- Historia de la empresa
- Objetivo del trabajo
- Categorizar
- Descripción de las máquinas y su funcionamiento
- Proyecto final de mantenimiento
- Desarrollo de los puntos de mantenimiento preventivo.
- Puesta a cero.
- Anexo
- Conclusión
- Bibliografía
En la situación actual de la Argentina, producto del poco desarrollo de la Ingeniería Industrial en las denominadas PyMES es difícil encontrar sistemas de mantenimiento ya sea, preventivo o cualquiera de sus tipos. En virtud de esto es que nos planteamos la necesidad de enfocar nuestro proyecto hacia este requerimiento por parte del sector empresario.
Como resultado de la primera visita que realizamos el día 19 de abril del corriente, es que decidimos enfocar la realización del trabajo al área de mantenimiento. Esto es así debido a que en primera instancia es uno de los ítem dentro de los validos a ser realizados, y en segundo lugar como resultado de notarse una seria deficiencia de la empresa en éste sentido.
Al momento de la visita, la empresa se encontraba en pleno proceso de certificación de las normas de calidad total, ISO 9000. Como punto importante, para dicha cerficación se halla el requerimiento de la confección de un completo y detallado cronograma de mantenimiento de las máquinas, razón por la cual a la dirección de la empresa le resultó interesante al punto de pedirnos copia del trabajo para su evaluación.
MARIO CORDANI S.A. es una empresa que cuenta con mas de 45 años ininterrumpidos prestando servicios en la región. En sus comienzos se dedicaba a la reparación y construcción de carrocerías y carretas de madera (lo normal hasta unos 15 años atrás).
Con el correr del tiempo se fueron variando las necesidades del mercado por lo que se paso a la construcción de carrocerías para camiones, acoplados y semirremolques. Luego llegarían los balancines, los "tres patas" (que consistía en alargar el chasis de los camiones para poder colocarles tres ejes traseros, evitando la necesidad de contar con acoplados en muchos casos), y mas recientemente y para convertirse en el primero en el país en incorporar esta nueva modalidad, que en la actualidad para el transporte se ha convertido en una casi obligatoria necesidad por la mejoría que representa tanto en el confort de marcha para los conductores como (y mas importante aun) para el optimo traslado de las mercaderías que es la suspensión neumática.
En la actualidad se encuentra en pleno proceso de certificación de normas ISO 9000 de gestión de la calidad total. Lo cual se torna indispensable para competir en el mercado actual. De echo a nivel industrial es caso una obligación en virtud de los parámetros que se empezaron a manejar a mediados de los 90´ con la creación del MERCOSUR, y la cada ves mayor competitividad en el mercado.
Esta norma se transformara en obligatoria dentro de 2 (dos) años para cualquier fábrica del rubro, por lo cual de no poseer esta certificación no se podrá fábricar mas a partir de 2006. Año en que entra vigencia esta normativa a nivel nacional.
La empresa se halla enclavada en la ruta 11 kilómetro 482 (es la primera edificación que se halla junto al Liceo Militar General Belgrano) en la localidad de Recreo distante 18 kilómetros del centro de Santa Fe.
Lugar altamente estratégico, en virtud de tratarse de la ruta que conecta todo el MERCOSUR, y por la cual pasan la mayoría de los productos por ruta desde el sur hacia y desde el norte del país.
- Acoplado baranda alta, tipo cerealero.
- Acoplado playo, para container.
- Semi remolque playo.
- Semi remolque tipo "LONERO" o "SIDER" para carga general.
- Balancín para tanques de carga peligrosa.
- Balancín de suspensión neumática para camión.
El objetivo del trabajo consiste en realizar un completo estudio de las máquinas existentes en la fábrica con el fin de destacar fallas o inconvenientes que estas presentan, para poder así ponerlas en condiciones optimas y asignarles a cada una un plan especifico de mantenimiento.
Esto nos permitirá, no sólo, prevenir futuras fallas, sino también evitar detener la producción en caso de que una máquina no funcione adecuadamente.
El objetivo del trabajo consiste en realizar un completo estudio de las maquinas existentes en la fabrica con el fin de detectar fallas o inconvenientes que estas presentes, para poder así ponerlas en condiciones optimas y emplearles a cada una un plan específico de mantenimiento.
Esto nos permitirá, no solo, prevenir futuras fallas, sino también, evitar detener la producción en caso de que una maquina no funcione adecuadamente.
El Mantenimiento es: asegurar que todo activo continúe desempeñando las funciones deseadas. Asimismo es bueno precisar cual es el objetivo del mantenimiento. El mantenimiento tiene por objetivo: asegurar la competitividad de la empresa por medio de:
- Asegurar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada.
- Cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
- Cumpliendo con todas las normas de seguridad y medio ambiente.
- Al máximo beneficio global.
De lo dicho anteriormente se desprende que la definición mas concreta y clara seria definir al mantenimiento como el conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.
El mantenimiento se realiza a todo aquello que posea objetos o cosas sujetas a desgaste o rotura o vida útil limitada y que sea factible, ver, medir, observar, inspeccionar, predecir, tal deterioro, o avería con el único fin de que la función para la cual fue desarrollado o creado la pueda seguir cumpliendo satisfactoriamente a lo largo de todo su vida útil.
Para lo cual existe un punto fundamental, que es el personal Técnico, Ingeniero, o bien la Persona Experimentada, que llevará el proyecto adelante, que deberá contar con el perfil adecuado para tal fin, El Manager: Será necesario contar con el Profesional, Ingeniero o Técnico que sea el encargado de llevar el proyecto de mantenimiento a buen puerto.
No se puede mantener lo inmantenible, o sea aquello que por el grado de deterioro, por haber llegado al fin de su vida útil, o por la explotación indiscriminada sin un mínimo de mantenimiento, o por fallas reiteradas por el mal diseño del objeto a mantener, o bien por una mala práctica del sistema de mantenimiento, nos consume todos los recursos y esfuerzos disponibles en reparar lo que continuamente se deteriora.
Lo que debemos hacer es detener este circulo vicioso de rotura y reparación y aplicar la inversión necesaria para restablecer las condiciones lo mas cercanas a las iniciales del equipo, en lo que a su prestación se refiere.
Será necesario para este paso contar con algunos elementos indispensables para el análisis:
- Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en series posteriores.
- Manuales
- Planos
- Estándares de tasa de fabricación o servicio
- Experiencia acumulada ya sea escrita o bien transmitida oralmente por el personal usuario del objeto (máquina, herramienta, etc).
- Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos, anotadas y estudiadas detenidamente.
Lo mas importante luego, es evaluar el gasto que esta restauración significa para luego contar con el capital a invertir.
Finalmente restará por convencer al encargado de poner el capital del beneficio técnico.-económico que esta inversión producirá.
Beneficio técnico, dado que el objeto restablecido brindará los beneficios que inicialmente contaba cuando era nuevo, ya sea en calidad por estar dentro de las tolerancias de calidad, estándares de producción, o por las prestaciones restablecidas y que había perdido a causa de su deterioro.
Y beneficio económico ya que el mantener el equipo restaurado será de menor costo que el correspondiente a sus reparaciones continuas mas el lucro cesante por su falta de servicio cuando se detiene éste arbitrariamente, sin previo aviso y lo mas probable en el momento menos oportuno.
Cuando hablamos de este concepto, evaluación, el mismo se refiere a que máquinas, objetos, o equipamientos es al que le vamos a aplicar algún tipo específico de mantenimiento. O sea debemos contar con algún método que nos permita determinar si le aplicaremos:
- Mantenimiento por avería
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento predictivo
- Mantenimiento correctivo
- Mantenimiento alterno o combinado
Consiste en intervenir con una acción de reparación cuando el fallo o avería se ha producido, restituyéndose la capacidad de trabajo o prestación original.
Aspectos positivos:
- Máxima aprovechamiento de la vida útil de los elementos.
- No necesidad de contratar personal calificado.
- No hay necesidad de detener máquinas con ninguna frecuencia prevista.
- Ni velar por el cumplimiento de acciones programadas.
Aspectos negativos:
- Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada correspondiente en momentos indeseados.
- Menor durabilidad de las máquinas.
- Menor disponibilidad de las máquinas (paradas por roturas de mayor duración).
- Ocurrencia de fallos catastróficos que pueden afectar la seguridad y el medio ambiente.
El sistema preventivo nació en los inicios del siglo XX, (1910) en la firma FORD en Estados Unidos, se introduce en Europa en 1930, y en Japón en 1952. Sin embargo su desarrollo más fuerte se alcanza después de mediados de siglo.
Consiste en intervenciones periódicas, programadas con el objetivo de disminuir la cantidad de fallos aleatorios. No obstante éstos no se eliminan totalmente. El accionar preventivo, genera nuevos costos, pero se reducen los costos de reparación, las cuales disminuyen en cantidad y complejidad.
Acciones típicas de este sistema son:
- Limpieza;
- Ajustes;
- Reaprietes (Torqueado);
- Regulaciones;
- Lubricación;
- Cambio de elementos utilizando el concepto de vida útil indicada por el fabricante de dicho elemento;
- Reparaciones propias pero programadas.
Aspectos positivos del Mantenimiento Preventivo:
- Mayor vida útil de las máquinas
- Aumenta su eficacia y calidad en el trabajo que realizan
- Incrementa las disponibilidad
- Aumenta la seguridad operacional
- Incrementa el cuidado del medio ambiente
Aspectos negativos:
- Costo del accionar preventivo por plan
- Problemas que se crean por los continuos desarmes afectando a los sistemas y mecanismos que, de no haberse tocado seguirían funcionado sin inconvenientes
- Limitación de la vida útil de los elementos que se cambiaron con antelación a su estado límite
Este último punto, es el que por medio del accionar predictivo se soluciona, dado que éste actúa cuando el resultado del diagnóstico así lo indican, y es coincidente con la opinión de la gente experimentada en mantenimiento de que "es imprudente interferir con la marcha de las máquinas que van bien".
El sistema preventivo requiere de personal de mayor nivel y estudio que justifiquen las acciones que se programan, su periodicidad de cumplimiento y su propia realización
Se trata de un mantenimiento profiláctico, pero no a través de una programación rígida de acciones como en el mantenimiento preventivo. Aquí lo que se programa y cumple con obligación son "LAS INSPECCIONES", cuyo objetivo es la detección del estado técnico del sistema y la indicación sobre la conveniencia o no de realización de alguna acción correctora. También nos puede indicar el recurso remanente que le queda al sistema para llegar a su estado límite.
Las inspecciones pueden ser de dos tipos:
- Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se realizan con cierta periodicidad, en forma programada
- Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante, con aparatos montados sobre las máquinas. Este tiene la ventaja de indicar la ejecución de la acción correctora, lo mas cerca posible al fin de su vida útil.
Este sistema es el que mejor garantiza el mejor cumplimiento de las exigencias de mantenimiento de los últimos años dado que se logra:
- Menores paradas de máquinas, ya sea por programas de paradas preventivas o por roturas aleatorias.
- Mayor calidad y eficiencia de las máquinas e instalaciones
- Garantiza la seguridad y la protección del medio ambiente
- Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento.
Como aspectos negativos se señalan:
- La necesidad de un personal mas calificado para las revisiones e investigaciones
- Elevado costo de los equipos de monitoreo continuo.
No se trata de un sistema nuevo sino de la combinación de cada uno de los anteriores, en la industria, en las instalaciones y hasta en las máquinas en la dosificación que resulte mas conveniente desde el punto de vista técnico-económico y de seguridad hacia las personas y el medio ambiente. En este caso se requiere de personal más calificado para las inspecciones.
Para determinar que tipo de mantenimiento debemos aplicar a cada máquina o instalación, tendrá que ver con el nivel de "intensidad de mantenimiento" a aplicársele. Entendiéndose por Intensidad a la cantidad de operaciones o acciones de mantenimiento y la periodicidad con que se ejecutarán.
Es la es la famosa curva que representa el comportamiento de los costos del accionar preventivo y correctivo, para diferentes niveles de intensidad del mantenimiento preventivo.
Es evidente que ante el incremento del accionar preventivo se elevan sus costos, pero disminuyen los causados por acciones correctivas (o por averías). Existe cierto valor de la abscisa para el cual los costos son mínimos. Lo difícil de este método consiste en la obtención de la información necesaria para el cálculo. Y lo no racional constituye en el tratamiento de todas las máquinas por igual.
Recomendaciones del FABRICANTE:
Es la forma más sencilla, pero puede ser la más alejada de lo racional, dado que el fabricante no siempre conoce las condiciones de explotación, y por lo cual éste supone ciertas condiciones medias. En general las sugerencias están en exceso con el objeto de evitar problemas y conservar el prestigio a costa de subir los costos de explotación.
Aunque se da el caso de que algunas de las recomendaciones del fabricante son de cumplimiento obligatorio, por razones de garantía.
DESCRIPCIÓN de las máquinas y su funcionamiento
Esta máquina es utilizada para el transporte de diferentes materiales de trabajo, o incluso de los mismos trabajos en proceso de realización o incluso los ya concluidos.
El que encontramos es de una longitud de 11 (once) metros, teniendo una capacidad máxima de carga de 3 (tres) toneladas. Fue colocado en el año 1980, funcionando de modo ininterrumpido hasta la actualidad, a acepción de algunos periodos en los que por falta de cuidado por parte del empleado de turno, quedo fuera de servicio de modo momentáneo.
Los problemas encontrados ocasionan diversas complicaciones a la hora del uso normal de la máquina. Por parte de los frenos, no se puede levantar una capacidad que exceda el 50% (cincuenta) del peso máximo autorizado.
En cuanto a las bobinas son las encargadas de los tres movimientos disponibles, es decir los movimientos verticales, horizontales y laterales (movimiento triaxial). Se da el caso de que la encargada del movimiento vertical se encuentra quemada. Lo cual obliga al encargado del puente grúa a colocar un aparejo en el gancho del puente, y a necesitar de un compañero que lo asista a fin de poder levantar o bajar las cargas.
Estos dos problemas descriptos son los mas urgentes en esta máquina, puesto que no se realizan los trabajos, ni en tiempo ni en formar en virtud de los contratiempos que provocan.
Por ultimo el mando a distancia se encuentra en estado crítico de funcionamiento, encontrándose ocasiones en las que el mismo no responde adecuadamente a las instrucciones del operador.
Este ultimo no es tan imperioso como los anteriormente mencionados, pero de igual medo merecen una inmediata atención.
Máquinas de soldar tipo MIG-MAG
Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.
Esta máquinas son de las denominadas de tipo automático, puesto que el electrodo soldador es alimentado automáticamente por la máquina y el operario solo debe colocar la punta de la torcha en el lugar indicado.
En estas máquinas los problemas encontrados son similares para todas, sin importar las marca, ni el modelo, debido a que su funcionamiento no difiere demasiado de una a otra.
En el caso de las torchas, que son las encargadas de depositas el material fundente y de dosificar el gas, se hallan en la mayoría de los casos en muy mal estado (deterioradas), y en alguno en particular directamente no están en las máquinas.
Otro de los problemas muy comunes es el mal estado de los cables de masa tanto en su pinza, como en su conexión a las máquinas, que en muchos casos están muy deterioradas por el uso.
En cuanto a los manómetros notamos en por su estado en algunos casos refieren lecturas erróneas e incluso notamos que algunos directamente no funcionan. Estos son fundamentales puesto que en determinados trabajos es necesaria una correcta calibración de la presión de gas para realizar un correcto soldado de las piezas.
Por ultimo el resto de los problemas no representan mayores problemas al funcionamiento general de las máquinas soldadoras, no por ello siendo menos importantes.
Agujereadoras o taladros de banco
Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.
Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de perforación de gran longitud.
Son máquinas que se utilizan para realizar todo tipo de perforaciones, sin importar las medida de las mechas, puesto que poseen un acople universal porta mandril, que le permite, tanto colocar mandriles de diversas medidas como las mismas mechas en caso de ser necesario. Claro que en este caso se trata de mechas que se acoplan de igual modo que los mandriles por lo tanto no pueden ser acompañadas por este último.
Existen dos grandes grupos, los que se utilizan con mechas de hasta 16 mm, y que por lo tanto no son de una potencia considerable; y están aquellos que se utilizan con el resto de las mechas 17 mm hasta 57 mm. Estos últimos son los mas potentes en función no solo de las mechas que utilizan sino de los metales y espesores con los cuales trabaja. Sin olvidarnos que a mayor medida de mecha menor velocidad de rotación, por lo tanto se necesita de un mayor torque, lo cual justifica la necesidad de mayor potencia.
Plegadora de chapas Electro-neumática
Las prensas plegadoras son máquinas utilizadas para el trabajo en frío de materiales en hojas, generalmente chapa.
El espesor del material (chapas) a trabajar puede variar desde 0,5 a 20 mm y su longitud desde unos centímetros hasta más de 3 metros.
Las prensas plegadoras están constituidas por los siguientes elementos
- Bancada
- Trancha
- Mesa
- Órganos motores
- Mandos
- Accesorios y utillaje
La bancada es una pieza de fundición sobre la que se apoya la máquina; está formada por dos montantes laterales en cuello de cisne que son los que permiten que realice el trabajo.
Trancha, o tablero superior es una placa metálica vertical, generalmente móvil que lleva incorporado el punzón de plegado.
Mesa, o tablero inferior, es una placa metálica vertical, generalmente fija, situada en el mismo plano que la trancha, sobre la que se apoya la matriz.
Los órganos motores son generalmente cilindros hidráulicos de doble efecto.
Los mandos para el accionamiento de la máquina son el pedal y los botones pulsadores.
Accesorios y utillajes, dentro de estos elementos podemos distinguir:
- Topes de regulación de carrera.
- Topes traseros de posicionamiento de material.
- Hoja para plegado de las barandas de acoplados.
- Etc.
Con esta máquina se logra dar la forma necesaria según el caso a las chapas o planchuelas, que se requieren para el ensamblado de los trabajos.
La plegadora da forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir residuo alguno.
Consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas.
El accionamiento es por medio de un pedal, que en conjunto con una botonera permite el calibrado en el tipo de plegado dependiendo del ángulo que se requiera.
Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.
Las guillotina para metales son máquinas utilizadas para operaciones de corte de metales (hierro, acero, aluminio, etc.) de espesores hasta (para nuestro caso) 10 mm. y con una velocidad de corte de hasta 100 (aproximadamente) golpes por minuto.
El corte es efectuado por una estampa de corte formada por dos cuchillas.
La cuchilla inferior va sujeta a la mesa y la superior, en la corredera.
La técnica del proceso consiste en:
- Colocación sobre la mesa de la chapa a cortar.
- Situación de la chapa en posición de corte (operación que se realiza con la ayuda de reglas graduadas situadas en los soportes.
- Accionamiento de la corredera, (con lo que descienden automáticamente el pisón y la cuchilla, ésta con un retraso sobre el pisón y se efectúa el corte de la chapa).
La chapa una vez cortada cae por la parte posterior de la máquina al suelo o sobre una especie de mesa con ruedas que permite el traslado de la chapa hasta la plegadora de ser necesario o donde se la requiera para tal fin; y la corredera queda inmovilizada en el punto superior.
Es de accionamiento electro neumático, se la utiliza tanto para cortar chapas como planchuelas de hasta 10 mm de espesor en frió, pudiendo ser incluso aceradas. No así para el corte de hierros redondos, sin importar de que tipo sean.
El largo máximo de corte que permiten esta herramientas es de hasta 3000 mm de largo, por lo tanto de ser necesario cortes de mayor longitud es necesario el corte por secciones.
En cuanto a su funcionamiento y accionamiento es similar (prácticamente el mismo) que el de la plegadora, a excepción de la botonera que en esta es la encargada de medir la longitud (profundidad) de la chapa para el corte a fin de lograrlo con exactitud de milímetros.
Ambas máquinas (plegadora y Guillotina) fueron adquiridas a la misma firma y entregadas en la misma fecha ( 16/6/1976) por parte de la empresa DIAMINT. Cerrada al día de la fecha desde mediados de la década del 80´.
Son también llamados bomba de aire, esta es una máquina que disminuye el volumen de una determinada cantidad de aire y aumenta su presión por procedimientos mecánicos.
El aire comprimido posee una gran energía potencial, ya que si eliminamos la presión exterior, se expandiría rápidamente. El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas máquinas y herramientas, dentro del taller, como la plegadora, la guillotina, taladros, limpiadoras de chorro de arena y pistolas de pintura.
En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios. Los compresores alternativos o de desplazamiento (ver fig. 1), se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro y un pistón. Cuando el pistón se mueve hacia la derecha, el aire entra al cilindro por la válvula de admisión; cuando se mueve hacia la izquierda, el aire se comprime y pasa a un depósito por un conducto muy fino.
Los rotativos (ver fig. 2), producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una rueda con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se transforma en un aumento de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al depósito por un conducto fino.
El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las moléculas de aire chocan con más frecuencia unas con otras si están más apretadas, y la energía producida por estas colisiones se manifiesta en forma de calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire frío antes de llevarlo al depósito. La producción de aire comprimido a alta presión sigue varias etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el aire y se enfría entre etapa y etapa.
Son máquinas que cuentan con un disco de un diámetro de unos 30 cm. Estas herramientas se usan tanto para cortar como para desbastar piezas o soldaduras.
No existe restricción alguna en cuanto a los materiales a trabajar, esto es así porque los discos varían su composición en función de estas necesidades.
El disco que esta sujeto directamente a un vástago que se continua del eje centro del motor, a su ves se encuentra semicubierto por una pieza protectora, tanto para el disco como para el operario, que de este modo se encuentra a resguardo de las escoria que se desprende de la pieza trabajada, pivota de modo semicircular-vertical, contando con un resorte que ejerce un resistencia considerable a este movimiento para impedir que la piedra caiga de modo natural, sin esfuerzo alguno.
El corte con arco de plasma utiliza un chorro de gas o aire a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material.
El arco de plasma se emplea para cortar materiales difíciles de seccionar con otros métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. Los cortes resultantes son muy limpios a diferencia de otros tipos de cortes.
Para la obtención de gas a alta temperatura lo que se realiza es la conexión mediante mangueras desde el compresor a la cortadora de plasma. Con lo cual el aire calentado por acción de el arco voltaico es el que cortara el metal.
Esta máquina permite espesores máximo de chapa para cortar en el orden de 80mm, con una velocidad de corte muy alta en relación a otros mecanismos.
Son los denominados sistemas de oxicorte, debido a que el corte se realiza mediante la conjunción de oxigeno y gas.
La combinación de acetileno con oxígeno produce una llama de mayor temperatura y mayor concentración de calor Estas características dan lugar a cortes con excelente terminación y sumamente veloces, razones suficientes para obtener la mejor relación costo – beneficio.
Con la utilización de los aditamentos adecuados y con la relación correcta entre los suministros de oxígeno y acetileno es posible realizar mejores cortes.
Esta herramienta cumple funciones de orden muy parecido a las de la plegadora incluso la presión máxima de esta es la misma (200 toneladas), decimos que son parecidas en virtud de que su principal función es la de prensar chapas, planchuelas, etc. Ya sea para darle una forma particular requerida como para también la reparación de otras piezas, como pueden ser la extracción de bujes, etc.
En esta el prensado se logra mediante el accionamiento manual de una bomba de aceite hidráulico que es la encargada de transferir la presión a los pistones de prensado.
proyecto final de mantenimiento
En virtud de que no existe en la actualidad (ni lo hubo tampoco) el plan de mantenimiento preventivo, este, deberá ser realizado de cero partiendo del desconocimiento total de las maquinarias instaladas en la fábrica. Como así también los costos totales del mantenimiento preventivo el cual debe ser confeccionado desde el origen del proyecto, para luego ser evaluado por la dirección de la empresa.
Por el tamaño de la empresa se torna imposible crear un departamento dedicado exclusivamente el mantenimiento
DESARROLLO DEL PLAN DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Para ello debemos efectuar una implementación cubriendo las siguientes áreas, en primer lugar debemos definir las Estrategias, en segundo lugar los Recursos Humanos, en tercer lugar los Recursos Materiales y finalmente los Sistemas y Procedimientos.
Como ya señalamos anteriormente, este proceso se desarrolla comenzando con las estrategias, siguiendo con los recursos humanos, luego los recursos materiales para finalizar con los sistemas y procedimientos.
Estrategias
Se comienza el inventario de planta, éste es el relevamiento de todos los equipos de planta, su codificación y registro de ficha técnica completo. Luego debemos priorizar los equipos identificando aquellos que son críticos de los que no lo son, esto es muy importante pues las etapas que continúan son muy intensivas en el uso de recursos y éstos suelen ser escasos, por lo cual la priorización nos asegurará resultados en el corto plazo que avalen el desarrollo del proceso en el medio y largo plazo.
Realizado el análisis funcional se deben evaluar las consecuencias en función de las cuales haremos la determinación de las estrategias de mantenimiento más adecuadas a nuestro caso particular.
Definidas las estrategias viene la etapa de implementación de las mismas, esto es su puesta en práctica. Finalmente se deben hacer las auditorias de implementación para asegurar el éxito de todo el proceso.
Recursos Humanos
Una vez definidas las estrategias ya sabemos lo que hay que hacer, por lo cual lo siguiente es definir con quien hacerlo.
Al analizar el personal propio debemos partir de la estructura organizativa global con sus niveles y metodologías de decisión establecidos.
Partiendo de esto y en función de las estrategias establecidas previamente, debemos definir la dotación y los perfiles requeridos para llevarlas adelante, así como las competencias y aptitudes necesarias para cada persona y puesto.
Luego debemos establecer procedimientos de selección de personal así como de capacitación continua que permitan que nuestro personal alcance las competencias y aptitudes requeridas en los perfiles de cargo establecidas. También muy importante en el desarrollo del personal es el crear sistemas de evaluación de desempeño y complementario con esto y con el plan de capacitación.
Recursos Materiales
El siguiente paso en la implementación del programa, es definir los Recursos Materiales necesarios para cumplir las estrategias establecidas. Debemos definir las máquinas y herramientas para las tareas a desarrollar, así como los repuestos y materiales necesarios. Estos últimos serán clasificados por: criticidad, reemplazabilidad, accesibilidad, tiempo de reposición, costo de reposición y variabilidad de la demanda; con toda esta información podremos entonces definir los adecuados modelos de reposición y con ellos las políticas de gestión de stocks a desarrollar.
Pasos a cumplir para la implementación del Sistema:
- Análisis y relevamiento de los equipos e instalaciones que componen el proceso productivo.
- Determinación de aquellos equipos e instalaciones críticas (o en parte de ellos), en los cuales se harán inspecciones y revisiones.
- Elaboración del programa de prueba;
- Elaboración del programa de aplicación prioritaria del Mantenimiento Preventivo en los equipos e instalaciones críticas del punto anterior;
- Diseño de toda la organización del sistema con el programa de avance de su corrección.
- Aprobación de la Dirección
Las tareas emergentes de estas etapas deberán ser desarrolladas y concretadas por el responsable del área de Mantenimiento (si es que lo hay) y dos o tres asistentes de ser necesario, pudiendo en este caso tratarse de empleados de la planta previamente calificados para esto. Es conveniente que estos en lo posible, sean profesionales con especialidad electromecánica
Estén dedicados a tiempo completo a desarrollar el sistema; y no estén afectados a ninguna otra tarea ajena a la de mantenimiento.
De ser posible cuenten con experiencia en Mantenimiento Preventivo seria una verdadera ventaja
Lo antedicho tiene por finalidad lograr que el sistema se desarrolle, tenga coherencia y organicidad, para lo cual se habrá de trazar un programa definido de trabajo, el cual deberá ser satisfecho en su contenido y plazos establecidos, por parte de los entes encargados o creados a tal fin.
Este programa deberá ser conocido y aprobado por la Dirección, quien, a su vez, lo hará conocer a todas las dependencias.
Pasos a seguir para el mantenimiento preventivo.
1º Paso: ANÁLISIS DE EQUIPOS E INSTALACIONES EXISTENTES.
El equipo en estudio así conformado habrá de recurrir a diversas fuente de información de la fábrica con el objeto de analizar los procesos productivos y auxiliares para llegar determinar los puntos críticos en donde se aplicará el mantenimiento preventivo.
Así, pues, se recurrirá a los planos, manuales operativos y de mantenimiento, catálogo de los proveedores y, una fuente muy importante, el mismo personal de planta. Éstos, generalmente, constituyen un "registro" muy rico de informaciones sobre el historial de cada equipo, máquina o instalación. El recurrir al personal, por otra parte, constituye una actitud muy interesante, de modo de ir incentivando su adhesión a la aplicación del MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
De éste análisis surgirá como resultado, un listado de todos los equipos e instalaciones en los cuales se aplicará el sistema.
Para ello se calificarán según este criterio:
Puntos muy críticos: son aquellos en los cuales se prestará más atención, dado que una falla en ellos puede comprometer la seguridad o la producción, en forma más seria.
Puntos críticos: son aquellos que se tendrán en cuenta en segunda prioridad de atención, dado que una falla o rotura puede afectar la seguridad o producción, aunque en menor grado.
Puntos importantes: son equipos e instalaciones en los que se podría aplicar el mantenimiento preventivo, en la medida que no incremente el costo y atención del sistema.
Puntos secundarios: son aquellos que, producida una parada, no pueden afectar para nada la seguridad y la producción, por lo que no se aplicarán inspecciones y revisiones de modo semejante a los punto anteriormente detallados.
2º Paso: SELECCIÓN DE EQUIPOS E INSTALACIONES A INCLUIR EN EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se confeccionará, en consecuencia, un listado de puntos muy críticos, los cuales a su vez, se ordenarán en forma prioritaria en cuanto a la atención que les prestará el sistema; lo mismo se hará con los puntos críticos. De todos estos equipos se comienza a acumular todo tipo de información (planos, manuales, planillas, registros de producción, registros de, mantenimiento, etc.), que se irá estudiando detalladamente para ordenarlo, por fin, de manera de elaborar el programa de inspecciones y revisiones adecuado a cada caso en particular.
3º Paso: ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE PRUEBA DEL SISTEMA
De los listados elaborados, tal como se describió en el paso anterior, se seleccionará una línea de producción, equipo o instalación en el cual se aplicará el sistema para probarlo.
Es conveniente realizar esta aplicación piloto sobre un equipo que no presente grandes problemas o que pueda comprometer el desarrollo experimental del mantenimiento preventivo y que esté, además en un buen estado general
Deberá lograrse la adhesión del responsable directo del equipo, al programa experimental.
Por lo demás se procederá como se indicará más adelante, en orden a realizar todas las tareas que requiere el mantenimiento preventivo.
4º Paso: PROGRAMA DE APLICACIÓN PRIORITARIA DEL SISTEMA
También los equipos e instalaciones incluidos en los listados confeccionados, según se indica en el 2º paso, se ordenará en un programa de aplicación y desarrollo definitivos de mantenimiento preventivo
Este programa debe establecer el momento en que comenzarían las inspecciones y las revisiones en cada punto crítico, acciones que se deben ir haciendo, en forma escalonada, respetando el plan de prioridades y teniendo en cuenta la capacidad de la organización que debe atender el mantenimiento preventivo de dichas máquinas.
5º Paso: DISEÑO DEL ORGANISMO ENCARGADO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Dentro del área de mantenimiento se habrá de incluir un organismo cuya función abarcará estas responsabilidades:
- Organizar el mantenimiento preventivo en todos sus detalles.
- Desarrollar su aplicación.
- Diseñar cada uno de los sistemas componentes del mantenimiento preventivo (inspecciones, revisiones, costos, métodos, etc.)
- Diseñar el organigrama y establecer los perfiles de cada función
- Seleccionar y entrenar el personal
- Establecer los métodos y procedimientos que se habrán de aplicar como norma de procedimiento a cada tarea.
- Costear todas las actividades del mantenimiento preventivo.
- Controlar la marcha de todo el sistema.
Este organismo, si bien se diseña en su totalidad y así se hace aprobar su organización, se irá integrando a medida que el programa explicado en el 4º paso, lo va requiriendo.
En otras palabras, el sistema, en el momento de su arranque, debe tener la organización del personal totalmente diseñada en cuanto a sus funciones. Las posiciones que integran cada función se van cubriendo en forma paulatina, en la medida que se van necesitando.
En lo que hace a las actividades que componen el sistema (inspecciones, revisiones, programas, registro de historial, expedición de ordenes, etc.), son los mismos, cualquiera sea la dimensión de mantenimiento preventivo.
6º Paso: APROBACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN
Ésta organización debe ser estudiada y aprobada por la Dirección antes de arrancar la aplicación del Sistema.
El hecho de estar la organización del mantenimiento preventivo aprobada por parte de la Dirección, asegura su aplicación sin objeciones posteriores a la vez que le otorga los fondos requeridos.
Desarrollo de los puntos de mantenimiento preventivo.
1º Paso: ANÁLISIS DE EQUIPOS E INSTALACIONES EXISTENTES.
Una ves localizada las máquinas, se procede mediante, manuales, folletos y por medio de los conocimientos de los empleados (muy importante), a localizar y categorizar los puntos de importancia de cada máquina.
Para estas máquinas se encontraron realidades muy diferentes una de otra, con lo cual notamos que existen máquinas que requieren poca atención y otras que por el contrario se encuentran en muy mal estado requiriendo una mayor atención.
Como consecuencia de esto lo primero que se implementara será un completo plan de mantenimiento correctivo a cada una de las máquinas, a fin de lograr que todas se encuentren en funcionamiento del mejor modo posible, para posteriormente si implementar el mantenimiento preventivo programado.
A continuación (siguiente sección) se adjunta la lista de inconvenientes encontradas en las máquinas anteriormente descriptas, y que deben ser corregidos antes de continuar con el programas de M.P.
La misma se elaboro distinguiendo entre los puntos mas importantes y urgentes a ser atendidos en virtud de su relevancia para el funcionamiento de las máquinas.
Los primeros puntos son aquellos que impiden el funcionamiento de las máquinas, concluyendo por aquellos que son accesorios al funcionamiento, y que de ningún modo perjudican en la actualidad en normal desarrollo de las funciones de las herramientas.
El siguiente es el listado de máquinas relevadas en su totalidad, listadas por tipo de máquina, marca y modelo de las mismas.
Cuadro A.A
Máquinaria | Marca | Modelo |
Puente grúa. | ||
Forvis. | 11 metros, hasta 3 tn de capacidad. | |
Máquinas de soldar tipo MIG-MAG. | ||
Kemmpi | Kempomat PS 3200 | |
Kemmpi | Kempomat PS 4000 | |
Kemmpi | Kemppi PS 3500 | |
Sebora | Mig Weld 3335 | |
Enka (2) | LDK 315 | |
Cemont | MIG 35.2 | |
Agujereadoras o taladros de banco. | ||
BTA Tools | ||
Metabel | ||
Metabel | ||
Sinquet | ||
Compresores de aire a pistón. | ||
Callone | 7500D | |
DMC Bicilindro | ||
DMC Bicilindro | ||
Plegadora de chapas Electro neumática. | ||
Diamint | ||
Guillotina para chapa. | ||
Diamint | ||
Cortadora sencitiva. | Metabel | |
BTA Tools | ||
Cortadora de Plasma. | ||
Nertazip | SAF 540 | |
Sopletes para cortar. | Sin marca | |
Sin marca | ||
Mangueras de aire | ||
Pirelli | ||
Listado de problemas por máquina.
El siguiente listado hace referencia a los cambios necesarios que hay que realizar en cada maquina para llevar a cabo la puesta a cero. Esto es, ponerlas en condiciones optimas para posteriormente aplicarles un plan de mantenimiento.
Plegadora Neumática Diamint 3m
Punto muy crítico:
Recambio Diafragma
Perdida de aire en Diafragma accionador de la plegadora. Se encuentra en malas condiciones, desgastado y pinchado; debido a la finalización de su vida útil. Esto impide y retrasa considerablemente la producción en planta.
El recambio de dicho Diafragma se considera de vital importancia. Existe el agravante de que se fábrica mas y no se consigue por no existir stock del mismo, pero contactándonos con la empresa NEUMACARG S.A., en la cual no informaron que existe la posibilidad de que con el viejo pueden fábricar uno nuevo utilizándolo como molde de fundición para el nuevo. Es decir usándolo como molde perdido el costo aproximado de esta operación ronda los 700 a 900 dólares.
Punto crítico:
Recambio Válvula Electro neumática
Nos referimos a una Válvula Neumática de 10kg/cm3 de presión, la cual abastece de aire al Diafragma de la Plegadora. Dicha válvula, al igual que el Diafragma ha llegado al final de su vida útil, lo cual implica repetidas perdidas de aire, las cuales en conjunción con las perdidas del Diafragma, generan grandes retrasos en la producción.
Punto importante:
Recambio de Bulones de Sujeción
La zona de sujeción entre la hoja de plegado y la matriz de plegado, se encuentran abulonadas a unos soportes tipo mordaza, que mantienen a estas fijas a su lugar. Estos bulones se encuentran en algunos casos rotos e incluso un par de ellos no se encuentran. Por la cantidad que lleva en total a la cantidad faltante o deteriorados (22 a 5), no es de suma necesidad pero el costo final es esta operación hace pensar que no se tendría que llegar a este extremo, puesto que la reparación no insume mas de 10' con un gasto de 20$.
Guillotina Electro Neumática Diamint 4.10 metros
Punto muy crítico: no hay.
Punto crítico:
Afilado Hoja de Corte
El recambio o afilado de la hoja de corte es indispensable dado que la Guillotina es una de las arterias principales de la producción, siendo el corte y el plegado puntos neurálgicos de la producción de la fábrica. Esta hoja se encuentra desafilada sencillamente por el continuo uso que recibe la misma
Ante el recambio de dicha hoja, una solución alternativa, económicamente más viable, es la rotación de la misma, con el respectivo afilado que esto implica. Esta tarea puede ser realizada sin dificultades por los mismos operarios de la empresa.
Reparación Pistones Hidráulicos
Los anteriormente mencionados son los encargados de sujetar las chapas previamente al corte de las mismas. Sin los cuales las mismas se moverías e incluso se correría el riesgo de que dependiendo el espesor de éstas chapas, se introdujeran de modo vertical, entre los filos de la guillotina ocasionando la posible rotura de la misma guillotina , por lo cual es necesario repararlos.
Reparación / Cambio Bomba de Aceite
La perdida de aceite en esta bomba ocasiona la falta de presión en el resto de los pistones (los que funcionan correctamente) con el peligro de que ocurra lo anteriormente descrito.
Punto importante:
Arreglo de Soporte de Chapa
El continuo uso de esta maquinaria, implica el desgaste de la misma. Entre estos desgastes se encuentra la ruptura de varias secciones del soporte donde se ubica la chapa que ha de ser seccionada. Es imperioso el arreglo de dicho soporte, dado que las imperfecciones de este, se ven reflejados posteriormente en el producto terminado.
Punto muy crítico:
Recambio Bobinado Eléctrico
La empresa posee un Puente Grúa, el cual se encuentra en uno de sus dos galpones. Éste Puente Grúa se encuentra actualmente en desuso dado que el bobinado del mismo se encuentra quemado. El recambio de dicho bobinado aceleraría mucho el proceso de construcción de todos los trabajos dado a que los movimientos que no se pueden realizar con el Puente Grúa, son realizados por una serie conjunta de empleados que, mediante una serie de aparejos y malacates, que si bien logra su fin lo hace en un tiempo muy largo, y con la necesidad de mas de un empleado para tal fin.
Recambio Freno eléctrico
Debido a este problema no se puede levantar una carga que exceda el 50% (cincuenta) del peso máximo autorizado, dado que se torna en exceso peligroso, tanto para el operario del mismo como para cualquier empleado que se encuentre n la zona en cuestión.
Punto crítico:
Reparación del mando a distancia
El mando a distancia se encuentra en estado crítico de funcionamiento, encontrándose ocasiones en las que el mismo no responde adecuadamente a las instrucciones del operador. Contando con el peligro de bloque de mismo en pleno funcionamiento.
Punto importante: no hay.
soldadora Kemmpi Kempomat PS 3200.
Punto muy critico:
Torcha
No se cuenta para esta maquina ni con la torcha ni con su respectivo cable conductor de alambre y gas. Lo cual impide cualquier posibilidad de uso.
Masa
También se encuentra en falta el cable de masa, con su respectiva pinza de clavel de masa.
Punto critico:
Limpieza
La falta de uso y el echo de encontrarse sin uso posibilitaron que se depositaran gran cantidad de partículas, entre estas notamos :
- Tierra
- Pintura
- Escoria
- Virutas
- Aserrín
Tanto dentro del gabinete como fuera de este.
Punto importante:
Tubo de gas
Lo colocamos como importante y no de mayor importancia como resultado de que existen dos tubos de mas cumpliendo la función stock, con lo cual este problema se resuelve sin mayores contratiempos.
soldadora Kemmpi Kempomat PS 4000.
Punto muy critico: no hay.
Punto critico:
Cambio del manómetro
No se encuentra en el mejor estado como resultado del uso del que goza. Incluso se han reportado esporádicas perdidas de gas en la válvula de este como resultado del desgaste sufrido.
Punto importante:
Tubo de gas
Lo único objetable es el estado general de pintura del tubo, si bien se lo diferencia con los de oxicorte (uno rojo y el otro azul) seria muy aconsejable el repintado total del mismo ( incluso de los demás tubos).
soldadora Kemmpi Kemmpi ps 3500.
Punto muy critico: no hay.
Punto critico:
Cable de mas
Se encuentra realmente muy deteriorado, a la fecha del relevamiento se comprobó que por su deterioro es imposible que la pinza del cable de masa funcione como es debido, con lo cual la única posibilidad es que la misma se coloque apoyada en la superficie a soldar o se la "suelde" con un punto pequeño a esta a fin de completar el circuito eléctrico.
Punto importante:
Ruedas del carro
Los soportes que las sostienen se han desprendido parcialmente de sus anclajes, con el riesgo cierto de que ante un esfuerzo no muy grande se pueda dar al caso de una caída de la maquina.
soldadora sebora mig weld 3335.
Punto muy critico: no hay
Punto critico:
Torcha
Esta se encuentra parcialmente destruida en su sección principal por el mal uso (al tocar la superficie a soldar queda soldada a hacer masa) y falta de limpieza.
Manómetro
El mismo no funciona al encontrarse roto, impidiendo por completa saber la presión con la que el gas es utilizado para el proceso de soldadura
Punto importante:
Anclaje del cable masa
El inserto dispuesto a este fin en la maquina originalmente se encuentra completamente desgastado, razón por la cual actualmente el cable se encuentra colocado a presión en procura de que cumpla su función. Y como resultado con cada movimiento brusco de la maquina, o con el mínimo rozamiento con cualquier obstáculo este se desprende.
Clasificación para las dos, como resultado de contar con los mismos problemas.
Punto muy critico:
Torcha
No se cuenta para esta maquina ni con la torcha ni con su respectivo cable conductor de alambre y gas. Lo cual impide cualquier posibilidad de uso.
Masa
También se encuentra en falta el cable de masa, con su respectiva pinza de clavel de masa.
Punto critico:
Tubo de gas
Ninguna de las dos lo posee, como para una de las maquinas anteriormente descriptas ya se dispuso de colocarle uno de los dos existentes en stock, será necesario la adquisición de una por la faltante que este representa debido a que el total necesario es de tres (3) y solo se cuenta con dos (2).
Punto importante:
Funcionamiento
Como se encuentran fuera de uso, es necesario una completa evaluación de funcionamiento con el fin de despejar dudas o futuros inconvenientes en su funcionamiento.
Punto muy critico:
Torcha
No se cuenta para esta maquina ni con la torcha ni con su respectivo cable conductor de alambre y gas. Lo cual impide cualquier posibilidad de uso.
Masa
También se encuentra en falta el cable de masa, con su respectiva pinza de clavel de masa.
Punto critico:
Tubo de gas
Punto importante:
Compresor de Aire Callone 7500D 7.5 HP
Punto muy crítico: no hoy.
Punto crítico:
Recambio de Mangueras
El compresor de aire en cuestión abastece de aire comprimido tanto a la guillotina como a la plegadora. Dado a la gran demanda, las condiciones de uso y el poco, casi nulo mantenimiento del mismo han producido el resquebrajamiento de las mangueras. Esto produce perdidas y la respectiva reducción de la presión de aire, para la alimentación de la maquinaria mencionada.
Recambio De Válvulas de acople rápido
Dado al incesante uso del mismo, y ya que no se ha realizado mantenimiento de éste desde su instalación en planta esto ha producido un desgaste de las válvulas, por lo cual es necesario un recambio de las mismas.
Punto importante:
Recambio De Cajón De Drenaje
Es una cajón cuyo único fin es el de recolectar el agua producto de la condensación del aire del compresor.
Teniendo en cuenta que éste es de chapa cal.16, y al consecuente uso del mismo ha producido el desgaste del material del mismo, necesitándose el recambio del mismo.
Compresor de Aire / Pintura DMC Bicilindro 150 libras 2HP
Punto muy crítico:
Recambio Correas
Las correas que posee en la actualidad se encuentran muy desgastadas, al punto que las dos, que funcionan de a pares, poseen (en virtud del estiramiento sufrido) distinta longitud. El estiramiento de las mismas, las hace patinar disminuyendo el rendimiento del compresor, demandando un recambio de éstas.
Punto crítico:
Recambio de Mangueras
Éste compresor de aire posee los mismos inconvenientes que el compresor que alimenta a la guillotina y a la plegadora, por lo cual requerirá de los mismos recambios, tanto en mangueras como en los caños que abastecen al galpón.
Ajuste de la Polea.
Dichas poleas son las que permiten la compresión del, y se encuentran flojas por el uso.
Recambio de Válvulas de acople rápido
Dado al incesante uso del mismo, y ya que no se ha realizado mantenimiento de éste desde su instalación en planta esto ha producido un desgaste de las válvulas, por lo cual es necesario un recambio de las mismas.
Punto importante:
Cambio de Aceite
El recambio de aceite es necesario dado que el que posee actualmente se encuentra en condiciones no aptas para su uso.
Limpieza y Pintura Exterior
Compresor de Aire / Pintura 2 DMC Bicilindro 150 libras 2HP
Punto muy crítico:
Conexión de motor
El motor utilizado en éste, se encuentra desconectado, por lo cual el compresor no está en funcionamiento. Se debe realizar la conexión del mismo en forma adecuada para poder poner en marcha éste compresor.
Colocación correa
Las correas de este compresor se desgastaron debido a su uso seccionándose posteriormente. Desde ese momento se comenzó a duplicar la utilización del otro compresor, dejándose la reparación del mismo en suspenso. Es necesaria la colocación de dichas correas para de esta manera alivianar el trabajo del otro compresor y no forzar de esta manera su funcionamiento.
Calibración manómetro
Es necesaria la calibración del manómetro para que éste no refiera lecturas imprecisas.
Punto crítico: no hay.
Punto importante: no hay.
Punto muy crítico: no hay.
Punto crítico:
Recambio De Correas
Las correas se encuentran desgastadas, estas patinan sobre la polea reduciendo la eficiencia y potencia del taladro.
Punto importante: no hay.
Punto muy crítico: no hay.
Punto crítico: no hay.
Punto importante:
Recambio de Llave del Mandril
La llave de ajuste del cabezal del mandril se encuentra desgastada debido a su uso ininterrumpido.
Punto muy crítico:
Reparación de polea.
El volante de movimiento vertical, del cabezal de la taladradora está roto, lo cual impide la utilización de dicho taladro.
Punto crítico: no hay.
Punto importante: no hay.
Punto muy crítico: no hay.
Punto crítico:
Reparación de la Bomba De Aceite
La bomba de aceite, dado al desgaste propio del uso de la misma prensa, se encuentra en malas condiciones, reduciendo el rendimiento de la prensa considerablemente en virtud de la perdida de aceite que ocasiona su accionamiento, y la consiguiente perdida de presión de prensado.
Punto importante: no hay.
| Página siguiente |