Determinación y análisis de causas en defectos físicos en rollos

Resumen

La investigación se realizó en la Gerencia de Barras y Alambrón de la empresa CVG Siderúrgica del Orinoco, SIDOR C.A., en el Departamento de Procesos y se desarrolló en el tren de laminación de alambrón; estuvo orientada a la determinación y análisis de las causas generadoras de los defectos físicos de los rollos de alambrón. La metodología empleada fue la investigación descriptiva y experimental orientada hacia un diseño de campo. En cuanto a las técnicas e instrumentos de recolección de datos se utilizó: Hojas de Datos, la observación directa del proceso, entrevistas no estructuradas al personal, diagramas de procesos y de flujo para conocer la secuencia de las operaciones y el recorrido del material en la planta. El resultado de este estudio determinó a través de las herramientas de calidad: Diagrama de Correlación, Diagrama Causa-Efecto, Muestreo Aleatorio, Estratificación y Gráfico de Pareto, que los defectos más impactantes son: Mal Enrollado, Espiras Dobladas y Falta de Amarre, debido principalmente a condiciones mecánicas inadecuadas en las mesas de enfriamiento y a fallas operativas de los trabajadores encargados del manejo de descargadoras de rollos y grúas de almacén y despacho.

Palabras Claves: Alambrón, Cadena Stelmor, Defectos Físicos, Descargadora de Rollos, Erizo, Espiras, Espiras Dobladas, Falta de Amarre, Formador de Rollos, Ganchos CTI, Mal Enrollado, Melladura Mecánica, Mesa de enfriamiento, Múltiples Puntas.

Introducción

La empresa CVG Siderúrgica del Orinoco, SIDOR C.A cuenta con un tren de laminación de alambrón, el cual tiene como materia prima las palanquillas provenientes de la acerías para transformarlas en productos terminados en forma de rollos directos para la venta. Desde que el tren inició su funcionamiento empezaron a aparecer irregularidades superficiales en el material que afectan los parámetros de calidad en el mismo. Estos defectos se han mantenido hasta la actualidad impactando la caída cualitativa de la gerencia de Barras y Alambrón, y generando grandes pérdidas monetarias para la empresa. En términos más exactos, en los rollos de alambrón se presentan seis tipos de defectos físicos, los cuales son: mal enrollado, espiras dobladas, falta de amarre, erizos, melladura mecánica y múltiples puntas.

La presente investigación tiene como objetivo fundamental determinar las causas actuales que generan los defectos físicos en el material con el fin de proponer alternativas de solución que permitan disminuir las pérdidas y maximizar las ganancias.

El trabajo esta basado en las herramientas básicas para el control de la calidad para la identificación de variables, partes o maquinarias del proceso que influyen en que el producto no cumpla con los estándares de satisfacción de los clientes. En el mismo se incluyen diagramas Causa-Efecto y de Relaciones que muestran el origen de los defectos superficiales del alambrón; además de gráficos de Estratificación y de Pareto que reflejan cuales son los defectos que se presentan con mayor recurrencia en el tren y las causas que influyen en mayores porcentajes sobre dichos desperfectos, y en ese sentido cuales solucionar para reducir el 80% de cada uno de los problemas.

El informe está estructurado en 6 capítulos, los cuales están distribuidos de la siguiente manera:

Capítulo I (Planteamiento del Problema), en el se define la problemática existente, el objetivo general que se persigue, los objetivos específicos necesarios para llegar al general, la importancia y justificación, además de la delimitación y limitaciones. Capítulo II (Generalidades de la Empresa), en el se describe la reseña histórica de SIDOR C.A. y la descripción de los procesos y áreas básicas de la empresa. Capítulo III (Marco Teórico), éste muestra todas las bases teóricas en las que se sustenta la investigación. Capítulo IV (Marco Metodológico), donde se definen el diseño de la investigación, la población y la muestra a estudiar, técnicas e instrumentos de recolección de información, instrumentos físicos necesarios y el procedimiento experimental utilizado. Capítulo V (Situación Actual), en este se describen las condiciones en las que se encontró el tren de laminación de alambrón en cuanto al proceso en general y al comportamiento estadístico de los defectos físicos en el mismo. Capítulo VI (Presentación de Resultados), se expone el análisis de los resultados obtenidos, las conclusiones que arrojó la investigación y las recomendaciones formuladas para la disminución de los problemas.

CAPÍTULO I

El problema

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Gerencia de Barras y Alambrón de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR, C.A., se encarga de producir y vender en el mercado nacional e internacional Barras y Alambrón de forma eficaz y competitiva, con el fin de garantizar la rentabilidad de la empresa enfocada en las normas de calidad en todo lo que respecta a sus procesos de fabricación. En el departamento de procesos de dicha gerencia se lleva desde el mes de abril del 2009 un registro de los defectos que se generan en todos los tipos de acero que se fabrican en forma de rollos, tomando en cuenta su diámetro, concentración de carbono (bajo-medio-alto), peso, número de colada de la que proviene el mismo, número del rollo y orden de venta. Sin embargo, se desconocen las causas que generan la falta de calidad en el producto.

Durante el desarrollo del proceso de laminación de los rollos de alambrón se presentan diferentes problemas en el área de acabado del producto, provocando una serie de defectos en los mismos. El 47% de estos defectos son físicos y se distribuyen de la siguiente manera: mal enrollado, erizos, espiras dobladas, espiras tensadas, melladura mecánica, amarres flojos, rollos picados, manchas de aceite y múltiples puntas. Es importante mencionar que todos estos desperfectos se han presentado en los rollos

desde que el tren laminador de alambrón comenzó sus funciones por primera vez. Todo esto genera demoras en el proceso, traslados innecesarios, almacenamiento de productos no conformes y reclamos por parte de los clientes de SIDOR C.A.

A pesar de que no se sabe a ciencia cierta cuales son las condiciones actuales que afectan la formación de los rollos de alambrón, sí es posible detectar las causas probables que inciden en la falta de especificaciones en el acabado de los mismos. Las posibles fuentes generadoras de las algunas irregularidades que se presentan en el producto son:

El mal enrollado puede ser producido por mala caída de las espiras en el formador de rollo, exceso de diámetro en estas, contacto de encalle en el formador de espiras y paradas de la cadena Stelmor. Por otro lado, los erizos podrían formarse por espiras atrapadas en los dientes de la cadena stelmor o si al momento de compactar el rollo existen espiras de mayor diámetro al resto del rollo.

Análogamente las espiras tensadas pueden ser generadas por la mala caída del material en la vela del formador de rollos o si al momento de compactar este último hay espiras cuyo diámetro es inferior al resto del rollo. De la misma forma, las melladuras mecánicas podrían ser provocadas por porosidades en el mandril de la compactadora o desgaste en las maderas de la misma y por tornillos flojos en el gancho de la grúa que se utiliza para trasladar los rollos a la zona de almacenaje y despacho. En último lugar las espiras dobladas pueden ser provocadas por cualquiera de las condiciones antes mencionadas o una combinación de las mismas.

Por las razones antes mencionadas este estudio se enfocará en determinar las condiciones actuales del proceso, maquinarias y mano de obra involucradas en el mismo, para encontrar las fuentes causantes de los defectos en los rollos de alambrón.

OBJETIVOS

• Objetivo General

Determinar y analizar las causas actúales que generan los defectos físicos en los rollos de alambrón en el área de acabado del tren de alambrón en la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A.

Objetivos Específicos

• Describir el proceso productivo del tren de alambrón de la Siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A.

• Diagnosticar la situación actual de todas las máquinas y herramientas del área de acabado (desde el formador de espiras hasta la compactadora) y la zona de almacenamiento y despacho.

• Determinar la cantidad de rollos de alambrón que presenten los defectos: mal enrollado, erizos, espiras dobladas, melladura mecánica, falta de amarre o amarre flojo y múltiples puntas.

• Determinar las zonas del tren de alambrón donde se produce cada uno de los defectos físicos.

• Estratificar el número de rollos que presenten defectos físicos para conocer por cual se generan mas perdidas.

• Evaluar el comportamiento estadístico de los defectos físicos por cuadrillas de trabajo.

JUSTIFICACIÓN

El estudio es de gran importancia ya que en las primeras 23 semanas del año 2009 la empresa siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A. presentó un total de 48 toneladas en caída cualitativa, es decir, en rollos de alambrón que fueron retenidos por presentar diferentes defectos, con el fin de someterlos a una estricta evaluación por parte del departamento de calidad. Todo esto

implica disminución de los ingresos de la empresa por concepto de ventas y exceso de trabajo para el técnico de aseguramiento y el ingeniero de verificación. Además de incrementar los costos, por el hecho de tener que reprocesar el material (cortar la punta o la cola del rollo) o designarlo como chatarra, o sea, llevar el material nuevamente a las acerías para ser fundido, luego convertido en palanquilla y finalmente volver a convertirlo en alambrón.

Por todas estas razones se hace estrictamente necesario la determinación de las causas que originan los defectos en el producto, ya que con esto se podrían implementar las correcciones necesarias que garanticen la continuidad del proceso, la disminución de las demoras, y el aumento de la satisfacción de los clientes.

DELIMITACIÓN

Debido a que se cuenta con un total de 16 semanas para determinar y analizar las causas actuales que generan los defectos en los rollos en el área de acabado del tren de alambrón en la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A., este estudio está dirigido específicamente a los defectos físicos que se presentan con mayor relevancia en el tren de alambrón, siendo estos: mal enrollado, erizos, espiras dobladas, múltiples puntas, falta de amarre y melladura mecánica.

Del mismo modo la investigación se realizará en todos los tipos de acero que se laminen, tomando en cuenta el grado de carbono (bajo, medio o alto), el número de la colada de la que proviene el rollo, el número consecutivo del mismo, el diámetro, turno y fecha de producción.

LIMITACIONES

Para la elaboración de este estudio se presentan una serie de factores de distinta naturaleza que limitan el desarrollo de la investigación. Algunos de ellos se mencionan a continuación:

• El estudio se realiza en un solo turno laborable de la empresa. Esto es, en el segundo turno, comprendido desde las 7:00 am hasta las 3:00 pm, comenzando el día lunes y finalizando el día viernes.

• En ocasiones se paraliza la producción por presentarse encalles en los trenes de laminación o por paradas de mantenimiento.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

RESEÑA HISTÓRICA

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR, C. A.) es una empresa actualmente (2008) perteneciente al estado venezolano; Dedicada a procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada de producción es de seis millones seiscientas mil toneladas métricas de acero crudo al año.

El desarrollo de esta empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la cadena de transformación de la materia prima (mineral de hierro) en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona el desarrollo del país.

SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que ocupa 2838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km de extensión, además de 74Km en carreteras pavimentadas en el área industrial. La materia prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de 132 Km Para convertir el mineral de hierro en producto semi-elaborado o elaborado, SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro

las características que lo convertirán en acero de buena calidad y los procesos de fabricación: cuyo objetivo es darle al acero las dimensiones y formas físicas requeridas.

A partir de la minería del oro del siglo pasado en la zona de El Callao, la actividad industrial surge en Guayana hacia finales de los años 40, con la explotación del mineral de hierro de El Pao, y poco después el Cerro Bolívar. Fueron otorgadas concesiones y construida la infraestructura física para su aprovechamiento. El mineral de hierro, luego de su extracción de las minas, era sometido a un proceso de molienda y clasificación para luego ser exportado.

En 1740, estimulan en Venezuela las explotaciones de las minas dónde se sospechaba la existencia del mineral en la Guayana Venezolana, por ende se deduce que las verdadera raíz siderúrgica esta en Venezuela, de manera que el primer antecedente histórico de la localización de un yacimiento de hierro, en Venezuela, data del año 1743 en la cercanía de Santa Rosa al sudeste del Municipio Piar (Upata).

En 1926, en Venezuela corren los tiempos de analfabetismo e ingenuidad industrial. Este es el panorama humano e intelectual que reina cuando se descubren los inmensos yacimientos de mineral de hierro en el Cerro El Florero, hoy conocido como el cerro El Pao del Estado. Bolívar, a 30 Km. de Puerto Ordaz.

A finales de la década de los años 40 hubo ofertas para Venezuela en pos de erigir una pequeña planta siderúrgica en la zona de Puerto de Tablas, hoy San Félix.

En 1947 despertaba un país al intento de una industria elemental y a la satisfacción de necesidades sociales básicas: construcción de carreteras, inicialización de un programa sanitario de acueductos, cloacas, alcantarillado, medicaturas rurales y medicina preventiva.

En 1950 la historia del hierro se transforma abruptamente con el inicio de la historia del acero. Esta segunda corriente nace con las operaciones fructíferas de la planta SIVENSA, ubicada en Antímano.

En 1953 el gobierno dictatorial, presidido por el General Marcos Pérez Jiménez, toma la decisión de construir una planta siderúrgica. Con esta gestión comienza la creación de la Oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la República (OEEPR), y se le encomienda, como responsabilidad primaria, el estudio y plan de ejecución de un proyecto siderúrgico. Se estimaron buenas las zonas vecinas a Maracaibo, Puerto Cabello, Barcelona y Puerto Ordaz. Fue, entonces, cuando se determinó, como consecuencia del estudio técnico del proyecto, que el lugar más adecuado para la construcción de la planta es la parcela denominada Matanzas ubicada en Puerto Ordaz. Uno de los factores que se tomó en consideración fue que es el lado del Caroní con mayor reserva de hierro.

Con este resultado el gobierno venezolano, en el año de 1955, suscribe un contrato con la Innocenti S.G, de Milán-Italia, para la construcción de una Planta Siderúrgica, con capacidad de 560.000 toneladas de lingotes de acero.

En 1957 se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica, modificando el contrato con la Innocenti S.G, de Milán-Italia para aumentar la capacidad a 750.000 toneladas.

El 29 de diciembre de 1960, ya instaurada la democracia, se crea la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.), a la que se transfirió el patrimonio y las funciones del Instituto Venezolano del Hierro y del Acero que a cuyo cargo estaba la supervisión del contrato con la Innocenti y del progreso de la obra.

El 9 de julio de 1962 se realiza la primera colada de acero en el Horno N° 1 de la Acería Siemens-Martin. El botón de encendido fue pulsado oficialmente por el entonces Presidente de la República, Rómulo Betancourt; iniciándose las actividades con los Trenes Primarios 1100, 800 y 500. La construcción de la Planta Siderúrgica culminó en 1963, cuando se recibió el último grupo operativo, la Planta de oxigeno.

El Primero de abril de 1964 se constituye la CVG SIDERÚRGICA DEL ORINOCO (SIDOR), confiriéndole la operación de la planta siderúrgica existente con una producción inicial de acero de 151.000 toneladas. SIDOR inició sus actividades como empresa para esta fecha; sin embargo, entre 1961 y 1962 había iniciado progresivamente la producción de arrabio, tubos sin costura y acero líquido en sus primeras instalaciones. Más tarde se convierte en factor predominante de la actividad industrial en Ciudad Guayana e inicia su crecimiento a la par de ciudad.

El 3 de octubre de 1970 se inaugura la Planta de Tubos centrifugados, con capacidad de producción de 30.000 toneladas en un turno (7 u 8 horas).

En 1971 se inició la construcción de la planta de Productos Planos con una inversión de 1.250 millones de bolívares (PLAN IV).

En noviembre de 1973 se inaugura el Centro de Investigaciones. En el año de 1976 se da inicio a la producción en la Planta HyL.

El 8 de enero de 1977 se iniciaron las operaciones en la Planta de Reducción Directa Midrex I.

En 1978 se inaugura el Plan IV de SIDOR, poniendo en servicio operativo la Planta de Pellas y los primeros hornos de acería eléctrica; aumentando la capacidad instalada de la planta de 1.250.000 toneladas de acero líquido a 4.800.000 toneladas.

En 1980 se inaugura el complejo de reducción directa más grande del mundo (Planta HyL II) para fabricar hierro esponja y la puesta en marcha de la Planta de Cal, considerada la más grande de Latinoamérica.

En 1981 se inicia la ampliación de la Planta de Productos Planos.

En 1987 se prueba el proyecto de ampliación y modernización de la Fábrica de Tubos sin costura.

En 1988 SIDOR y SUTISS convienen, contractualmente, declarar el 9 de julio Día Nacional del Trabajador Siderúrgico, en conmemoración de la Primera Colada de Acero.

En 1989 se inician las ampliaciones de la Planta Siemens-Martin, donde se obtienen los lingotes de acero por molde fusión. Además se inicia el proceso de reconversión industrial, cuyo objetivo es orientar la viabilidad de la empresa en una economía global.

Es decir que la reconversión abriría las puertas de la globalización de SIDOR como empresa pionera en la región, razón por la que tuvo que ser autosuficiente en las actividades de apoyo a la producción de acero.

El 4 de octubre de 1990 se realizó la última colada en el Horno N°

1 de la acería Siemens-Martin. La producción histórica de esa acería llegó a 17.300.000 toneladas. Catorce días después cierra la Planta de Arrabio, luego de 29 años de funcionamiento.

Para incorporar las Empresas Básicas del Estado Venezolano en el mercado competitivo mundial se necesita de grandes inversiones; es por esto que desde 1991 se inicia el proceso de privatización.

Las Empresas Básicas del Estado, entre las que se encuentra SIDOR, fueron incluidas en el proceso de privatización contemplado en el IX Plan de la Nación, como una consecuencia de la necesidad de la reestructuración del Estado Venezolano.

Además, SIDOR requiere recursos financieros para resolver sus necesidades de mejoras de productividad y adecuación tecnológica que le permitan actuar competitivamente en los mercados del acero.

Estos recursos solo podrán provenir de inversionistas privados, que junto a los trabajadores, estén interesados en preservar las potencialidades del negocio siderúrgico del futuro.

En 1992 se inicia la reestructuración de la Planta Siderúrgica, la cual tiene como objetivo principal el plan de reconvención de la empresa.

En 1993 SIDOR inicia sus planes hacia los procesos de privatización, con le fin de convertirse en unidades de negocio independientes del Plan Corporativo.

El 15 de marzo de 1995 el Congreso de la República autoriza el inicio del proceso de privatización de SIDOR. Para esa fecha aún se mantenía el proceso de reestructuración organizativa de la empresa y como consecuencia de la descentralización ocurrida, ésta se transformó en unidades pequeñas de operación, las cuales son gerenciadas de forma independiente.

En 1996 SIDOR produce 3 millones de toneladas de acero líquido.

La mayor producción de su historia.

En diciembre de 1997, en acto público de subasta, culminó el proceso de privatización de SIDOR quedando el 70% de las acciones en manos del Consorcio Amazonia, el 20% para el Programa de Participación Laboral (PPL), equivalente a 3.510.027 acciones, y el 10% se mantiene en poder del Fondo de Inversiones de Venezuela (FIV).

En 1998 SIDOR inicia operaciones bajo la administración privada. Los resultados de la privatización han sido positivos, a la par que se han implementado nuevas políticas de producción y nuevas estrategias de mercado, asumiendo, de paso, los retos de la competitividad en un mundo cada día mucho más globalizado.

El consorcio "Amazonia" compra a SIDOR, el capital es dividido en acciones distribuidas entre el consorcio "AMAZONIA" integrados por las empresas SIVENSA, SACA (Venezuela), Siderúrgica de Angostura

• (Venezuela), HYSAMEX S.A de (México), SIDERAR S.A (Argentina),

USIMINAS S.A (Brasil), HILSA LATIN LLC (USA), Techint Enginering C.A (Panamá), y TAMSIDER LLC (USA) y el Fondo de Inversiones de Venezuela siendo una de las empresas más importante del país y encontrándose entre las 500 más importantes del mundo.

Fuente: Intranet, SIDOR.

Para el año 2008 la Empresa SIDOR pasa a manos del Estado Venezolano, después de estar en manos extrajeras, el gobierno venezolano decide nacionalizar la empresa la cual pasa a ser el 80% del estado y el 20% restante es del programa de participación laboral (accionistas clase B).

MISIÓN

Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" o SIDOR C.A, es una empresa estatal, dedicada a la fabricación de productos de acero No Planos y Planos, destinados fundamentalmente al mercado venezolano y a la exportación.

VISIÓN

SIDOR tendrá estándares de competitividad similares a los productos más eficientes y estará ubicada entre las mejores siderúrgicas del mundo.

VALORES

• Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.

• Visión de largo plazo, inversión y capacidad de realización.

• Arraigo local.

• Visión global.

• Mejora continua en gestión y procesos.

• Enfoque sistemático y racional de los procesos.

• Cultura y vocación industrial.

• Desarrollo de los recursos humanos: excelencia, compromiso y pasión.

• Profesionalismo y tenacidad para la consecución de los objetivos.

• Cuidado de la seguridad, salud e higiene en el trabajo.

• Responsabilidad social empresarial en nuestras comunidades y en el cuidado del medio ambiente.

• Honestidad, trabajo en equipo.

• Flexibilidad.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La planta industrial de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), está ubicada en Venezuela, específicamente en el Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona Industrial de Matanzas, sobre el margen derecho del río Orinoco, a 17 Km de su confluencia con el río Caroní y a 300Km. de la desembocadura del Orinoco sobre el Océano Atlántico.

Está conectada con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial-marítima con el resto del mundo. Ocupa una extensión de 2.838 hectáreas, de las cuales 87 son techadas. Dicha localización permite a la

empresa el aprovechamiento de los cuestuosos yacimientos del mineral de hierro, la cercanía de una fuente hidroeléctrica para la generación de energía eléctrica (Macagua y Gurí), así como de gas natural proveniente de los campos petroleros del Oriente Venezolano y la facilidad de transporte a través de la vía fluvial del Río Orinoco.

Fig. N° 2.2 Ubicación Geográfica de SIDOR, C.A. Fuente: Intranet, SIDOR.

• RAZÓN SOCIAL

La Siderúrgica del Orinoco C.A. tiene efecto multiplicador sobre la economía venezolana, al estimular la creación de una serie de industrias metálicas y de servicios que dan oportunidad para empleos adicionales y suman sus esfuerzos a la acción productiva global del país.

Por otro lado, esta Siderúrgica promueve una externa actividad social a través de sus centros comerciales de interés para la comunidad. Su acción abarca lo cultural y lo deportivo; programando espectáculos, conferencias y exposiciones plásticas para que el trabajador junto con sus familiares participen activamente.

Para Venezuela, SIDOR no significa dominio de tecnología siderúrgica, sino que es el factor estratégico en la independencia económica, al producir más del 80% del acero que el país requiere para su desarrollo.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA

La misión de SIDOR es contribuir al desarrollo integral del país, mediante la fabricación eficiente de productos de siderúrgicos. De la citada misión se derriban los siguientes objetivos:

• Producción: Optimizar la producción en función de las exigencias del mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad.

• Ventas: Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de productos siderúrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos y necesidades del mercado, nacional e internacional y prestando a los clientes un servicio confiable de una buena calidad y a precios competitivos.

• Tecnología: Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología siderúrgica.

• Finanzas: Alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la empresa, teniendo en cuenta los requerimientos propios y la política financiera nacional.

• Administración/generación: Conformar una estructura y sistema administrativo adecuado a lo largo de la misión de la empresa.

• Integración Social: Promover la identificación de la empresa con todas las necesidades y aspiraciones de la comunidad, donde ejerce sus funciones y proyecta convenientemente sus ejecutorias en ese campo.

POLÍTICAS DE CALIDAD

SIDOR tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes, accionistas, empleados, proveedores y la comunidad, promoviendo la calidad en todas sus manifestaciones, como una manera de asignar la confiabilidad de sus servicios y la preservación del medio ambiente.

Para ello requiere especial atención en:

• Definir anualmente los objetivos y planes de calidad.

• Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.

• Implementar un sistema de calidad acorde a las normas internacionales más exigentes.

• Seleccionar los proveedores en base a sus sistemas de aseguramiento, calidad de sus productos y prestaciones de servicios, desarrollando relaciones duramente confiables.

• Asumir cada área de la empresa el doble papel del cliente y proveedor, desarrollando la gestión con criterios preventivos.

• Evaluar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad en el trabajo y en todas sus manifestaciones.

• Verificar la efectividad del sistema a través de las auditorias de calidad.

• Mejorar constantemente los procesos y servicios incorporando nuevas tecnologías.

• Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes previendo las necesidades de los clientes.

• Asegurar el liderazgo competitivo de la empresa, entendiendo que la calidad, productividad y seguridad son factores esenciales que actúan conjuntamente.

IMPORTANCIA

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR, C. A.), ha significado por muchos años el avance del desarrollo industrial del país. No sólo por su gran aporte tecnológico, sino por su contribución al crecimiento de la región, tanto en los niveles industriales, como sociales, culturales, deportivos, económicos, y educacionales.

SIDOR es, para Venezuela, pieza fundamental en desarrollo. Genera empleos directos y beneficios socioeconómicos a más de 12.800 trabajadores. Contribuye a la creación de nuevas industrias en la zona, así como centros de estudios, viviendas, hospitales, entre otros.

SIDOR ha contribuido con el desarrollo de la industria siderúrgica, metalmecánica y de la construcción; tal como lo evidencian las obras y viviendas a todo lo largo y ancho del país, que han sido posibles con acero venezolano; y muchas otras empresas que, bien como proveedores o como clientes, han madurado bajo la sombra de SIDOR. Se han capacitado decenas de millones de venezolanos que prestan valiosos servicios en instituciones y empresas no solo en Guayana sino en toda la Geografía Nacional. De hecho, hoy tenemos que el parque industrial y de prestación de servicio del sector privado, ha ido desarrollando y generando miles de empleos derivados de la existencia de SIDOR.

MÍSTICA EN LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS

Hoy SIDOR avanza en un profundo proceso de modernización que le garantizará su presencia en los mercados globales del año 2000. Para enfrentar esta exigencia de una manera efectiva, SIDOR asume un plan de

reestructuración donde la Calidad Total constituye el soporte para cumplir su misión de "fabricar y comercializar productos siderúrgicos de manera eficiente, competitiva y rentable". Mediante este riguroso y constante control de calidad efectuado a la materia prima, a los procesos y a los productos semi-elaborados y elaborados, asegura el suministro de materiales de alta calidad, conforme a las especificaciones solicitadas por sus clientes.

Además de sus productos de norma, y en base a su análisis previo, SIDOR está en condiciones de desarrollar conjuntamente con sus clientes, productos de características y especificaciones particulares.

DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES

SIDOR es un complejo siderúrgico constituido por diversas plantas, las cuales están divididas en dos grandes grupos: Planta vieja y Plan IV.

2.11.1 Instalaciones de la Planta Vieja

La gerencia de SIDOR optó por cerrar diversas plantas pertenecientes a planta vieja que por su grado de obsolescencia tecnológica no eran competitivos, y cuya continuidad en operaciones generaban cuantiosas pérdidas. Estas plantas son las siguientes:

• Tren Laminador 1100.

• Tren Laminador 800.

• Tren Laminador 500.

• Planta de arrabio.

• Acería Siemens Martín.

• Planta de Fundición.

• Los Trenes Medios y Pequeños de la fábrica de tubos.

Las plantas que se encuentran funcionando son:

• Planta de cal: Tiene una capacidad de producción anual de 600.000 toneladas de cal viva y 220.000 toneladas de cal hidratada. Este producto es utilizado como aglutinante en la Planta de Pellas y como fúndete en la Acería Eléctrica.

• Planta de productos Planos: Esta planta consta de un tren de Laminación en Caliente y dos (2) trenes de Laminación en Frío, en los cuales se producen bobinas y láminas, a partir de planchones. Su capacidad es de 2.000.000 toneladas al año.

• Fábrica de Tubos: Actualmente sólo está operando el Tren Grande, el cual transforma tochos o palanquillas en tubos sin costuras de diferentes longitudes y diámetros. La capacidad instalada es de

120.000 toneladas acabado por año.

• Terminal Portuario: Esta destinado a recibir materiales y equipos para la industria siderúrgica, despachar productos elaborados y prestar servicio a otras industrias de la zona. Moviliza un promedio

6.000.000 toneladas anuales. Su longitud es de 1.195m.

2.11.2 Instalaciones del Plan IV

Las plantas que comprende el Plan IV son:

• Planta de Pella: Utiliza agua, cal hidratada, hierro fino y otros materiales para la fabricación de pellas. Su capacidad es de 6.600.000 toneladas al año.

• Planta de Reducción directa: La conforman dos plantas: Midrex y H y L. Utiliza como materia prima las pellas y gas natural, produciendo hierro esponja, el cual constituye la materia prima fundamental de las Acerías Eléctricas. Su capacidad de producción es de 4.200.000 toneladas al año.

• Planta de Acería Eléctrica de Planchones: Esta destinada a producir acero líquido con capacidad de 1.200.000 toneladas al año y palanquillas con un ritmo de 1.020.000 toneladas al año.

• Planta de Acería Eléctrica y Colada de Planchones: Consta de seis hornos de 200 toneladas y capacidad total de 2.400.000 toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja y chatarra. Está acoplada a dos máquinas de colada continua con capacidad de

250.000 toneladas por año de Planchones.

• Planta de Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas: Este conjunto consta de cuatro hornos eléctricos de 150 toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja. Está acoplada a tres máquinas de colada continua a una capacidad de 1.050.000 toneladas al año.

2.11.3 Instalaciones Auxiliares

Comprende las plantas que proveen de servicios industriales necesarios para la producción, las principales son:

• Sistema de Vapor de Agua Saturada.

• Procesamiento de Chatarra.

• Sistema de Gas Natural.

• Planta de Oxigeno.

• Talleres de fuel – Oil.

• Centro de Investigaciones.

2.12 PRODUCTOS ELABORADOS POR SIDOR

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) Elabora productos con más de

1.500 formas especificas. Los principales productos Semi-elaborados y acabados, así como sus usos se muestran a continuación:

Productos Semi-elaborados

• Pella: Aglomerados de fino mineral de hierro. Insumo básico para el proceso de reducción directa para la fabricación de hierro esponja.

• Palanquillas: Acero Semi-elaborado utilizado como insumo básico para la fabricación de tubos sin costuras, perfiles, Cabillas y Alambrón.

• Planchones: Acero semi-elaborado utilizado como insumo directo para la fabricación de productos planas como chapas y bandas.

• Productos Elaborados

• Barras: Producto de acero utilizado para la construcción y realización.

• Cabillas: Barras de acero de sección redonda, utilizada en la construcción, minería e industria en general.

• Alambrón: Productos de acero presentado en rollo, utilizado para la fabricación de alambre, mallas electrosoldadas, clips, ganchos, etc.

• Tuberías (sin costuras): Producto de acero que utiliza la industria petrolera de construcción y minería. (Ver Tabla 2.2 y Figura 2.3)

• Estructura Organizativa

SIDOR posee una estructura organizativa acorde con su magnitud de empresa Siderúrgica de primer orden. La misma ha sido planteada por el grupo Amazonia y esta conformada por nueve (9) direcciones como se mencionan a continuación: (ver Figura 2.4)

• Dirección de Finanzas

• Dirección de Recursos Humanos

• Dirección de Planificación

• Dirección de Asuntos Legales

• Dirección de Asuntos Institucionales

• Dirección comercial

• Dirección Industrial

• Dirección de Abastecimiento.

Están constituidas por unidades:

• De negocio descentralizadas:

• 1. Autónomas.

• 2. Controlables a nivel corporativo.

• 3. Responsable por resultados integrales de calidad.

• 4. Flexibles y primordiales.

• 5. Orientadas al cliente.

• Con capacidad para:

• 1. Fabricar y comercializar sus productos en los mercados mundiales.

• 2. Asegurar los resultados y competitividad de SIDOR.

• 3. Administrar y mejorar permanentemente sus recursos y procesos.

• Mantener unidades centralizadas para:

• 1. Apoyar la gestión de unidad de negocios.

• 2. Formular políticas y estrategias corporativas.

• 3. Planificar y controlar el negocio corporativo.

• 4. Velar por el desarrollo corporativo futuro.

• 5. Representar a la empresa ante terceros.

• GERENCIA DE BARRA Y ALAMBRÓN

Es la unidad de línea adscrita a la Gerencia General Operativa de Laminación Caliente de, su misión es fabricar, embalar y despachar productos no planos (Alambrón, Barras lisas y Estriadas) de la más alta calidad, compatibles con los procesos productivos, especificaciones y normas técnicas, manteniendo un sistema óptimo de calidad de manera de satisfacer la demanda del mercado nacional.

Las funciones que abarca esta gerencia son:

• Fabricar Alambrón y Cabillas de acuerdo a los planes y programas de producción.

• Controlar el inventario de productos terminados.

• Gestionar la compra de obras bienes y servicios.

• Asegurar la calidad de los productos.

• Detectar necesidades de entrenamiento y desarrollo personal.

• Coordinar con las unidades de mantenimiento las inversiones de equipos e instalaciones.

• Cumplir con las normas de Higiene y Seguridad del ambiente.

• Controlar el rendimiento del material, insumos y cargas metálicas.

• Cumplir con la convención y normas legales referentes al personal.

Actualmente la Gerencia de Barras y Alambrón cuenta con una estructura organizativa que está conformada de la siguiente manera (Ver figura Nº 2.5):

• Superintendencia de Laminación de Barras.

• Superintendencia de Mantenimiento de Barras y Alambrón.

• Superintendencia de Laminación Alambrón.

• Superintendencia de Servicio.

• Superintendencia de Tornería y Talleres.

• Y una unidad de Staff

• Coordinación de aseguramiento de la calidad.

• Gerencia de Barras y Alambrón: Ing. Arturo Bohorquez

• Analista de Gestión: Yasmín Boscan

• Asistente de gestión: Marllory Ríos

• Departamento de Alambrón: Ing. Gustavo González

• Departamento de Barras: José Bastardo

• Departamento de Tornería y Servicio: Ing. Domenico Sansone

• Ingeniería de Procesos: Ing. Amilcar Suárez.

Tren de Barras

El tren laminador de barras cuenta con un horno de recalentamiento de vigas galopantes con 160 t/h ; un tren desbastador compuesto por una sección de ocho bastidores horizontales en continuo con accionamiento individual para laminar en dos líneas, tren intermedio compuesto por dos secciones de cinco bastidores y un tren terminador compuesto por dos secciones de cuatro bastidores.

El producto terminado de acero es de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, etc.

En la actualidad SIDOR C.A; sólo fabrica barras de sección circular, el cual se utiliza en la fabricación de ejes calibrados, piezas forjadas, elementos estructurales, utensilios agrícolas y otros.

Las barras de acero de sección circular, con la superficie lisa o estriada, que se obtiene por laminación en caliente de palanquillas. Se utiliza fundamentalmente como refuerzo en las construcciones de concreto armado.

Instalaciones

El Tren de Barras entra en funcionamiento el 18 de Septiembre de 1.979, fue diseñado e instalado por la empresa alemana SCHOLOEMAN- SIEMAG, tiene una capacidad nominal de 750.000 toneladas/año de barras lisas y estriadas en aceros de calidad y alta resistencia.

En su proceso se obtienen cabillas lisas y estriadas desde diámetros de 9.52 mm (no incluido en el diseño original) hasta 40 mm. Con una velocidad de salida de 16 m/seg.

La materia prima que se utiliza proviene de la acería Eléctrica y Colada Continúa de Palanquillas, y tiene una sección cuadrada de 130×130 mm x 15 metros, con un peso aproximado de 1.900 kg.

El tren laminador de barras cuenta con un horno de recalentamiento de vigas galopantes con 160 t/h ; un tren desbastador compuesto por una sección de ocho bastidores horizontales en continuo con accionamiento individual para laminar en dos líneas, tren intermedio compuesto por dos secciones de cinco bastidores y un tren terminador compuesto por dos secciones de cuatro bastidores. El producto terminado de acero es de sección uniforme, obtenido por laminación en caliente de palanquillas. Su sección puede ser circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, etc.