Normalizar la información técnica de las áreas y depósito satélite (página 2)

Mantenimiento de materiales y del almacén

Despacho de materiales.

Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y de contabilidad.

3.2.3 PRINCIPIOS BASICOS DEL ALMACEN

Los siguientes principios son básicos para todo tipo de almacén:

La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén.

El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas, hasta donde sea posible, de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y de ayuda en el control de inventarios.

Debe existir una sola puerta, o bien una de entrada y otra de salida.

Hay que llevar un registro al día y control interno de entradas y salidas.

Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventarios y producción.

La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no este asignada a el, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o el departamento de control de almacenes

Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al almacén.

Toda operación de entrada o de salida del almacén requiere la documentación autorizada según un sistema establecido.

Los materiales almacenados deberán obtenerse fácilmente cuando se necesiten.

La identificación debe estar codificada cuando sea posible.

La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

3.2.4 TIPOS DE ALMACEN

La mercancía que resguarda, custodia, controla y abastece un almacén puede ser la siguiente:

Materias primas y partes componentes.

Materiales auxiliares.

Productos en proceso.

Productos terminados.

Herramientas.

Refacciones.

Materiales de desperdicio

Materiales obsoletos.

Devoluciones.

Almacén de materias primas. Este almacén tiene como función principal el abastecimiento oportuno de materias primas o partes componentes, a los departamentos de producción.

Almacén de materiales auxiliares. Los materiales auxiliares o también llamados indirectos, son todos aquellos que no son componentes de un producto pero que se requieren para fabricarlo, envasarlo o empacarlo. Por ejemplo, para la fabricación de una mercancía se emplean: lubricantes, grasa, combustible, estopa, etc. Y para envasarlo y empacarlo: etiquetas, frascos, envases de cartón, papel, material de empaque, etc.

Almacén de materiales en proceso. Si los materiales en proceso o artículos semiterminados son guardados bajo custodia y control, intencionalmente previstos por la programación, se puede decir que están en un almacén de materiales en proceso.

Almacén de productos terminados. El almacén de productos terminados presta servicio al departamento de ventas guardando y controlando las existencias hasta el momento de despachar los pedidos de los clientes.

Almacén de herramientas y equipo. Un almacén de herramientas y equipo, bajo la custodia de un encargado especializado, ofrece siempre grandes ventajas; muy especialmente para el control de esas herramientas y del equipo y útiles que se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción o de mantenimiento.

Almacén de refacciones. Cuando el departamento de mantenimiento se encuentra fuera del área de manufactura, se ha encontrado conveniente el que tenga su propio almacén de refacciones y herramientas con un control tan estricto como el de los de más almacenes.

Almacén de material de desperdicio. Los productos, partes o materiales rechazadas por el departamento de control de calidad y que no tienen salvamento o reparación, deben tener un control por separado; éste queda, por lo general, bajo el cuidado del departamento de control de calidad.

Almacén de materiales obsoletos. Los materiales obsoletos son los que han sido descontinuados en la programación de la producción por falta de ventas, por deterioro, por descomposición o por haberse vencido el plazo de caducidad.

Almacén de devoluciones. Aquí llegan devoluciones de clientes. En el se separan y clasifican los productos para reproceso, desperdicio y entrada al almacén.

3.2.5 DISEÑO DE ALMACENES

Al diseñar almacenes, ya sea por construcción o por reestructuración, debe tomarse en cuenta algunas guías generales:

Uso de planos arquitectónicos: permiten visualizar los almacenes, facilitando su diseño. Deben tomarse en cuenta los detalles de toma telefónica y de corriente, tomas de aguas blancas y aguas negras, ventilación y pendientes de pisos. Deben mostrarse los pasillos de circulación, las áreas de recepción y despacho de materiales, las áreas de carga y descarga y las oficinas.

Uso de modelos tridimensionales. De manera más frecuente cada día, los almacenes se diseñan en términos de metros cúbicos y no de metros cuadrados, ya que el espacio vertical puede ser convenientemente utilizado de manera de aumentar asta el máximo el volumen de almacenamiento sin aumentar la superficie requerida. Alturas superiores a los once metros pueden ser alcanzadas en un mismo nivel si grandes inconvenientes, aunque ello requiera de equipos especiales para el manejo de materiales. en estos modelos debe prestársele especial atención al despeje máximo del que disponen los montacargas cuando existen obstrucciones a nivel techo, tales como tuberías contra incendio o ductos de ventilación.

Algunos consejos de carácter general son:

Planifique las facilidades de almacenamiento de manera de permitir el crecimiento a futuro.

Diseñe la edificación o el ambiente de forma que sea agradable para trabajar.

Instale buena iluminación de manera de facilitar la localización de materiales, evitar robos, facilitar las actividades de inventario y reducir accidentes.

Instale un buen sistema de detección y extinción de incendios.

3.2.6 METODO DE ALMACENAJE

El método de colocación del material en espera, afecta el espacio y ubicación. La siguiente lista de posibilidades nos puede ayudar ahorrar espacio.

Aprovechar las tres dimensiones. Recurrir al apilado, arringlonado, uso de altillos, de transportadores elevados, etc.

• 1. Considerar el espacio de almacenamiento exterior: al aire libre (ladrillos, piezas de fundición); protegido con tela encerada o envoltorios impermeables (plancha de metal, productos voluminosos); o bajo protección de metal, protecciones de metal o madera (almacenamiento al aire libre al aire libre con un coste de protección pequeño.

• 2. Colocar la dimensiones de las áreas de almacenamiento sean múltiplos de las dimensiones del producto a almacenar: para artículos de 3X5 y de 4X7, el disponer un área una de cuyas dimensiones se de 11 o 13 pies, nos causara espacio inútil; en cambio una de 12 nos conducirá a una mejor utilización de la misma.

• 3.  Colocar la dimensión longitudinal del material, estanterías o contenedores, de forma que quede a los pasillos de servicio principales.

• 4. Usar la anchura apropiada de pasillos y hacer que los pasillos transversales sean de una sola dirección.

• 5. Clasificar los materiales por su tamaño, peso o frecuencia de movimientos, y después de almacenarlos en consecuencia (ver Figura 3.1).

• 6. Almacenar hasta el límite máximo de altura fijado: con un espacio mínimo de 600mm. Por debajo de los respiraderos; con suficiente espacio para el aire y circulación del mismo y para reparación o servicio del techo, cables y tuberías.

• 7. Ajuste el área y el espacio para un momento de máxima actividad con un máximo de carga. (ver Figura 3.2)

Fuente: ALMACENES. Planeación, Organización y Control. Alfonso García Cantú

Figura 3.1: La clasificación de los materiales por sus características físicas y frecuencia de uso ahorra espacio en el almacén.

Fuente: ALMACENES. Planeación, Organización y Control. Alfonso García Cantú

Figura 3.2: Almacenes de mercancías: uso típicamente alternado del mismo espacio para dos departamentos diferentes.

• 8. Situar los artículos que se hallan a medir, pesar y controlar, en general cercanos al equipo de medición, pesaje o control.

La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser establecida de manera que permita la localización rápida y sin errores de los materiales. En algunos sistemas se emplea el mismo código del material para ubicar físicamente al mismo sobre un plano del almacén. Este sistema es sin embargo muy inflexible ya que no permite añadir materiales al catálogo sin tener que realizar desplazamientos de los materiales en el almacén. En su lugar se prefiere codificar los espacios de almacenamiento físico (ver Figura 3.3).

Una vez establecidos estos códigos de ubicación física, deben de indicarse claramente en el almacén con pintura o placas.

Fuente: ALMACENES. Planeación, Organización y Control. Alfonso García Cantú

Figura 3.3: La clasificación de los materiales por sus características físicas y frecuencia de uso ahorra espacio en el almacén.

A cada material se le asignara un código de ubicación tomando en cuenta el volumen máximo esperado, de manera de determinar si varios artículos pueden ocupar una sola posición o varias contiguas (en cuyo caso el código asignado es uno solo, el de la primera ubicación). En esta etapa, deberá n colocarse los materiales de tipo A más a la mano que los B y estos más que los C.

3.2.7 PRECAUCIONES Y EQUIPOS PARA EL MATERIAL EN ESPERA

Puesto que cada material posee sus particulares propiedades y características, necesitará ser protegido en mayor o menor grado mientras esté en situación de espera. Seguidamente presentamos una lista de las principales precauciones, que da cuanta de los riesgos de los materiales almacenados y el mejor modo de evitarlos:

Protección Contra Fuego. Para ello debe preverse:

Ventilación que prevenga la combustión espontánea.

Separación de los materiales explosivos.

Un adecuado equipo de incendios.

Pasillos de accesos despejados y bien definidos.

Espacios aisladores de fuego alrededor y a través del material (45cm como mínimo)

Protección contra daños y averías es decir, contra:

Caídas o deslizamientos.

Desplome de los soportes.

Aplastamientos, rasgaduras o golpes.

Insectos y roedores.

Protección Contra La Humedad, Corrosión Y Herrumbre, causadas por:

Tuberías que suden o goteen, goteras ventanas y suelos húmedos, áreas inundadas, escape de vapores o emanaciones.

Puede recurrirse, si no puede eliminarse esta causa, a:

• Empacado en aceite

• Recubrimiento en grasa

• Uso de papel encerado o impermeable.

• Absorbentes químicos de la humedad.

• Muros impermeables.

Protección Contra Polvo Y Suciedad.

Puede recurrirse a:

• Encerrado o embalado en caja.

• Filtrando del aire o sometimiento del mismo del mismo a sobre presión.

• Portezuelas en las estanterías o recipientes.

• Cobertura con telas o paños.

Protección Contra El Frió O El Calor. Medios:

• Calefacción parcial o habitaciones de aire acondicionado.

• Áreas de temperatura constante.

• Calentadores portátiles para puntos fríos.

• Distanciación de puertas y ventanas.

• Alejamiento de de radiadores y o tuberías de vapor.

Protección Contra Robo. Se logra de las siguientes formas:

• Existen guardadas en habitación cerrada.

• En muebles o armarios cerrados con llave.

3.3 LA CODIFICACIÓN DE MATERIALES

La necesidad de codificar los materiales para facilitar la administración de la gestión de los mismos es frecuentemente mal comprendida.

El problema de la codificación surge de las posibles maneras de llamar a un mismo artículo. Además se requiere una descripción precisa de sus características físicas y funcionales para que pueda cumplir su misión.

Esto se traduce en descripciones largas y ambivalentes que son difícilmente computarizables.

Un buen sistema de codificación debe presentar las siguientes características:

Los materiales deben ser identificados rápidamente y sin ambigüedades.

Los materiales equivalentes deben ser identificados mediante referencias cruzadas.

El código debe tener la longitud mínima que permita clasificar todos los artículos existentes y previstos.

En lo posible debe ser arborizadote manera de facilitar la agrupación de los artículos y sus búsquedas.

En general los códigos puramente numéricos facilitan la mecanización y son preferidos por los usuarios, aunque esto no es limitativo.

El código debe ir siempre acompañado de una descripción de longitud limitada y de formato preestablecido, así como de una indicación clara de la unidad de medida que se emplea.

Las dimensión máxima del código debe ser cuidadosamente estudiada, de manera de que sea tan corta como sea posible, pero permitiendo codificar todos los materiales existentes y las posibles ampliaciones del sistema. Así, un código puramente numérico de 4 caracteres puede codificar 104 artículos (o 9999 descontado el 0000), aunque si se usa una estructura arborizada esta capacidad debe reducirse al menos a la mitad , ya que todos los grupos que se establezcan en los distintos niveles no estarán siempre llenos.

Si la misma dimensión de código fuera alfabética, podría clasificarse un máximo teórico de unos 254 , unos 390.000 (en general, deben evitarse los caracteres i y o, que se confunden con el 1 y el 0).

3.4 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO (DIAGRAMA DE ISHIKAWA)

El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra. (ver Figura 3.4)

Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en el Japón, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fábrica, cuando discutían problemas de calidad.

Se usa para:

Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.

Analizar procesos en búsqueda de mejoras.

Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones – muchas veces – sencillas y baratas.

Educa sobre la comprensión de un problema.

Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.

Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado problema.

Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada etapa del proceso.

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa

Figura 3.4: Diagrama de ISHIKAWA

3.5 METODO DE LAS 5 s

El método de las 5s, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

Seiri: Clasificación. Separar innecesarios.

Seiton: Ordenar. Situar necesarios.

Seiso: Limpieza. Suprimir suciedad.

Seiketsu: Señalizar anomalías.

Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando.

La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil.

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz.

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares.

Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden.

Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Por otra parte, el total del sistema permite:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado).

Reducir los gastos de tiempo y energía.

Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios.

Mejorar la calidad de la producción.

Seguridad en el Trabajo

Consecuencias

El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacción del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo.

Seiri: Clasificación. Separar Innecesarios

Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.

Propósitos:

Hacer un trabajo fácil al eliminar obstáculos.

Eliminar la concepción de cuidar las cosas que son innecesarias.

Evitar las interrupciones provocadas por elementos innecesarios.

Prevenir fallas causadas por elementos innecesarios.

Beneficios:

Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.

Más espacios.

Mejor concepción espacial.

Mejor control de inventarios.

Menos accidentes en las áreas de trabajo.

Espacios libres y organizados.

Normas para Seiri:

Usar tarjetas de color permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.

Tarjetas de Color Rojo: para destacar objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe desecharse.

Tarjetas de Color Azul: pueden destacar elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor para colocarlo.

Tarjetas de Colores Intensos: para facilitar su identificaron, pueden ser de colores fluorescentes, su color ayuda a identificarlos rápidamente aún estando a distancias alejadas.

Seiton: Ordenar. Situar Necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

Propósitos:

Asegurar que lo que entra primero sale primero.

Establecer procedimientos e instrucciones que faciliten la ejecución de las operaciones.

Prevenir las pérdidas de tiempo en la búsqueda y transporte de objetos.

Hacer el flujo de producción estable y fácil de trabajar, esto con el fin de evitar retrocesos y además organizar un buen rol de trabajo para eliminar los tiempos de demora.

Establecer sistemas de control visual que permitan tanto a nivel del personal de la empresa como a nivel externo, ubicar fácilmente los lugares y los objetos, así como también entender los procesos productivos y los procedimientos existentes.

Beneficios:

Nos ayuda a encontrar fácilmente objetos o documentos, economizando tiempo y movimiento.

Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.

Ayuda a identificar cuándo falta algo.

Da una mejor apariencia.

Normas para Seiton:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte,…)

Definir las reglas de ordenamiento.

Hacer obvia la colocación de los objetos.

Clasificar los objetos por orden de utilización:

Se tira todo lo que se usa menos de una vez al año.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo.

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Seiso: Limpieza. Suprimir Suciedad

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seiso). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Propósitos:

Facilitar la elaboración de productos de calidad.

Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable.

Beneficios:

Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones.

Menos probabilidad de contraer enfermedades.

Menos accidentes.

Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las personas.

Ayuda a evitar mayores daños a la ecología.

Normas para Seiso:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías.

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones.

Facilitar la limpieza y la inspección.

Eliminar la anomalía en origen.

Seiketsu: Mantener la Limpieza, Estandarización o Señalizar Anomalías

Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.

A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares.

Propósitos:

Prevenir el deterioro de las actividades de: Seiri, Seiton y Seiso.

Minimizar o eliminar las causas que provocan la suciedad y un ambiente de trabajo no confortable.

Proteger al trabajador de condiciones peligrosas.

Estandarizar y visualizar los procedimientos de operación y mantenimiento diario.

Hacer a los trabajadores felices dándoles la oportunidad de mostrar su talento y creatividad.

Beneficios:

La basura a su lugar.

Favorecer una gestión visual.

Estandarizar los métodos operativos.

Formar al personal en los estándares mínimos de trabajo.

Beneficios de Seiketsu.

Mejora nuestra salud.

Desarrollamos mejor nuestro trabajo.

Facilita nuestras relaciones con los demás.

¡Nos sentimos y nos vemos mejor!

Normas para Seiketsu:

Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas.

Favorecer una gestión visual.

Estandarizar los métodos operatorios.

Formar al personal en los estándares.

Shitsuke: Disciplina o Seguir Mejorando

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

Propósitos:

Hacer a las personas más disciplinadas y con buenos modales, en otras palabras se necesita fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la empresa, se debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y adquirir otros más productivos.

Cumplir con las reglas de la empresa y de la sociedad.

Tener un personal más pro-activo.

Beneficios:

Generar un clima de trabajo actuando con honestidad, respeto y ética en las relaciones interpersonales.

Manifestar la calidad humana, en el servicio que brinda a los clientes internos y externos.

Fomentar el compañerismo y la colaboración para trabajar en equipo.

Mantener una actitud mental positiva.

Cumplir eficientemente con sus obligaciones en su puesto de trabajo.

CAPITULO IV

Marco metodológico

Detalla brevemente toda la información referente a la metodología utilizada para llevar a cabo el proyecto. Contiene el tipo de investigación que se llevó a cabo así como el procedimiento, materiales y las técnicas para recolectar la información.

TIPO DE INVESTIGACION

El estudio realizado es una investigación con diseño no experimental del tipo:

De campo, debido a que la información es recolectada a través de la observación directa en el área de estudio lo cual permite conocer la situación actual del depósito satélite.

Del tipo descriptiva, por cuanto su aplicación permite describir y registrar los distintos elementos que se encuentran en el depósito con el fin de presentar de una manera más clara la situación actual del mismo.

POBLACION Y MUESTRA

En el presente estudio, la población y la muestra son coincidentes y están conformadas:

Por el depósito Satélite objeto de estudio y que pertenece a la coordinación de Grandes Maquinas de Sidor, C.A.

Por la información Técnica de las distintas áreas pertenecientes a la coordinación de Grandes Maquinas de Sidor, C.A.

TÉCNICA E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la recolección de los datos se utilizaron los siguientes instrumentos:

Entrevistas

Las entrevistas realizadas al personal de la empresa, tanto al coordinador, Líder de Grupo Técnico e inspectores de la coordinación de Grandes Máquinas de SIDOR, C.A., son de tipo no estructuradas; con la aplicación de las mismas se logra obtener una información más precisa y detallada acerca del problema de estudio, sobre la labor ejercida por la unidad y su influencia sobre la Siderúrgica. También con estas entrevistas se logran recopilar inquietudes y/o propuestas.

Observación Directa

Constituye la principal fuente de información, esta permite comprobar, verificar, identificar y captar de manera física todo el proceso al que esta sometido el estudio, de esta manera se describe de una mejor manera los fenómenos que ocurren y su posible solución.

Microsoft Excel

Excel es un software que le permite crear tablas, y calcular y analizar datos. Este tipo de software se denomina software de hoja de cálculo. Excel le permite crear tablas que calculan de forma automática los totales de los valores numéricos especificados, imprimir tablas con diseños organizados y crear gráficos simples.

Auto CAD

AutoCAD es un software del tipo CAD – computer aided design o diseño asistido por computadora. Es utilizado principalmente para la elaboración de piezas de dibujo técnico en dos dimensiones (2D) y para creación de modelos tridimensionales (3D). Además de dibujos técnicos, el software incorpora, varios recursos para la visualización en diversos formatos. Es ampliamente utilizado en arquitectura, diseño de interiores, ingeniería mecánica y en varios otros ramos de la industria.

Access

Microsoft Access es un programa Sistema de gestión de base de datos relacional creado y modificado por Microsoft para uso personal de pequeñas organizaciones. Es un software de gran difusión entre pequeñas empresas (PYMES) cuyas bases de datos no requieren de excesiva potencia, ya que se integra perfectamente con el resto de aplicaciones de Microsoft y permite crear pequeñas aplicaciones con unos pocos conocimientos del Programa. Microsoft Access permite crear formularios para insertar y modificar datos fácilmente. También tiene un entorno gráfico para ver las relaciones entre las diferentes tablas de la base de datos.

RECURSOS

Recursos Físicos.

• Tablero de Madera.

• Formatos de Toma de Datos

• Papel Tamaño Carta.

• Escuadras.

• Cinta métrica.

• Lapiceros, Lápices, marcador punta fina, resaltador.

• Block de notas

• Computador.

• Calculadora.

• Cámara fotográfica digital.

• Tijera.

Equipos de Protección Personal.

• Botas de Seguridad.

• Casco de seguridad.

• Lentes de seguridad.

• Camisa de seguridad.

PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR EL TRABAJO

• Evaluación de la situación actual; fallas y/o deficiencias presentes en la organización de la información técnica en las distintas áreas y depósito satélite de la coordinación de Grandes Máquinas de SIDOR, C.A.

• Realización del inventario físico del depósito satélite.

• Optimización de la distribución física del depósito con el fin de optimizar el resguardo de los artículos dentro del depósito.

• Creación de una base de datos informático con los parámetros de inventarios obtenidos en el deposito satélite de la Coordinación de Grandes Máquinas.

• Recopilación y Organización de la información técnica de las distintas áreas de la Coordinación de Grandes Máquinas.

• Creación de una base de datos informático con los parámetros de información obtenidas en las distintas áreas de la Coordinación de Grandes Máquinas.

• Elaboración de normas y procedimientos del depósito satélite de la Coordinación de Grandes Máquinas de SIDOR, C.A.

CAPITULO V

Situación actual

En el presente capítulo se presentan los aspectos referentes a las condiciones de trabajo, distribución física, inventarios, mecanismos de control e higiene y seguridad industrial del depósito satélite de la Coordinación de Grandes Máquinas de SIDOR. De igual modo se muestra las condiciones actuales en que se encuentra la información técnica de las distintas áreas de tal Coordinación.

Actualmente la Coordinación de Grandes Máquinas en busca de un mejor desempeño de sus actividades consideró necesario Normalizar el deposito de manera tal que le permita tener un mejor control de los equipos y herramientas, para de esta manera conocer la ubicación exacta de las mismas dentro del deposito; por lo que es necesario contar con una diagnóstico de situación actual del mismo.

CONDICIONES GENERALES DEL DEPOSITO SATELITE

5.1.1 FACTOR HOMBRE

En la actualidad no existe una Mano de Obra directa encargada del funcionamiento del depósito satélite, lo que genera que todo el personal de Grandes Máquinas tenga acceso libre al mismo, provocando así que haya un gran descontrol sobre los equipos, herramientas e insumos que allí se encuentran.

5.1.2 DISTRIBUCIÓN FISICA DEL DEPÓSITO

La planta física del depósito cuenta con un área total de 24.225 m², distribuidos en dos espacios físicos separados entre si por una tabiquería (ver Figura 5.1). El depósito satélite se encuentra dentro del taller central (nave 7) a unos 30 m aproximadamente de las oficinas de la Coordinación de Grandes Máquinas.

Actualmente en el depósito satélite se hallan tres estantes de repisas, un escritorio, una mesa de trabajo, tres archivos de cajones para carpetas flotantes, dos estantes tipo cerrados, 3 cajones o baúles y una tabla para guindar herramientas (ver Figura 5.1).

5.1.3 VENTILACIÓN

En el depósito satélite no hay actualmente ventanas, aire acondicionado, ni otro sistema de ventilación, lo que hace incomodo la permanencia en dicho deposito. La falta de aire pudiese producir a los trabajadores hipoxia, que significa que la cantidad de oxígeno en el organismo disminuye por debajo del nivel de concentración normal. La falta de ventilación que allí se observa se considera como una condición insegura por lo anteriormente dicho.

5.1.4 ILUMINACION

El depósito satélite cubre en su totalidad los niveles de lux necesarios en toda su área para el correcto almacenaje y manejo de artículos. Cabe recalcar que toda la iluminación es artificial debido a que no existen ventanas ni otro sistema que permita la entrada de la misma.

DISTRIBUCIÓN FÌSICA ACTUAL DEL DEPOSITO SATÉLITE DE LA COORDINACIÓN DE GRANDES MÁQUINAS DE SIDOR, C.A.

Fuente: Propia

Figura 5.1: Distribución física actual del deposito

5.1.5 INFRAESTRUCTURA

La parte externa del depósito es metálica y la misma se observa ligeramente deteriorada en algunas de sus partes (ver Figura 5.2). Las paredes internas son de tabiquería en su mayor parte están en buenas condiciones en excepción en donde alguna vez hubo un aire acondicionado y una ventana para pedido de equipos y herramientas (ver Figura 5.3). Se puede detallar que el techo raso se encuentra deteriorado.

Fuente: Propia

Figura 5.2: infraestructura externa del depósito satélite

Fuente: Propia

Figura 5.3: Tabiquería interna

5.1.6 DISPOSICION DE LOS ESPACIOS DEL DEPÓSITO

La disposición de los espacios de almacenaje de los materiales no es la más adecuada, el pasillo entre las facilidades de almacenamiento no llega ni a tener un metro de ancho, lo cual impide utilizar la carretilla de dos ruedas para trasladar ciertos artículos.

En cuanto al depósito, este cuenta con 1 estante de 5 repisas de (1.515×0.515×1.73) m, 2 estantes de 8 repisas cada uno con una dimensión de (0.92×0.5×1.815) m, 3 archivos de (0.46×0.71×1.35) m, 2 estantes de oficinas uno de (0.45×1.125×1.05) m y otro de (0.40×0.99×1.25) m, 1 escritorio, 1 mesa de trabajo, 7 cajas de herramientas y 3 cajones de almacenamiento de equipos y herramientas, los cuales se encuentran distribuidos de una forma tal, que no dan el espacio suficiente para el adecuado manejo de artículos que se guardan en ellos, lo cual hace posible que el personal choque con un estante y éste caiga. (ver Figura 5.4).

Fuente: Propia

Figura 5.4: Pasillos muy angostos

Se apilan equipos y herramientas en el suelo sin ningún orden, y colocan encima unos artículos sobre otros dificultando la localización de los mismos y deteriorándolos (ver Figura 5.5), igualmente sucede con los artículos que obstruyen a otros en los estantes.

5.1.7 SISTEMA DE INVENTARIO

El depósito satélite de Grandes Máquinas no cuenta ni con un sistema de inventario moderno, ni con un registro de entrada y salida de artículos, lo que genera perdidas de las mismas. Las maquinas y herramientas no poseen un código para ser identificados, ni un código para ser ubicados eficientemente.

Tampoco se tiene establecido cada cuanto tiempo se tiene que realizar un inventario físico del deposito, ni sobre que artículos, esto se debe principalmente a que no se tiene clasificado los artículos por ningún método.

Fuente: Propia

Figura 5.5: Equipos sobre otros

DIAGNOSTICO ACTUAL DE LA INFORMACION TECNICA

La información técnica de las distintas áreas de Grandes Máquinas se encuentran tanto en tres archivos ubicados dentro del depósito satélite (ver Figura 5.6), como también distribuidas dentro de sus oficinas. Las mismas contienen información, documentación, folletos, catálogos, datos técnicos y planos de los motores bajo responsabilidad del Grupo Técnico. Esta documentación data desde los años 80, lo que implica que hay mucha información desactualizada y antigua. A demás de esto, no existe ninguna metodología para el almacenamiento de las mismas, así como tampoco un método óptimo para ubicar de forma eficiente y rápida dichas informaciones.

Fuente: Propia

Figura 5.6: Archivero actual

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)

A continuación se presenta un diagrama Causa-Efecto también llamado diagrama de Ishikawa, donde se pueden apreciar las deficiencias actuales del deposito satélite, junto a sus categorías. (ver Figura 5.7)

Fuente: Propia

Figura 5.7: Diagrama Causa- Efecto deficiencia del depósito satélite de la coordinación de grandes máquinas de SIDOR, CA

CAPITULO VI

Análisis y resultados

6.1 ALMACENAMIENTO DE LA INFORMACIÓN TÉCNICA

La información técnica de las áreas estará ubicada en las oficinas de la Coordinación de Grandes Máquinas y para almacenar las mismas se utilizaran tres muebles de oficinas de (103x47x91) cm. que poseen dos cajones para carpetas colgantes y una gaveta con puerta corrediza (ver Figura 6.1). Vale la pena resaltar que cada área tendrá asignada un mobiliario.

Fuente: Propia

Figura 6.1: Mueble propuesto

CODIFICACION DE LA INFORMACION TECNICA

El código de ubicación para la información técnica se realizó de tal manera que sea la más eficiente de ubicar y la mas sencilla de interpretar por parte del personal que labora en Grandes Máquinas. Este código lo conforman 3 dígitos, que se distribuyen de la siguiente manera:

• El primer digito correspónde al área y tiene carácter alfanumérico, actualmente la coordinación cuenta con un total de tres áreas.

La asignación de los dígitos para las áreas es como se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 6.1: Codificación de las áreas

Fuente: Propia

• El siguiente digito es numérico (1, 2 y 3), y corresponde a cada uno de los cajones para carpetas colgantes y gaveta corrediza respectivamente.

El último digito pertenece a cada planta de su respectiva área, y la misma está por un orden específico.

Dictando como un ejemplo de esta codificación se tiene la información "A2-1.4", el cual se encuentra ubicado en el mobiliario del área 2, en el primer cajón para carpetas colgantes y corresponde a la planta de TANDEM I que la misma encuentra en la carpeta que esta de cuarta posición.

IDENTIFICACIÓN DEL MOBILIARIO Y CARPETAS DE INFORMACIÓN TÉCNICA

Las tarjetas de identificación del mobiliario son de dos tamaños y modelos, una que identifica el mobiliario en general la cual contiene el área especifico y tiene una dimensión de 6.4 x 7.2 cm. y la misma esta ubicada en la parte céntrica de la gaveta corrediza (ver Figura 6.2). Y la otra tarjeta que identifica cada uno de los cajones y gaveta corrediza del mobiliario, tiene una dimensión de 4.5 x 6.5 cm. y las mismas se encuentran ubicadas en la parte superior izquierda de los cajones y la gaveta corrediza. (ver Figura 6.3). Estas tarjetas de identificación son visibles a 2.5 m de distancia.

Fuente: Propia

Figura 6.2: Identificación General (6.4 x 7.2) Cm

Fuente: Propia

Figura 6.3: Identificación (4.5 x 6.5) Cm

Las tarjetas de identificación para las carpetas colgantes tienen una dimensión de 9.0 x 1.4 cm., estas se encuentran ubicadas en la parte superior de cada carpeta y contienen la codificación de ubicación de la información (ver Figura 6.4).

Fuente: Propia

Figura 6.4: Tarjeta de identificación para carpetas colgantes (9.0 x1.4) Cm

DISTRIBUCIÓN FÍSICA DEL MOBILIARIO DE LA INFORMACIÓN TÉCNICA EN LA OFICINA DE GRANDES MÁQUINAS

El mobiliario donde se almacenan las distintas informaciones técnicas estará distribuido en el área de oficinas de Grandes Máquinas y de una forma tal que sea lo más cómodo y eficiente ubicarlos. El mobiliario perteneciente a cada área será el más óptimo al sitio de trabajo de los empleados de dichas áreas. (ver Figura 6.5).

BASE DE DATOS DE LA INFORMACION TECNICA

Se creo una base de datos correspondiente a la información técnica de las áreas y ésta se elaboro en Microsoft Exel. Existen tres tipos de formatos:

• Para los planos técnicos, ésta estará constituida por cinco columnas en las cuales se mencionan: Área, planta, descripción, Nº de plano y la ubicación de la misma. Este formato será realizado por área.

Fuente: Propia

Figura 6.5: Distribución Física del mobiliario de la información técnica en la oficina de GM.

• Para la información técnica, estará constituida por cuatro columnas: Área, planta, descripción y ubicación. Este formato será realizado por área.

• Para la información técnica General, la cual contara con solamente dos columnas, descripción y ubicación. Este formato se hará en común para las tres áreas.

MEJORA DE LA PLANTA FÍSICA DEL DEPÓSITO SATÉLITE

Se elimino la tabiquería que dividía el depósito satélite en dos espacios físicos, generando ésto una amplitud significativa en el espacio físico, así como también permite tener una visión completa de la misma. (ver Figura 6.6)

Fuente: Propia

Figura 6.6: Depósito Satélite de Grandes Máquinas

Se realizo la distribución Física de las facilidades de almacenamiento en forma de "U" de tal manera que se justifica la más óptima, significando esto, acortar el tiempo de búsqueda de los artículos, ahorrar el área ocupada, generar seguridad y aumentar la moral y satisfacción de los empleados. (ver Figura 6.7)

Fuente: Propia

Figura 6.7: Distribución Física en forma de U de las facilidades de almacenamiento en el deposito Satélite de GM

NUMERACIÓN DE LOS ESPACIOS FISICOS DE ALMACENAMIENTO

Facilitando la localización de los Equipos, Herramientas e Insumos, tanto para su colocación como para encontrarlos, cada estante, espacio de anaquel y baúl se enumeraron.

Para identificar las facilidades de almacenamiento, llámese así, estantes y baúles se utilizaron letras alfabéticas que van desde la letra "A" hasta la "H", distribuido como sigue en la siguiente tabla:

Tabla 6.2: Identificación de las facilidades de almacenamiento

Fuente: Propia

Las tarjetas de identificación para las facilidades de almacenamiento poseen una medida estándar de (9.5×11.0) Cm., están impresos en cartulina amarilla y el formato de las mismas esta en letras Calibri, tamaño 300, en color negro (ver Figura 6.8) y estarán ubicados en el extremo superior derecho de cada mobiliario. (ver Figura 6.9). Dichas tarjetas son visibles a una distancia de 6 mts.

Fuente: Propia

Figura 6.8: Tarjeta de identificación de facilidades de almacenamiento (9.5×11.0) Cm

Fuente: Propia

Figura 6.9: Tarjeta de identificación de facilidades en la parte superior del mismo.

Cada uno de los anaqueles estará identificado por una tarjeta, las cuales estarán constituidas por un digito alfanumérico, que será formado por una letra que será la que identifique cada estante y un número que será el que represente cada anaquel. Estos números se colocaran en forma ascendentes y empezaran a contarse desde el primer anaquel inferior de cada estante. Estas tarjetas tendrán una medida estándar de (5.6 x 2.0) cm. y las mismas son visibles a una distancia de 2 m. (ver Figura 6.10). Este sistema de identificación es bastante eficiente a la hora de ubicar un artículo.

Fuente: Propia

Figura 6.10: Tarjetas de identificación para los anaqueles. (5.6×2.0) Cm.

Las tarjetas para identificar las tornillerías y algunos otros insumos que se encuentran ubicados en los estantes G y H, van colocados en unos recipientes tipo cajón utilizados para tal fin. Estas tarjetas de identificación muestran la denominación del artículo, características, código GM, y un croquis del mismo. Estas tarjetas tienen una medida de (7.5 x 3.2) Cm. (ver Figura 6.11). En total se elaboraron 72 tarjetas de este tipo.

Fuente: Propia

Figura 6.11: Tarjetas de identificación para recipientes tipo cajón. (7.5×3.2) Cm.

BASE DE DATOS INFORMATICO CON LOS PARAMETROS DE INVENTARIO

Se elaboro un Sistema de Gestión de base de datos cuyo nombre es SISTEMA DE CONTROL DE INVENTARIO (SCI) VERSION 1.0 DEPOSITO SATELITE GRANDES MÁQUINAS en el programa Microsoft Access, que contiene una base de datos bastante amplia con los parámetros de inventario obtenidos en el depósito Satélite, adicional a esto es un programa que permite mantener control total sobre las herramientas otorgadas en resguardo a los trabajadores. Así como de la devolución de las mismas, también permite conocer la ubicación exacta en el depósito de cada uno de los artículos. Otra característica de este programa es que permite incorporar nuevos artículos como también desincorporarlo según sea el caso. Es una solución específica y práctica para el manejo óptimo del depósito satélite y materiales de consumo, ofreciendo un entorno amigable para el personal que allí labora. Se realizo un manual de operación para el usuario donde explica detalladamente tanto las funciones de este programa como su operación.

CODIFICACIÓN DE MATERIALES

Se escogió un sistema básico para la codificación de los materiales. Cada clave estará formada por tres cifras que tendrán dos números cada una de las dos primeras y tres la tercera. Vale la pena resaltar que esta codificación es única para Grandes Máquinas. Ejemplo:

Conclusiones

Basándose en el estudio realizado para lograr los objetivos propuestos se concluye lo siguiente.

En cuanto al diagnostico actual de la Información Técnica y depósito satélite de Grandes Máquinas se preciso que:

No existe una mano de obra directa encargada del funcionamiento del depósito satélite.

Existe desaprovechamiento del espacio físico del depósito

Hay una pésima distribución de las facilidades de almacenamiento.

La planta física del depósito satélite no cuenta con un sistema de ventilación adecuado.

El deposito no cuenta con un sistema de inventario moderno.

Existe mucha información técnica desactualizada y no existe metodología alguna para su ubicación ni almacenamiento.

Acerca de el inventario físico de equipos y herramientas del depósito satélite de la Coordinación de Grandes Máquinas, se constato que al compararla con un levantamiento realizado anteriormente en el año 2003, las mismas no coincidieron, significando esto, que hubo pérdidas de equipos y herramientas.

En lo referido a la mejora en la distribución física del depósito satélite de la Coordinación de Grandes Máquinas, se ha concretado que, tanto al eliminar la tabiquería que divide al depósito satélite en dos espacios físicos, como ubicar las facilidades de almacenamiento en forma de "U" son las acciones mas optimas en cuanto al resguardo de los artículos se refiere, esto de acuerdo al análisis de los resultados obtenidos.

En cuanto al desarrollo de una base de datos informático con los parámetros de inventario obtenidos, se determinó que Microsoft Access, un programa de Sistema de gestión de base de datos relacional fue el escogido para la elaboración de tal base de datos. Dicho Sistema de Gestión de base de datos lleva como nombre Sistema de Control de Inventario Grandes Máquinas Versión 1.0 (SCI) y su base de datos consta de 225 artículos entre los que destacan: herramientas, equipos, insumos y EPP.

Al Recopilar y Organizar la información técnicas de las distintas áreas de la Coordinación de Grandes Máquinas, se constato que había mucha información desactualizada. Con el fin de optimizar el resguardo de la información técnica, se procede a clasificarla en 3 áreas, el área uno comprende a Barras, Pellas y Alambrón; el área dos a Laminación en Frío y en Caliente; y el área tres a Servicios industriales, Pre-Reducidos, Acerías, HYL. Se utilizaron técnicas de codificación para la ubicación y identificación que se creen son las mas apropiadas para tal fin, también se adquirieron 3 muebles específicos uno por cada área para almacenar dichas informaciones.

En cuanto al desarrollo de una base de datos informático con los parámetros de información obtenidos, se determinó que Microsoft Exel es el programa mas apropiado debido a su sencillez para ser utilizado por parte del personal de Grandes Máquinas a la hora de introducir información nueva. Se crearon tres tipos de formatos.

Se elaboro un manual de operación para el Sistema de Control de Inventario (SCI), el mismo se realizo en un formato propio en Microsoft Office Word para capacitar al personal y así aprovechar al máximo este innovador Sistema de Gestión.

Recomendaciones

Después de Realizar las mejoras que fueron expuestas en el capitulo VI, se recomienda lo siguiente:

Devolver y no permitir la entrada al depósito satélite, piezas mecánicas o repuestos que sean ajenas a la Coordinación de Grandes Máquinas.

Capacitar a un empleado que sea el encargado de llevar a cabo las funciones de gestión del depósito, significando esto, actualizar el inventario a medida que se reciba material, manejar el Sistema de gestión de base de datos, control de préstamo de herramientas, entre otros.

No permitir la entrada al depósito Satélite de personal ajeno a Grandes Máquinas.

Mantener el orden y la limpieza en el área del depósito.

Utilizar el Sistema de Control de Inventario Grandes Máquinas versión 1.0., aprovechándolo al máximo y registrando todas las operaciones de gestión de depósito.

Realizar inventario físico e Incorporar al Sistema de control de Inventario (SCI), los equipos que se encuentran en al área de oficinas de la Coordinación de Grandes Máquinas.

Instalar un aire acondicionado de ventana en la planta física del depósito, para mejorar las condiciones ambientales internas del mismo.

Pintar las facilidades de almacenamiento y colocar láminas delgadas de acero en la tabiquería interna del depósito, para así tener un entorno más agradable en tal área de trabajo.

Motivar a los empleados, mediante charlas y reuniones, para consultar que modificaciones o mejoras piensan que se les pueden hacer a las propuestas realizadas.

Realizar un inventario Físico cada 12 meses de los artículos bajo la tutela de Grandes Máquinas.

Llevar a cabo un estudio que permita determinar las perdidas en Bolívares Fuertes (bsF) por año, por las herramientas y equipos extraviados y/o averiados por mal uso.

Registrar en la base de datos cada información técnica incorporada a Grandes Máquinas, siguiendo los métodos propuestos en este informe.

Instalar un extintor en el área del depósito.

Bibliografía

• 1. BAILY, BAROGGI, MATVOLTI otros (1979), APROVISIONAMIENTO, ALMACENAJE Y GESTION DE STOCK, Editorial Deusto.

• 2. DIAZ, Ángel. (1994), GESTION DE INVENTARIO EN MANTENIMIENTO, Caracas, Editorial IESA, Segunda Edición.

• 3. GARCIA, Alfonso. (1989), ALMACENES: PLANEACIÓN Y CONTROL, México, Editorial Trillas, Segunda Edición.

• 4. MUTHER, Richard. (1970), DISTRIBUCIÓN EN PLANTA, New York, McGraw-Hill/Interamericana Editores, S.A. tercera Edición.

Paginas Web:

• 5. http://www.aulaclic.es/access2003/index.htm

• 6. http://www.eumed.net/cursecon/libreria/2004/5s/6.pdf

• 7. http://www.factorsl.es/index_es.htm

• 8. http://www.sidor.com/

• 9. http://sidornet/

• DEDICATORIA

A Dios, por darme la fuerza para seguir luchando cada día.

• A mis Padres y Hermanos por acompañarme en cada momento de mi vida.

A mis Abuelos, por haberme hecho sentir especial en los pocos momentos que compartimos juntos, Que Dios los tenga en la Gloria.

AGRADECIMIENTOS

• A Dios Todo Poderoso, por darme la vida, la familia que poseo, la fuerza para luchar y por hacerme una persona de bien.

• A mis padres (Carlos y Yaneth) y hermanos (Nadima y Carlos) quienes me han visto crecer y me han apoyado en cada momento de mi vida. Gracias Familia por haberme inculcado buenos valores y buenas costumbres, Los Amo.

• Al Gran Equipo de Grandes Máquinas (Cesar Santeliz, Guillermo Acosta, Jesús Guerrero, Pedro Gomez, Carlos Porras, Eric Ramírez, Eduardo Torres, Wilmer Rosal, Ismael Muñoz) que me han apoyado con su Experiencia, conocimientos, solidaridad y principalmente su amistad. Gracias por hacerme sentir uno de ustedes.

• A mis amigos (Carlos Valerio, Lismar Pacheco, Maria Mena, Juan Expósito y Hernán Escala) por brindarme su amistad en todos estos años, aconsejarme y estar en los momentos que los he necesitado. Gracias por todo mis Panas.

• A la UNEXPO, por forjarme los conocimientos académicos Necesarios para ser un Profesional.

• A los Ingenieros Guillermo Acosta y Andrés Eloy Blanco, tutores industrial y académico respectivamente, por haberme apoyado en todo lo que necesite durante la elaboración de este informe y brindarme sus conocimientos.

Juan Carlos. Márquez Mardelli

• DEDICATORIA

A Dios, por darme la fuerza para seguir luchando cada día.

• A mis Padres y Hermanos por acompañarme en cada momento de mi vida.

A mis Abuelos, por haberme hecho sentir especial en los pocos momentos que compartimos juntos, Que Dios los tenga en la Gloria.

Juan Carlos. Márquez Mardelli

Autor:

Juan Carlos. Márquez Mardelli

Tutor Académico: Ing. Andrés Blanco

Tutor Industrial: Ing. Guillermo Acosta

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRÁCTICA PROFESIONAL

Fecha: Noviembre 2009