Diseño de un modelo para el dimensionamiento de la fuerza laboral en la unidad de limpieza industrial y ambiental (página 2)

Requisitos del Estudio de Tiempos Es importante que el representante sindical, el supervisor de un departamento y el obrero sepan que se va a estudiar el trabajo. Podrán entonces trazar planes anticipados y tomar las medidas necesarias para que el estudio se haga coordinadamente y sin tropiezos. El operario debe verificar que está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación. El supervisor debe comprobar el método para cerciorarse de que las alimentaciones, velocidades, herramientas de corte, lubricantes, etc., se ajusten a la práctica estándar establecida por el departamento de métodos. El supervisor debe, además, investigar la cantidad de material disponible, para evitar que éste falte durante el estudio. Si hay varios operarios para el estudio en cuestión, el supervisor debe determinar lo mejor que pueda qué operario permitirá obtener los resultados más satisfactorios. El representante del sindicato debe asegurarse luego de que se seleccione únicamente a operarios expertos y competentes para las observaciones del estudio de tiempos. Debe explicar al operario el porqué del estudio y responder a toda pregunta pertinente que de tiempo en tiempo le haga el operario.

Equipo necesario para la realización del estudio de tiempos. El equipo mínimo que se requiere para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos comprende un cronómetro, un tablero o paleta para estudio de tiempos, formas impresas para estudio de tiempos y calculadora de bolsillo.

Además de lo anterior, ciertos instrumentos registradores de tiempo que se emplean con éxito y tienen algunas ventajas sobre el cronómetro, son las máquinas registradoras de tiempo, las cámaras cinematográficas y el equipo de videocinta.

• Cronómetros

Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente, la mayoría de los cuales se hallan comprendidos en alguna de las clasificaciones siguientes:

El cronómetro decimal de minutos (de 0.01), tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.

• Las Responsabilidades del Analista de Tiempos

Poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para asegurarse de que es correcto en todos aspectos antes de establecer el estándar.

Analizar con el supervisor, el equipo, el método y la destreza del operario antes de estudiar la operación.

Contestar las preguntas relacionadas con la técnica del estudio de tiempos o acerca de algún estudio específico de tiempos que pudieran hacerle el representante sindical, el operario o el supervisor.

Colaborar siempre con el representante del sindicato y con el trabajador para obtener la máxima ayuda de ellos.

Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o con otros operarios, y de lo que pudiera interpretarse como crítica o censura de la persona.

Mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos realizado para que se identifique específicamente el método que se estudia.

Anotar cuidadosamente las medidas de tiempos correspondientes a los elementos de la operación que se estudia.

Evaluar con toda honradez y justicia la actuación del operario.

Observar siempre una conducta irreprochable con todos y dondequiera, a fin de atraer y conservar el respeto y la confianza de los representantes laborales y de la empresa.

• Responsabilidades del Trabajador

Todo obrero o empleado debe tener suficiente interés en el buen funcionamiento de su compañía, para aportar sin reservas su plena colaboración en toda práctica Desgraciadamente, rara vez se encuentra semejante situación; sin embargo, puede alcanzarse en algún grado si la dirección de una compañía muestra su deseo de operar con estándares justos, tasas de salarios justas, buenas condiciones de trabajo y beneficios o prestaciones adecuados para los trabajadores, en forma de planes de seguros y jubilación. Una vez que la empresa toma la iniciativa en estas áreas, es de esperar que todo trabajador colabore en todas las operaciones y en técnicas de control de la producción.

Los operarios deben ser responsables de dar una apreciación justa a los nuevos métodos introducidos. Deben cooperar plenamente en la eliminación de los tropiezos inherentes a prácticamente toda innovación. El operario debe aceptar como una de sus responsabilidades la de hacer sugerencias dirigidas al mejoramiento de los métodos.

El operario puede hacer una eficaz contribución a la compañía y a sí mismo, haciendo su parte en el establecimiento de los métodos ideales.

El operario tiene la responsabilidad de ayudar al analista de tiempos a descomponer el trabajo en elementos, asegurando de este modo que todos los detalles del mismo sean tomados en cuenta.

También será responsable de trabajar a un ritmo continuo y normal mientras se efectúa el estudio, y debe introducir el menor número de elementos extraños y movimientos adicionales. Tendrá la responsabilidad de seguir con exactitud el método prescrito, y de no intentar engaño alguno al analista de tiempos introduciendo un método artificioso, con el propósito de alargar el tiempo del ciclo y obtener un estándar más holgado o liberal.

• El Operario

• Elección del Operario

Para iniciar un estudio de tiempos se hace a través del jefe del departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo en operación, tanto eI jefe como el analista de tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo está listo para ser estudiado. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se va establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado. El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y temáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto.

• Trato con el Operario

De la técnica usada por el analista del estudio de tiempos para establecer contacto con el operario seleccionado dependerá mucho la cooperación que reciba. A este trabajador deberá tratársele amistosamente e informársele que la operación va a ser estudiada. Debe dársele oportunidad de que haga todas las 65 preguntas que desee acerca de cosas como técnica de toma de tiempos, método de evaluación y aplicación de márgenes. En casos en que el operario sea estudiado por primera vez, el analista debe responder a todas las preguntas sincera y pacientemente. Además, debe animar al operario a que proporcione sugerencias y, cuando lo haga, éstas deberán recibirse con agrado demostrándole que se respeta su habilidad y sus conocimientos.

El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión ser justo y franco en su comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de acercamiento hará que se gane la confianza del operario, y el analista encontrará que el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no sólo a establecer un estándar justo, sino que también harán más agradables los trabajos futuros que les sean asignados en el piso de producción.

• Registro de Información significativa

Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de tiempos.

Método Continuo: Se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.

Técnica de Regresos a Cero: El cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero.

Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información tal como tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos.

La operación que está siendo efectuada se describe específicamente.

Un Día Justo de Trabajo: Es la cantidad de trabajo que puede producir un trabajador calificado laborando a un ritmo normal y utilizando efectivamente su tiempo, en tanto las limitaciones del proceso no restrinjan el trabajo.

Un trabajador calificado: Es un individuo representativo en promedio de los trabajadores bien entrenados y capaces de ejecutar satisfactoriamente todas y cada una de las fases que constituyan un trabajo, de acuerdo con las exigencias del trabajo en cuestión.

El ritmo normal: Es la rapidez efectiva de actuación de un trabajador concienzudo, auto disciplinado y competente cuando no trabaja ni despacio ni aprisa, y da la debida atención a las exigencias físicas, mentales o visuales de un trabajo o tarea específica.

Utilización Efectiva: Esto se explica en los convenios como el mantenimiento de un ritmo normal al ejecutar los elementos esenciales del trabajo durante las diferentes partes del día, exceptuando la porción que se requiere para 55 descanso razonable y necesidades personales, en circunstancias en que el trabajo no está sujeto a limitaciones de proceso, equipo o de otra categoría.

• Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra

Para determinar el tamaño de muestra adecuado para satisfacer el coeficiente de confianza determinado en dicho estudio, se deben seguir los siguientes pasos:

Determinar el coeficiente de confianza ( c) Definir el intervalo de confianza ( I) Se determina la probabilidad de la t de student ( tc )

Donde:

X es la media de las lecturas S es la desviación estándar de las lecturas n es el número de lecturas Determinar la desviación estándar

Donde T son los tiempos.

Determinar el intervalo de la muestra Im

Criterio de decisión Si Im es (menor o igual) a I se acepta la cantidad de lecturas Si Im es (mayor) a I se rechaza y se recalcula el tamaño de n Nuevo tamaño de la muestra (N")

Donde N serán las lecturas adicionales que se deben realizar para satisfacer el coeficiente de confianza establecido.

Medición del Trabajo Es la aplicaron de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llegar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Tiempo Estándar Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo.

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.

Algunos de los principales propósitos para la determinación del tiempo estándar son los siguientes:

Base para el pago de incentivos

Denominador común para la comparación de diversos métodos

Medio para asegurar una distribución del espacio disponible

Medio para determinar la capacidad de la planta

Base para la compra de un nuevo equipo

Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible

Mejoramiento del control de producción

Control exacto y determinado del costo de mano de obra

Base para primas y bonificaciones

Base para un control presupuestal

Cumplimiento de las normas de calidad

Simplificación de los problemas de dirección de la empresa

Mejoramiento del servicio a los consumidores

Elaboración de planes de mantenimiento Tolerancias o Suplementos La tolerancia: consiste en la adición de un suplemento margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente al trabajo.

Sería imposible que un operario mantuviese el mismo ritmo en cada minuto de trabajo del día. Hay tres clases de interrupciones que se presentan ocasionalmente, que hay que compensar con tiempo adicional. La primera clase son las interrupciones personales, como idas al servicio sanitario o a tomar agua; la segunda es la fatiga, que, como se sabe, afecta al trabajador más fuerte, aun cuando efectúe el trabajo de tipo más ligero. Por último, hay algunos retrasos inevitables para los cuales hay que conceder ciertas tolerancias, como ruptura de las herramientas, interrupciones por el supervisor, ligeros tropiezos con los útiles de trabajo y la variación de los materiales.

Retrasos Inevitables: Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.

Retrasos Evitables: No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.

Fatiga: La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.

Ya sea que la fatiga sea física o mental, los resultados son similares: existe una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:

Condiciones de trabajo.

Luz.

Temperatura.

Humedad.

Frescura del aire.

Color del local y de sus alrededores.

Ruido.

Naturaleza del trabajo.

Concentración necesaria para ejecutar la tarea.

Monotonía de movimientos corporales semejantes.

La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación.

Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.

Estado general de salud del trabajador, físico y mental.

Estatura.

Dieta.

Descanso.

Estabilidad emocional.

Condiciones domésticas.

Es evidente que la fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse. Cuanto más se automatice la industria tanto más se reducirá el cansancio muscular debido al esfuerzo físico.

Tolerancias Adicionales o Extras: En las operaciones industriales metal- mecánicas típicas e en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor del 15%.

Cálculo de los Suplementos: En la figura siguiente, se representa el modelo básico para el cálculo de los suplementos. Podrá verse que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos como por contingencias, por razones políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

Suplementos por Descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador, reponerse de la fatiga.

Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables.

Suplementos por Necesidades Personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7%.

Suplementos por Fatiga Básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo ligero, en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.

Suplementos Fijos: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinadas tareas, etc. Estos suplementos ya están previamente definidos, ya sea por la empresa, el gobierno o por contratos colectivos.

Normalización de las Tolerancias: Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal, que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el % que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

Jornada efectiva del trabajo

Luego para normalizar las tolerancias variables se utiliza la siguiente regla de tres. Donde X es la tolerancia variable normalizada

• La carga de trabajo

Cualquier actividad laboral exige del trabajador determinadas capacidades físicas y mentales para alcanzar los objetivos establecidos en la planificación de la producción de bienes y servicios.

El INSHT (Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo) define la carga de trabajo como el conjunto de requerimientos psicofísicos a los que se ve sometido el trabajador a lo largo de su jornada laboral.

Cuando la carga es excesiva, aparece la fatiga, que es la disminución de la capacidad física y mental de una persona, después de haber realizado un trabajo durante un período determinado. Esta fatiga puede ser física y/o mental.

La fatiga física está determinada por los esfuerzos físicos, las posturas de trabajo inadecuadas, los movimientos y la manipulación de cargas realizadas de forma incorrecta.

La fatiga mental o nerviosa obedece a una exigencia excesiva de la capacidad de atención, análisis y control del trabajador, por la cantidad de información que recibe y a la que, tras analizarla e interpretarla, debe dar respuesta. Determinadas tareas administrativas, de control y supervisión, de regulación de procesos automáticos, de introducción de datos en máquinas, la conducción de vehículos., son causantes de sobrecarga mental, que se traduce en estrés laboral.

En la carga de trabajo se debe tomar en cuenta las condiciones medioambientales generadoras de agentes contaminantes, que pueden afectar negativamente a la salud de los trabajadores, las más significativas son:

Exposición a contaminantes químicos.

Exposición a contaminantes biológicos.

Ventilación industrial.

Climatización.

Ruidos.

Vibraciones.

Calor y frío.

Radiaciones Iluminación

• Glosario de Términos

Acero: Aleación fundamentalmente compuesta de Hierro con un contenido máximo de 2% de carbono producido en Hornos de Aceración.

Barra con resalte (cabillas): Producto de acero con núcleo circular, cuya superficie representa salientes regularmente espaciados con el fin de aumentar su adherencia al concreto.

Bastidor: Es el conjunto de Laminación donde se efectúa la deformación (Reducción de área) del material (palanquillas), para transformarlo en un producto.

Calidad: La Calidad es herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa, que permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie. Además de ser un conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas.

Cascarilla: Es la perdida generada por el proceso de oxidación que sufren las palanquillas durante su permanencia en el horno.

Cizallas: Equipo utilizado para realizar los despuntes o cortar el material por medio de cuchillas especiales con la intención de evitar que se pierda la menor cantidad de barras posible.

Despuntes de Acabado: Son los Despuntes realizados al producto en el área de acabado para darle las longitudes comerciales requeridas.

Encalles: Es el material que se pierde por el atascamiento ocurrido durante el proceso productivo, estos pueden ser ocasionados por defectos en los equipos o mala calidad de la materia prima.

Laminación: Consiste en la deformación plástica en pasadas sucesivas a través de cilindros de laminación que gradualmente le reducen la sección transversal y le aumenta la longitud, hasta finalmente llegar a la forma deseada.

Laminación de Productos Largos: consiste en reducir la sección transversal de la palanquilla proveniente de la colada continua, para transformarla en Alambrón ó Barras.

Largos y Cortos: Es el resultado de los productos finales fuera de las dimensiones requeridas. (12 metros).

Palanquilla: Producto semi–elaborado de acero de sección transversal cuadrada y esquinas redondeadas y un área máxima de 23.200 mm.

Procesos: Conjunto de actividades que están interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y tamaño.

Púlpitos: Zona donde se encuentra los diferentes monitores que permiten controlar el proceso, permitiendo corregir las fallas.

CAPÍTULO IV

DISEÑO METODOLÓGICO

• Tipo de investigación

Para poder cumplir con los objetivos planteados en este estudio se desarrollan una serie de pasos que permitieron recolectar la información documental y de campo, útil para la determinación de la estandarización de tiempo que se desea. Como punto de partida, se realizó un recorrido por el área de Laminación del tren de barras y alambrón para conocer todas las instalaciones que estarían involucradas en el estudio.

Este estudio se llevó a cabo empleando un tipo de investigación descriptiva, evaluativa y proyectiva, debido a que permitió describir, analizar y evaluar cómo se desarrolla la actividad de limpieza tanto ambiental como industrial en el área de Laminación del tren de barras y alambrón. Además de conocer las demoras que se presentan en esta área.

La investigación se considera de tipo descriptiva porque esta se basó en la recolección de datos reales que permitieron dar respuesta a la necesidad de estandarizar el tiempo del proceso de limpieza, para disminuir así las demoras que se generan en dicho proceso Según Arias F. (2004)expone lo siguiente.

La investigación descriptiva, consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o grupo con el fin de establecer su estructura o comportamiento, tiene como objeto conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes mediante la descripción exacta de las actividades, procesos, objetos y personas. Es evaluativa porque permitió determinar los factores que intervienen directa e indirectamente en el proceso.

Es proyectiva porque tiene como objetivo proponer soluciones a las deficiencias que se puedan presentar en la operación de limpieza en el área.

• Diseño de la investigación

Según la estrategia que se utilizó, esta investigación se define como una investigación de campo, la cual es un proceso sistemático, riguroso y racional de recolección, análisis y tratamiento de datos, debido a que se percibe los fenómenos que se encuentran en contacto directo con el objeto de estudio.

• Población y muestra

La población que se estudiará en este trabajo, está conformada por todo el personal que realiza el trabajo de limpieza de las diversas áreas tanto ambiental (12 operarias), como industrial (18 operarios) de Laminación del tren de barras y alambrón, en el turno laboral N° 2, es decir, el turno comprendido entre las 7:00 AM hasta las 3:00 PM. La población y la muestra son coincidentes.

• Instrumentos

Para la recolección de la información se utilizaron los siguientes métodos:

Recursos Humanos: un tutor Industrial, un tutor Académico, bibliotecarios, operadores y técnicos de seguridad.

Equipos de Protección Personal: Botas de seguridad, Casco, protector respiratorio (mascarilla o naricera), protectores auditivos, protector visual (lentes), pantalones largos de Jean y camisas de trabajo manga larga.

Observación Directa: Se realizaron recorridos al área y observaciones directas del proceso, para familiarizarse con él y tener contacto con el personal que labora en el área, y que desempeñan la actividad de limpieza.

Entrevistas No Estructuradas: Estas se aplicaron a todo el personal que esté involucrado directa e indirectamente con el proceso, con el fin de aclarar cualquier duda que se tenga del proceso.

Datos Teóricos: Se revisó bibliografía relacionada con el tema en estudio y otros documentos disponibles en la gerencia.

• Materiales

Lápiz y papel, para tomar nota de la información y datos obtenidos a través de las entrevistas y toma de tiempos.

Cronómetro, para hacer las mediciones de tiempo durante el proceso.

Documentación escrita.

Computadora, para la tabulación de datos y cálculos de estándares tanto de tiempo como de actividad efectiva.

Cinta métrica para medir toda el área donde se realiza la actividad de limpieza.

Formatos donde se anotaban los tiempos, los metros cuadrados del área en estudio, los utensilios y equipos utilizados por los operarios y el tipo de operación.

• Procedimiento Metodológico

• Evaluar la situación actual de la organización, sus recursos, y el alcance de sus actividades, realizando un seguimiento a las distintas actividades rutinarias, que realizan los operarios de la coordinación de limpieza industrial y ambiental, dentro de la gerencia de Barras y Alambrón.

Se realizará un seguimiento a las distintas tareas rutinarias, que realizan los operarios de la coordinación de limpieza industrial y ambiental mediante una Observación directa a fondo y detallada del proceso, y sus actividades de orden y limpieza plasmadas dentro de la intranet de Sidor en los Métodos Operativos de Trabajo Seguro MOT, donde allí se especifica claramente las instrucciones a seguir, sus EPP y los materiales a utilizar en cada mantenimiento a realizar.

• Obtener los tiempos de ejecución de actividades por operario, considerando espacio de trabajo, demoras, equipos utilizados y concesiones, con la finalidad de determinar los tiempos estándar de los movimientos y/o actividad por ingeniería de métodos.

Es necesario obtener los tiempos de ejecución de las distintas actividades por medio de un cronometro para lograr así mismo definir estándares de tiempos y movimientos de las actividades desde que empieza la jornada de trabajo hasta el momento en que los operarios despejan el área vaciándolas en una hoja de cálculo para posteriormente analizarlos, luego de obtener toda la información y datos, es necesario realizar la relación (metros cuadrados por tiempo de limpieza) para determinar así, las demoras que se presentan en el proceso y la carga de trabajo por cada operario.

• Determinar la carga de trabajo, para establecer módulos de área de trabajo, con la finalidad de facilitar el modelo de cálculo.

Elaborar un formato para cada día, en el que se reflejan el área de limpieza, tipo de actividad que se va realizar en la jornada de trabajo, número de operarios que realizan la actividad, materiales y equipos a utilizar, metros cuadrados del área, tiempo de la actividad, observaciones e imprevistos en el desempeño de la actividad.

• Determinar la fuerza laboral necesaria o requerida por la coordinación de limpieza industrial y ambiental, considerando estructura de tiempo y programas de concesiones por fatiga de trabajo, de acuerdo a la OIT.

Ayudar a la elaboración de una nueva redistribución de la carga de trabajo para que esta sea equitativa entre el número de operarios que laboran para finalmente Plantear alternativas donde mejore el proceso de limpieza disminuyendo las demoras.

• Cuantificar el costo de la mano de obra para la nueva Coordinación de limpieza industrial y ambiental.

Por medio del personal requerido calcular el costo de la mano de obra tomando en cuenta condiciones de trabajo en cuanto a espacios confinados.

El presente texto es solo una selección del trabajo original.Para consultar la monografía completa seleccionar la opción descargar del menú superior.