Diseño modelo de gestión de mantenimiento equipos críticos (página 3)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Área: Se registra el área de la planta al cual pertenece el equipo.
Equipo: En este recuadro se debe asignar el nombre del equipo, la idea general de los formatos es asignar una página o tabla a un único equipo pues esto permitirá que sea mucho más fácil el estudio de la variación del estado del equipo a través del tiempo y de acuerdo a todas la tomas realizada; sin embargo el llenado de los mismos dependerá de cómo resulte más fácil para los miembros de la gestión de mantenimiento.
Código: Aquí se mencionara el código del equipo al cual se le tomaran las vibraciones, es importante recordar que todos los motores tienen su código independiente al código de la maquina en general.
Lecturas: Esta sección en los formatos pues dependerá de a qué equipo se estará interviniendo para determinar el número de lecturas a realizar; en el caso de los motores y ventiladores se realizan seis lecturas pues lo indicado es que los mantenedores tomen vibraciones tanto en el lado libre como en el lado de carga de los equipos mientras que para los reductores solo se toman vibraciones en el lado accesible siendo en total tres lecturas las tomadas. Todas las lecturas esta establecidas en el formato de toma de vibraciones diseñado de la siguiente manera:
Para cada lado hay tres lecturas posibles que son:
a) A: Lectura axial
b) V: Lectura vertical
c) H: Lectura horizontal
Y para cada lectura una razón que varía entre normal, admisible, límite y no permisible. La clasificación o rango que se establezca para cada tiempo de vibración dependerá de la clase de maquina a la que se le esté tomando las vibraciones.
Para facilitar la identificación de dicha clase se anexa una tabla (Ver tabla) guía donde define la clasificación de las maquinas y los limites en que oscilan sus cuatro rangos a evaluar.
Carga (t/h): Al momento de la toma de las lecturas se debe registra la carga total de material que está pasando por la maquina que contiene al equipo que está siendo evaluado, esto con la idea de identificar si el equipo estaba trabajando a su capacidad máxima o si está por encima o por debajo de ella.
Temperatura: También se debe medir la temperatura del equipo con la idea de descartar posibles fallas o vibraciones excesivas por recalentamiento.
Fecha de inspección: En este recuadro se registra la fecha de la inspección y toma de vibraciones, el motivo de esto es que así podre llevarse mejor el control del cumplimiento de los planes de mantenimiento y rutinas establecidas, así como el estudio del comportamiento del equipo a través del tiempo.
A continuación se muestra la tabla de clasificaciones de las maquinas que permite establecer los rangos adecuados según las toma de vibraciones hechas (Ver tabla 10), y los formatos diseñado para el registro de las actividades de toma de vibraciones (Ver Tablas de 11 a 13 respectivamente):
Tabla 11 Criterio de velocidad de vibraciones según clases de maquinas
Fuente: Elaboración propia
Tabla 12 Formato para toma de vibraciones en motores
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 13 Formato para toma de vibraciones en ventiladores
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 14 Formato para toma de vibraciones en reductores
Fuente: Elaboración propia.
2) Lubricación de equipos: Es una de las tareas más importantes en la conservación de la maquinaria. La lubricación está presente en absolutamente todos los programas de mantenimiento preventivo de cualquier industria o empresa de transporte y no podía quedar por fuera en la propuesta de gestión de mantenimiento aquí elaborada.
La tarea de lubricación debe ser visualizada con una óptica diferente. El lubricante tiene fundamentalmente dos diferentes funciones: 1. Proteger la maquinaria y 2. Servir como vehículo de información acerca de las condiciones de operación de la maquinaria y la presencia de sus causas de falla. Sólo personal experto será capaz de asegurar que la maquinaria se encuentra realmente protegida y podrá localizar condiciones de funcionamiento anormal del equipo a través de las tareas de revisión de niveles, relleno y re-engrase. Al efectuar la lubricación, el personal experto con la ayuda de un procedimiento y un lista de inspección, podrá darse cuenta de la temperatura, color, olor, vibración anormal, etc., en la maquinaria y debido a su conocimiento del equipo, podrá determinar si la condición presente puede convertirse en una falla potencial.
El formato que aquí se propone busca iniciar con el registro de información necesaria para evaluación de comportamiento de equipo y está compuesto de la siguiente manera:
Área: Se registra el área de la planta al cual pertenece el equipo.
Equipo: En este recuadro se debe asignar el nombre del equipo, la idea general de los formatos es asignar una página o tabla a un único equipo pues esto permitirá que sea mucho más fácil el estudio de la variación del estado del equipo a través del tiempo y de acuerdo a todas las lubricaciones o mediciones de aceite realizadas; sin embargo el llenado de los mismos dependerá de cómo resulte más fácil para los miembros de la gestión de mantenimiento.
Código: Aquí se mencionara el código del equipo que se va a lubricar, este código es el establecido por la codificación de la planta.
Nivel de aceite: Se debe registrar la medida de la cantidad de lubricante existente en el equipo. La función del aceite es lubricar y proteger el motor, generando una película separadora de las partes móviles y disminuyendo así el desgaste; registrar el comportamiento del mismo permite a los mantenedores y operadores conocer el estado actual del equipo y predecir posibles fallas.
Carga (t/h): durante el proceso de lubricación o toma de aceite se debe registra la carga total de material que está pasando por la maquina que contiene al equipo que está siendo evaluado, esto con la idea de identificar si el equipo estaba trabajando a su capacidad máxima o si está por encima o por debajo de ella.
Temperatura: También se debe medir la temperatura del equipo para descartar fallas por temperaturas elevadas o sobrecalentamiento.
Fecha de inspección: En este recuadro se registra la fecha de la lubricación o medición de aceite, el motivo de esto es que así podre llevarse mejor el control del cumplimiento de los planes de mantenimiento y rutinas establecidas, así como el estudio del comportamiento del equipo a través del tiempo.
Observaciones: Este recuadro tiene la finalidad de permitir a quien realizo la labor de lubricación o inspección realizar comentarios sobre el estado del equipo o anormalidades encontradas durante la ejecución de la actividad.
A continuación se muestra el formato diseñado para llevar a cabo el registro de las actividades de lubricación y toma de aceite (Ver Tabla 14).
Tabla 15 Formato para registro de lubricación de equipos
Fuente: Elaboración propia.
3) Inspección de cinta transportadora: La gestión de mantenimiento preventivo propuesta pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, en las bandas transportadoras debemos considerar dos aspectos principales que se deben tener en consideración para este propósito, estos son: inspección de superficie, inspección de empalme, limpieza de banda, libre giro y lubricación de partes móviles. La importancia de todas estas actividades radica en que las cintas transportadoras juegan un papel primordial en el proceso productivo pues es gracias a ellas que se puede trasladar el material entre las diferentes áreas de la planta.
El formato propuesto en la gestión de mantenimiento está estructurado de la siguiente manera:
Descripción de la actividad o componente: Donde según la actividad a realizar se deberá seleccionar el recuadro correspondiente.
Estado: En este se debe definir si la parte inspeccionada se encuentra en buen o mal estado. En el caso de los rodillos ubicaremos un recuadro para cada uno de los tipos de rodillos que forman parte de el sistema de la cinta transportadora, lo mismo sucede con las poleas a las cuales se les debe inspeccionar por desgaste y lubricar, para cada actividad existe un recuadro correspondiente a cada tipo de polea; y por ultimo están las babetas que se encuentran ubicadas entre las chapas y otros materiales que componen la cinta, a estas también se les debe verificar posible desgaste y además descartar cualquier tipo de fugas.
Observaciones: Este recuadro le permite a quien realiza la actividad de inspección o mantenimiento registrar comentario sobre el comportamiento del equipo y sobre alguna anormalidad presentada durante la actividad.
A continuación se muestra el formato diseñado para llevar a cabo el registro de las actividades relacionadas a la inspección de las cintas transportadoras (Ver Tabla 15).
Tabla 16 Formato para rutina de inspección de cinta transportadora
Fuente: Elaboración propia.
4) Reporte de fallas: El reporte de fallas es una de las actividades de mayor importancia en la gestión de mantenimiento de una planta, puesto que permiten al personal de la planta poder establecer un histórico capaz de servir como fuente de información para predecir fallas según las frecuencias de las mismas; además de que mantener un control de las fallas en las que incurre un equipo permite que la misma pueda ser estudiada más a fondo y solventada en su totalidad.
El formato que propone esta gestión de mantenimiento para el reporte de las fallas incurridas durante el proceso productivo se centra en el tipo de falla y las acciones tomadas por quienes atienden el acontecimiento; está conformado de la siguiente manera:
Área: Se registra el área de la planta al cual pertenece el equipo.
Equipo: En este recuadro se debe asignar el nombre del equipo.
Código: Aquí se mencionara el código del equipo que presento la falla, este código es el establecido por la codificación de la planta.
Fecha de la falla: En este recuadro se deberá registrar la fecha exacta en la que ocurrió la falla.
Hora de la falla: En este recuadro se deberá registrar la hora exacta en la que ocurrió la falla.
Descripción de la falla: Este espacio es destinado a la descripción total de la falla y todo lo que se conozca en cuanto a sus causas y consecuencias; esto permitirá el estudio de la misma y definir de que manera está afectando el proceso productivo.
Frecuencia de la falla: La finalidad de registrar la frecuencia de la falla esta en determinar si la misma ha ocasionado pérdidas excesivas en la producción tanto en tiempo como en producto terminado; una falla en donde estos valores sean muy elevados debe ser solventada inmediatamente pues la misma podría significar muchas más perdidas de las ya establecidas.
Acciones tomadas: Este recuadro va dirigido a la persona que acude a revisar la falla para registrar las actividades realizadas para solventar la misma.
Acciones recomendadas: Este recuadro también va dirigido a la persona que acude a revisar la falla para registrar las actividades sugeridas para evitar incurrir en la misma falla en futuras oportunidades.
Personal involucrado: En toda actividad de mantenimiento es importante que se registre el personal que participo en la misma pues el será testigo fiel de todas las actividades realizadas podrá ser parte de la solución mediante sus ideas y sugerencias.
Fecha y hora de entrega de equipo: Luego de intervenido el equipo que ha fallado es necesario que se registre la fecha y hora exacta en que se entrego con la intención de calcular el tiempo que estuvo sin funcionar y las pérdidas de producción de las que pudo ser principal causante.
Tiempo de parada: Se destina este recuadro al registro del cálculo del tiempo que estuvo inhabilitado el equipo.
Estado: Aquí se debe registrar el resumen total de si la falla se soluciono o no pues el mantenedor deberá decir si el equipo se entrego funcionando o sin funcionar. Esto permitirá deducir si las acciones tomadas fueron las correctas y permitirá la toma de decisiones más rápido en caso de que la falla vuelva a presentarse.
A continuación se muestra el formato diseñado para llevar a cabo el registro de las fallas (Ver Tabla 16 y 17 respectivamente).
Tabla 17 Formato para el registro y reporte de fallas ocurridas
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 18 Instructivo para formato de reporte de falla
Fuente: Elaboración propia.
5) Guía de herramientas adecuadas para mantenedores: Además de conocimientos técnicos, para un buen trabajo de mantenimiento sea cual sea su naturaleza, es importante contar con las herramientas adecuadas; es por eso que a continuación se presentan las listas de herramientas necesarias para cada tipo de trabajo de mantenimiento, esto con el objetivo de fomentar el cumplimiento total de los requerimientos de un mantenedor u operador a la hora de intervenir un equipo bien sea por mantenimiento rutinario y preventivo como por mantenimiento de tipo correctico de emergencia, (Ver Tablas de 18 a 21 respectivamente).
Tabla 19 Herramientas sugeridas para mantenimientos mecánicos
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 20 Herramientas sugeridas para mantenimientos cintas transportadoras
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 21 Herramientas de uso común en almacén y de stock obligatorio en un área de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 22 Herramientas indispensable para ejecutar inspecciones
Fuente: Elaboración propia.
6.4. PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN TONELADAS PROCESADAS POR LA PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN DE MINERAL
El primer objetivo de establecer un plan de mantenimiento preventivo es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos de los equipos de la planta piloto, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo incluyen acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran. Además de que el mantenimiento preventivo en general se ocupa en la determinación de condiciones operativas, de disponibilidad y de confiabilidad de un equipo determinado, este tipo de mantenimiento ayudara de forma determinante a que planta piloto de concentración reduzca sus tiempos de mantenimiento correctivo.
Como parte de la gestión de mantenimiento propuesta se diseño un plan de mantenimiento preventivo con el objetivo de solventar la falta del mismo en la planta piloto de concentración de mineral; Este plan de mantenimiento abarca los equipos críticos de la planta, aquellos cuyo funcionamiento sin paradas o inconvenientes no previstos no es beneficioso para la producción. Sin embargo el formato aquí diseñado y las estrategias implementadas pueden ser usados para toda la planta siempre y cuando se haga el estudio y adecuación necesaria para una programación de mantenimiento optima que ofrezca los mejores resultados y que arroje la información necesaria para futuras reprogramaciones. Este plan de mantenimiento se baso en la información obtenida por los manuales de fabricantes de los equipos y fue elaborado en conjunto con el equipo de operadores y mantenedores de planta piloto, así como también en toda la información manejada por quien sería el tutor industrial de este trabajo.
La falta de gestión de mantenimiento en Planta Piloto de Concentración de Mineral ha ocasionado la inexistencia de históricos de mantenimiento y fallas que permitieran programar en base al funcionamiento del equipo es por esa razón que la idea principal de esta propuesta es fomentar la creación de históricos de gestión que permitan la reprogramación del mantenimiento preventivo en intervalos de tiempo y producción mucho más eficientes.
El plan de mantenimiento propuesto está estructurado de la siguiente manera:
Descripción de equipo: Se muestra aquí el nombre con el cual es registrado el equipo en planta piloto para su identificación inmediata.
Área de ubicación en planta: En este recuadro se muestra el área de la planta donde está ubicado el equipo en cuestión, este se mostrara como un número que podrá ser 100, 200, 300, 400 y 500 correspondiente a las áreas de trituración, molienda, concentración, auxiliares de concentración y servicios respectivamente.
Código: Aquí se mencionara el código del equipo que presento la falla, este código es el establecido por la codificación de la planta.
Componente: Todo equipo está formado por diferentes componentes, y cada uno de ellos requiere de un tipo de mantenimiento individual y especifico, para cada una de esas necesidades se ha de planificar el mantenimiento adecuado, es por eso que en esta sección se menciona el componente específico para la ejecución de la labor de mantenimiento que le corresponde.
Descripción de la actividad de mantenimiento: Aquí se señalaran las actividades correspondientes para cada componente del equipo por ejemplo: lubricación, medición de temperatura, inspección de desgaste, limpieza de filtro entre otras actividades que variaran según el componente del equipo.
Condiciones del equipo (E/A): En cada actividad de mantenimiento varían las condiciones en las que debe estar el equipo, en este caso se registro si el mismo debe estar encendido o apagado pues muchas de las actividades se deben llevar a cabo con el equipo encendido pero también hay otras cuyo estado debe ser apagado pues resultaría peligroso realizar la actividad mientras el equipo esté en funcionamiento.
Herramientas y/o equipos: En esta sección se sugieren las herramientas las idóneas para la ejecución de la tarea de mantenimiento con la finalidad de facilitar al mantenedor la idea clara de que es lo que debe hacer y qué instrumentos utilizar para hacerlo.
Personal requerido (I.M.A.S.O): En toda planta productiva del estilo de planta piloto de concentración de mineral es básico contar con el siguiente personal para la ejecución de las tareas de mantenimiento: inspector, mecánico, ayudante de mecánico, soldador, operador; en esta sección del plan de mantenimiento se señala mediante siglas quienes deberían ejecutar la actividad de mantenimiento según las necesidades básicas de la misma o las habilidades que debe tener quien lleve a cabo la labor.
Frecuencia: Debido a que planta piloto de concentración de mineral no trabaja de forma continua y sus periodos de producción son intermitentes se estableció una frecuencia mucho más efectiva para el tiempo de funcionamiento de la planta basada en toneladas producidas la idea de esto es programar el mantenimiento según el tiempo real de funcionamiento de los equipos para evitar caer en exceso de mantenimiento preventivo. Sin embargo para evitar confusiones en la programación también se anexo la frecuencia en horas de funcionamiento del equipo y no solo en la producción.
Tiempo de duración estimado: Este tiempo abarca una aproximación de la duración de la actividad de mantenimiento con la idea de permitir a los mantenedores programar varias actividades considerando el tiempo duración de cada una de ellas.
Leyenda: El plan de mantenimiento cuenta en la parte inferior con una leyenda que indica el significado de todas las siglas utilizada en el cuadro y de sus unidades.
A continuación se visualiza una muestra del plan de mantenimiento preventivo diseñado. (Ver tabla 22). El conjunto total del plan de mantenimiento preventivo elaborado se encuentra anexado en el CD que se adjunta al trabajo.
Tabla 23 Plan de Mantenimiento Preventivo
Fuente: Elaboración propia
6.5 EVALUACIÓN DE COSTOS Y BENEFICIOS EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LA GESTIÓN PROPUESTA
Según el Costo Estándar Internacional de Mantenimiento, para llevar a cabo una gestión de mantenimiento eficiente que cuente con todos los implementos necesarios para arrojar resultados capaces de cubrir las mejores expectativas se incurre en un costo aproximado entre el 12-15% del presupuesto total de la planta, dentro de este costo se ubicarían los costos de personal calificado, stock de repuestos, herramientas y sistemas que permitan el manejo adecuado de la información de mantenimiento.
Otro dato importante relacionado a los costos de mantenimiento es que para la creación de un stock de repuestos para dos años de actividades que es lo sugerido por muchas organizaciones el costo de inversión total está entre el 10-12% del costo total de los equipos de la planta. Además se debe tener en cuenta que cuando la reparación de un equipo supera el 60% del costo del mismo se sugiere no reparar y proceder a sustituir el equipo con un nuevo o con una tecnología superior de ser posible.
En el caso de Planta Piloto de Concentración de Mineral se pudo identificar algunos de los costos de inversión relacionados al personal necesario para la implementación de la gestión propuesta que se mostraran en la siguiente tabla (Ver Tabla 23). Sin embargo esta estimación de costos de inversión no pudo ser más completa por la restricción de información que solo es manejada por cierto personal de CVG Ferrominera Orinoco C.A. y del cual no se nos pudo dar grandes detalles.
Tabla 24 Costos de inversión para gestión de mantenimiento propuesta
Fuente: Elaboración propia
Beneficios de la implementación del sistema de gestión de mantenimiento propuesto:
Disminución de los tiempos de parada de planta por fallas o averías de equipos.
Aumento de los niveles de efectividad de proceso.
Implementación de una política de mejora continua en donde se verán beneficiados tantos los trabajadores como los equipos de la plantas pues serán capaz de manejar mejor los tiempos de producción y de mantenimiento.
Manejo de indicadores que permitirán el diagnostico eficaz de la situación de la planta en un momento determinado, así como también el aumento en la disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
Desarrollo de un histórico de información que permitirá realizar cambios y reprogramaciones en el proceso, permitiendo así las variaciones del plan de mantenimiento sugerido en base al comportamiento de los equipos y haciendo mucho las efectivas las intervenciones.
Aumento en la calidad del proceso productivo.
Disminución de la ocurrencia de costos por mantenimiento correctivo.
Aumento de la efectividad del mantenimiento preventivo.
6.6 ESTRATEGIAS PARA MEJORAR LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
En el capítulo anterior se desarrollaron las principales deficiencias de la gestión de mantenimiento actual en la Planta Piloto de Concentración de Mineral, en base a eso se diseñaron un conjunto de estrategias de mejoras que ya han sido definidas en este capítulo y las cuales enlistare para su mejor visualización:
Definir las especificaciones técnicas de los equipos críticos de la planta mediante el diseño de fichas técnicas donde se pudieran visualizar las características del equipo así como los repuestos de mayor criticidad para su inclusión en el stock de almacén.
Definir un sistema de indicadores de mantenimiento que permitan controlar el estado de la gestión de mantenimiento en periodos de tiempo establecidos.
Desarrollar formatos que permitan la recolección y el registro de la información necesaria para el establecimiento de históricos de información en cuanto a actividades de mantenimiento se refiere.
Definir el conjunto de herramientas necesarias para el óptimo cumplimiento de las metas de mantenimiento.
Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo que permita la adopción de la doctrina de mantenimiento planificado y el incremento de la eficacia del trabajo realizado.
6.7 ASPECTO INFORMÁTICO DEL MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PROPUESTO
En Ferrominera Orinoco C.A. reina el área informática el Sistema informático conocido como SAP que no es más que un conjunto de programas que permiten a las empresas ejecutar y optimizar distintos aspectos como los sistemas de ventas, finanzas, operaciones bancarias, compras, fabricación, inventarios entre otras gestiones. Ofrece la posibilidad de realizar procesos específicos de la empresa o crear módulos independientes para funcionar con otro software de SAP o de otros proveedores.
Dicho esto es necesario que para el cumplimiento total y efectivo de la gestión de mantenimiento aquí propuesta, la misma se lleve en conjunto con el sistema SAP, es decir que se debe acoplar a este sistema poniéndolo en funcionamiento en planta piloto y permitiendo así que esta herramienta pueda registrar todas las tareas de mantenimiento que se han programado pues es de saberse que SAP cuenta con un modulo de mantenimiento cuya finalidad es hacer más fácil y efectivo el cumplimiento de las actividades programadas enviando notificaciones a los usuarios del modelo de los momentos en que debe realizarse una determinada actividad.
El acoplamiento de esta gestión y plan de mantenimiento con el sistema SAP fomentaría el cumplimiento de los planes de trabajo programados mientras que ayudaría a llevar un registro de las actividades ejecutadas, no ejecutas, y acciones tomadas; además de potenciar la integridad de los procesos y eficiencia empresarial, permite innovar y añadir funciones al sistema cuando se desee, sin que se afecte el desarrollo normal de las actividades de la planta.
CONCLUSIONES
Una vez culminada la investigación se llego a un conjunto de conclusiones que se enlistan a continuación:
Se aplicaron un conjunto de técnicas de diagnósticos de gestión que arrojaron el estado actual de la gestión de mantenimiento de planta piloto de concentración de mineral.
Se elaboró un análisis FODA para la gestión de mantenimiento llevada a cabo por el personal de la planta; análisis que logro mostrar que la planta cuenta con grandes fortalezas como el personal capacitado pero con deficiencias como de déficit presupuestario que hace mucho mas importante la aplicación de modelos diseñados dentro de la misma planta con el objetivo de llevar a cabo diferentes tipos de proyectos orientados hacia la mejora continua.
Mediante el uso de la aplicación de evaluación de gestión de mantenimiento de la norma COVENIN 2500-93 se pudo identificar que el principal falla de la gestión de planta piloto es el orientado a la planificación y ejecución de los diferentes tipos de mantenimiento, asi como también se pudo evidenciar que existe una brecha entre el porcentaje optimo y el porcentaje obtenido de 49% razón por la cual resulta urgente la aplicación de un sistema de gestión que logre cubrir esa brecha y optimice la gestión.
Se planteó que planta piloto no cuenta con un adecuado sistema de control de las actividades de mantenimiento razón por la cual se determina que es de gran importancia la incorporación de formatos de control de actividades y registro de información referente al comportamiento de los equipos.
En vista de su inexistencia, se establecieron un conjunto de indicadores de mantenimiento necesarios para la evaluación del comportamiento de los equipos, del cumplimiento de las actividades de mantenimiento y de la disponibilidad de los equipos para actividades programadas a largo plazo.
Se estableció el diseño de un plan de mantenimiento preventivo que permita el control de las actividades de mantenimiento mediante una programación establecida.
Es necesario establecer mucho mayor orden en el manejo de las herramientas utilizadas para las labores de mantenimiento y cumplimiento de las rutinas requeridas por los equipos.
La gestión de mantenimiento actual no está acoplada al sistema informático SAP que rige todas las gestiones en Ferrominera Orinoco C.A,
RECOMENDACIONES
Una vez culminada la investigación y evaluados todos los resultados obtenidos se diseñaron las siguientes recomendaciones:
1. Tomar en cuenta los resultados obtenidos en esta investigación mediante las técnicas de diagnostico aplicadas a la gestión de mantenimiento y focalizar un proceso de mejora de todas las brechas con el resultado optimo.
2. Implementar el modelo aquí propuesto, con la finalidad de tener una herramienta practica para el establecimiento adecuado de la gestión de mantenimiento así como una guía para la ejecución efectiva y eficaz de las actividades programadas.
3. Considerar los resultados obtenidos según la evaluación COVENIN realizada para la disminución de la brecha obtenida.
4. Iniciar la recopilación de información de comportamiento de equipos mediante la utilización de los formatos post mantenimiento propuestos así como también el registro y análisis de las fallas para determinar si es de repetida incidencia y que daños ocasiona al proceso productivo.
5. Llevar a cabo el cálculo de los indicadores de mantenimiento descrito y establecidos para el análisis del comportamiento de los equipos logrando así prevenir fallas y mantener altos estándares de producción.
6. Realizar el correcto mantenimiento preventivo a los equipos con la finalidad de disminuir los tiempos de mantenimiento correctivo y las pérdidas de tiempo de producción.
7. Organizar en conjuntos las herramientas necesarias para la ejecución de las tareas de mantenimiento a fin de contar con un mejor registro de las mismas y ubicarlas con mayor facilidad.
8. Acoplar la gestión de mantenimiento propuesta al sistema informático SAP que rige la mayoría de las gestiones en Ferrominera Orinoco C.A
BIBLIOGRAFÍA
1. NORMA COVENIN 2500-93 (1993). Manual para evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industrial. (1ra Revisión).
2. Tamayo y Tamayo M. (1995). El Proceso de la investigación científica. México. Editorial Limusa.
3. Becerra, F. "Gestión de Mantenimiento". www.mantenimientomundial.com (2006).
4. Hernández, S., Fernández, C., Baptista, P. (2003). Metodología de la investigación. México, D.F. Editorial McGraw Hill. Tercera Edición.
5. Bustamante (2009). Trabajo de grado. "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para una empresa de servicios en el área de telecomunicaciones".
6. Caraballo A. y Salazar R. (2005).Trabajo de Grado. "Diseño de Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo para la Estación de Bombeo de Agua Cruda Curaguaro".
7. Parababire N. y Velásquez T. (2001). Trabajo de grado. "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para la División de Transmisión de la Empresa CADAFE en la Región Oriental".
8. Zapata (2009). Trabajo de grado. "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo para los equipos de la planta H y L en la siderúrgica Alfredo Maneiro".
DEDICATORIA
A Dios, Todopoderoso. Por día a día regalarme una nueva oportunidad de vivir y hacer las cosas mejor, por las bendiciones que me otorga y por los errores que me permite cometer de los que he aprendido las más grandes lecciones.
A mis padres, Yanitza Borromé y Roger Marcano, por ese amor tan grande que me han brindado, así como su apoyo incondicional en todas las circunstancias, mi primera intención con este logro es ser motivo de orgullo para ustedes quienes han sido mi más grande motivación.
A mi hermano, Alberto Borromé quien día a día ha demostrado creer es mi más que nadie en el mundo.
A toda mi familia, por siempre estar al pendiente de mis necesidades.
A Miguel Manrique, quien en cuatro años logro convertirse en el centro de muchos de mis planes y aspiraciones, por su entera dedicación, paciencia, y apoyo incondicional.
A Gregianny Aro, por ser mi amiguita y futura doctora siempre, pues su amistad ha sido de gran ayuda y fuente de mucha alegría, enseñanzas y apoyo.
Y, a todas aquellas personas que me han apoyado y acompañado en los momentos vividos en la trayectoria universitaria.
María Gabriela Marcano Borromé
AGRADECIMIENTOS
Debo expresar mi agradecimiento;
A nuestro Señor Dios, por darme esta vida tan maravillosa, por ayudarme a levantar cada vez que caí, porque cada pedazo de mi vida es una bendición otorgada por él. Sin el nuestros logros no habrían sido posibles.
A mi Madre, Yanitza Borromé, por siempre estar presente como madre y como mi mejor amiga, velando porque nada me falte y nada me hiciera daño, brindándome los recursos necesarios para lograr cada uno de mis objetivos.
A Mi Padre, Roger Marcano, por darme la oportunidad de tenerlo todos los días apoyándome y ayudándome en cada una de las etapas de mi vida, porque gracias a él hoy puedo ser una profesional.
A Mis Hermano, Alberto Borromé por su apoyo y sobre todo por siempre poner mi palabra por encima de cualquier cosa.
A Miguel Manrique, por su apoyo y amor incondicional, por estar ahí siempre que lo necesite, por tus palabras de aliento en cada momento difícil y por ser quien me hizo sonreír cuando nadie más pudo.
A mi compañero y amigo José Khawam por ser pieza importante del logro de este objetivo y haber estado allí en todo momento. Gracias !!!!
A Mi Tutor Académico, Prof. MSc. Ing. Iván Turmero, por aceptar guiarme en este proyecto, y compartir conmigo sus sugerencias y todo su conocimiento.
A Mi Tutor Industrial, Ing. Luis Paredes, por compartir sus conocimientos, aprendizaje, lecciones y tiempo conmigo durante mi estadía en la empresa; Por su eterna paciencia y dedicación al resolver cualquiera de mis dudas, y sobre todo por ser un excelente tutor industrial.
María Gabriela Marcano Borromé
Autora:
María Gabriela Marcano Borromé
utor Académico: Prof. MSc. Ing. Iván Turmero
Tutor Industrial: Ing. Luis Paredes
Fecha: Junio 2013
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
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