Estudio de ingeniería de métodos, barras conductoras, Westalca (página 2)

¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?

¿O se implanto para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más?

¿Hay alguna operación posterior que elimine la necesidad de efectuar la que se estudia ahora?

¿La operación se realiza por la fuerza de la costumbre?

¿Se implanto para reducir el costo de la operación anterior? O de una operación posterior?

¿Fue añadida por el departamento de ventas como suplemento fuera de serie?

¿Puede comprarse la pieza a menor costo?

Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otra?

¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?

Si la operación se implantó para rectificar una dificultad que surge posteriormente,

¿es posible que la operación sea más costosa que la dificultad?

¿No cambiaron las circunstancias desde que se añadió la operación al proceso?

¿Podría combinarse la operación con una operación anterior o posterior?

• Modelo:

¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?

¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?

¿Pueden obtenerse resultados equivalentes cambiando el modelo de moso que se reduzcan los costos?

¿No puede utilizarse una pieza de serie en vez de esta?

¿Cambiando el modelo se facilitaría la venta?

¿No podría convertirse una pieza de serie para reemplazar esta?

¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?

¿El costo suplementario que supondría mejorar el aspecto y la utilidad del producto que daría por compensado por un mayor volumen de negocios?

¿Se utilizo el análisis de valor?

• Condiciones exigidas por la inspección:

¿Qué condiciones de inspección debe llenar esta operación?

¿Todos los interesados conocen esas condiciones?

¿Qué condiciones se exigen en las operaciones anteriores y posteriores?

¿Si se modifican las condiciones exigidas a esta operación será más fácil de efectuar?

¿Si se modifican las condiciones exigidas a la operación anterior será más fácil de efectuar?

¿Son realmente necesarias las normas de tolerancia, variación, acabado y demás?

¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar innecesariamente los cotos?

¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajan las normas?

¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual?

¿Las normas aplicadas a este producto (u operación) son superiores, inferiores o iguales a las de productos similares?

¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?

¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?

¿Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?

¿Las tolerancias aplicadas en la práctica son las mismas que las indicadas en el plano?

¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?

• Manipulación de materiales:

¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

¿En caso contrario podrían encargarse de la manipulación os operarios de maquinas para que el cambio de ocupación les sirva de distracción?

¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?

¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad?

¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?

¿Se justifica un transportador?

¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco?

¿Se puede despachar el material desde un punto central con un transportador?

¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a trasladar?

¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transbordador?

¿Podría el operario inspeccionar su propio trabajo?

¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente?

¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material?

¿Podría utilizarse con provecho un chigre eléctrico o neumático o cualquier otro dispositivo para izar?

¿Si se utiliza una grúa de puente, funciona con rapidez y precisión?

¿Puede utilizarse un tractor con remolque?

¿Podría reemplazarse el transportador por ese tractor o por un ferrocarril de empresa industrial?

¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto?

¿Se podrían usar canaletas para recoger el material y hacerlo bajar hasta unos contenedores?

¿Se resolvería más fácilmente el problema del curso y manipulación de los materiales trazando un cursograma analítico?

• Organización del trabajo:

¿Cómo se atribuye la tarea al operario?

¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?

¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

¿Cómo se consiguen los materiales?

¿Cómo se entregan los planos y herramientas?

¿Hay control de la hora?

¿En caso afirmativo, como se verifican la hora de comienzo y de fin de la tarea?

¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, el almacén de herramientas, el de materiales y en la teneduría de libros del taller?

¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?

¿Los materiales están bien situados?

¿Si la operación se efectúa constantemente cuanto tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones preliminares puesto en orden?

¿Cómo se mide la cantidad de material acabado?

¿Existe un control preciso entre las piezas registradas y las pagadas?

¿Se podrían utilizar contadores automáticos?

¿Qué clase de notaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas?

¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?

¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas?

¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?

¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajaran y se les dan suficientes explicaciones?

¿Cuándo los trabajadores no alcanzan ciertas normas de desempeño, se averiguan las razones?

¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?

¿Los trabajadores entienden de veras al sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?

• Disposición del lugar de trabajo:

¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?

¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz?

¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?

¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?

¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores?

¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora?

¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?

¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?

¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.

¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?

¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?

¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?

• Herramientas y equipos:

¿Podrían idearse una plantilla que sirviera para varias tareas?

¿Es suficiente el volumen de producción para justificar herramientas y dispositivos muy perfeccionados y especializados?

¿Podría utilizarse un dispositivo de alimentación o carga automática?

¿La plantilla no se podría hacer con material más liviano o ser de un modelo que lleve menos material y se maneje más fácilmente?

¿Existen otros dispositivos que puedan adaptarse para esta tarea?

¿El modelo de la plantilla es el más adecuado?

¿Disminuiría la calidad si se empleara un herramental más barato?

¿Tiene la plantilla un modelo que favorezca al máximo la economía de movimientos?

¿La pieza puede ponerse y quitarse rápidamente de la plantilla?

¿Sería útil un mecanismo instantáneo mandado por leva para ajustar la plantilla, la grapa o la tuerca?

¿No se podrían instalar eyectores en el soporte para que la pieza se soltara automáticamente cuando se abriera e soporte?

¿Se suministran las mismas herramientas a todos los operarios?

¿Si el trabajo tiene que ser exacto se dan a los operarios calibradores y demás instrumentos de medida adecuados?

¿El equipo de madera está en buen estado y los bancos no tienen astillas levantadas?

¿Se reduciría la fatiga con un banco o pupitre especial que evitara la necesidad de encorvarse, doblarse y estirarse?

¿Es posible el montaje previo?

¿Puede utilizarse un herramental universal?

¿Puede reducirse el tiempo de montaje?

¿Cómo se reponen los materiales utilizados?

¿Se podrían utilizar plantillas?

• Condiciones de trabajo:

¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?

¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable: y en caso contrario no se podrían utilizarse ventiladores o estufas?

¿Se justificarían la instalación de aparatos de aire acondicionado?

¿Se pueden reducir los niveles de ruido?

¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación?

¿Se puede proporcionar una silla?

¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?

¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?

¿Es el piso seguro y liso pero no resbaladizo?

¿Se enseño al trabajador a evitar los accidentes?

¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?

¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?

¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?

¿Hace en la fábrica demasiado frio en invierno o falta el aire en verano?

¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?

• Enriquecimiento de la tarea de cada puesto:

¿Es la tarea aburrida o monótona?

¿Puede hacerse la operación más interesante?

¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla?

¿Cuál es el tiempo del ciclo?

¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?

¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?

¿Puede el operario desbarbar su propio trabajo?

¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?

¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?

¿Puede el operario hacer la pieza completa?

¿Es posible y deseable la rotación entre el puesto de trabajo?

¿Es posible y deseable el horario flexible?

¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?

Estudio de Tiempos

Actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Requisitos del Estudio de Tiempos

Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo.

El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación. El supervisor debe comprobar el método para cerciorarse de que las alimentaciones, velocidades, herramientas de corte, lubricantes, etc., se ajusten a la práctica estándar establecida por el departamento de métodos.

Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario:

• 1. Seleccionar al trabajador promedio.

• 2. El trabajador seleccionado de ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido.

• 3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.

• 4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.

• 5. Medir con el instrumento adecuado.

• 6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).

• 7. Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.

• 8. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.

• 9. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas.

La definición de estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado. La realización del estudio de tiempos es necesario para:

• Reducir los costos.

• Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

• Establecer salarios con incentivos.

• Planificar.

• Establecer presupuestos.

• Comparar los métodos.

• Equilibrar cadenas de producción.

Manejo y Estudio correcto del cronómetro

CRONÓMETRO: Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial.

Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación:

• Cronometro decimal de minutos (de 0.01 min.)

• Cronometro decimal de minutos (de 0.001 min.)

• Cronometro decimal de horas ( de 0.0001 de hora)

• Cronometro electrónico o digital.

El cronómetro decimal de minutos (de 0.01)?

Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a

0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.

El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min:

Es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min. en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de

• min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min. no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

Para arrancar este cronómetro se oprime la corona y ambas manecillas rápidas parten de cero simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime el botón lateral, lo cual detendrá únicamente la manecilla rápida inferior. El análisis de tiempos puede observar entonces el tiempo en que transcurrió el elemento sin tener la dificultad de leer una aguja o manecilla en movimiento. A continuación se oprime el botón lateral y la manecilla inferior se une a la superior, la cual ha seguido moviéndose ininterrumpidamente. Al finalizar el segundo elemento se vuelve a oprimir el botón lateral y se repite el procedimiento.

El cronómetro decimal de hora:

Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla

mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

Es posible montar tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido. En primer lugar, al accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total como comprobación. El cronómetro 1 está ahora en espera de ser leído, en tanto que el siguiente elemento está siendo medido por el cronómetro 2.

Todos los cronómetros deben ser revisados periódicamente para verificar que no están proporcionando lecturas "fuera de tolerancia". Para asegurar que haya una exactitud continua en las lecturas, es esencial que los cronómetros tengan un mantenimiento apropiado. Deben estar protegidos contra humedad, polvo y cambios bruscos de temperatura. Se les debe de proporcionar limpieza y lubricación regulares (una vez por año es adecuado). Si tales aparatos no se emplean regularmente, se les debe dar cuerda y dejarlos marchar hasta que se les acabe una y otra vez.

Cronómetros electrónicos auxiliados por computadora:

Este cronómetro permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del cronómetro a una

terminal de computadora a través de un cable de salida. La computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos elementales y permitidos y de estándares operativos.

La unidad de tiempo llamada segundo, es la sexagésima parte de un minuto. Esta unidad de medida va cayendo en desuso por ciertos inconvenientes que presenta el sistema sexagesimal. El minuto, la sexagésima parte de una hora, es más utilizado, pero dividido en 100 partes, cada una de estas partes es una centésima de minuto, y una hora, por tanto, son 6 000 centésimas de minuto.

Todos estos cronómetros tienen una pequeña esfera donde se totaliza el número de vueltas que da la saeta principal.

Para el estudio de tiempos se utilizan generalmente dos tipos de cronómetro:

• Cronómetro ordinario o continuo (modo acumulativo): el reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer elemento.

VENTAJAS:

• Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir; que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

DESVENTAJA:

• El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

• Cronometro vuelta a cero:

El reloj muestra el tiempo de cada elemento y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento.

Algunos relojes de representación numérica o digitales los construyen integrados en el tablero de apoyo, con dos pantallas: la de tiempo para cada evento (modo vuelta a cero) y la del tiempo total (modo acumulativo).

VENTAJAS:

Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento. El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

DESVENTAJAS:

Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace mas nada por eliminarlos.

Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

Herramientas del Estudio de Tiempos por Cronometro

Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:

• Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).

• Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.

• Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

• Lápiz.

• Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir.

• Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.

Estudio de tiempos por cronometro

Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber: Identificar el estudio:

• No. de estudio

• No. de hojas

• Nombre del tomador de Datos

• Fecha del estudio

• Quien aprueba el estudio

Información que permita identificar:

• El producto pieza

• Nombre del producto

• No. de pieza

• No. de plano del producto

Información para identificar:

• Nombre

• Número

• Categoría

Duración del Estudio:

• Inicio

• Término

• Duración o tiempo transcurrido

• Dato Medido

• Dato Estándar

Condiciones de Trabajo:

• Croquis o plano del lugar de trabajo

• Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.

• Espacios de trabajo, herramientas, etc.

Descomponer la Tarea en Elementos:

ELEMENTO: Es la parte delimitada de una tarea definida.

Definir el Ciclo:

Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.

Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.

MÉTODO ESTADÍSTICO

Los métodos estadísticos pueden servir de guía para determinar el número de ciclos a estudiar. Se sabe que los promedios de las muestras (X) tomados de una distribución normal de observaciones, están normalmente distribuidos con

respecto a la medida de la población La variable de x con respecto a la medida de población es igual a s2 / n donde n es el tamaño de la muestra y s2 la varianza de la población.

Número de Observaciones requeridas

X = Tiempos elementales representativos. E = Errores posibles.

N = Observaciones iniciales

Tipos de Elementos

• Repetitivos: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.

• Casual: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.

• Constante: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.

• Manejables: Su tiempo básico varía en los ciclos.

• Manuales: Son los que realiza el trabajador.

• Mecánicos: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza motriz.

• Dominantes: Duran más tiempo que los otro elementos.

• De contingencias: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, etc. Al proceso

• Extraños: Elementos que se presentan de manera variable o constante en el proceso, pero que al analizarlos no deben formar parte del proceso.

La clasificación de los elementos nos sirve para:

• Separar el trabajo o actividades productivas de las NO productivas.

• Aislar, eliminar, estudiar, etc. Aquellos elementos que causan problemas. (alto costo, cuellos de botella).

• Estudiar los electos que causan fatiga.

• Hacer especificaciones detalladas del trabajo.

APLICACIÓN DEL ESTUDIO DE TIEMPOS EN EL ÁREA DE TRABAJO

• Procedimiento del Estudio de Tiempos

Una vez que se ha establecido el método, estandarizado las condiciones y las operaciones, se han capacitado los elementos para seguir al operario, el trabajo está listo para un buen estudio de tiempos con cronómetros.

Selección del Operario

Es muy importante estudiar al operario indicado. Por esta razón hacer un estudio de tiempos sobre el operario equivocado puede duplicar la dificultad para hacer el estudio y disminuir la exactitud del estándar. El operario debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo.

Si el analista en estudio de tiempos aplica correctamente el procedimiento de valoración de desempeño, puede llegar al mismo estándar de tiempo final dentro de ciertos límites prácticos, aun cuando el operario trabaje deprisa o despacio.

Sin embargo, desde cualquier punto de vista, es mejor si el estándar cronometrado se basa en las observaciones de un trabajador efectivo y cooperativo que trabaje a un nivel de desempeño aceptable. Como regla empírica, no es apropiado medir a un operario trabajando con una variación mayor al 25% arriba o abajo del 100%.

Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio.

En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado. El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el

intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto.

Por supuesto, el operario deberá estar bien entrenado en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica, y tener confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista. Es deseable que el operario tenga espíritu de cooperación, de manera que acate de buen grado las sugerencias hechas por el supervisor y el analista.

Algunas veces el analista no tendrá oportunidad de escoger a quien estudiar cuando la operación es ejecutada por un solo trabajador. En tales casos el analista debe ser cuidadoso al establecer su calificación de actuación, pues el operario puede estar actuando en uno u otro de los extremos de la escala. En trabajos en que participa un solo operario, es muy importante que el método empleado sea el correcto y que el analista aborde al operario con mucho tacto.

Registro de información Significativa

Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan de escasa importancia a un principiante, pero la experiencia le demostrará que cuanto más información pertinente se tenga, tanto más útil resultará el estudio en los años venideros. El estudio de tiempos debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares y para el desarrollo de fórmulas. También será útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios y de las herramientas y comportamiento de las máquinas.

Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o "tolerancia" que se agrega al tiempo normal o nivelado. Si las condiciones se mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el de fatiga. Recíprocamente, si por alguna razón llegara a ser necesario alterar las condiciones de trabajo, de manera que fueran peores que cuando el estudio de tiempos se hizo por primera vez, es lógico que el factor de tolerancia o margen debería aumentarse.

Si las condiciones de trabajo que existían durante el estudio fueran diferentes de las condiciones normales que existen en el mismo, tendrían un efecto determinando en la actuación normal del operario. Por ejemplo, si en un taller de forja por martinete se hiciera el estudio durante un día de verano muy caluroso, es de comprender que las condiciones de trabajo serían peores de lo normal y la actuación del operario reflejaría el efecto del intenso calor. Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información tal como tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos.

Posición del Observador:

Una vez que el analista ha realizado el acercamiento correcto con el operario y registrado toda la información importante, está listo para tomar el tiempo en que transcurre cada elemento.

El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de los trabajadores, y pronto perdería el respeto del personal del piso de producción. Además, estando de pie el observador tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos de las manos del operario, conforme se desempeña en su ciclo de trabajo.

En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto tendería a modificar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de máquina.

División de la operación en Elementos:

Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de therbligs conocidos por "elementos". A fin de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30 minutos) el observador debe escribir la descripción de los elementos mientras realiza el estudio. De ser posible, los elementos en los que se va a dividir la operación deben determinarse antes de comenzar el estudio. Los elementos deben dividirse en partes lo más pequeñas posibles, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas.

Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual. De este modo los puntos terminales de los elementos pueden asociarse a los sonidos producidos, como cuando una pieza terminada cae en su caja deposito, cuando una herramienta de refrentado penetra en fundición, cuando una broca irrumpe en la pieza que se taladra y cuando un par de micrómetros se dejan en el banco o mesa del trabajo.

Las reglas principales para efectuar la división en elementos son:

Asegurarse de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el método apropiado.

Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los de ejecución manual.

No combinar constantes con variables.

Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico.

Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.

Toma de Tiempo

Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante el estudio:

• Método de Regreso a Cero:

Esta técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continúa. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua.

Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regreso a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además los elementos ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los propugnadores del método de regresos a cero exponen también el hecho de que con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña.

• W. O. Lichtner señala un inconveniente reconocido del método de regresos a cero, y es que los elementos individuales no deben quitarse de la operación y estudiarse independientemente, porque los tiempos elementales dependen de los elementos

precedentes y subsiguientes. Si se omiten factores como retrasos, elementos extraños y elementos transpuestos, prevalecerán valores erróneos en las lecturas aceptadas.

Otra de las objeciones al método de regresos a cero que ha recibido considerablemente atención, particularmente de organismos laborales, es el tiempo que se pierde en poner en cero la manecilla. Lowry, Maynard y Stegemerten expresan: "Se ha encontrado que la manecilla del cronómetro permanece inmóvil de 0.00003 a 0.000097 de hora, en el momento del regreso a

cero, dependiendo de la velocidad con la que se oprime y se suelta el botón del cronómetro".2 Esto significaría una pérdida media de tiempo de 0.0038 min por elemento, o sea, 3.8% de error en un elemento que durase 0.10 min. Por supuesto, cuanto más corto sea el elemento, tanto mayor será el porcentaje de

error introducido; y cuanto más largo sea el elemento, tanto menor será el error. Aún cuando analistas de tiempos experimentados tenderán, al hacer la lectura del cronómetro, a dar un margen por el "tiempo de regreso a cero" leyendo hasta el dígito superior inmediato, debe reconocerse que es posible tener un error acumulado considerable al emplear el método de regreso a cero. Los nuevos relojes electrónicos no tienen esta desventaja puesto que no se pierde tiempo al regresarlos a cero.

En resumen, la técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:

• 1. Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.

• 2. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos).

• 3. No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.

• 4. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

• Método Continuo:

Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo es recomendable por varios motivos. La razón más significativa de todas es, probablemente, la de que este tipo presenta un registro completo de todo el periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor también para registrar elementos muy cortos. No perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min, y de elementos de 0.02 min cuando van seguidos de un elemento relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de tiempos que emplee el método continuo, será capaz de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos de 0.04 min), si van seguidos de un elemento de aproximadamente 0.15 min o más largo. Se logra esto recordando las lecturas cronométricas de los puntos terminales de los tres elementos cortos, anotándolas luego mientras transcurre el elemento más largo.

Por supuesto, como se mencionó antes, esta técnica necesita más trabajo de oficina para evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas del cronómetro continúan moviéndose, es necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos.

Selección y Registro de los Elementos

Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el operario se divide en elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de

una actividad o tarea específica. Deben definirse con claridad. De preferencia la descripción del elemento debe indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido y el punto final. El estudio de tiempos por elementos tiene las siguientes ventajas:

• Valorar el desempeño con más exactitud.

• Crear valores de tiempo estándar para elementos frecuentemente recurrentes; estos pueden verificarse contra datos existentes, lo cual ayuda a mantener la consistencia de los datos.

• Identificar el trabajo no productivo.

El registro de tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a cero).

Clasificación de la actuación del operario

En el sistema de calificación de la actuación del operario, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo representativo del promedio.

El principio de la calificación de la actuación del operario es el de saber ajustar el tiempo medio observado de cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.

Características de un Buen Sistema de Calificación

La primera y la más importante de las características de un sistema de calificación es su exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del analista de tiempos.

Sin embargo, se consideran adecuados los procedimientos que permitan a diferentes analistas, en una misma organización, el estudio de operarios diferentes empleando el mismo método para obtener estándares que no tengan una desviación mayor de un 5% respecto del promedio de los estándares establecidos por el grupo. Se debe mejorar o sustituir el plan de calificación en que haya variaciones en los estándares mayores que la tolerancia de más o menos 5%.

El plan de calificación que dé resultados más consistentes y congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes.

Se puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la definición aceptada de exactitud normal. Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que termine en fracaso.

Método de Calificación:

• Existen cinco métodos:

• Método Westinghouse.

• Calificación Sintética.

• Calificación Objetiva.

• Calificación por Velocidad.

• Calificación Modificada.

Para efecto de esta práctica utilizaremos el Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente.

Método Westinghouse

Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La Habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.

La habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La practica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural.

La habilidad o destreza de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos.

Una disminución en la habilidad generalmente es resultado de una alteración en las facultades debida a factores físicos o psicológicos, como reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular. De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a otro, y aun de operación a operación en una labor determinada.

Según el Sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de

pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima).

El observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario. La Tabla 1 ilustra las características de los diversos grados de habilidad juntamente con sus valores numéricos equivalentes. La calificación de la habilidad se traduce luego a su valor en porcentaje equivalente, que es de más 15%, para los individuos superhábiles, hasta menos 22% para los de muy baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para llegar a la nivelación final, o al factor de calificación de la actuación del operario.

SISTEMA WESTINGHOUSE CALIFICACION DE VELOCIDAD

Según este sistema o método de calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos 17

Las Condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20 ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían debajo de lo normal.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con valores desde más 6% hasta menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.

El último de los cuatro factores que influyen en la calificación de la actuación es la Consistencia del operario. A no ser que se emplee el método de lectura repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronómetro y presencia de elementos extraños. Los elementos mecánicamente controlados tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente.

Se ha asignado un valor de más 4% a la consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente, quedando las otras categorías entre estos valores.

No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría requisitos más exigentes de consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación

justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista tenga acerca del trabajo.

TOLERANCIAS

El tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a marcha normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga, además existen otros factores que están fuera de su control que también consumen tiempo.

En general las tolerancias se aplican para cubrir tres áreas generales:

• Necesidades Personales.

• Fatigas.

• Demoras Inevitables.

Las tolerancias deben calcularse en forma tan precisa como sea posible, o de otra manera se anulará por completo el esfuerzo puesto al hacer el estudio, las tolerancias se aplican al estudio de acuerdo a tres categorías:

• Tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo.

• Tolerancias que deben considerarse solo en el tiempo de maquinado.

• Tolerancias aplicables solo al tiempo de esfuerzo.

Las tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo se expresan usualmente como porcentaje (%) del tiempo del ciclo que incluyen necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo, mantenimiento de la máquina. Las tolerancias de tiempo de maquinado incluyen tiempo para mantener las herramientas y variaciones de potencia mientras que las tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo, comprenden fatigas y demoras inevitables.

• Necesidades personales:

Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.

• Fatiga:

La fatiga se considera como una disminución en la capacidad de realizar trabajo.

La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desechos en los músculos, y en el torrente sanguíneo, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar.

La fatiga puede ser también mental. Una persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que más le agrade.

El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el cual incluye: criterios de temperatura, de ventilación, humedad, ruidos, duración de la actividad de repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada criterio esta conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos.

• Demoras inevitables:

Las demoras pueden ser evitables o inevitables. En la determinación del tiempo estándar no se consideran las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero. Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempo y otros, irregularidades en materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario.

• Cálculo de los Suplementos:

En la siguiente figura se presenta el modelo básico para el cálculo de los suplementos. Podrá verse que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte especial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

• Suplementos por descanso:

Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes:

• Suplementos por Necesidades personales:

Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

• Suplementos por fatiga básica:

Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4% del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecute un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas sentidos sino normalmente.

• Suplementos Variables:

Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc.

Recomendaciones para el Descanso

Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15 minuto a media mañana y a media tarde.

Importancia de los periodos de descanso

• 1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

• 2. Rompen la monotonía de la jornada.

• 3. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

• 4. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

OTROS SUPLEMENTOS

Algunas veces al calcular el tiempo estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.

Suplementos por contingencia:

Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se pueden medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

Suplementos por razones de política de la empresa:

Es una cantidad no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en

circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

Suplementos especiales:

Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente.

PROPÓSITO DE LOS SUPLEMENTOS

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar las tolerancias como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen.

MÉTODO PARA EL CÁLCULO DE TOLERANCIAS

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizás tres operaciones durante un largo período. El operador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica: para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante el estudio de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el observador camina solamente por el área que se

estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.

Tiempo Estándar

Es una función de la cantidad de tiempo requerida para realizar una tarea:

• Usando un método y equipos dados.

• Bajo condiciones de trabajo especificas.

• Por un trabajador que posea habilidad y aptitudes especificas para el trabajo.

• Cuando se trabaja a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo máximo, que el mismo puede realizar para dicha tarea sin efectos perjudiciales.

Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en términos de horas por 100 piezas.

Propósito del Tiempo Estánda

• Base para el pago de incentivos.

• Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• Método para asegurar una distribución del espacio disponible.

• Medio para determinar la capacidad de la planta.

• Base para la compra de un nuevo equipo.

• Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• Mejoramiento del control de producción.

• Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• Base para primas y bonificaciones.

• Base para un control presupuestal.

• Cumplimientos de las normas de calidad.

• Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• Elaboración de planes de mantenimiento.

MÉTODO RANGO DE ACEPTACIÓN

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimado

• (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir; cuánto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k =10% y un coeficiente c = 90 ?, exigiéndose entonces que el 90 % de los valores registrados se encuentran dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.

MÉTODO DE LA GENERAL ELECTRICA

Este método establece que mientras más rápido sea el proceso hay mayor probabilidad de porcentaje de errores. Los tiempos de ciclos de éste método pueden visualizarse en la siguiente tabla:

ALEACIONES

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos. Se puede observar que las aleaciones están constituidas por elementos metálicos en estado elemental (estado de oxidación nulo), por ejemplo Fe, Al, Cu, Pb. Pueden contener algunos elementos no metálicos por ejemplo P, C, Si, S, As.

Para su fabricación en general se mezclan los elementos llevándolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan. Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos.

Propiedades de las Aleaciones

Entre las propiedades de una aleación están

• Composición: Esta clasificación tiene en cuenta cual es el elemento que se halla en mayor proporción (aleaciones ferrosas, aleaciones base cobre, etc.). Cuando los aleantes no tienen carácter metálico suelen hallarse en muy pequeña proporción, mientras que si únicamente se mezclan metales, los aleantes pueden aparecer en proporciones similares al metal base.

• Número de elementos: Atendiendo a este criterio se pueden distinguir aleaciones binarias como el cuproníquel, ternarias (alpaca)… hay aleaciones en las que intervienen un elevado número de elementos químicos, si bien en pequeñas cantidades.

Características de las Aleaciones

Entre las características de una aleación están

• Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad eléctrica y térmica, aunque usualmente menor que los metales puros. Las propiedades físicas y químicas son, en general, similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales como dureza, ductilidad, tenacidad etc. pueden ser muy diferentes, de ahí el interés que despiertan estos materiales, que pueden tener los componentes de forma aislada.

• Las aleaciones no tienen una temperatura de fusión única, dependiendo de la concentración, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo simultáneamente la fase líquida y fase sólida como se puede apreciar en los diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones específicas de cada aleación para las cuales la temperatura de fusión se unifica.

ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros elementos, generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio. Forman parte de las llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los

aceros, pero no tan resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.

PROPIEDADES DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO.

Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el aluminio adquiere características mecánicas muy superiores.

• Las aleaciones de aluminio contienen, en una matriz de aluminio diversos elementos de aleación.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico / diseño metodológico

• TIPO DE ESTUDIO

El estudio aplicado en la empresa WESTALCA (WESTWARD INTERNATIONAL ALUMINIUM C.A.) abarca varios tipos:

El de tipo Descriptivo, que nos permitió analizar, registrar, indagar e interpretar los problemas presentados en la Empresa WESTALCA, para asi poder determinar una situación actual, de tal forma que se puedan establecer propuestas para las mejoras, y en el mejor de los casos poder eliminar movimientos y tiempos improductivos, con la idea de poder lograr una estandarización de los tiempos. Correcta.

Es de tipo Exploratorio el estudio, ya que analiza parte del proceso productivo y los componentes que pudieran ocasionar fallas o factores innecesarios, el estudio exploratorio, busca examinar aquellos elementos que pudieran romper el sistema abarcado.

Es de tipo Evaluativo, debido a que se encarga de evaluar y analizar el método actual planteado por la empresa, con el objetivo de saber si esta trabajando correctamente y atacar los posibles elementos que pudieran simplificarse, combinarse, reducirse o eliminarse, también cabe destacar la implementación de mejoras con mayor optimalidad.

Este estudio también toca la perspectiva de tipo Campo porque las observaciones e investigaciones realizadas son tomadas de un ambiente o entorno natural.

POBLACIÓN Y MUESTRA

La población desde un punto de vista de la producción son las barras conductoras de aluminio de 4,5 metros, consideradas como el conjunto de elementos a estudiar, en tal caso si hubiéramos tomado desde el proceso inicialmente, hubiera sido el aluminio primario, pero por falta de información y por políticas de empresa, no pudimos observar el proceso desde el inicio, asi que estudiamos y aplicamos una revisión exhaustiva a partir de las barras ya fabricadas.

Estas barras son cortadas de 4,5 a 1,5 metros, cuyo espesor va a depender de los requisitos propuestos por el cliente y embaladas en bultos de 8 a 9 barras, y son las muestras a estudiar, cuyas características químicas del material son notables, poseen varios aleantes como hierro y boro, para darle mayor resistencia, baja corrosividad, destacando sus propiedades eléctricas, etc.

RECURSOS

Los materiales utilizados durante el estudio son los siguientes:

• 1. Lápiz, papel.

• 2. Cinta Métrica

• 3. Cámara Fotográfica (Fotos sobre la empresa; planta, entrada de materia prima; barras conductoras).

• 4. Cronometro

• 5. Hoja de encuesta con Preguntas OIT

• 6. Software:

• Microsoft Word 2007

• Microsoft Excel

• Microsoft Power Point 2007

• AutoCad 2008

PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO:

Se realizo una primera visita el día 03/09/2010 con el fin de establecer contacto con el gerente, y explicarle la situación y el motivo de la misma, dándoles a conocer que la finalidad es hacer un estudio previo en el método actual propuestos por la empresa, es decir, método que se encuentra en vigencia. Luego la segunda visita fue para el desarrollo del proceso, en cuanto a la elaboración de barras conductoras de 1,5 metros.

La tercera visita fue algo fundamental para el estudio, debido a que conocimos el plano de área de la empresa WESTALCA, observando y utilizando la cinta métrica pudimos medir el área de producción donde se estaba realizando el proceso productivo.

La cuarta visita se divide en lo siguiente:

® La mitad del grupo se encargo de la toma de tiempo (mediante el cronometro), donde se le hizo el seguimiento al operario del montacargas, para su previo estudio, aplicando una serie de herramientas.

® La otra mitad se dedico a la entrevista informal y a su vez al sistema de encuestamiento, donde estaban inmersas las técnicas de interrogatorios y las preguntas de OIT.

Una vez aplicado los procedimientos nos permitió establecer el análisis operacional, que ayudo junto a los datos obtenidos a través de la encuesta y entrevista sobre el conjunto de hechos que transcurría en la empresa WESTALCA.

Por último, se propusieron mejoras en la secuencia de trabajo, distribución de la planta, diagrama de flujo o recorrido a partir del método actual que venían presentando deficiencias.

Situación actual

CAPITULO V

• DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Para la fabricación de barras conductoras de aluminio, la empresa cuenta con unos hornos donde se introduce la materia prima para elaborar las barras mediante una colada, esta colada puede durar un total de 24 horas, ya que la empresa solo trabaja por pedidos y por la disposición de materia prima que tenga al momento del pedido, lo que genera que la empresa solo trabaje el tiempo en que la materia prima es entregada para procesarla, esto dificulta un poco las ventas de la empresa ya que si no cumple con los pedidos de un cliente este lo descartara como proveedor. Al salir del horno las barras se llevan al patio que funciona como almacén temporal de las mismas, en este almacén no se posee identificación alguna de la ubicación de cada tipo de barras o de materia prima, sin embargo los trabajadores y operarios de la empresa lo conocen, pero si se contratara a algún otro operario este no sabría identificar los materiales. Luego se llevan a control de calidad para verificar que las barras tengas las condiciones y propiedades deseadas, para esto se verifica tamaño y superficie, de allí son trasladadas al área de corte, donde se le adicionan aceites lubricantes y aceite hidrosoluble para el momento del corte, deben cortarse para tener medidas de 4.5 y 1.5 metros, al finalizar en el corte pasan al área de abultamiento donde una sola persona se encarga de abultar y embalar con flejes metálicos y una pieza de hierro G, un paquete de 9 barras en total esto es para cada medida de barras tanto de 4.5 como de 1.5, luego las barras abultadas son identificadas y marcadas para después ser pesadas, al finalizar estas operaciones son almacenadas en un patio hasta que el cliente solicite su pedido.

Tanto la materia prima como las barras ya elaboradas se almacenan en un patio a la intemperie, esto es posible debido a las condiciones del material que es anticorrosivo.

Pero además como fue señalado anteriormente esto no posee ninguna identificación, el tiempo que tarda el recorrido del material lo hace muy tedioso y lento, además el traslado del material debe hacerse con un montacargas de horquillas debido al peso del material, esto también retrasa un poco el desplazamiento del material por las instalaciones de la empresa.

El trabajo de la persona que abulta es muy fuerte y como solo se cuenta con una persona para realizar este trabajo, no se le exige un tiempo de entrega del material abultado, debido al gran esfuerzo físico que aplica para hacerlo por lo tanto el operario de abultamiento posee mayores tiempos de ocio y descanso debido a su trabajo pesado.

SELECCIÓN DEL SEGUIMIENTO YJUSTIFICACIÓN

Para este trabajo se selecciono para el seguimiento y estudio el material, debido a la desorganización por almacenamiento y traslado que este lleva durante el proceso, que ocurre de las siguientes maneras:

• El almacenamiento del material en el patio no lleva ninguna identificación por material tamaño o dimensiones.

• El traslado que realiza el material desde el patio hasta el área de corte y luego al área de control de calidad es muy largo.

• El control de calidad se ubica al final del proceso por lo que no se puede detectar fallas mucho antes de la entrega del pedido, en este caso sería al salir del horno, específicamente luego de enfriarse las barras.

• El reproceso es frecuente en la empresa debido al no cumplimiento de especificaciones del material, pero este reproceso no es tan rápido y

eficiente como la elaboración de las barras como tal por primera vez, es decir a partir de la materia prima.

• El embalaje o abultamiento del material es un proceso muy fuerte para el operador lo que genera un retraso en la entrega de las barras.

• La verificación y el pesaje del material se realiza muy superficialmente y ya casi al final del proceso lo que genera en alguno de los casos la falla del material.

• Las instalaciones de la empresa no poseen mapa de riesgo, es decir, no cuentan con una identificación de las posibles áreas peligrosas como horno, corte y área de montacargas lo que representa un riesgo para los trabajadores y el material

DIAGRAMA DE PROCESOS DE Westward International Aluminium C.A

El estudio de los procesos y operaciones de la empresa, nos permitió crear un diagrama representando gráficamente como proceden cada uno de los procesos productivos de la misma.

CAPÍTULO VI

Situación propuesta

• ANÁLISIS OPERACIONAL

• Preguntas sugeridas por la OIT para el estudio de métodos

En esta etapa se reflejan las preguntas referidas con las operaciones de elaboración, cortado, abultamiento y almacén de las barras conductoras en la empresa Westward International Aluminium C.A.

• Operaciones:

• 1. ¿Qué propósito tiene la operación?

R. El principal propósito es la elaboración de barras conductoras, el corte de las mismas de 4,5 a 1,5 metros, el abultamiento y su respectivo almacén.

• 2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?

R. Si, es de mucha importancia, ya que este es el proceso principal que se lleva a cabo para lograr el respectivo despacho del producto.

• 3. Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del producto, ¿El costo suplementario que representa mejora las posibilidades de venta?

R. No las mejoraría, ya que lo que le interesa al cliente con las barras conductoras es que cumpla las especificaciones del mismo y pueda satisfacer sus necesidades.

• 4. ¿El propósito de la operación de corte y abultamiento puede lograrse de otra manera?

R La operación de corte y abultamiento solo se puede realizar de la manera que se ejecuta actualmente, solo se podrían mejorar los tiempos.

• 5. ¿La operación puede realizarse de otro modo con el mismo resultado?

R. No, ya que este es el único modo de realizar la operación.

• Modelo:

• 1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?

R. Si, ya que se puede realizar una mejor distribución de la planta para así disminuir los traslados que los operarios deben realizar.

• 2. ¿Cambiando el modelo se facilitaría la venta?, ¿Se ampliaría el mercado?

R. No, solo se lograría disminuir la fatiga en los trabajadores y optimizar los tiempos de ejecución.

• Condiciones exigidas por la inspección:

• 1. ¿Qué condiciones de inspección debe llevar la operación?

R. Debe llevar condiciones basados en la calidad del material y en la cantidad, ya sea a la hora del corte y su verificación, la pesada, y sus respectivas medidas.

• 2. ¿Son realmente necesarias las normas de tolerancias, variación, acabado y demás?

R. Si, son de mucha importancia

• 3. ¿Las normas de calidad esta precisamente definida o es cuestión de apreciación personal?

R. Si estas están precisamente definidas ya que nuestra empresa esta certificada por las normas ISO.

• 4. ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?

R. No, mejor dicho corremos riesgo de perder algunos clientes.

• 5. ¿Concuerdan todos los interesados en que es la calidad aceptada?

R. Si, tenemos clientes satisfechos con nuestros productos.

• Manipulación de materiales: