos y repuestos.
A continuación se presenta la matriz foda elaborada con los aspectos ya mencionados y las estrategias diseñadas (Ver Figura 4).
Figura 4 Análisis Foda de gestión de mantenimiento en planta piloto
Fuente: Elaboración propia.
5.2 ANÁLISIS DE DIAGRAMA CAUSA-EFECTO.
El diagrama causa – efecto o diagrama de Ishikawa, es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad, ilustra gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en dicho resultado. A continuación se presenta un diagrama causa – efecto para la en el cual se identifica y define con exactitud la situación que se quiere analizar en cuanto a la gestión de mantenimiento a la que son sometidos los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral.
Seguidamente, se procede a identificar las categorías que conforman el diagrama, es necesario definir los factores o agentes que dan origen a la situación estudiada, evento, fenómeno o problema que se quiere analizar y que hacen que se presente de una manera determinada. Cada categoría está identificada en el diagrama y se ubica independientemente (Ver Figura 5):
a. Mano de Obra.
b. Método.
c. Equipos.
d. Herramientas.
e. Control.
Planteadas estas categorías se procede a identificar cuales serian las causas principales que fomentaran o dieran origen a una falla en esa área.
a. Mano de Obra:
Falta de destrezas necesarias para ejecución de cierto tipo de mantenimiento.
Insuficiencia de conocimientos técnicos de unidades y equipos de medición.
Poca iniciativa para establecer un proceso de control de información e históricos de mantenimientos.
b. Método:
Deficiencia en control de inventario de equipos y herramientas.
Ausencia de historial de vida útil de los equipos.
c. Equipos
Falta de equipos adecuados para ejecutar algunos mantenimiento.
Inexistencia de sistema de diagnóstico con indicadores de mantenimiento.
d. Herramientas
Inexistencia de registro de herramientas necesarias para labores de mantenimientos.
e. Control:
Inspecciones ineficientes.
No existe un plan de mantenimiento adecuado.
Ausencia de formatos de inspección y control de mantenimientos.
Figura 5 Diagrama CAUSA-EFECTO de gestión de mantenimiento a equipos críticos en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
Este análisis permite de forma clara focalizar las causas principales de un acontecimiento que en este caso incide de forma negativa en el funcionamiento de la planta, la idea principal de esto es permitir estudiar dichas causas y poder arrojar herramientas o técnicas que nos permitan eliminar o disminuir repercusiones negativas. Tomando en cuenta todo esto del anterior diagrama se puede realizar por rama el análisis siguiente:
Control: En la rama de control ubicamos varias causas potenciales de la deficiencia en la gestión de mantenimiento actual; las inspecciones ineficientes ocasionan graves daños al proceso de producción pues por una inspección mal realizada la planta o algún equipo especifico pudiera incidir en una falla que la obligara a pararse ocasionando así perdida de valioso tiempo de producción y retrasos en entrega de pedidos. Es por esta razón que la implementación de un plan que señale los intervalos de tiempo adecuado para la ejecución de inspecciones ayudaría en gran porcentaje a la disminución de la deficiencia de gestión.
También se nota con no existe plan de mantenimiento adecuado, es decir, que no hay planificación de las actividades de mantenimiento preventivo, no solo son las inspecciones las no planificadas, lo mismo ocurre con todas las actividades de mantenimiento, esto ocasiona el incurrir innecesaria en un exceso de mantenimiento correctivo pues a falta de medidas de precaución es casi inevitable la parada total de un equipo. Un plan de mantenimiento estructurado según las necesidades de una planta que trabaja en periodos intermitentes (siendo este el caso de Planta Piloto) disminuiría de forma evidente la ejecución de mantenimientos atropellados y no planificados.
Conjuntamente con la falta de un plan de mantenimiento esta la ausencia de formatos de inspección para el control de las actividades de mantenimiento realizadas; la importancia de este tipo de formatos radica en que son herramientas claves de la estructuración de toda gestión de mantenimiento pues es con estos que se puede registrar y analizar el comportamiento de los equipos y verificar de acuerdo a este si es necesario reprogramar o modificar el tipo o intervalo de tiempo establecido para su correspondiente mantenimiento.
Mano de obra: También juega un papel importante en cualquier tipo de gestión y sobre todo en las gestiones de mantenimiento, la falta de destreza sumado a la poca iniciativa y a insuficiencia de conocimientos técnicos de ciertos equipos, pasan a ser de la mano de obra el segundo foco de mayor incidencia en la deficiencia de la gestión de mantenimiento aplicada en esta planta, es importante que el personal este muy bien capacitado para asumir las responsabilidades del mantenimiento de los equipos críticos de la planta, de igual importancia es el apoyo de parte de la empresa dirigido a la preparación de los empleados en todos los aspectos que sea necesario, mientras más preparado este un equipo de trabajo más rápido podrán darle solución a cualquier situación negativa que se genere durante la producción; es por esta razón que parte de la propuesta de la nueva gestión de mantenimiento contempla el sugerir el diseño de planes de formación y refrescamiento de conocimiento en ciertas áreas del mantenimiento.
Métodos: Los métodos utilizados en esta gestión también resultan ser cuestionables pues están sujetos a deficiencias de gran incidencia en la falla de la gestión; La ausencia de documentos que informen respecto a la vida útil de los equipos constituye una gran desventaja para la programación adecuada de las actividades de mantenimiento pues es bien sabido que con los años todos los equipos disminuyen su eficiencia en funcionamiento y empieza a hacer falta modificar la frecuencia del mantenimiento que se le debe realizar; pero esta información no se puede adivinar, se debe estar seguro de las modificaciones necesarias y esto solo es posible si se lleva un registro del comportamiento del equipo que puede ser tomado durante la ejecución de las rutinas de mantenimiento, inspecciones, lubricaciones o reparaciones mayores mediante utilización de formatos que registren el estado de un equipo antes, durante y después de su intervención.
El fallo existente en el control de inventario; llevar un correcto control de inventario les da a los mantenedores muchas más seguridad a la hora de realizar sus labores de mantenimiento programado, estar completamente seguro de que equipos y repuestos están disponibles y cuáles no, permite que se realicen mejoras en la programación de mantenimiento. Para esto inicialmente se deberá enlistar los repuestos y componentes que deben estar en stock de almacén según la necesidad de cada equipo, esta información debe ser registrada conjunto con toda la información técnica de los equipos.
Equipos: Toda gestión en una organización necesita contar con sistemas que permita evaluar el comportamiento de sus miembros y la manera de ejecución de sus trabajos asignados; lo mismo ocurre en una gestión de mantenimiento, es necesario que existan herramientas adecuadas para la evaluación del comportamientos de las maquinas y equipos en un momento determinado; la inexistencia de un conjunto de indicadores que puedan cuantificar la eficacia y/o la eficiencia de los equipos hace que sea mucho más difícil la evaluación de la gestión de mantenimiento, así como también la modificación de las practicas ejecutadas por no estar obteniendo resultados positivos de las mismas.
Herramientas: Todo mantenedor debe conocer las herramientas necesarias para la ejecución de sus labores de mantenimiento; pero en gestiones donde el manejo de herramientas es un poco desorganizado, la inexistencia de registro del conjunto de herramientas necesarias en ciertas actividades de mantenimiento puede ser un punto negativo para la ejecución efectiva de las labores programadas, por tal motivo en la gestión de mantenimiento propuesta para Planta Piloto se debe incluir un listado de estos conjunto de herramientas con la idea de que se puedan organizar y agrupar y ser mucho más accesible a la hora de llevar a cabo un trabajo.
5.3 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL SEGÚN APLICACIÓN NORMA COVENIN 2500-93. PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO APLICADA EN PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN DE MINERAL
Para llevar a cabo el análisis y diagnóstico de la situación actual de la gestión de mantenimiento que predomina en Planta Piloto de Concentración de Mineral, también se planteo la utilización del formato de evaluación COVENIN 2500-93 la cual está formulada para arrojar resultados precisos del desempeño y estado organizacional de diferentes tipos de gestión, en este caso se aplicara directamente al área de mantenimiento de Planta Piloto que es donde se desarrollan las gestiones relacionadas a los equipos críticos que son el foco de esta investigación, pudiendo así determinar con mayor precisión la capacidad de la gestión de mantenimiento a la que son sometidos estos equipos.
La aplicación de los principios de esta norma se hizo a través de la aplicación tipo cuestionario que desarrollo la misma, para el mejor aprovechamiento de sus bondades de análisis, todo a través de un documento Excel; La norma COVENIN 2500-93 cuenta con once áreas a evaluar todas específicamente dirigidas a los aspectos de mayor importancia, esas áreas son las siguientes:
Tabla 2 Definición de áreas de evaluación Norma COVENIN 2500-93.
Fuente: Elaboración propia.
Además de estar dividida en áreas esta norma está conformada por una serie de principios que permiten la evaluación de reglamentos, procedimientos y normas organizacionales que deben ser cumplidos en toda organización, institución o área de trabajo que procure y tenga como objetivo principal el total aprovechamiento de los recursos de producción así como también la estabilización o constante aumento de los niveles de productividad, Mantenibilidad y disponibilidad; Es por estas razones que resulta de gran ayuda la utilización de esta norma y el análisis de los resultados que arroja la misma.
Para poder hacer uso de la aplicación COVENIN 2500-93 es necesario saber identificar las columnas que conforman la misma pues solo así se puede realizar el ingreso de los datos solicitados para el posterior arrojamiento de resultados, así como también debemos verificar la definición de las escalas de evaluación de resultados para posteriormente analizar y describir la verdadera situación que se presenta en el área estudiada. A continuación se muestra la identificación de las columnas y la escala de evaluación definida en esta aplicación (Ver Tabla 2).
Tabla 3 Definición de columnas del formato de evaluación COVENIN 2500
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 4 Escalas de evaluación Norma COVENIN 2500-93
Fuente: Elaboración propia.
Conociendo toda la información referente a la alimentación del formato COVENIN 2500-93 así como también la manera de analizar y evaluar las ponderaciones obtenidas procedemos a la aplicación del mismo en el diagnostico de la situación actual de la gestión de mantenimiento a los que son sometidos los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral, teniendo en cuenta que todas las puntuaciones otorgadas a cada demerito han sido calculadas en base a la información obtenida en las entrevistas realizadas previamente a trabajadores que están directamente relacionados con el proceso y con la planta así como también se tomo en cuenta las opiniones emitidas por todos los miembros de la Gerencia del Centro de Investigación y Control del Conocimiento; obteniendo así los siguientes resultados (Ver Tabla 4):
Tabla 5 Ficha de resultados de evaluación COVENIN 2500-93
Fuente: Elaboración propia.
Cabe destacar que la evaluación anterior se enfocó en la gestión aplicada a Planta Piloto de Concentración por lo tanto las puntuaciones obtenidas están basadas directamente en datos obtenidos en la Gerencia de Centro de Investigación y Gestión del Conocimiento y en la planta.
La tabla de datos anterior evidencia los resultados obtenidos en la evaluación aplicada según lo establecido en la norma, esta permite visualizar las ponderaciones porcentuales obtenidas por cada área evaluada pudiendo así identificar cuáles son las más problemáticas y las que son afectadas por una mala gestión de mantenimiento; de la misma manera permite observar la puntuación total obtenida para la capacidad de la gestión de mantenimiento de la planta, en este caso la puntuación obtenida fue de 1149 puntos, la misma que cae en el rango de porcentaje global de 51%, basándose en la tabla 3 que establece las escalas de ponderación establecida para esta evaluación se puede decir que la capacidad de gestión de mantenimiento se encuentra en estado mejorable, resultado que no es ideal para una de las áreas de mayor importancia en toda planta productiva, como lo es el área de mantenimiento.
En la siguiente figura que se presenta a continuación se puede visualizar el promedio general de cumplimiento de cada uno de los principios de la norma (Ver Figura 5).
Figura 6 Promedio general evaluación COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
Para que el análisis sea más exhaustivo se repasa las puntuaciones obtenidas en cada área para así señalar de forma contundente cuál de ellas está siendo la menos positiva; Se observa que las áreas de organización de la empresa con 85% y organización de mantenimiento con 87% que están representadas por el funcionamiento general de toda Ferrominera Orinoco C.A. cuentan con un rango muy bueno lo que nos indica que la empresa está capacitada para llevar gestiones de buena calidad y que están dispuesto a solventar deficiencias graves, de la misma manera se tiene que el personal de mantenimiento con 88% y el apoyo logístico con 100% se ubican en estados buenos y excelente lo que indica que la planta cuenta con un personal capacitado para ejecutar las actividades y rutinas de mantenimiento que son necesarias para el funcionamiento adecuado de todos los equipos de la planta, así como también se cuenta con el apoyo necesario de parte de la empresa para ejecutar las actividades de mantenimiento de esta planta sin que existan inconvenientes o retrasos de alto nivel.
El foco negativo principal que evidencia la evaluación elaborada abarca todo lo relacionado a la planificación y ejecución de los mantenimiento rutinarios, programados, correctivo, preventivos y por avería con puntuaciones de 24%, 39%, 22%, 34%, 40% y 36% respectivamente, todas en estado grave situación que ocasiona un llamado de atención y el direccionamiento de todas las estrategias de mejora hacia estas áreas.
En las figuras que se presenta a continuación se puede visualizar el promedio individual de cumplimiento de estos principios cuyo resultado fueron los más desfavorables (Ver figuras de 6 a 11 respectivamente):
Figura 7 Promedio planificación de mantenimiento COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
Figura 8 Promedio mantenimiento rutinario COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
Figura 9 Promedio mantenimiento programado COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
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Figura 10 Promedio mantenimiento correctivo COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
Figura 11 Promedio mantenimiento preventivo COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
Figura 12 Promedio mantenimiento por avería COVENIN 2500-93 en Planta Piloto
Fuente: Elaboración propia.
En conclusión se debe señalar que en base a los resultados obtenidos en esta evaluación sumado a los estudios previos de la situación actual de la gestión de mantenimiento aplicada a los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral se logra evidenciar la importancia de el diseño de un modelo de gestión de mantenimiento que pueda contribuir a la mejora de las técnicas de ejecución de actividades de mantenimiento y de la recolección de información esencial para el diagnóstico del estado de los equipos y fomentar su continuo funcionamiento evitando así las paradas imprevistas y los retrasos de producción.
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS Y RESULTADOS
En el presente capítulo se muestra la propuesta generada del estudio realizado a la gestión de mantenimiento para los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de Mineral el cual tiene como fin contribuir al mejor de las actividades de mantenimiento ejecutadas.
6.1 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS.
Como parte de las propuestas de mejora para la gestión de mantenimiento que tiene este trabajo, está el diseño de los formatos de fichas técnicas para los equipos incluyendo el llenado de estas con los datos que han sido determinados y ubicados en la búsqueda de información realizada.
Las fichas técnicas elaboradas contienen la información que identifica a la maquinaria y es generada a partir del inventario físico general de la misma. Estas deberían ser elaboradas antes de poner en funcionamiento los equipos pues servirán de referencia para obtener información de sus distintos componentes y repuestos. En esta ocasión no se tenían fichas establecidas durante el inicio del funcionamiento de la planta es por eso que como parte de esta propuesta de gestión se añadieron en un formato simple que permita el manejo de las mismas así como su futura actualización de datos.
Descripción de ficha técnica:
La ficha técnica diseñada para formar parte de este modelo de gestión de mantenimiento está compuesta por recuadros de la siguiente manera:
1) Características técnicas del equipo:
Descripción general: Este recuadro contiene el nombre designado al equipo en cuestión, por lo general estarán tal como indica el manual del fabricante, la importancia de completar ese recuadro radica en la identificación rápida del equipo a describir.
Modelo: Contendrá la información suministrada por el fabricante en cuanto al modelo del equipo su nomenclatura variara según este determinado para cada tipo de equipo.
Nº de serial: El número de serial será alfanumérico único asignado por el fabricante para identificación de equipo. Puede constar de un número entero sólo, o contener letras. Esta secuencia de números son siempre positivos y arrancan normalmente en cero o uno.
Dimensiones: En este recuadro subdividido en dos secciones se encuentras contenidas las dimensiones del equipo, en el lado izquierdo el alto y ancho del equipo y en el lado derecho el espesor y diámetro (si aplica) del mismo.
Fabricante: Aquí se especifica el principal fabricante del equipo, por lo general es el mismo que tiene actualmente, excepto en algunas excepciones donde se coloquen fabricantes sugeridos.
Fabricante de motor: al igual que el anterior aquí se especifica el fabricante del motor del equipo por lo general es el mismo que tiene actualmente, excepto en algunas excepciones donde se coloquen fabricantes sugeridos.
Nº de serial: En este segundo recuadro denominado como numero de serial se especifica el número de serial del motor del equipo (si aplica), este será el asignado por el fabricante del motor y podrá tener las mismas características que el motor del equipo.
Capacidad: Según las especificaciones del equipo este recuadro contiene la cantidad de material que puede soportar el equipo en toneladas por hora. De esto va a depender la capacidad general del proceso por hora de producción.
Vn: Menciona el voltaje requerido para el funcionamiento del equipo.
In: Menciona la intensidad de corriente requerida para el funcionamiento del equipo.
Potencia: En esta sección se especifica en caballos de fuerza la cantidad de trabajo efectuado por una unidad de tiempo específica, en este caso será por hora trabajada.
Frame: en esta sección se menciona el frame del motor que viene siendo las medidas para el montaje respectivo de la máquina. los motores traen el frame descrito en placa para adecuar la base en donde va a ser instalada dicha máquina.
Tipo de motor: El tipo de motor que se especifica será el que requiere la máquina para su funcionamiento adecuado, este será el mencionado por el fabricante del equipo, la importancia de especificar el tipo de motor radica tanto en las características físicas del motor como en sus especificaciones técnicas pues es en base a estos que se adecua a funcionar con un equipo específico.
Velocidad: En este recuadro se especifica la velocidad de giro en revoluciones por minuto correspondiente al motor del equipo; este dato también dependerá de las especificaciones que otorgue el fabricante referente a las características del motor.
Cantidad instalada: En ese se especifica cuantas maquinas hay con las características aquí establecidas.
Ubicación en área de planta: Este describe la ubicación del equipo instalado en la planta, el numero que allí se coloque dependerá del lugar donde cumpla su función productiva, en el caso de planta piloto este puede variar entre 100, 200, 300, 400 y 500, que son los códigos establecidos para las áreas de trituración, molienda, concentración, servicios de concentración y auxiliares respectivamente.
2) Detalles del equipo: Esta sección es destinada a la descripción de las partes del equipo y a la identificación visual del mismo, es por eso que cuenta con una fotografía que muestra el aspecto físico del equipo; además de eso esta sección cuenta con la descripción de las partes o repuestos críticos del equipo, permitiendo así identificar de forma más precisa la requisición de repuestos necesaria para los trabajos de mantenimiento futuros.
Nombre: Aquí se describe el nombre que tiene la parte l repuesto del equipo, preferiblemente estará escrito como son descritos en los planos de despieces facilitados por el fabricante.
Características: Este recuadro será destinado a cualquier tipo de especificaciones relacionadas con el repuesto y que facilite la compra del mismo.
Nº de parte: El número de parte que aquí se menciona depende del asignado por el fabricante en los planos y manuales facilitados; conocer el número de parte de un repuesto facilita la búsqueda y compra del mismo.
Plano de ubicación: De haber sido extraída la información de los planos del equipo o de los manuales de fabricante se facilita en este recuadro el número de plano donde se ubico para facilitar búsquedas futuras.
Código: Este recuadro menciona el código que fue asignado a él repuesto según la codificación establecida por planta piloto.
Cantidad: El número que aquí se registra depende de la cantidad mínima que se requiere mantener en el stock de almacén.
El conjunto total de fichas técnicas elaboradas se encuentran anexadas en el CD que se adjunta al trabajo.
A continuación se visualiza una muestra de la ficha técnica diseñada implementada a uno de los equipos que abarca esta gestión de mantenimiento. (Ver tabla 5 y 6 respectivamente).
Tabla 6 Ficha Técnica diseñada para gestión de mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 7 Instructivo de Ficha Técnica.
Fuente: Elaboración propia.
6.2 INDICADORES DE MANTENMIENTO.
A pesar de que Ferrominera Orinoco C.A cuenta con sistema de control de gestión e instrumentos que permiten llevar el control de fallas, desempeño de los equipos, errores de procesos entre otros , no existen mecanismos con estos fines aplicados a planta piloto de concentración de mineral, razón por la cual se determino el diseño de un conjunto de indicadores de mantenimiento cuyo uso permitirá a todos los miembros del equipo de mantenimiento de esta planta el mejor control del proceso productivo de la planta y de la ejecución de las actividades de mantenimiento.
Estos indicadores son parámetros numéricos que convenientemente utilizados, pueden ofrecernos una oportunidad de mejora continua en el desarrollo, aplicación de nuestros métodos y técnicas especificas de mantenimiento. La magnitud de los indicadores sirve para comparar con un valor o nivel de referencia con el fin de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas según sea el caso.
La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son prácticamente las únicas medidas técnicas y científicas, fundamentadas en cálculos matemáticos, estadísticos y probabilísticos, que tiene el mantenimiento para su análisis.
En términos operacionales estos indicadores nos van a mostrar el comportamiento bueno o malo de los equipos, a través de ellos podremos confirmar si el equipo o maquina está trabajando y produciendo tal y como su capacidad total se lo permite.
1) Indicador de confiabilidad: Este indicador será capaz de permitirle a los mantenedores y operadores medir la capacidad de los equipos y maquinas para realizar la función requerida bajo las condiciones establecidas en planta piloto, es decir que tan confiable es poner a trabajar cierto equipo y que trabaje de la manera esperada.
En la tabla 7 especifica las consideraciones relacionadas a la implementación del cálculo de este indicador dentro del modelo de gestión propuesto, es importante dominar el cálculo del mismo y la fuente de la información necesaria para el eso.
Para identificar si el resultado de un indicador es favorable o de lo contrario es desfavorable se establece un rango porcentual con el que solo se deberá comparar luego de obtener el resultado del cálculo total de la confiabilidad. Si el resultado se ubica en un rango mayor a 70% y menor o igual a 100% se define que la confiablidad esta en un rango bajo control y que es muy confiable el uso del equipo para el proceso productivo; ahora bien si el resultado de la confiabilidad oscila entre 50% y 70% estaríamos hablando de un nivel de confiabilidad bajo y quizás haga falta la intervención del equipo para el diagnostico de posibles fallas y/o averías; un resultado de confiablidad igual o menor a 50% estaría avisando que no es favorable trabajar con el equipo en las condiciones establecidas.
2) Indicador de mantenibilidad: Este indicador de mantenimiento permite a los mantenedores o operadores en planta piloto determinar la capacidad (o probabilidad si se habla en términos estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene el equipo o maquina de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado y llevado a un estado donde sea capaz de realizar su función original nuevamente y continuar con el proceso productivo, este solo es realmente útil y veraz cuando el mantenimiento es realizado bajo condiciones prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora; el establecimiento de este indicador y el cálculo del mismo permitirá que la programación del tiempo de mantenimiento de un equipo sea mucho más exacta.
Al igual que el anterior indicador para identificar si el resultado de un de la mantenibilidad de un equipo es favorable o de lo contrario es desfavorable, se establece un rango porcentual con el que solo se deberá comparar luego de obtener el resultado del cálculo total de la mantenibilidad. Si el resultado se ubica en un rango mayor a 70% y menor o igual a 100% se define que la mantenibilidad está en un rango bueno, que los tiempos de mantenimiento son positivos y podrán ser ejecutados siempre y cuando se usen los métodos adecuados; ahora bien si el resultado de oscila entre 50% y 70% estaríamos hablando de un nivel de mantenibilidad bajo y quizás deba analizarse mejor la posibilidad de hacer el mantenimiento en el tiempo requerido; un resultado de mantenibilidad igual o menor a 50% indica que los niveles están fuera de control.
3) Indicador de disponibilidad: Este indicador de mantenimiento le permite a los mantenedores y operadores de planta piloto el cálculo o estimación de la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes. Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la máquina.
Este indicador es de suma importancia pues permite predecir en el tiempo el momento en que podría pararse una maquina, pudiendo así determinar si en un momento exacto podrá ser parte el proceso productivo de la planta o de lo contrario estará detenido por una falla o avería. Es una herramienta muy útil a la hora de programar mantenimiento, producción y paradas de planta.
Al igual que la confiabilidad y la mantenibilidad para identificar si el resultado obtenido en el cálculo de disponibilidad de un equipo es favorable o de lo contrario es desfavorable, se establece un rango porcentual con el que solo se deberá comparar luego de obtener el resultado del cálculo total del indicador. Si el resultado se ubica en un rango mayor a 70% y menor o igual a 100% se define que hay una buena probabilidad de que el equipo esté disponible para funcionar en un periodo determinado; ahora bien si el resultado de oscila entre 50% y 70% estaríamos hablando de un nivel de disponibilidad poco confiable pero aun así aceptable para programar actividad en el tiempo utilizado para el cálculo; un resultado de disponibilidad igual o menor a 50% indica que la posibilidad de que el equipo esté disponible en el tiempo establecido es bastante bajo y quizás lo más favorable sea programar una parada o intervención para mantenimiento del equipo.
A continuación se presentan los indicadores propuestos resumiendo sus características en tablas para facilitar el manejo de los mimos. (Ver tabla 7, 8 y 9 respectivamente).
Tabla 8 Indicador de Confiabilidad
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 9 Indicador de Mantenibilidad
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 10 Indicador de Confiabilidad
Fuente: Elaboración propia.
6.3. FORMATOS PARA EL REGISTRO DE LAS PRINCIPALES RUTINAS DE MANTENIMIENTO.
Dado que la Planta Piloto de Concentración de Mineral de Ferrominera Orinoco C,A., carece de documentos o sistemas que fomenten el registro de las actividades de mantenimiento realizadas, así como también de la documentación adecuada de las fallas presentadas durante los procesos productivos; Parte de la gestión propuesta se centra en el diseño y establecimiento de formatos que permitan el eficiente registro de información técnica necesaria para iniciar el control de las actividades de mantenimiento y para el inicio de un histórico de información que será de gran aporte para futuros estudios de frecuencias y/o modificación de los planes de mantenimiento aquí establecidos.
De igual manera estos formatos constituirán parte importante y fundamental de la base de datos adecuada para la extracción de la información necesaria para el análisis y caculo de los indicadores de gestión de mantenimiento aquí propuestos, los cuales tendrán como principal propósito el suministrar información sobre la situación de planta piloto de concentración de mineral y podrán ser capaz de detectar desmejoras en el proceso productivo, permitiendo así la toma inmediata de medidas preventivas ante un posible empeoramiento de la situación definida.
Dicho todo esto se presentan a continuación los formatos propuestos para:
1) Toma de vibraciones en motores, ventiladores y reductores: La condición de una maquina y sus problemas mecánicos se determinan midiendo las características de su vibración, que varían de acuerdo a la causa que la ocasiona. Al medir estas características se puede describir el movimiento vibratorio indeseable de una maquina; y al considerar cada una de ellas como síntomas del equipo se puede diagnosticar el funcionamiento de la maquina o en su defecto la presencia de un problema eminente. Dicho esto se entiende la importancia de la incorporación de estos formatos de toma de vibraciones a la gestión de mantenimiento de Planta Piloto.
Se establecieron tres modelos de formatos de toma de vibraciones que se utilizaran según el equipo donde se medirán las vibraciones. Estos formatos están compuestos de la siguiente manera:
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