Propuestas de Soluciones Progresivas a la Tercerización en las Empresas Básicas de Guayana

Resumen

La presente investigación tuvo como propósito principal la elaboración de "Propuestas de Soluciones Progresivas a la Tercerización en las Empresas Básicas de Guayana". Es una investigación proyectiva, de tipo documental, que abarcó la descripción y análisis de la situación actual así como la recomendación de las acciones requeridas que se deben aplicar para solventar el problema planteado. La recolección de los datos para el diagnóstico inicial se basó en la observación directa, la aplicación de entrevistas no estructuradas a todo el personal relacionado al tema, así como la consulta en diversas fuentes contentivas de datos e información relacionada al caso. Posteriormente, se procedió a la caracterización y análisis del proceso para determinar las situaciones claves del mismo, elaborándose gráficos, tablas y formularios. Seguidamente, se procedió a la formulación de propuestas. En general, se aplicó satisfactoriamente la metodología seleccionada y se interrelacionaron adecuadamente cada uno de los elementos con el fin de establecer alternativas de solución.

PALABRAS CLAVES: FUERZA LABORAL, TERCERIZACIÓN, TRABAJADORES INHERENTES Y CONEXOS, SERVICIOS PUNTUALES.

Introducción

La tercerización no es más que un mecanismo de explotación del trabajo, un mecanismo para mejorar la competitividad empresarial contratando con empresas especializadas personal o desarrollo de funciones en las cuales no se tiene eficiencia o especialidad profesional.

La actividad de tercerizar funciones se ha transformado en un mecanismo de presión para quienes se ven obligados a acogerse a esta modalidad de contratación, y los trabajadores tercerizados no reciben los mismos beneficios ni están sujetos a incorporación a nómina cuando pasan a desempeñar funciones especializadas propias del negocio principal de la empresa que contrata la tercerización.

La tercerización está concebida para el trabajo temporal, no para el permanente, a través de la tercerización y el trabajo por horas se recortan principios y derechos constitucionales y legales, se saca provecho del desempleo; no se resuelve la falta de puestos de trabajo, se precariza la actividad laboral y por ende se desentiende y desconoce de los convenios internacionales de trabajo.

Se trata de incrementar la tasa media de ganancia y evitar su tendencia descendente, mediante la sobre explotación del trabajo asalariado, orientado a incrementar ingresos o disminuir los costos fijos laborales, particularmente por la no extensión de los salarios y beneficios previstos en la convención colectiva de las empresas matrices.

Cuando se habla de tercerización se habla también de precarización que se refiere a la inseguridad, incertidumbre y la falta de garantía de las condiciones socio – económicas en el plano laboral de grupos sociales en términos específicos o generales.

El proceso de precarización se expande desde la década de los ochenta (80) y tuvo de inmediato tres puntos fundamentales:

Pérdida de poder negociador de los sindicatos y trabajadores.

Caída generalizada de salarios y desprotección social progresiva.

Flexibilidad en los contratos empresariales con el fin de buscar optimización de ganancias y en algunos casos, evasión de otros compromisos financieros.

El desarrollo del presente informe se estructuró de la siguiente manera:

Capítulo I El Problema: donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos y la justificación de la investigación.

Capítulo II Generalidades de la Empresa: el cual presenta la descripción y funcionalidades de la empresa en cuestión, así como del área de trabajo y del proceso realizado.

Capítulo III Marco Teórico: contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.

Capítulo IV Marco Metodológico: se describe la metodología detallando el tipo de investigación, Diseño de la Investigación, Población y Muestra, y las Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos.

Capítulo V Situación Actual: incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante el análisis de datos.

Capítulo VI Situación Propuesta: en la cual se describen y presentan los aportes desarrollados por el investigador.

Conclusiones y Recomendaciones.

CAPÍTULO I

El problema

En este capítulo se expondrá el planteamiento del problema, los objetivos generales y específicos, así como justificación, alcance, limitaciones y delimitaciones presentadas en la realización de este proyecto.

Planteamiento del Problema.

Actualmente en las empresas básicas de Guayana se presenta un flagelo denominado tercerización que no es más que un mecanismo de explotación, la actividad de tercerizar funciones se ha transformado en un mecanismo de presión donde los trabajadores que se ven obligados a acogerse a esta modalidad de contratación no reciben los mismos beneficios ni están sujetos a incorporación a la nómina de las empresas, cuando pasan a desempeñar funciones especializadas propias del negocio principal de la empresa que contrata la tercerización.

La tercerización está concebida para el trabajo temporal, no para el permanente, a través de la tercerización y el trabajo por horas se recortan principios y derechos constitucionales y legales, se saca provecho del desempleo; no se resuelve la falta de puestos de trabajo, se precariza la actividad laboral y por ende se desentiende y desconoce de los convenios internacionales de trabajo.

En las empresas básicas de Guayana esta modalidad de contratación se ha expandido vertiginosamente y se acrecienta a raíz de la privatización de la empresa Sidor en el año 1997 por parte del Fondo de Inversiones de Venezuela, donde labores que eran propias de la empresa fueron pasadas a outsourcing tercerizando las labores de los trabajadores que decidieron aceptar la medida y aquellos que no, simplemente debían renunciar a sus labores y quedar desempleados. Esta actividad se extiende ampliamente para el resto de las empresas que aunque no fueron privatizadas, adoptaron la figura de tercerización tal y como lo aplicó la empresa siderúrgica en su momento.

La búsqueda de respuestas para la eliminación de la Tercerización y Precarización Laboral en las empresas básicas de Guayana, reviste particular importancia por lo que se plantea la necesidad imperiosa de dar inicio a la fase de cambios de las relaciones de producción, donde predomina actualmente la explotación y precarización salarial de quienes no tienen otra alternativa que acogerse a esta modalidad, lo cual va en desmedro de la salud y la vida de los trabajadores (as).

Objetivos de la Investigación

Objetivo General.

Analizar la Situación de la Tercerización en las Empresas Básicas de Guayana para Proponer Soluciones Progresivas.

Objetivos Específicos.

Clasificar información relacionada con la fuerza laboral, antigüedad, caracterización (fija o contratada), costos.

Realizar un diagnóstico a las variables inherentes a la fuerza laboral existente en las empresas básicas de Guayana.

Analizar la información para su presentación gráfica a través de tablas y gráficos, y establecimiento de comparativos.

Diseño de escenarios basados en propuestas viables, política y financieramente.

Establecer las rutas de implementación de las alternativas de solución a la problemática planteada.

Justificación de la Investigación.

El establecimiento de propuestas de soluciones progresivas a la tercerización en las empresas básicas, traerá como consecuencia que se erradique este flagelo que genera desigualdad de beneficios y precarización salarial entre los trabajadores y trabajadoras, ya que se estarían reconociendo sus derechos laborales establecidos en la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela y en la Ley del Trabajo y su Reglamento. Esto se traducirá en mejoras en las condiciones de trabajo de dichos trabajadores y trabajadoras, sobre todo de aquellos que laboran bajo la figura de inherencia y conexidad, es decir cuyas labores son realizadas bajo las mismas condiciones que un trabajador fijo de cualquiera de estas empresas básicas más sus beneficios socio-económicos son muy inferiores a los percibidos por un trabajador fijo o contratado directamente con ellas.

Con el establecimiento de estas propuestas de soluciones progresivas se busca desaparecer la tercerización laboral en las empresas básicas de Guayana, una práctica creada para violentar los derechos de los trabajadores y se daría un alto a la práctica de las empresas mercantilistas que apuestan a soluciones a favor del patrono, sin justicia social.

Alcance.

La investigación está dirigida al Estudio para el Establecimiento de Propuestas de Soluciones Progresivas a la Tercerización en las empresas básicas de Guayana. El estudio se realizará con el fin de establecer propuestas de soluciones que apliquen a todas las empresas básicas de Guayana, se recaudará información relativa a la fuerza laboral para establecer un diagnóstico de la misma mediante la aplicación de técnicas de recolección de datos. Se realizará un análisis de dicha fuerza laboral y se establecerán comparativos, los cuales se mostrarán a través de tablas y gráficos, para posteriormente establecer propuestas viables y las rutas de implementación de las alternativas de solución a la problemática de la tercerización.

El alcance de este trabajo de investigación viene dado por el hecho de que sólo se generará una serie de propuestas derivadas de un proceso evaluativo previo, la puesta en práctica de las mismas queda fuera del alcance de esta investigación.

Limitaciones.

Divergencia entre la información proporcionada por las empresas y la suministrada por los trabajadores y trabajadoras tercerizados.

Resistencia de las empresas mercantiles a entregar la información referida al personal que presta servicios para cada una de ellas.

Incomodidad para el traslado entre una empresa y otra.

Delimitación.

El objeto de estudio de esta investigación serán las empresas pertenecientes a la Corporación Hierro – Acero: Sidor, Ferrominera, Matesi, Venprecar y Orinoco Iron y a la Corporación Aluminio: Venalum, Bauxilum, Alcasa, Carbonorca y Cabelum, ubicadas todas en la Zona Industrial Matanzas de Puerto Ordaz Estado Bolívar, con el apoyo de la Coordinación Organización y Sistema de la Calidad de CVG CARBONORCA lugar donde se realizará la condensación de la información para su análisis posterior, con el propósito de elaborar el proyecto relacionado a la elaboración de propuestas de soluciones progresivas a la tercerización en todas estas organizaciones que forman parte vital del emporio industrial de Guayana, evaluando en las mismas la cantidad de trabajadores en condición de tercerizados para así conocer la fuerza laboral tercerizada real que labora en cada una de ellas, y el costo de pasar a estos trabajadores (as) a las nóminas fijas de cada una de las empresas básicas de Guayana.

CAPÍTULO II

La Empresa

En este capítulo se realiza una breve descripción del proceso de producción de las empresas, donde se realizó el estudio para el desarrollo de este trabajo.

Descripción de las Empresas.

Reseña Histórica de las empresas que conforman la Corporación del Aluminio.

CARBONORCA

CVG CARBONORCA (CVG Carbones del Orinoco, C.A), es la más pequeña, pero no menos importante empresa de un grupo de cuatro (VENALUM, BAUXILUM y ALCASA) que conforman el sector aluminio. CVG. CARBONORCA está ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Avenida Norte-Sur #:7, Municipio Caroní, Ciudad Guayana, Estado Bolívar (ver Figura N° 1).

Figura N° 1: Mapa de Ubicación de CVG Carbonorca

Fuente: Presentación audiovisual de CVG Carbonorca

CVG Carbonorca, fue creada bajo la concepción original de constituir una planta centralizada para la producción de ánodos de carbón para abastecer las ampliaciones de las empresas CVG Alcasa, CVG Venalum y los nuevos proyectos de reducción de aluminio que se instalarían en la región Guayana.

Su registro data del 6 de noviembre de 1987, fecha en la cual se firma un convenio entre la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), VENALUM y ALCASA, quedando registrada oficialmente con un capital social de 100 millones de bolívares, siendo su distribución accionaría de la siguiente manera: CVG con 10%, ALCASA con 45%, y VENALUM con 45%. Inicio sus operaciones el 29 de diciembre de 1988. Las inversiones realizadas en CVG Carbonorca se hicieron en una planta de molienda y compactación, con capacidad de 140.000 t/año de ánodos verdes y tres hornos de cocción, con una capacidad conjunta de 194.800 t/año de ánodos cocidos.

Esta cuenta actualmente con un total aproximado de 640 trabajadores. Esta organización consta de una Planta de Molienda y Compactación que cuenta entre otros equipos con trituradores, molino de bolas, mezclador continuo, fundidores de brea, un precalentador de agregado seco y dos vibrocompactadoras, donde se fabrican los bloques de ánodos verdes a partir de coque de petróleo, brea de alquitrán, cabo y desecho verdes. Los hornos de cocción con que cuenta la compañía son de tipo cerrado, en los cuales los ánodos son cocidos para mejorar sus propiedades mecánicas y de conductividad eléctrica.

Organigrama Estructural de la Empresa

La estructura organizativa formal de cualquier empresa es de gran importancia, sea ésta pública o privada, para el íntegro funcionamiento de la misma, con miras para lograr sus objetivos. En el caso de CVG. CARBONORCA, su estructura organizativa está compuesta por niveles de autoridad y distribuida en el orden que se muestra a continuación (ver figura N° 2), de igual manera cuenta con áreas de operaciones y proceso de producción bien definidos tal como se muestra en las figuras 3, 4, 5.

Figura. 2: Organigrama Estructural de CVG Carbonorca.

Fuente: Presentación Audiovisual de CVG Carbonorca

Figura N° 3: Hornos de Cocción de CVG Carbonorca.

Fuente: Propia

Figura N° 4: Vista de las secciones de la Planta de Hornos de Cocción.

Fuente: Propia

Figura N° 5: Proceso Productivo de CVG Carbonorca.

Fuente: Presentación Audiovisual de CVG Carbonorca

VENALUM

CVG Venezolana de Aluminio, C.A (CVG VENALUM) se constituyó en 1973 con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportación. Está ubicada en la Av. Fuerzas Armadas, Zona Industrial Matanzas, Ciudad Guayana, Edo. Bolívar, Venezuela.

CVG VENALUM es una empresa mixta, con 80% de capital venezolano, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd, Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd, y Marubeni Corporation.

Inaugurada oficialmente el 10 de junio de 1978, la planta de CVG VENALUM es la mayor de Latinoamérica, con una capacidad instalada de 430.000 toneladas de aluminio al año. Está ubicada en Ciudad Guayana, estado Bolívar, sobre la margen sur del río Orinoco. El 75% de la producción está destinado a los mercados de los Estados Unidos, Europa y Japón, colocándose el 25% restante en el mercado nacional.

Proceso Productivo

CVG VENALUM cuenta con tres áreas claves: Carbón, Reducción y Colada. La planta de Carbón y todas sus instalaciones sirven de apoyo al núcleo vital de las operaciones: las celdas. En Carbón se fabrican los ánodos y la pasta catódica que hacen posible el proceso electrolítico. Carbón tiene cinco áreas:

° Molienda y Compactación.° Hornos de Cocción.° Sala de Envarillado.° Planta de pasta Catódica.° Reparación de Celdas.

El proceso de reducción electrolítica es llevado a cabo en celdas, las cuales realizan la transformación de la alúmina en aluminio. El área de reducción comprende 5 líneas, para un total de 900 celdas, 720 de tecnología Reynolds y 180 de tecnología HydroAluminium. Adicionalmente hay 5 celdas de tipo V-350 desarrolladas por ingenieros venezolanos trabajando para la empresa. La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. Las celdas electrolíticas están controladas y supervisadas por un sistema computarizado, el cual controla el voltaje, los rompecostras, la alimentación de alúmina y el estado general de la celda.

La sala de celdas es el lugar donde las celdas están conectadas en circuitos en serie. CVG VENALUM esta conformada por 5 líneas de reducción, con 180 celdas por línea, lo cual da un total de 900 celdas. Adicionalmente tiene 5 celdas del tipo V-350, las cuales están localizadas al final de la quinta línea.

El aluminio líquido obtenido en las salas de celdas es trasegado y transferido en crisoles de 6 toneladas al área de Colada, donde se elaboran todos los productos terminados de la empresa. El aluminio se vierte en los hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los elementos aleantes que necesitan algunos productos. Cada horno de retención determina la colada de una forma específica: lingotes de 10 kg, 22 Kg y 680 Kg, cilindros para extrusión y metal líquido. Una vez que el proceso es completado el aluminio esta listo para la venta en los mercados nacional e internacional, todo esto se resume en el siguiente diagrama del proceso (ver Figura N° 6).

Figura N° 6: Proceso Productivo de CVG Venalum.

Fuente: Presentación Audiovisual de CVG VENALUM

BAUXILUM

CVG BAUXILUM, es la empresa resultante de la fusión de Bauxiven (creada en 1979) e Interalúmina (creada en 1977) realizada en marzo de 1994.

Está conformada por la Operadora de Bauxita, que se encarga de la explotación de los yacimientos del mineral en la zona de Los Pijiguaos, en el municipio Cedeño del estado Bolívar, tiene una capacidad instalada de 6 millones de toneladas al año, empresa que inició sus operaciones oficialmente en 1993, enviando las primeras gabarras con mineral de bauxita, a través del río Orinoco, desde el puerto El Jobal hasta el muelle de la Operadora de Alúmina en matanzas; y dicha Operadora de Alúmina, cuyo objetivo es transformar la bauxita procedente de Los Pijiguaos, a través del Proceso Bayer en alúmina en grado metalúrgico, y su capacidad instalada es de 2 millones de toneladas al año, la cual inició oficialmente sus operaciones el 24 de abril de 1983.

Su capacidad inicial fue de 1.300 mil toneladas métricas al año y en 1992, mediante el plan de ampliación, fue aumentada a 2 millones de toneladas al año.

La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención de aluminio primario. Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las reductoras del grupo Alcasa y Venalum, destinándose un porcentaje de la producción al mercado internacional.

Proceso Productivo

Operadora de Bauxita de CVG BAUXILUM

Está ubicada a 500 kilómetros al sur de Caracas, y a 520 kilómetros al oeste de Ciudad Guayana, se encuentra la Serranía de Los Pijiguaos, asentamiento del complejo minero y el centro poblado de la Operadora de bauxita de CVG Bauxilum. El área de Los Pijiguaos se ubica en el Municipio Cedeño, Estado Bolívar, a 54 kilómetros del río Orinoco.

La bauxita es la materia prima de la cual se extrae la alúmina, que es un óxido de aluminio, y luego el aluminio. Este mineral se forma de la descomposición de casi cualquier tipo de roca, por efectos de los agentes meteorológicos, a través de millones de años.

Bajo condiciones favorables de temperatura, lIuviosidad y composición de la roca madre, se suceden reacciones químicas que disuelven y eliminan ciertos elementos, dejando finalmente como residuo una concentración de óxidos hidratados de aluminio, que es lo que se conoce como bauxita. Dependiendo del hidrato predominante, la bauxita podrá clasificarse como del tipo gibbsita, bohemita o diáspora.

El proceso de transformación de la bauxita en aluminio es el siguiente: de cinco toneladas de bauxita, más 50 kilogramos de soda cáustica, se obtienen 2 toneladas de alúmina (AI202), a la que se le agrega media tonelada de carbón y 13 mil 800 KWH de energía eléctrica y se obtiene una tonelada de aluminio (ver Figura N° 7).

Figura N° 7: Proceso Productivo de Bauxita.

Fuente: Manual Operativo de CVG Bauxilum

Operadora de Alumina de CVG BAUXILUM

La alúmina es la materia prima base para la obtención de aluminio. Está formada por óxido de aluminio (AL203), que se obtiene de la bauxita en proporción 2 a 1 en peso. Posee punto de fusión de 2050° C. aproximadamente (ver Figura N°8).

La alúmina tiene múltiples usos en la industria no relacionada con el aluminio, debido a sus características moleculares .al ser incombustible y no reaccionar con ningún elemento. En virtud de estas propiedades, constituye uno de los principales componentes de la sustancia utilizada en los extintores de incendios, así como en las pinturas, aumentando su capacidad de resistencia al fuego. La industria petrolera requiere de la alúmina como catalizador en sus procesos de refinación.

Figura N° 8: Proceso Productivo de Alúmina.

Fuente: Manual Operativo de CVG Bauxilum

ALCASA

CVG ALCASA, (CVG Aluminio del Caroní S.A) fue constituida en diciembre de 1960, con el objetivo de producir aluminio primario y sus derivados, está ubicada en la Avenida Fuerzas Armadas, Zona Industrial Matanzas, Estado Bolívar, Venezuela,  Apartado Postal 115.

El 14 de octubre de 1967, la empresa inicia operaciones, convirtiéndose en la primera planta reductora de aluminio en el país, con una capacidad inicial, en su primera etapa, de 10.000 toneladas métricas anuales de aluminio primario.

Al año siguiente y, continuando con su proceso de expansión, avanzó hacia la segunda etapa de su Fase II, elevando su capacidad a 22.500 TM/año, dando inicio a su complejo de Laminación en las plantas de Matanzas (estado Bolívar) y Guacara (estado Carabobo).

Un nuevo proyecto de ampliación de sus capacidades pone en marcha CVG ALCASA a mediados de los años 80, proyecto que incluía la expansión de su planta de Laminación Guayana, así como la construcción de la Línea IV y la Línea V de Reducción para aumentar su capacidad a 420.000 TM/año. CVG ALCASA logra construir solamente su Línea IV de Reducción instalando además las áreas de servicios requeridas para soportar las capacidades de cinco líneas, pero con una producción de 210.000 TM/año, lo que por supuesto produjo un desequilibrio en sus capacidades operativas y financieras.

Actualmente, luego de haber recibido las aprobaciones correspondientes por parte del Ejecutivo Nacional, CVG ALCASA ha puesto en marcha su proyecto de crecimiento operativo para la construcción de su Línea V de Reducción, sobre la cual ya ha dado sus primeros pasos, lo que permitirá a mediano plazo alcanzar su punto de equilibrio operativo, así como una capacidad instalada de producción en el orden de las 450.000 TM/año de aluminio.

Para satisfacer la demanda del mercado nacional, enmarcada en la política de sustitución de importaciones para ese momento, CVG ALCASA acomete la construcción de su Fase III de ampliación, que le permite elevar su capacidad instalada de producción a 50.000 TM/año. Posteriormente, da inicio a la Fase IV de su ampliación con la construcción de una tercera Línea de Reducción, logrando ubicar su capacidad nominal de producción en 120.000 TM/año de aluminio primario, y la expansión de su planta de Laminación.

La reductora estatal ofrece a sus clientes productos de aluminio primario de alta pureza, que se clasifican en: Lingotes de 22,5 kg., Pailas de 454 kg. y 680 kg., Cilindros aleados y Planchones para laminación, Aluminio laminado en forma de Rollos, Láminas y Cintas.

ALUCASA

Las instalaciones que actualmente pertenecen a CVG Aluminio de Carabobo, S.A. (ALUCASA) datan desde antes del año de 1967. Hasta el año 1993 perteneció a la división de Laminación de CVG Aluminio del Caroní, S.A. (ALCASA). El 29 de Diciembre de 1993 se cerró una operación mediante la cual se capitalizó una deuda de la CVG ALCASA con un total de 16 entidades financieras, dando origen a una nueva compañía denominada Aluminio de Carabobo, S.A. (ALUCASA), conformada con los activos de la División de Laminación Guacara.

CVG ALUCASA, es una empresa dedicada a la producción de laminados de aluminio de bajo espesor para consumo masivo e industrial en los mercados Nacionales e Internacionales. Se encuentra ubicada en la Urbanización Industrial Caribe en la Carretera Nacional Guacara – San Joaquín a 19 Kilómetros de Valencia, Estado Carabobo.

Estructura Organizativa de la Empresa

Figura N° 9: Estructura Organizativa de Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual CVG Alucasa

Proceso Operativo

Fundición y Colada

Figura N° 10: Proceso Productivo de Fundición y Colada. Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual CVG Alucasa

Laminación

Figura N° 11: Proceso Productivo de Laminación. Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual CVG Alucasa

Acabado y Empaque

Figura N° 12: Proceso Productivo de Acabado y Empaque. Alucasa

Fuente: Presentación Audiovisual CVG Alucasa

CABELUM

CVG CABELUM, la Empresa de Conductores de Aluminio del Caroní, C. A., fue fundada en mayo del año 1976, iniciando sus operaciones en agosto de 1979.

Está localizada en la nueva zona industrial "La Brisas de Ciudad Bolivar", Avenida Perimetral, Ciudad Bolívar, Estado Bolívar, Venezuela. Cuenta con un terreno cuya área total es de 194.400 m², con 25.400 m² de construcción.

La Planta cuenta con todos los recursos y los medios para la fabricación de Conductores Desnudos de Aluminio, además, fabrica Alambrón de Aleación 1350, 6101, 6201, 5005, 8076 y 8176 para propósitos eléctricos. La línea de Alambrón tiene una capacidad instalada de 30.000 toneladas métricas por año. La capacidad de Cableado y Trefilado está en un rango de 10.000 toneladas métricas por año.

Proceso Operativo

El proceso productivo se inicia con la fusión del aluminio primario (99.7% mínimo) en forma de lingotes a través del horno de fusión. Una vez fundido el metal, se ajusta su composición química en los Hornos de Retención (Basculantes) en función de la aleación requerida.

El metal líquido es luego desgasificado y filtrado antes de pasar a la Rueda de Colada, en la cual se solidifica en forma de barra trapezoidal, alimentando el laminador para obtener Alambrón en sus diferentes aleaciones y temples.

El Alambrón como producto semi-elaborado puede ser enrollado y empacado para la venta y/o utilizarse en el proceso de Trefilación, en el cual es conformado en frío mediante el uso de una serie de dados para reducir su sección transversal hasta obtener el Alambre al diámetro final requerido.

Las bobinas de alambre alimentan las Cableadoras, donde se realiza el trenzado para conformar los Conductores Eléctricos en sus diferentes tipos y calibres. El Conductor Eléctrico es el producto final de CVG Cabelum y de mayor valor agregado (ver Figuras N° .9, 10, 11).

Todos los procesos y métodos de fabricación son cuidadosamente controlados y supervisados en cada una de sus etapas, para garantizar en forma consistente y total la producción de Conductores Eléctricos con un alto nivel de Conductividad Eléctrica, Resistencia Mecánica y Acabado Superficial que cumpla o sobrepase los estándares de las Normas Internacionales.

Figura N° 13: Proceso Productivo de Cabelum.

Fuente: Presentación Audiovisual de CVG CABELUM

Reseña Histórica de las empresas que conforman la Corporación del Hierro – Acero

SIDOR

SIDOR, la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos)

Este complejo está ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental  de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en el océano Atlántico.

Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por ser el primer exportador no petrolero del país.

Desde el 12 de mayo del 2008, Sidor es una empresa perteneciente al Estado venezolano, luego de que el Presidente de la República Hugo Chávez Frías,  decretará la nacionalización de la misma, la cual en 1997 había sido privatizada.

Proceso Operativo SIDOR

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante las pellas es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados Planchones o Palanquillas que se destinan a la fabricación de Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

Fabricación de productos planos

Los planchones son cargados en Hornos de Recalentamiento y llevados a temperaturas de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación que se genera, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el Tren de Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor definidos. Las Bandas pueden ser suministradas como tales o como Bobinas o Láminas, sin decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente en el uso y forma.

Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura ambiente (Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener Bobinas Laminadas en Frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de Temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente, las geométricas. De esta manera, se obtienen Bobinas recocidas y/o procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser proporcionadas en Bobinas, cortadas a longitudes específicas (Láminas), o continuar procesos posteriores con recubrimiento electroquímico de cromo o estaño.

Fabricación de productos largos

Las palanquillas son cargadas en Hornos de Recalentamiento y llevadas a temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en los Laminadores de Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes (Cabillas), respectivamente (ver Figura N° 16).

Figura N° 16: Lingote, Planchón, Bobina, Cabilla

Fuente: Presentación Audiovisual de SIDOR

FERROMINERA ORINOCO

CVG FERROMINERA ORINOCO, C.A es una empresa dedicada a la extracción, procesamiento, comercialización y venta de mineral de hierro y sus derivados en el territorio venezolano, donde proveemos a una acería y cinco plantas de reducción directa y exportamos a diversos países ubicados en Europa, Asia y América Latina.

Tiene una capacidad instalada de producción de 25 millones de toneladas por año y una explotación constante en nuestras minas a cielo abierto, ubicadas en el Estado Bolívar.

Cuenta con una Estación de Transferencia de mineral ubicada en Boca de Serpientes, frente al delta del río Orinoco en el océano Atlántico, que puede almacenar hasta 180 mil toneladas métricas de mineral, lo cual le permite una capacidad de transferencia anual del orden de 6,5 millones de toneladas. Asimismo, operamos una red ferroviaria de 320 kilómetros (ver Figura N° 17).

Experiencia, calidad y responsabilidad social hacen de CVG Ferrominera Orinoco pilar fundamental de la industria ferrosiderúrgica nacional, garantizando el crecimiento de la cadena productiva del acero y propiciando la generación de productos de valor agregado, para impulsar el desarrollo endógeno de nuestro país. 

Figura N° 17: Planta de Ferrominera Orinoco

Fuente: Presentación Audiovisual de Ferrominera

Proceso Productivo

CVG FERROMINERA tiene cuatro operaciones fundamentales que son: minería, ferrocarril, procesamiento y planta de pellas.

La producción del mineral de hierro, se realiza en base a los planes de minas a largo, mediano y corto plazo, los cuales se elaboran tomando como base  la cantidad y calidad de las reservas y la demanda exigida por los clientes. Para la evaluación de recursos, planificación y diseño de la secuencia de excavación en las minas se utilizan sistemas computarizados.

  Los procesos involucrados en la explotación del mineral son:

 Exploración: El paso inicial en la explotación del mineral de hierro consiste en la prospección y exploración de los yacimientos, con el propósito de identificar la cantidad de recursos así como sus características físicas y químicas.

Perforación: Esta operación se realiza con 4 taladros eléctricos rotativos que perforan huecos con brocas entre 0,11 m  y 0,31 m de diámetro a profundidades de 17,5m y patrones de perforación de 7mx12m y 10mx12m lo que permite bancos efectivos de explotación de 15 m de altura.

 Voladura: Se utiliza como explosivo el ANFO, sustancia compuesta por 94% de nitrato de amonio, mezclado con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de  nitrato de amonio, 3% de   gasoil y 10% de aluminio metálico.

  Excavación: Una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es removido por palas eléctricas desde los frentes de producción. Se cuenta con 5 palas eléctricas con baldes de 10,70 m3 y 3  con baldes de 7,6 m3.

  Acarreo: Se cuenta con 22 camiones de 90 t de capacidad que se encargan de acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en las plataformas o muelles de carga. El suministro de mineral de hierro  a la Planta de Trituración Los Barrancos se realiza con camiones de 170 t. 

Operaciones Ferroviarias

Los vagones góndola,  una vez cargados en los muelles de las minas, son llevados al patio del ferrocarril donde se conforman trenes con tres locomotoras de 2000 HP y 125 vagones de 90 t, para luego ser trasladados hacia Ciudad Guayana a una distancia de 130 km.

Sistema Ferroviario: Comprende las redes de la vía férrea de Puerto Ordaz – Ciudad Piar, interconexión Puerto Ordaz con el Puerto de Palúa, la red ferroviaria hacia las plantas de reducción directa en el sector Industrial de Matanzas (Sidor, Planta de Pellas de Ferrominera, Orinoco Iron, Comsigua y Posven). Con un total de 320 km de vía férrea constituye la mayor red ferroviaria del país (ver Figura N° 18).

Figura N° 18: Ferrocarril para Transporte de Mineral

Fuente: Presentación Audiovisual de Ferrominera

Procesamiento del Mineral de Hierro

Al llegar a Puerto Ordaz los trenes cargados con mineral no procesado proveniente de la mina (Todo en Uno) con granulometría de hasta  1 m son seccionados en grupos de 35 vagones, que luego son vaciados individualmente,   mediante un volteador de vagones con capacidad para 60  vagones por hora. Una vez volteados los vagones, el mineral es transferido al proceso de trituración  para ser reducido al  tamaño   máximo de 44,45 mm (ver Figura N° 19).

Cernido: Luego de la etapa de trituración del mineral Todo en Uno, el  mineral    fino  se transporta hacia las pilas de homogeneización y el mineral grueso hacia la Planta de Secado y de allí va a los patios de almacenamiento de productos gruesos.

Homogeneización y Transferencia: En esta etapa, el mineral fino es depositado en capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogeneizado física y químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto, de allí el producto es despachado a los clientes o transferido hacia los patios de almacenamiento, los cuales están ubicados en: Pila Norte (Finos), Pila Sur (Gruesos), Pila Principal (Finos y Pellas) y Pila Clientes Locales (Gruesos y pellas).

Despacho: El producto destinado para la exportación se encuentra depositado en las pilas de almacenamiento en Puerto Ordaz y en la Estación de Transferencia. El embarque de mineral se realiza por medio de sistemas de carga compuestos básicamente por equipos de recuperación y carga de mineral, correas transportadoras y balanzas de pesaje, para registrar la cantidad de mineral despachada.

Figura N° 19: Descarga del Mineral en Ferrominera

Fuente: Propia

Planta de Pellas