Diseño de un modelo para el dimensionamiento de la fuerza laboral en la unidad de limpieza industrial y ambiental
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Resumen
El siguiente trabajo tiene como propósito estudiar la carga de trabajo por actividad y diseñar un modelo de cálculo sistemático para el dimensionamiento de la mano de obra en la coordinación de limpieza industrial y ambiental de la Gerencia de Barras y Alambrón en la empresa Sidor. Esta necesidad surge debido a la incorporación del personal llamado tercerizado a la nómina sidorista, sin haber realizado una evaluación previa de su requerimiento, por lo cual, no existe actualmente una referencia clara al respecto, trayendo como consecuencia los reclamos del personal de estar sobrecargados de actividad, llegando a detener sus labores en reiteradas oportunidades. Se realizó seguimiento en campo actividad por actividad a los diferentes operarios limpieza ambiental industrial, aplicando todos los principios y normas establecidos por la Organización Internacional del Trabajo (OIT) así como las herramientas propias de la Ingeniería Industrial, determinándose técnicamente la carga de trabajo de las diferentes operaciones, a través del modelo de cálculo desarrollado, la cantidad de personal requerido en la unidad de limpieza ambiental e industrial, tanto para la condición actual ejecutada como para lo contemplado en los programas establecidos. Los resultados indican realizar una mejor distribución de las cargas de trabajo sin necesidad de incrementar mano de obra en el área de laminación sino 1 operaria ambiental en el área administrativa para la totalidad de 2 personas.
Palabras Claves: Fuerza Laboral, Limpieza, Actividad, Carga de trabajo, Barras y Alambrón.
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, es un complejo integrado que utiliza tecnologías de Reducción directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y productos Planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos) para su posterior comercialización en el mercado interno y de exportación.
Dentro de la Empresa SIDERURGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO, específicamente en el área de Barras y Alambrón está un organigrama del área que viene estructurado desde el gerente, analistas y asistentes de gestiones seguido de los 5 departamentos de manera horizontal: barras, alambrón, sector de tornería y servicio, ingeniería de procesos y el nuevo departamento de Coordinación de limpieza industrial y ambiental con este último ya nombrado que será nuestro pilar en el desarrollo del trabajo de grado.
Este artículo está basado en determinar la fuerza laboral que se lleva a cabo para realizar todas las actividades rutinarias de limpieza contenidas dentro los Métodos Operativos de trabajo Seguro de la coordinación de limpieza industrial y ambiental.
Es importante este estudio sobre racionamiento de mano de obra de fuerza laboral de la coordinación de limpieza industrial y ambiental en la gerencia de barras y alambrón de la empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, por que para esta nueva coordinación la gerencia no cuenta con estas evaluaciones, para esto es necesario realizar un seguimiento de las actividades al personal detallando las condiciones, métodos, material, equipos a utilizar para la ejecución de las actividades a realizar.
Para la presentación de los resultados y sus respectivos análisis, se estructuró el informe de la siguiente manera:
Capítulo I El Problema; Planteamiento del problema, el Objetivo General y específicos de la investigación, la justificación e importancia, delimitaciones y alcance del estudio.
Capítulo II La Empresa: Reseña Histórica, Descripción de la Empresa, Ubicación, Visión, Misión, Políticas de Calidad, Objetivo de la Empresa, Fabricación, Estructura Organizativa y Descripción del Área de Pasantía.
Capítulo III Marco Teórico: Ingeniería de Métodos, Tren de Barras, Tren de alambrón, Fuentes para la recolección de información, Glosario de Términos.
Capítulo IV Diseño Metodológico: Tipo de Estudio, Diseño de la Investigación, Datos Primarios, Datos Secundarios, Instrumento de Recolección de Datos, Técnicas para el análisis de los datos, Metodología Seguida, Estudio de Tiempos, Población y Muestra, Procedimiento.
Capítulo V Situación actual: Se describe la situación actual de presentada en la gerencia, tornería y servicios y los trenes de laminación de barras y alambrón.
Capítulo VI Análisis y Resultados: Contiene la presentación y análisis de los resultados en relación con las variables del seguimiento de la misma y presentación de la propuesta de mejora.
Finalmente se presentan las conclusiones, recomendaciones, bibliografías y anexos.
CAPÍTULO I
Planteamiento del problema
La Empresa "SIDERURGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO", es una organización pública que se dedica a la fabricación del Acero para compensar en cantidad, variedad y calidad, las necesidades de los principales sectores de la economía nacional e internacional, cuyos procesos se inician con la fabricación de pellas y culminan con la entrega de productos finales largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos), mediante la utilización de tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco.
De igual forma se identifica por tener políticas de calidad que le permite tener una estructura organizativa acorde para mejorar los procesos productivos. Cada gerencia tiene objetivos que cumplir, por lo que se ven obligadas a satisfacer las exigencias del proceso productivo. Tienen la necesidad de tener herramientas que les ayuden a dar respuesta a sus clientes. En el ámbito Comercial cuenta con unidades independientes ubicadas tanto a nivel nacional como internacional para atender los diferentes sectores del mercado, para garantizar la relación con la planta industrial y los clientes.
La unidad de línea adscrita a la gerencia de Barra y Alambrón, su misión es fabricar, embalar, y despachar productos no planos (alambrón, Barras lisas, y estriadas) de más alta calidad, compatibles con los procesos productivos, especificaciones y normas técnicas, manteniendo un sistema óptimo de calidad de manera de satisfacer la demanda del mercado nacional, las barras son utilizadas en el mercado de las industrias para la construcción y los rollos de alambrón son utilizados como materia prima para el procesos de trefilado el cual se procesa hasta convertirlas en alambres de diversos diámetros a través de la laminación en caliente de palanquilla.
Debido a los nuevos cambios del gobierno nacional para la contratación de los tercerizados se incluyeron nuevos empleados a la nómina. Es por esto que surge la coordinación de limpieza industrial y ambiental en la gerencia de Barras y Alambrón, la cual se encarga del mantenimiento (orden y limpieza) de la planta. Esta nueva Coordinación se divide en 2 partes fundamentales; una unidad de Limpieza Industrial directamente de la planta operativa que realiza las actividades de orden y limpieza, tales como: barrido, recolección de desechos, escoria, grasa, despuntes, etc. Y la segunda unidad de Limpieza Ambiental que de igual modo se encarga de las actividades de orden y limpieza como: limpieza de baños, oficinas, comedores, pulpitos, etc.
La unidad de limpieza industrial cuenta con 1 supervisor y 18 operarios de limpieza y la de limpieza ambiental con 1 supervisor y 12 operarias de limpieza los cuales se encargan del mantenimiento de 4 grandes áreas; Tren de barras, tren de alambrón, Sector de Tornerías y Servicios y el edificio administrativo donde reside la Gerencia de Barras y Alambrón Una vez cumplido la ley, no se consideró técnicamente el requerimiento real de mano de obra para cubrir todas las actividades de orden y limpieza lo que ha traído como consecuencia, frecuente rotación del personal y quejas laborales sobre las actividades que se realizan. Justificado bajo el criterio de que no es suficiente el personal para abordar todas las actividades ejecutadas diariamente por esta nueva Unidad Organizativa.
En función a lo expuesto anteriormente, surge la necesidad de realizar un estudio de métodos y estadísticos, que permita determinar la fuerza laboral requerida para el buen funcionamiento de las operaciones de la limpieza industrial y ambiental, bajo criterios técnicos aplicados a nivel nacional e internacional (Oficina Internacional del Trabajo).
Objetivos
jetivo General
Diseñar un modelo para el dimensionamiento de la fuerza laboral en la unidad de limpieza industrial y ambiental de la gerencia de barras y alambrón de SIDOR.
Objetivos específicos
Evaluar la situación actual de la organización, sus recursos, y el alcance de sus actividades, realizando un seguimiento a las distintas actividades rutinarias, que realizan los operarios de la coordinación de limpieza industrial y ambiental, dentro de la gerencia de Barras y Alambrón.
Obtener los tiempos de ejecución de actividades por operario, considerando espacio de trabajo, demoras, equipos utilizados y concesiones, con la finalidad de determinar los tiempos estándar de los movimientos y/o actividad por ingeniería de métodos.
Determinar la carga de trabajo, para establecer módulos de área de trabajo, con la finalidad de facilitar el modelo de cálculo.
Determinar la fuerza laboral necesaria o requerida por la coordinación de limpieza industrial y ambiental, considerando estructura de tiempo y programas de concesiones por fatiga de trabajo, de acuerdo a la OIT.
Cuantificar del costo de la mano de obra para la nueva Coordinación de limpieza industrial y ambiental.
Justificación
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR lleva una transformación ascendentes en sus procesos de producción donde el factor humano es prioridad para la empresa. Dejando claro que antes de la producción está la integridad y bienestar de su personal.
Se desarrolla este tema debido a los cambios producidos en la siderúrgica con el decreto de nacionalización de la empresa, la nueva ley del trabajo LOTTT y a su vez el ingreso de una gran masa de trabajadores que fueron asimilados a la nómina fija, sin ningún tipo de planificación previa.
Con lo cual la función del estudio es investigar y analizar los casos necesarios aplicando las diferentes herramientas utilizadas por Ingeniería Industrial tales como: estadísticas, estudio de tiempo y movimientos, concesiones y racionamiento de recursos que permita un soporte técnico sobre la definición del recurso humano a ser utilizado en la coordinación de limpieza industrial y ambiental de la gerencia de barras y alambrón
Alcance
La presente investigación se realizó en la Gerencia de Barras y Alambrón, en la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR C.A., ubicada en la zona Industrial Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, permitiendo llevar a cabo un estudio que conlleve a la evaluación y análisis de la carga de trabajo de cada operario dentro de las funciones y actividades que realiza la coordinación de limpieza industrial y ambiental; donde se especificará el personal requerido de acuerdo con la carga de trabajo dentro de la jornada laboral.
CAPÍTULO II
2.1 Descripción De La Empresa La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).
Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por ser el primer exportador no petrolero del país.
Desde el 12 de mayo del 2008, SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO pasa hacer una Empresa perteneciente al Estado venezolano, luego de que el Presidente de la República Hugo Chávez Frías, decretará la nacionalización de la misma, la cual en 1997 había sido privatizada. Luego de meses de negociación en las que los representantes del Gobierno, miembros del Sutiss (Sindicato de Trabajadores de la Industria Siderúrgica y sus Similares) y del consorcio Argentino Techintno lograron convenir las cláusulas que regirían al nuevo contrato colectivo, el ejecutivo nacional anunció la nacionalización de la empresa del acero que en el año 1997 había sido privatizada.
Es por ello, que el 12 de mayo de 2008 se firmó el acuerdo de nacionalización y el contrato colectivo, se empezó a trabajar por lo que sería el paso de la acería de manos del capital privado al estado venezolano.
A través de la nacionalización de esta empresa, el Gobierno Revolucionario confirma su compromiso con el logro de la plena soberanía y autodeterminación del país, al rescatar a Sidor, una de las empresas de mayor valor estratégico para la nación, la cual ahora está al servicio de todas y todos los venezolanos.
Es una empresa nacionalizada consciente de la importancia que posee la clase trabajadora, así como del valor estratégico de esta industria para el desarrollo del país, debido a que es una de los complejos siderúrgicos más importantes del mundo en su tipo.
Promueve una relación sinérgica entre el recurso humano, el sistema industrial y el medio ambiente, lo cual garantiza el logro de las metas de producción, así como eficientes relaciones con sus clientes y proveedores.
Como empresa del Estado, fomentará valores de igualdad, solidaridad, participación y corresponsabilidad acordes con los objetivos y el plan estratégico de la nación.
La Planta Industrial se encuentra ubicada en Ciudad Guayana, Zona Industrial Matanzas, Estado Bolívar, sobre la margen derecha del Orinoco, específicamente a 17 km.
De su confluencia con el Río Caroní y a 300 a.m. de la desembocadura del río Orinoco en el océano atlántico, pudiendo tener conexión con toda Venezuela y con el resto del mundo. (Ver Figura 1).
Figura 1: Ubicación geográfica de la empresa.
Fuente: Intranet, SIDOR.
Su ubicación se debe principalmente a razones económicas y geográficas, que le permiten conectarse con el resto del país por vía terrestre y con el resto del mundo por vía fluvial-marítima. Otra ventaja de su ubicación es la proximidad a los yacimientos de Mineral de Hierro en los cerros Bolívar y El Pao; de las fuentes energéticas, como es el caso de la Represa de Guri, que le abastecen de energía eléctrica, así como el gas natural proveniente de los campos petroleros de la región oriental.
De igual manera se extiende sobre un área de 2.800 hectáreas cuenta con 86 km de área techada, una amplia red de comunicaciones de 80 km de carreteras pavimentadas, 160 km de vías férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad para atracar simultáneamente 6 barcos de 20.000 T. cada uno. Además de contar con edificaciones en las cuales se desarrollan las áreas administrativas y de soporte al personal, tales como edificios administrativos, comedores, servicio médico, talleres centrales, entre otros. Tiene una gran importancia para el País, puesto que constituye una gran fuente de empleo, tiene el dominio de nuevas tecnologías; de igual manera contribuye a la industrialización de Guayana, el abastecimiento interno de las necesidades de acero y la generación de divisas a través de la exportación.
Misión Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la nación.
Visión Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el desarrollo del mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.
Política de la Empresa Sidor tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, proveedores, trabajadores y la comunidad, garantizando la calidad en todas sus manifestaciones, la calidad de sus productos, prestación de servicios y el medio ambiente.
Política de Calidad El Manual de Calidad de Sidor, C.A. (2009) tiene como política de calidad "el compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas, empleados, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones como una manera de asegurar la confiabilidad de sus productos siderúrgicos y la preservación del medio ambiente, todo ello mediante un riguroso y constante aseguramiento de la calidad y mejoramiento continuo de sus procesos y sus productos, conforme a las especificaciones requeridas por los clientes, lo cual se muestra en los logros alcanzados en materia de Certificación de su Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008" Objetivos de la Calidad La Alta Dirección asegura que los Objetivos de la Calidad, incluyendo aquellos necesarios para cumplir los requisitos para el producto y los servicios, se establecen en las funciones y niveles pertinentes dentro de la Organización y se revisan anualmente. Los Objetivos de la Calidad son coherentes con la Política de la Calidad, se establecen en el documento de Gestión de Calidad de SIDOR y están enmarcados en:
Calidad del producto.
Cumplimiento de Despacho.
Grado de Satisfacción del Cliente.
Desarrollo de Nuevos Productos.
Mantenimiento de un Sistema de Gestión de la Calidad efectivo.
Política Ambiental Sidor tiene como compromiso fabricar y comercializar productos siderúrgicos, mejorando continuamente el desempeño ambiental y controlando el impacto de sus actividades, productos y servicios, a través del mantenimiento de un Sistema de Gestión Ambiental cuyo alcance incluye:
Mejorar continuamente y prevenir la contaminación.
Establecer y revisar los objetivos y las metas ambientales.
Cumplir con los requisitos legales aplicables y con otros requisitos que la organización suscriba relacionados con aspectos ambientales.
Motivar en los trabajadores, los proveedores y la comunidad las responsabilidades ambientales.
Documentar, implementar y mantener esta Política Ambiental y comunicarla a todos sus trabajadores y los que actúan en nombre de ella.
Mantener esta política a disposición del público.
Política de Seguridad En la fabricación y comercialización de sus productos de acero, se considera prioritario el cuidado de su talento humano, garantizando a sus trabajadores y trabajadoras:
Condiciones de salud higiene y seguridad industrial
Programas de recreación utilización del tiempo libre descanso y turismo social
Mejoras del medio ambiente de trabajo A tales efectos:
Implementa un sistema de gestión preventivo y participativo de seguridad y salud en el trabajo, que contempla la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos, emergencia y contingencia, revisando periódicamente la gestión para su mejora continua.
Integra la seguridad y la salud en prácticas de trabajo, nuevos proyectos y/o modificación de los existentes.
Mantiene programas de educación, información, consulta y motivación del personal propio y contratado para el logro de prácticas y comportamientos seguros.
Promueve la participación en los planes de seguridad y salud en el trabajo.
Apoya y respeta las actividades desarrolladas por los trabajadores y trabajadoras, delegados y delegadas de prevención y la estructura sindical, enmarcadas dentro de las facultades y atribuciones, establecidas en la Ley Orgánica de Prevención.
Condiciones y Medio Ambiente de trabajo, su reglamento parcial, toda norma y ley al respecto y la convención colectiva de trabajo SIDOR SUTISS.
Verifica el cumplimiento de los compromisos establecidos en la política de seguridad y salud en el trabajo.
Proyecta hacia la comunidad acciones de prevención de accidentes, enfermedades ocupacionales y control de emergencias.
El problema de corrosión se encuentra como parte de los problemas presentes en la industria, en este sentido las Políticas de Calidad, Seguridad y Ambientales sustenta que este debe ser evaluado y contrarrestado, para evitar perdida de Producción así como posibles riesgos para el Talento Humano.
Descripción general del área de investigación
Es la unidad de línea adscrita a la Gerencia General Operativa de Laminación Caliente de, su misión es fabricar, embalar y despachar productos no planos (Alambrón, Barras lisas y Estriadas) de la más alta calidad, compatibles con los procesos productivos, especificaciones y normas técnicas, manteniendo un sistema óptimo de calidad de manera de satisfacer la demanda del mercado nacional.
Las funciones que abarca esta gerencia son:
Fabricar Alambrón y Cabillas de acuerdo a los planes y programas de producción.
Controlar el inventario de productos terminados.
Gestionar la compra de obras bienes y servicios.
Asegurar la calidad de los productos.
Detectar necesidades de entrenamiento y desarrollo personal.
Coordinar con las unidades de mantenimiento las inversiones de equipos e instalaciones.
Cumplir con las normas de Higiene y Seguridad del ambiente.
Controlar el rendimiento del material, insumos y cargas metálicas.
Cumplir con la convención y normas legales referentes al personal.
Actualmente la Gerencia de Barras y Alambrón cuenta con una estructura organizativa que está conformada de la siguiente manera (Ver Figura 2):
Superintendencia de Laminación de Barras.
Superintendencia de Laminación Alambrón.
Unidad de Ing. De Procesos.
Superintendencia de Tornería y Talleres.
Coordinación de Limpieza Industrial y Ambiental
Y una unidad de Staf
Figura 2: Estructura Organizativa de la Gerencia de Barras y Alambrón Fuente: Intranet, Sidor, 02/02/2015.
Descripción del Trabajo Asignado
La descripción del trabajo asignado está planteada en la coordinación de limpieza industrial y ambiental. Esta coordinación se creó hace aproximadamente 2 años y para ese entonces no existían un registro en el cual se encontraran los pasos a seguir para realizar el mantenimiento (orden y limpieza) dentro de las instalaciones adscrita a la Gerencia de Barra y Alambrón, de la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" SIDOR C.A., por los tanto fue necesario realizar un seguimiento a cada una de las actividades que realizan en esta coordinación, todo esto basado en documentación directa y registros fotográficos, de manera que el objetivo principal de la investigación es realizar un estudio de racionamiento de mano de obra de fuerza laboral en la coordinación de limpieza industrial y ambiental en la gerencia de barras y alambrón.
Descripción del Proceso (Materiales, Equipos, Procedimiento)
Tren de Barras
El tren laminador de barras cuenta con un horno de recalentamiento de vigas galopantes con 160 t/h ; un tren desbastador compuesto por una sección de ocho bastidores horizontales en continuo con accionamiento individual para laminar en dos líneas, tren intermedio compuesto por dos secciones de cinco bastidores y un tren terminador compuesto por dos secciones de cuatro bastidores. El producto terminado de acero es de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular, hexagonal.
En la actualidad SIDOR C.A; sólo fabrica barras de sección circular, el cual se utiliza en la fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos estructurales, utensilios agrícolas y otros. Las barras de acero de sección circular, con la superficie lisa o estriada, que se obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se utiliza fundamentalmente como refuerzo en las construcciones de concreto armado.
En el tren de barras se pueden observar los siguientes procesos:
Proceso de carga: Consiste en la entrega de las palanquillas provenientes del patio de almacenamiento de la acería a través de las grúas dotadas de electroimanes con capacidad para ocho unidades, la cual deposita el material en las dos mesas de carga.
Proceso en tren Desbastador: Es donde se inicia el proceso de laminación, es decir la conformación mediante el cual la palanquilla de sección 130 x 130 mm son deformadas por la acción de fuerzas externas (cilindros de trabajo) ocasionando un alargamiento de granos en el material en dirección de la laminación.
Proceso en el Tren Preformado: este subproceso y el siguiente se realizan con dos tecnologías distintas: Laminado Convencional y Dividida, En los bastidores 12 y 13 se realiza una etapa de preformado común a ambas tecnologías. En los mismos, la barra toma forma ovalada y luego circular reduciendo sus dimensiones, en el caso de la laminación convencional pasa a los bastidores terminadores 19-20-21- 22. En el caso de la Laminación Dividida, pasa al bastidor 15 para el preformado II. Previa allí, se transforma el redondo a una pletina de forma rectangular. En el bastidor 16 se da al material una pasada manteniendo el ancho constante y se guía la entrada al bastidor 17 donde toma la forma del "hueso de perro". En el bastidor 18, el material se separa por la acción de una guía cortadora a la salida del mismo.
Proceso en el tren terminador: En el tren terminador se encuentran los bastidores nº 20 al 22, es aquí donde se separan los hilos y se dan las características finales.
Proceso de enfriamiento: Éste proceso se lleva a cabo en la mesa o cama de enfriamiento donde son frenadas antes de llegar a los rastrillos que lo constituyen, y se realizan los ciclos necesarios para el traslado y enfriamiento del material.
Proceso de acabado y despacho: En esta zona, se le hacen los cortes al producto de acuerdo a las longitudes requeridas por el cliente, además son inspeccionadas con la finalidad de realizar los ensayos mecánicos que garanticen el cumplimiento de las exigencias de cada cliente a nivel del producto final, y de ésta manera son llevados al almacén de productos terminados dependiendo de su empaquetado y despacho a su destino.
Tren de Alambrón
Un tren de laminación de alambre o tren de alambrón, es un tipo complejo de instalación de la industria siderúrgica, que permite mediante un proceso de laminación en caliente, la obtención de acero en forma de barras de sección ovalada o cilíndrica en general, que suelen ser enrolladas en forma de bobinas para su posterior almacenamiento y expedición.
El Tren de Alambrón inicia sus operaciones el 17 de Mayo de 1979, fue diseñado e instalado por la empresa alemana SCHLOEMAN_SIEMAG, tiene una capacidad nominal de 45000 ton / año, dependiendo de la mezcla de los productos.
Produce Alambrón en rollos en diferentes diámetros y calidades de acero:
Diámetros: 5,5 mm; 6 mm; 7 mm; 8 mm; 9 mm; 10mm; 11 mm y 12 mm.
Calidades de acero:
Bajo Carbono: SAE: 1006 – 1008 – 1010 – 1023.
Medio Carbono: SAE: 1040 – 1045.
Alto Carbono: SAR: 1060 – 1065 – 1070.
La materia prima que se utiliza proviene de la Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas, y tiene una sección cuadrada de 130mm x 130 mm x 15mts, con un peso aproximado de 1.900 kg.
La Planta de Alambrón funciona con un régimen de tres turnos diarios de producción y el mantenimiento se realiza en paradas de un día, quincenalmente.
Instalaciones Los principales componentes del tren son:
Hornos De Vigas Galopantes: Con una capacidad de 120 ton /hora.
Tren de laminación: Consta de 15 bastidores instalados en continuo y en el mismo eje geométrico, para trabajar a dos líneas, del bastidor 1 al 7 se le es llamado Tren desbastador, y el tren intermedio el cual está conformado por los bastidores 8 al bastidor 15. Al final del bastidor 7 y del bastidor 15 hay una cizalla que corta despuntes en el material.
Tren terminador (Bloque Morgan): Constituido por dos bloques, cada uno con diez pares de anillos de laminación. Los primeros dos pares de 8" y los ocho restantes de 6", la velocidad nominal de salida es de 70 metros por segundo.
Sistema De Enfriamiento: El producto es enfriado con agua por un sistema de toberas instaladas entre el Tren Terminador y el Formador de Espiras De aquí el producto cae a un sistema de transporte de cadena (transportador STELMOR) donde es enfriado por aire, proporcionado por cinco ventiladores a todo lo largo de cada transportador Stelmor.
Secuencia de fabricación del alambrón La fabricación del alambrón se inicia mediante una serie de etapas o procedimientos que van desde la carga de palanquillas hasta el empaquetado de rollos, las etapas para la fabricación de alambrón son:
Carga de palanquillas Las palanquillas provenientes de la acería de palanquillas son trasladadas en lotes de ocho, desde el almacén por medio de grúas puente hasta la mesa de carga, donde son supervisadas e inspeccionadas para comprobar sus dimensiones y calidad superficial. Al comprobar que estas cumplen con las especificaciones requeridas, son pesadas en una báscula y luego continúan al horno de calentamiento.
Calentamiento Las palanquillas desplazándose hacia el horno son pasadas por separado o por grupos de dos durante su marcha sobre el camino de rodillos de alimentación, una vez realizada la operación de pesado mediante la báscula se continúa el transporte de las palanquillas hacia el horno.
Se cargan las palanquillas al horno de recalentamiento utilizando una barra de empuje. La entrada de las palanquillas al horno se efectúa a través de un sistema de separación de las palanquillas dispuesto al lado del camino de rodillos. El objetivo del horno es lograr una temperatura homogénea en las caras del material, lo cual se garantiza gracias al hecho de que el horno cuenta con un sistema de calentamiento en la cual las llamas no queman solamente de arriba hacia abajo, sino también de abajo hacia arriba.
El horno es de tipo "Vigas Galopantes" y tiene una capacidad de calentamiento de 120 t/h, el cual bajo condiciones controladas de atmósfera y velocidad de calentamiento, llega a una temperatura de 1200ºC.
Laminación Consiste en la deformación plástica por medio de pasadas sucesivas a través de cilindros que gradualmente disminuyen la sección transversal y le aumentan la longitud, hasta llegar a la forma deseada.
El tren de laminación consta de 25 bastidores, distribuidos cada uno en tres secciones:
Tren Desbastador: cuenta con 7 bastidores horizontales accionados por separado. Está equipado con cilindros que van desde 540 mm de diámetro hasta 470 mm.
Tren Intermedio: Cuenta con 8 bastidores de laminación horizontal accionados igualmente por separado, sus dimensiones van de 400 mm de diámetro hasta 330 mm Tren Terminador: Denominados bloques acabadores I y II (Bloque Morgan), van equipados con 10 juegos de rodillos de laminación, cada uno montados alternativamente bajo un ángulo de 45º por encima y por debajo de la línea horizontal. Todos los bastidores están instalados en continuo y en el mismo eje geométrico, para trabajar en dos líneas. El diámetro de los rodillos de laminación en los dos primeros juegos de cajas porta-rodillos de los bloques acabadores corresponde a 214 mm mientras q los 8 juegos de rodillos de laminación de las otras cajas porta-rodillos tienen un diámetro de 159 mm.
Enfriamiento Al final del tren terminador, el alambrón es sometido a un enfriamiento forzado, pasando a través de cajas de enfriamiento con agua, para obtener así las propiedades mecánicas requeridas. El agua se agrega a alta presión contra la superficie del alambrón, removiendo de ésta manera los residuos alcáreos. El rolo es detenido en éste sector y se le despunta varias espiras del inicio y del final rollo.
Formación de Espiras El alambrón pasa de un movimiento rectilíneo a un movimiento circular a través del tubo formador de espiras, al formarse las espiras circulares, estas caen sobre el transportador llamado cadena "Stelmor" , este transportador recoge el alambrón saliendo del bloque acabador con una velocidad muy elevada, con el fin de garantizar su enfriamiento, así como la formación de los rollos de alambrón. Este enfriamiento se completa mediante 5 ventiladores que soplan por debajo de la cadena.
La velocidad de enfriamiento del alambrón debe regularse de acuerdo con la calidad del acero laminado con el fin de dar al alambrón acabado propiedades específicas, resultando favorables para su transformación y elaboración.
Formación de rollos Las espiras caen sobre la "vela" de formación de rollos formándose en forma cilíndrica, luego es transportado en unos ganchos hasta la zona de corte de muestras (se toman muestras para ser enviadas al laboratorio) e inspección (control de calidad superficial y dimensional). La estación de formación de los rollos de alambrón cuenta con un "pozo de recogida" redondo de diámetro de 1160 mm que recoge las espiras de alambrón y en el cual se encuentra una caperuza-centradora para el centrado de las espiras.
La altura máxima de los rollos de alambrón puede alcanzar 3600 mm, mientras que el peso máximo de los rollos corresponde a 2000 kg.
Embalaje (compactación de rollos) El rollo de alambrón obtenido pasa a una prensa Compactadora que lo comprime y le coloca los amarres (4 amarres radiales por rollo en forma equidistante entre sí, con alambrón SAE 1006, de diámetro 6 mm). Las operaciones del atado se realizan inmediatamente después del compactado del rollo. Las prensas compactadoras van ubicadas en un "espacio libre" previsto entre el "ramal de alimentación" y el "ramal de salida" del transportador de ganchos.
El rollo de alambrón se saca del ramal de alimentación del transportador junto con el gancho y el carro porta-gancho correspondiente de manera que sea entregado a la prensa-compactadora. Alcanzada la posición de trabajo dentro de la prensa-compactadora, se efectúan el compactado y el atado, mediante alambre de atado, y después, se realiza la entrega de rollo acabado al ramal de salida del transportador dispuesto del otro lado de la Compactadora.
Durante la realización de la operación de compactado se produce una reducción de la altura máxima del rolo de 3600 mm a 2000 mm. El diámetro interior del rollo corresponde a 860 mm, mientras que el diámetro exterior corresponde a 1250 mm. Con respecto a la temperatura de formación de los rollos hay que mencionar que se admite un valor máximo de 350ºC. La capacidad de transporte y compactado corresponde a 67 rollos por hora a base de un período de trabajo de 40-50 segundos por cada rollo de alambrón.
Pesaje e Identificación El rollo de alambrón compactado llega a la zona de pesaje donde el rollo es pesado por una balanza (puente báscula) y luego la máquina impresora estampa la información requerida en la etiqueta de identificación para ser colocada en el rollo.
Producto Terminado Una vez terminado el producto (Alambrón), es distribuido a los diferentes clientes de SIDOR, y este se destina a la fabricación de alambre galvanizado, malla para gallineros, clavos, tuercas, entre otros, mientras no se ha entregado a los clientes, estos rollos son guardados en el almacén de rollos de alambrón CAPÍTULO III
Ingeniería de Métodos
Es una de la metodología que se aplican con propiedad en la solución de problemas en el área de la Ingeniería Industrial. La Ingeniería de Métodos es definida por Niebel (1990) como un:
"Conjunto de procedimientos sistemáticos para someter todas las operaciones de trabajo directo o indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que éste hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión" En función a este concepto antes citado se puede decir que es un conjunto de conocimientos técnicos y humanos que se aplican sistemáticamente a cualquier actividad para diseñarla, implantarla, medirla y/o mejorarla, a fin de lograr su ejecución en forma optimizada y con calidad.
Entre las actividades que tienen están las siguientes:
Estudio de Métodos
La mayoría de las mejoras resultantes de la medición del trabajo radica en los estudios fundamentales de métodos, que proceden a los estudios de tiempo en sí. No obstante que los estándares de tiempo se Utilizan para propósitos de control administrativo, los estándares por si solos no mejoraran la eficiencia. Una gran cantidad de mejora productiva durante el siglo XX se ha debido a la aplicación de métodos.
Un estudio común de método debe contener:
Definir los objetivos y limitaciones del estudio.
Decidir que enfoque de estudio utiliza.
Avisar del estudio a los trabajadores.
Descomponer el trabajo en elementos.
Estudiar el método mediante el uso de gráficas.
Decidir un método para cada elemento de trabajo.
Los objetivos del estudio de métodos podrían mejorar la productividad en un 50% o, alternativamente, aumentar la eficiencia utilizando las maquinas actuales.
El enfoque relacionado, en el segundo paso, podría consistir en un estudio muy elaborado de movimiento; el enfoque podría incluir la responsabilidad del trabajador para el estudio. El enfoque podría utilizar cualquier número de técnicas diferentes de medición del trabajo.
En el tercer paso el estudio se comunica a los trabajadores Cuando se informe a los trabajadores, la administración debe de exponer los objetivos y el enfoque planeado para el estudio junto con los asuntos de la seguridad del trabajo, el ritmo del trabajo, y los beneficios del trabajador.
Descomponer el trabajo en elementos, esto se hace para facilitar el análisis debido a que cada elemento requería un método específico. El propósito del análisis de métodos es idear un método que sea eficiente y económico en tanto se consideran las necesidades sociales y psicológicas de los trabajadores.
Finalmente, se diseña el trabajo seleccionando un método para cada elemento del trabajo, la decisión la puede tomar el ingeniero industrial, el trabajador o el gerente.
Organización Internacional del Trabajo (OIT)
La Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa de las cosas relativas al trabajo y las relaciones laborales. Son acuerdos suscritos por Estados y de obligado cumplimiento. Se puede definir también como institución mundial responsable de la elaboración y supervisión de las normas internacionales del trabajo, este organismo especializado de las Naciones Unidas está consagrado a la promoción de oportunidades de trabajo decente y productivo para mujeres y hombres, en condiciones de libertad, igualdad, seguridad y dignidad humana. Respecto a la composición de la OIT, en primer lugar podemos señalar que están presididas por un principio de base: el tripartismo (gobiernos, empleadores y trabajadores) de la representación de los Estados Miembros en la organización.
cedimientos para el estudio de métodos según la OIT
La OIT desarrollo un procedimiento para la aplicación de las herramientas para el estudio de método, para ello, debe respetarse dicha secuencia de la posibilidad de evaluar cualquier método bajo cualquier circunstancia.
Estudio de Tiempos Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:
Estudio del tiempo
Datos predeterminados del tiempo.
Datos estándar.
Datos históricos.
Muestreo de trabajo.
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