Estudio de ingeniería de métodos, barras conductoras, Westalca

Introducción

Dentro de la zona industrial las barras de conducción eléctrica de aluminio presentan una gran demanda, debido a la necesidad eléctrica y al crecimiento de las industrias, estas barras conductoras representan las siguientes características: deben ser de aluminio grado eléctrico (resistencia máx.: 0,02micro-ohm/mm2/m.), con secciones calculadas para una densidad de corriente máx. de 1 ,6 A./mm2 y un incremento de temperatura no mayor de 550C. sobre temperatura ambiental.

Las barras deben estar estañadas en los puntos de empalmes y derivación, y soportadas dentro del ducto de tal manera que resistan las corrientes de cortocircuito establecidos en las normas NEMA. Además deben estar aisladas en toda su longitud (excepto en los puntos de derivación), con uno chaqueta que soporte una temperatura de operación de 850C. mínimo; este aislamiento debe resistir una prueba potencial de 5.000 V.; 60 Hz. por 60 seg.

La empresa Westward International Aluminium C.A, se encarga de procesar el aluminio siendo este su principal materia prima para transformarla en estas barras conductoras que son fabricadas bajo especificaciones de los clientes.

Esta empresa no contaba con un estudio previo de los métodos de trabajo, razón por la cual nuestro trabajo se basó en el estudio minucioso de movimientos y tiempos para determinar los problemas que pudiera presentar en cada una de estas áreas; más adelante dentro de este trabajo de investigación, especificaremos las problemáticas presentadas en cuanto a sus métodos de trabajo y procesamiento de la materia prima, además presentaremos la serie de propuestas planteadas basadas en nuestro estudio de la ingeniería de métodos durante este período estudiantil, así como también respetando las políticas y limitaciones de la empresa.

CAPÍTULO I

El problema

• ANTECEDENTES

La empresa Westward International Aluminium C.A. es una planta industrial procesadora de Aluminio primario, realiza diversos procesos cuyos productos finales varían entre barras conductoras, lingotes y aleaciones de aluminio, todo esto basado en los requisitos exigidos por el cliente.

Sin embargo, WESTALCA no cuenta con estudios de métodos previos, por ello es que este proyecto se lleva a cabo para determinar cuáles son los principales problemas de la empresa y diagramar sus operaciones, para conocer sus fallas y teniendo este conocimiento poder plantear posibles soluciones.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Westward International Aluminium C.A. es una empresa la cual esta desenvuelta en un sistema económico complicado, determinado por una escasez general de materia prima y de clientes que siendo de una empresa de contra pedidos la obliga a pasar largos lapsos de tiempo de ocio, la cual es necesario un estudio de movimientos y tiempo, para determinar todas las oportunidades económicas que no impliquen un mayor inversión de dinero y se establezca un mayor auge en las utilidades.

El proceso no se le ha implementado un estudio de métodos, la cual cabe la posibilidad que exista un gran número de fallas que pudieran afectar el cumplimiento de los requisitos del producto, por lo que se estudiara detenidamente el proceso para aislar los factores que tiendan a la simplificación, a la combinación, a la reducción y en el mejor de los casos factores que pudieran ser eliminables.

Las operaciones realizadas en el proceso, consiste en el corte de barras conductoras que pasan de 4,5 metros hasta 1,5 metros, y todo lo que conlleva a

su abultamiento, embalaje y transporte hasta el zona de almacenamiento. Toda esta información será plasmada en el diagrama de procesos, la cual nos dará una visión general de los hechos y podrá brindar un análisis grafico de la situación presentada en la empresa WESTALCA.

El estudio se le hará al material de la empresa (barras conductoras), donde por observación directa se pudo notar algunos problemas, como por ejemplo, los traslados innecesarios y la mala distribución de la planta, que conlleva a tiempos de ocio y a movimientos improductivos.

Se tuvo la oportunidad de hacer un estudio también al comportamiento de las maquinarias, pero se tuvo la disponibilidad de atacar el problema con mayor escala que es el traslado del material.

JUSTIFICACIÓN

El objetivo del trabajo es la utilización de la técnica de diagramado, con la posibilidad de brindarnos información de los hechos establecidos en la empresa, abarcando conocimientos del proceso de elaboración de barras conductoras. Con este estudio se busca analizar y presentar un mejor recorrido del material y una buena distribución de la planta, que no implique movimientos improductivos y tiempos de ocio, entre otros; que puedan ser sinónimos de costos innecesarios.

LIMITACIONES

Para este estudio cabe destacar que se omitió el proceso de colada continua debido que para su realización tiene un tiempo de operación entre 18 horas y 24 horas, por lo cual las visitas realizadas no estaban dentro del horario que se estaba aplicando la operación, la empresa además establece planes preventivos, que por seguridad, no permiten la cercanía al proceso de colada. También para la elaboración de barras conductoras hubo complicaciones en cuanto a la entrega de materia prima por parte de los proveedores, por lo que

su procesamiento no es continuo, también poseen restricciones en cuanto a su distribución eléctrica para toda la planta e instalaciones.

OBJETIVOS

• General:

Aplicar las técnicas del Estudio de Métodos para la optimización del proceso de elaboración de barras conductoras de 1,5 metros realizado en la empresa Westward International Aluminium C.A.

• Específicos:

® Identificar los elementos en el proceso de elaboración de barras conductoras en la empresa Westward International Aluminium C.A.

® Obtener la información necesaria acerca de los hechos y entornos en el proceso de elaboración de barras conductoras en la empresa Westward International Aluminium C.A.

® Presentar la situación actual de manera clara y ordenada para su posterior análisis y estudio.

® Realizar un examen crítico (técnicas de interrogatorio, preguntas de la OIT y los enfoques primarios) a la Empresa Westward International Aluminium C.A.

® Seleccionar el método a estudiar.

® Elaboración del diagrama de proceso, realizando el seguimiento o flujo de recorrido al material como factor importante y primordial para la elaboración de barras conductoras y a su vez que permita obtener una eficiente distribución y manejo de materiales.

® Realizar la distribución del lugar de trabajo reflejando el recorrido del material.

® Analizar todas aquellas deficiencias que presenta el proceso y a su vez presentar alternativas de solución o mejoras.

® Generar ideas que den lugar a mejoras en el proceso de elaboración de de barras conductoras en la empresa Westward International Aluminium C.A.

® Motivar el uso de los implementos de seguridad necesarios que permitan eliminar las condiciones de trabajos pocos seguros e ineficientes.

® Determinar el tiempo estándar de la operación.

® Generar un nuevo método de trabajo que maximice la producción de la elaboración de barras conductoras en la empresa Westward International Aluminium C.A.

® Diseñar el diagrama de distribución de planta (layout), el cual refleje la disposición de las áreas de producción y equipos en la empresa Westward International Aluminium C.A.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

• UBICACIÓN

La planta industrial Westalca está localizada en la Zona Industrial Matanzas de Ciudad Guayana, Estado Bolívar, Venezuela.

Abarca un área de 330 pies2, incluye una nave de coladas, un laboratorio,

fabricación y una tienda de mantenimiento.

La ubicación es favorable, ya que se encuentra aproximadamente a una milla de las dos grandes empresas de Aluminio de Venezuela (CVG Alcasa y CVG Venalum). También se encuentra cerca del Río Orinoco, esto aseguro ambos suministros de material crudo, y disponibilidad de transporte para sus productos finales.

OBJETIVOS

"Asegurar el incremento de la competitividad de sus productos, obteniendo los beneficios adecuados y preservando los recursos humanos, promoviendo el desarrollo integral de cada uno de ellos, preservando el ambiente y sus alrededores, además de generar políticas las cuales se centran en los clientes y son las siguientes: Procurar productos confiables con calidad estandarizada, reducción gradual de precios, constantes parámetros de atención individual tanto a clientes como a proveedores"

PROCESO PRODUCTIVO

La empresa Westward International Aluminium C.A se basa en la producción de aleaciones de aluminio (lingotes) y de barras conductoras.

FABRICACIÓN DE ALEACIONES DE ALUMINIO.

Se realiza el pedido de aluminio primario, la cual un montacargas lo traslada a la área de colada, donde es colocada en hornos a altas temperaturas, en ese proceso de fusión en hornos de tipo refractario de silicio-aluminio, pasa por una serie de aditivos entre ellos están aleantes como: Silicio metálico, Magnesio, Titanio y Estroncio, con la finalidad de cambiar sus propiedades tanto química como físicas. Luego salen por un orificio que está directamente conectado con tren de molde, llamado lingotera, que a medida que se traslada, va siendo afectada por un sistema de refrigeración hasta caer en un contenedor, que es trasladado a embalaje y a la zona de almacén para su despacho.

ELABORACIÓN DE BARRAS CONDUCTORAS DE ALUMINIO.

Se realiza el pedido de aluminio primario, luego es trasladado a través de un montacargas al área de colada, donde se colocado en la máquina de colada horizontal aproximadamente entre 18 y 24 horas, cuyos procesos se le adicionan aleantes como: hierro y boro, para darle propiedades como resistencia, propiedades eléctricas, etc. Luego a través de un canal, se acciona una maquina de enfriamiento de tipo chorro de agua a presión, por consiguiente pasan por una cizalladora hasta obtener una medida de 4,5 metros, cuyo espesor dependerá de los requisitos del cliente, son trasladadas al patio, hasta que comience el segundo proceso (llevarlas a barras de 1,5 metros), donde viene un montacargas y lo coloca en el área de corte, que a través de una cizalladora la barras de 4,5 metros se reducen a 1,5 metros, para luego ser transportada a embalaje y zona de almacén, hasta su despacho.

ORGANIGRAMA

CAPÍTULO III

Marco teórico

• ESTUDIO DE MOVIMIENTOS Y TIEMPOS

• Antecedentes

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado. Después de un tiempo, fuel matrimonio Gilbreth el que, basado en los estudios de Taylor, ampliará este trabajo y desarrollara el estudio de movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales llamados Therbligs

Estudio del trabajo: Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras.

Medición del trabajo: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento preestablecida.

Estudio del Trabajo

En cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo, por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más eficientes, es por ellos que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la productividad.

Se entiende por estudio del trabajo, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

• Estudio de movimientos

• Estudio de tiempos.

Estudio de Movimientos

Frank B. Gilberth fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para realizar una labor determinada, con la mira de mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y simplificándolos necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima. Más que nadie a los Gilberth, Frank y su esposa Lillian, es a quienes se debe que la industria reconociera la importancia de un estudio minucioso de los movimientos de una persona en

relación con su capacidad para aumentar la producción, reducir la fatiga e instruir a los operarios acerca del mejor operación.

Los Gilberth también desarrollaron las técnicas de análisis ciclo gráfico para estudiar la trayectoria de los movimientos efectuados por un operario y consiste en fijar una pequeña lámpara eléctrica al dedo o la parte del cuerpo en estudio, y registrar después fotográficamente los movimientos mientras los operarios efectúan el trabajo u operación. La toma resultante es un registro permanente de la trayectoria de los movimientos y puede analizarse para lograr una posible mejora.

Carl G. Bart un colaborador de Taylor ideó una regla de cálculo para producción mediante la cual se podía determinar la combinación más eficiente de velocidades y alimentaciones para el corte de metales de diversas durezas, considerado profundidad de corte, tamaño y vida de la herramienta. Además investigó él número de pie libras de trabajo que un hombre podía efectuar en un día.

En 1917, Henrry Laurence Gantt ideó algunas representaciones gráficas sencillas que permitían medir la actuación del trabajo real y mostraban a la vez claramente los programas proyectados.

Tal medio hizo posible por primera vez comparar el trabajo real con el plan original, y ajustar los programas diarios según la capacidad, el programa inicial y los requisitos de los clientes.

También es conocido Gantt por su invención de los sistemas de tareas y bonificaciones o primas. El sistema de pagos de salarios de Gantt recompensaba al operario su trabajo superior al estándar y eliminaba todo castigo por falta de cumplimiento.

Cuando Taylor se retiro, Dwight v1merrick inicio un estudio de tiempos unitarios también se le debe reconocimiento por su plan de pagos múltiples para el trabajo a destajo en el que recomendaba tres tasas de pago progresivas.

El estudio de tiempos y movimientos recibió un gran impulso en los días de la segunda guerra mundial cuando Franklin Rooseveld a trevés de su secretaría del trabajo, propugno el establecimiento de estándares, de los cuales resultó un incremento de la producción. El 11 de noviembre de 1945, la Regional war LaborBoard III (o junta de trabajo en tiempo de guerra) publicó un artículo en el cual se anunciaba la política de la War Labor Board acerca de la propuesta de incentivo.

Se reproducen enseguida las secciones:

• Consideraciones generales aplicables a todas las propuestas de incentivo.

• Establecimiento de tasas de incentivos para una operación de producción específica.

• Planes de incentivo para toda la planta. En 1912 se instituyó la sociedad para el progreso de la ciencia de la administración cuya denominación se cambio por la de Taylor Society en1915. La sociedad de ingenieros industriales fue fundada 1917 por personas interesadas en el método de producción.

De la fusión de la sociedad de ingenieros industriales y la de Taylor se organizó, en 1936 la Society For the Advancement of management esta organización ha continuado destacando hasta el presente la importancia del estudio de los tiempos, los métodos y el pago de salario.

El estudio de tiempos y movimientos se ha perfeccionado continuamente desde los años de la década de 1920, y en nuestros días se le reconoce como un medio

• instrumento necesario para el funcionamiento eficaz de los negocios y las industrias.

La industria, los negocios y el Gobierno convienen en que la potencialidad bien encauzada para acrecentar la productividad es la mejor medida para afrontar la inflación.

El estudio visual de movimientos y el de micro movimientos se utilizan para analizar un método determinado y ayudar al desarrollo de un centro de trabajo eficiente.

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo humano al ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. Los esposos Gilbreth fueron de los primeros en estudiar los movimientos manuales y formularon leyes básicas de la economía de movimientos que se consideran fundamentales todavía.

El estudio de movimientos, en su acepción más amplia, entraña dos grados de refinamiento con extensas aplicaciones industriales. Tales son el estudio visual de movimientos y el estudio de micro movimientos.

Movimientos Fundamentales

Gilbreth denominó "therblig" a cada uno de estos movimientos fundamentales, y concluyó que toda operación se compone de una serie de estas 17 divisiones básicas:

• Buscar: es la parte del ciclo durante la cual los ojos o las manos tratan de encontrar un objeto. Comienza en el instante en que los ojos se dirigen o mueven en un intento de localizar un objeto, y termina en el instante en que

se fijan en el objeto encontrado. Buscar es un therblig que el analista debe tratar de eliminar siempre.

• Seleccionar: este es el therblig que se efectúa cuando el operario tiene que escoger una pieza de entre dos o más semejante. También es considerado ineficiente.

• Tomar (o asir): este es el movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos rodeando una pieza o parte par asirla en una operación. Es un therblig eficiente y, por lo general, no puede ser eliminado, aunque en muchos casos se puede mejorar.

• Alcanzar: corresponde al movimiento de una mano vacía, sin resistencias hacía un objeto o retirándola de él. Puede clasificarse como un therblig objetivo y, generalmente, no puede ser eliminado del ciclo del trabajo. Sin embargo, sí puede ser reducido acortando las distancias requeridas para alcanzar y dando ubicación fija a los objetos.

• Mover: comienza en cuanto la mano con carga se mueve hacia un sitio o ubicación general, y termina en el instante en que el movimiento se detiene al llegar a su destino.

El tiempo requerido para mover depende de la distancia, del peso que se mueve y del tipo de movimiento. Es un therblig objetivo y es difícil eliminarlo del ciclo de trabajo.

• Sostener: esta es la división básica que tiene lugar cuando una de las dos manos soporta o ejerce control sobre un objeto, mientras la otra mano ejecuta trabajo útil. Es un therblig ineficiente y puede eliminarse, por lo general, del ciclo de trabajo.

• Soltar: este elemento es la división básica que ocurre cuando el operario abandona el control del objeto.

• Colocar en posición: Tiene efecto como duda o vacilación mientras la mano, o las manos, tratan de disponer la pieza de modo que el siguiente trabajo pueda ejecutarse con más facilidad, de hecho de colocar en posición puede ser la combinación de varios movimientos muy rápidos.

• Recolocar en posición: este es un elemento de trabajo que consiste en colocar un objeto en un sitio predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite.

• Inspeccionar: es un elemento incluido en la operación para asegurar una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por el trabajador que efectúa la operación.

• Ensamblar: es la división básica que ocurre cuando se reúnen dos piezas entonantes. Es objetivo y puede ser más fácil mejorarlo que eliminarlo.

• Desensamblar: ocurre cuando se separan piezas entonantes unidas. Es de naturaleza objetiva y las posibilidades de mejoramiento son más probables que la eliminación del therblig.

• Usar: es completamente objetivo y tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto, durante el ciclo en que se ejecuta trabajo productivo.

• Demora (o retraso) inevitable: corresponde al tiempo muerto en el ciclo de trabajo experimentando por una o ambas manos, según la naturaleza del proceso.

• Demora (o retraso) evitable: es todo tiempo muerto que ocurre durante el ciclo de trabajo y del que sólo el operario es responsable, intencional o no intencionalmente.

• Planear: es el proceso mental que ocurre cuando el operario se detiene para determinar la acción a seguir.

• Descansar (o hacer alto en el trabajo): Esta clase de retraso aparece rara vez en un ciclo de trabajo, pero suele aparecer periódicamente como necesidad que experimenta el operario de reponerse de la fatiga.

DIAGRAMA DE PROCESOS Y SUS PRINCIPALES ACTIVIDADES

Los diagramas de procesos constituyen una representación gráfica de los procesos que se deben automatizar durante el desarrollo de una aplicación. Dependiendo de la herramienta de diseño que se utilice los diagramas de

procesos pueden indicar reglas, actores, entradas y productos por proceso. A continuación se presenta el diagrama de procesos relacionado a la aplicación a desarrollar:

Entre las principales actividades están:

• Operación: Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características, se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando o recibiendo información o se está planeando algo.

• Inspección: una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

• Transporte.-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o inspección.

• Demora: Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.

ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Una operación ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien, cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los referentes a simples trámites (papeleo) normalmente son una parte de los costos directos o gastos.

Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estándar.

Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja. Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún trabajo durante el proceso.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones–

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos símbolos: un círculo pequeño, que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de diámetro, para representar una operación, y un cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspección.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o a una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es

especialmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones. Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta.

Las siguientes definiciones incluyen el significado que se les da a estas clasificaciones en la mayoría de las situaciones que se pueden encontrar en la tarea de graficación de procesos.

ANÁLISIS DE LOS DIAGRAMAS DE OPERACIONES DE PROCESOS

De los cuatro puntos importantes, materiales, operaciones, inspecciones y tiempo, el primero que se analiza es el de los materiales. Todos los materiales opcionales, los acabados y las tolerancias se evalúan en cuanto a su función, confiabilidad, servicio y costo.

Después, se revisan las operaciones en busca de posibles métodos opcionales de procedimiento, fabricación, maquinado, o ensamblado y cambios de herramienta y equipo. ¿Se pueden eliminar, combinar, modificar o simplificar las operaciones?

Las inspecciones se analizan en busca de niveles de calidad, para reemplazarlas con técnicas de muestreo durante el proceso o por medio de la ampliación del puesto o de operaciones relacionadas.

Los valores de tiempo se revisan en función de métodos y herramientas alternativas y por supuesto, del uso de servicios externos para equipo de aplicación especial.

UTILIZACIÓN DEL DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un método propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de información, es un medio de comparación ideal entre dos soluciones competidoras.

DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDO

El diagrama de recorrido de actividades se efectúa sobre un plano donde se sitúan las máquinas a escala. En él se traza una línea que indique la secuencia que seguirá el producto. Este diagrama se complementa con el anterior y permite lograr una mejor distribución en planta al ahorrar distancias y, por tanto, tiempo.

Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en él puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.

El diagrama de flujo o recorrido es el esquema de la disposición de los pisos y edificios, que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo de procesos. La ruta del material o del operario que se ha graficado como el recorrido del proceso se sigue en el diagrama de flujo por medio de líneas o con un hilo. Cada actividad se localiza y se identifica en el diagrama de flujo por medio de un símbolo y un número que corresponden.

Si un movimiento se regresa sobre la misma ruta o se repite en la misma dirección se deben usar líneas separadas para cada movimiento con el fin de hacer resaltar esta acción de retroceso.

El diagrama de recorrido en un anexo necesario de cualquier diagrama de flujo de procesos en el que el movimiento sea un factor importante, ya que muestra los

retrocesos, los recorridos excesivos y los congestionamientos de tráfico, al tiempo que sirve de guía para una mejor distribución.

El analista de métodos debe familiarizarse bien con los diagramas de operaciones y de flujo de proceso y de recorrido a fin de que esté capacitado para aprovechar estos valiosos instrumentos en la resolución de problemas. Así como existen diversos tipos de herramientas para efectuar un trabajo determinado, hay también diversos diseños de diagramas que ayudarán a resolver un problema dado de ingeniería.

El analista debe saber las funciones o utilidad especificas de cada diagrama de proceso, y emplear solamente aquellos que necesite para resolver su problema concreto.

Tanto los diagramas de operaciones y de flujo de proceso, como el diagrama de recorrido, tienen importancia en el desarrollo de mejoras. Su utilización correcta ayudará a formular el problema, a resolverlo, a hacer que se acepte su solución y a implantar esta. Estos diagramas son auxiliares descriptivos e informativos valiosos para entender un proceso y sus actividades relacionadas.

Son muy eficaces para presentar ante la dirección de los métodos mejorados, para adiestrar trabajadores en el método presente y para plantear detalles pertinentes junto con el trabajo de distribución en la planta.

Principales operaciones:

• Operación: Se dice que hay una operación cuando se modifica de forma intencionada cualquiera de las características físicas o químicas de un objeto como taladrar, cortar, esmerilar, etc. también hay actividades que no modifican las características físicas o químicas de un objeto como escribir, colocar, sujetar, leer, etc.

• Inspección: Se dice que hay una inspección cuando un objeto es examinado para fines de identificación o para comprobar la cantidad o calidad de cualquiera de sus propiedades.

• Operación – Inspección: Se dice que hay una operación – inspección cuando a un objeto se le hace una operación y se inspecciona al mismo tiempo, ya sea para verificar sus dimensiones o comprobar algo como: pesar, medir, etc., utilizando una herramienta de ajuste o comprobación.

• Traslado o Transporte: Se dice que hay un transporte cuando un objeto es llevado de un lugar a otro, salvo cuando el traslado es parte de la operación, o sea efectuado por los operarios en su lugar de trabajo, en el curso de una operación o inspección.

• Demora: Se dice que hay espera o demora con relación a un objeto cuando las condiciones (salvo las que modifiquen intencionalmente las características físicas o químicas del objeto) no permitan o requieran de la ejecución de la acción siguiente prevista. A la demora también se le denomina almacenamiento temporal.

• Almacenamiento: Existe almacenamiento cuando un objeto es guardado y protegido contra el traslado no autorizado del mismo.

EXAMEN CRÍTICO

Consiste en la revisión exhaustiva, detallada y minuciosa de toda la información que se posee, permite cuestionar, indagar, dudar y revisar la secuencia de las actividades permitiendo así la puesta en prueba de la propuesta buscando nuevas alternativas y evaluando la posibilidad de simplificar, reducir, combinar y en el mejor de los casos eliminar.

TÉCNICA DEL INTERROGATORIO

Es el medio para efectuar el examen crítico, sometido sucesivamente cada actividad a una seria sistemática y progresiva de preguntas.

Las preguntas que se hacen en la técnica del interrogatorio son las siguientes.

• Propósito:

¿Qué se hace?

¿Para qué se hace?

¿Qué otra cosa podría hacerse?

¿Qué debería hacerse?

• Lugar:

¿Dónde se hace?

¿Por qué se hace allí?

¿En qué otro lugar podría hacerse?

¿Dónde debería hacerse?

• Sucesión:

¿Cuando se hace?

¿Por qué se hace entonces?

¿Cuando podría hacerse?

¿Cuando debería hacerse?

• Persona:

¿Quién lo hace?

¿Por qué lo hace esa persona?

¿Qué otra persona podría hacerlo?

¿Quién debería hacerlo?

• Medios:

¿Cómo se hace?

¿Por qué se hace de ese modo?

¿De qué otro modo podría hacerse?

¿Cómo debería hacerse?

MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN (Enfoques Primarios)

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con la operación e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc., siguientes según se indica en el diagrama de flujo.

Propósito de la operación

Él para que y el por qué de la operación. Determinando así la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarlo, reducirla o mejorarlo.

Diseño de parte o pieza

Los diseños pueden cambiar; si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe de realizarse. Para mejorar el diseño se deben tomar en cuenta las siguientes bases:

• Simplificar el diseño para reducir el número de partes

• Reducir el número de operaciones y las distancias recorridas en la fabricación.

• Utilizar mejores materiales

• Liberar tolerancias y apoyar la exactitud en las operaciones clave.

• Diseñar para la fabricación y el ensamble.

Tolerancias y Especificaciones

Se relacionan con la calidad del producto. A veces se tiende a incorporar especificaciones más rígidas de lo necesario.

Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de métodos debe de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o rechazos pueden tener en el precio de venta.

Material

Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de métodos deben de examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos:

• Encontrar un material menos costoso

• Encontrar materiales que sean más fáciles de procesar

• Usar materiales de manera más económica

• Usar materiales de desecho

• Usar herramientas y suministros de manera más económica

• Estandarizar los materiales

• Encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.

Secuencia y Procesos de Manufactura

Hay que efectuar una investigación de cuatro aspectos:

• Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

• Mecanización de la operaciones manuales

• Utilizaciones de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas

• Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

• Planeación y control de inventarios

• Operación de reparación

• Manufactura en proceso

Preparación y Herramientas

La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de:

• La cantidad de producción

• Lo repetitivo del negocio

• La mano de obra

• Los requerimientos de entrega

• El capital necesario

Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo para iniciar la producción en la forma prescrita.

Condiciones de trabajo

Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado considerando su entorno.

• Adaptar la iluminación según la característica de trabajo.

• Mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas optimas.

• Control de ruidos y vibraciones

• Ventilación

• Promover orden, limpieza y buen cuidado.

• Desecho de polvo, humo, gases, nieblas irritables y dañinas.

• Proporcionar equipo de protección personal adecuado.

• Organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.

Manejo de materiales

En la elaboración de un producto es necesario evaluar y controlar la inversión del diseño, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ellos que hay que tratar de:

• Eliminar o reducir la manipulación de los productos

• Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación

Distribución de equipo en planta

Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto a:

• Espacio necesario para el movimiento del material.

• Áreas de almacenamiento.

• Trabajadores indirectos.

• Equipos y maquinarias de trabajo.

• Puestos de trabajo.

• Personal del taller.

• Zonas de carga y descarga.

• Espacio para transporte fijo.

La OIT

La Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa de los asuntos relativos al trabajo y las relaciones laborales. Fue fundada el 11 de abril de 1919, en el marco de las negociaciones del Tratado de Versalles. Su Constitución, sancionada en 1919, se complementa con la Declaración de Filadelfia de 1944. La OIT tiene un gobierno tripartito, integrado por los representantes de los gobiernos, de los sindicatos y de los empleadores. Su órgano supremo es la Conferencia Internacional, que se reúne anualmente en junio. Su órgano de administración es el Consejo de Administración que se reúne cuatrimestralmente. Cada cinco años El Consejo de Administración elige al Director General, encargado de dirigir la Oficina Internacional del Trabajo e implementar las acciones en el terreno. En 2003 fue reelegido para el cargo el chileno Juan Somavía. La sede central se encuentra en Ginebra, Suiza. En 1969 la OIT recibió el Premio Nobel de la Paz. Está integrado por 180 estados nacionales (2007).

La OIT formula normas internacionales del trabajo, que revisten la forma de convenios y de recomendaciones, por las que se fijan unas condiciones mínimas en materia de derechos laborales fundamentales: libertad sindical, derecho de sindicación, derecho de negociación colectiva, abolición del trabajo forzoso, igualdad de oportunidades y de trato, así como otras normas por las que se regulan condiciones que abarcan todo el espectro de cuestiones relacionadas con el trabajo.

Presta asistencia técnica, principalmente en los siguientes campos: formación y rehabilitación profesionales; política de empleo; administración del trabajo; legislación del trabajo y relaciones laborales; condiciones de trabajo; desarrollo gerencial cooperativas; seguridad social; estadísticas laborales, seguridad y salud en el trabajo. Fomenta el desarrollo de organizaciones independientes de empleadores y de trabajadores, y les facilita formación y asesoramiento técnico.

Dentro del sistema de las Naciones Unidas, la OIT es la única organización que cuenta con una estructura tripartita, en la que los trabajadores y los empleadores participan en pie de igualdad con los gobiernos en las labores de sus órganos de administración.

Preguntas que sugiere la Organización Internacional del Trabajo

Lista establecida de preguntas enumeradas que se utilizan generalmente en los estudios de métodos.

Están agrupadas bajo los siguientes epígrafes.

• Operaciones

• Modelo

• Condiciones exigidas por la inspección

• Manipulación de materiales

• Análisis del proceso

• Materiales

• Organización del trabajo

• Disposición del lugar de trabajo

• Herramientas y equipos

• Condiciones de trabajo

• Enriquecimiento de la tarea de cada punto.

• Operaciones:

¿Qué propósito tiene la operación?

¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?

¿A qué se debe que sea necesario?

¿Es necesaria la operación porque la anterior no se ejecuto debidamente?

¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectifico de otra manera?

Si se efectúa para mejorar el aspecto exterior del producto, ¿el costo suplementario que representa mejora las posibilidades de venta?

¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?

¿No podría el proveedor de material efectuarla en forma más económica?