Análisis técnico-económico de la sección de reparaciones de la empresa C.V.G. BAUXILUM (página 3)

En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirán en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se tienen en la sección de prensado de un departamento de moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente, requerirán mayores tolerancias por retrasos personales, que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de temperatura moderada. Estudios detallados de producción han demostrado que un margen o tolerancia de 5% por retrasos personales, o sea, aproximadamente de 24 min. en ocho horas, es apropiado para las condiciones de trabajo típicas de taller. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo.

Fatiga

Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, está el margen por fatiga, aunque éste generalmente se aplica sólo a las partes del estudio relativas a esfuerzo. En las tolerancias por fatiga no se está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. En consecuencia, después de la calificación de la actuación, el margen o tolerancia por fatiga es el menos defendible y el más expuesto a controversia, de todos los factores que componen un tiempo estándar. Sin embargo, puede llegarse por medios empíricos a tolerancias por fatiga lo bastante justas para las diferentes clases de trabajo. La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.

Retrasos inevitables

Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.

Interferencia de máquinas

Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el día de trabajo en que una o más de ellas deben esperar hasta que el operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor sea el número de equipos o máquinas que se asignen al operario tanto más aumentará el retraso por "interferencia". El grado de interferencia de máquinas es función del número asignado de instalaciones o equipos, la aleatoriedad del tiempo de servicio requerido, la proporción del tiempo de servicio al tiempo de funcionamiento, la magnitud del tiempo de funcionamiento y el valor medio del tiempo de servicio.

Retrasos inevitables

No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.

TIEMPO ESTANDAR

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.

Los tiempos elementales concedidos o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto se tiene la expresión:

Donde, Ta = tiempo elemental asignado

Mt = tiempo elemental medio transcurrido

C = factor de conversión

El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo normal más un margen para considerar los retardos personales y los retrasos inevitables y la fatiga.

Expresión del tiempo estándar

La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza, dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de minutos o uno decimal de hora. La mayor parte de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (de menos de cinco minutos); en consecuencia, por lo general es más conveniente expresar los estándares en función de horas por centenar de piezas.

ESTUDIO DE MUESTREO DE TRABAJO

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que componen una tarea o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción. Esta misma información se puede obtener mediante procedimientos de estudios de tiempos. El muestreo de trabajo es un método que con frecuencia proporcionará la información con mayor rapidez y a un costo considerablemente menor que por técnicas cronométricas.

Al llevar a cabo un estudio de muestreo de trabajo el analista realiza un número de observaciones comparativamente grande a intervalos al azar. La relación del número de observaciones de un cierto estado de actividad al número total de observaciones efectuadas, dará aproximadamente el porcentaje de tiempo que el proceso está en ese estado de actividad.

La exactitud de los datos determinados por muestreo de trabajo depende del número de observaciones, y a menos que el tamaño de la muestra sea de la magnitud suficiente, ocurrirán resultados inexactos e incorrectos.

Ventajas del muestreo del trabajo

El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:

1. No requiere observación continua por largo tiempo por parte del analista.

2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye.

3. Produce poca interferencia con la rutina normal del operario.

4. El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones cronométricas

5. Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente.

6. Es más económico que la técnica de la observación continua.

7. Puede ser aplicado por observadores con poco entrenamiento y sin habilidad especial.

8. El número de observaciones puede ser ajustado para alcanzar los niveles deseados de precisión.

9. Es un medio efectivo de obtener hechos que no podrían ser recogidos por otros medios.

10. Produce menos angustia y agitación en la persona que esta siendo observada.

Teoría del muestreo de trabajo

La teoría del muestreo de trabajo se basa en las leyes fundamentales de la probabilidad. Si en un momento dado un cierto evento puede ser existente o inexistente, estadísticos han deducido la siguiente expresión que determina la probabilidad x ocurrencias de un evento en n observaciones:

(p + q)" = 1

p = Probabilidad de una ocurrencia o suceso

q = (1 p) probabilidad de que no haya ocurrencia

n = Número de observaciones

Si la expresión anterior (p + q)" = 1 se desarrolla por el teorema del binomio de Newton, el primer término del desarrollo dará la probabilidad de x = 0, el segundo término, la de x = 1, y así sucesivamente. La distribución de estas probabilidad se conoce como distribución binomial Los estadísticos han demostrado también la media de esta distribución es igual a np y que la variancia es igual a npq. La desviación estándar es, desde luego, igual a la raíz cuadrada de la variancia.

La estadística elemental dice que a medida que n aumenta, la distribución binomial tiende a la distribución normal. Puesto que los estudios de muestreo de trabajo implican tamaños de muestra bastante grandes, la distribución normal es una aproximación satisfactoria de la distribución binomial.

Las hipótesis fundamentales de la teoría binomial son que p, la probabilidad de que se presente el evento (la ocurrencia de un tiempo muerto), es constante para cada momento al azar en que se observa el proceso. Por consiguiente, siempre es necesario llevar a cabo observaciones al azar cuando se efectúa un estudio de muestreo de trabajo. Por tanto, se reduce la predisposición o sesgo introducido por la anticipación de tiempos de observación por el trabajador.

Determinación de las observaciones necesarias

Para hallar el número de observaciones que se necesitan, el analista ha de saber cuan precisos deben ser sus resultados. Cuanto mayor sea el número de observaciones tanto más válida será la respuesta final.

En procedimientos de muestreo al azar, existe siempre la posibilidad de que el resultado final de las observaciones que de fuera de la tolerancia aceptable. No obstante, los errores de muestreo disminuirán a medida que crezca el tamaño de la muestra. El error estándar de una proporción o porcentaje de muestra, como se indica en la mayor parte de los textos de estadística, se puede expresar por la ecuación

Donde:

Desviación estándar de un porcentaje

p = Proporción verdadera de ocurrencias del elemento que se busca, expresada como decimal

n = Número total de observaciones al azar en las que se basa p

Determinación de la frecuencia de las observaciones

Esta frecuencia depende principalmente del número de observaciones requeridas y del límite de tiempo para el desarrollo de los datos. Desde luego, el número de analistas disponible y la naturaleza del trabajo a estudiar influirán también en la frecuencia de las observaciones.

Para obtener una muestra representativa es importante que se tomen las observaciones en todo momento del día laboral. Con frecuencia los analistas de muestreo de trabajo realizan observaciones a intervalos fijos. Este se denomina muestreo sistemático. Cuando los tamaños de muestreo son adecuados y los datos se obtienen sobre el intervalo total de datos, el muestreo sistemático dará resultados válidos. Por el hecho de que en su mayor parte el trabajo indirecto no tiene un ritmo fijo que pueda coincidir con el intervalo de muestreo y que los tiempos de éste no ocurrirán con gran precisión, el muestreo sistemático es suficientemente aleatorio para producir información confiable. Esto es especialmente cierto cuando se estudia un trabajo no repetitivo de ciclo relativamente largo, como el de mantenimiento.

Diseño de la forma tabular para muestreo de trabajo

El analista necesitará idear una forma de registro de observaciones para anotar de la mejor manera posible los datos que serán recopilados durante el estudio de muestreo de trabajo. No es posible utilizar una forma estándar, puesto que cada estudio es único desde el punto de vista del número total de observaciones necesarias, de los momentos al azar en que se harán las observaciones, y de la información que se busca. La mejor forma para el registro es la que se ajuste a los objetivos del estudio.

Algunos analistas prefieren usar una tarjeta especialmente diseñada para obtener datos de muestreo de trabajo, que permite observaciones sin el esfuerzo de atención requerido cuando se lleva un tablero de notas (clipboard). Las tarjetas pueden ser de un tamaño tal que puedan llevarse convenientemente en un bolsillo de la carnia, o de un saco o chaqueta.

Empleo de los diagramas de control

Las técnicas de los diagramas de control se utilizan tan ampliamente en las actividades de control estadístico de calidad, que se pueden adaptar fácilmente para estudios de muestreo de trabajo. Como tales estudios tratan exclusivamente con porcentajes o proporciones, el diagrama "p" se emplea con mucha frecuencia.

El primer problema encontrado en la elaboración de un diagrama de control es la elección de los límites. En general, se busca un equilibrio entre el costo de localizar una causa asignable cuando no existe ninguna, y el de no buscarla cuando existe. Como una elección arbitraria se utilizarán en todo lo que sigue los límites de tres sigmas para establecer límites de control en el diagrama "p".

En el trabajo de control de calidad se dice que tal diagrama indica si el proceso está en control o no. En forma semejante, el analista que efectúa un muestreo de trabajo considera a los puntos fuera de los límites de tres sigmas de p como fuera de control. Así, una cierta muestra que produce la valor de p' se supone que ha sido tomada de una población con un valor esperado de p si p' cae dentro de los límites de más o menos tres sigmas de p. Expresado de otra manera, si una muestra tiene un valor de p' que cae fuera de dichos límites de tres sigmas, se supone que la muestra proviene de una población diferente o que ha sido cambiada la población original.

Observación y registro de los datos

Al acercarse el analista al área de trabajo, no debe anticipar los registros que espera hacer. Debe caminar hasta un punto o una cierta distancia del equipo, efectuar su observación y registrar los hechos. Podría ser útil hacer una marca directamente en el piso para indicar dónde debe situarse el analista antes de realizar sus observaciones. Si el operario o la máquina en estudio está inactiva, el analista debe determinar el motivo de la inactividad, comprobando dicha razón con el supervisor de la línea antes de hacer la anotación apropiada. El analista debe aprender a efectuar observaciones o verificaciones visuales y hacer las anotaciones después de haber abandonado la zona de trabajo. Esto reducirá al mínimo la sensación de ser observado que experimenta un operario, el que continuará trabajando en la forma acostumbrada.

Para tener la seguridad de que los operarios actúan como de costumbre, es aconsejable informarlos de los propósitos del estudio. El hecho de que no se utilice cronómetro tiende a eliminar de los operarios una cierta tensión mental, y se tendrá así poca dificultad en obtener su plena colaboración.

Muestreo de trabajo para el establecimiento de márgenes o tolerancias

Uno de los usos más extensos del muestreo de trabajo es en el establecimiento de tolerancias a emplear junto con los tiempos normales para determinar tiempos asignados. Sin embargo, la técnica se usa también para establecer estándares de producción, determinar la utilización de máquinas, efectuar asignaciones de trabajo y mejorar métodos.

La determinación de tolerancias de tiempo debe ser correcta si han de obtenerse estándares justos. Antes de la introducción del muestreo de trabajo, las tolerancias por motivos personales y demoras inevitables se determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de todo el día sobre varias operaciones, y promediando luego los resultados.

Aplicaciones del muestreo de trabajo

• Establecimiento de tolerancia.

• Establecimiento de estándares de tiempo en trabajos indirectos.

• Determinación del porcentaje de utilización de las máquinas.

• Estimación de demoras evitables e inevitables.

• Estimación del porcentaje de utilización de herramientas.

• Medir la eficiencia de trabajos en departamentos.

• Determinación de la eficiencia del operario.

• Establecimientos de incentivos.

Metodología del muestreo de trabajo

• Definir el problema.

• Especificar los objetivos del proyecto a estudiar.

• Descripción de los elementos a medir.

• Aprobación del supervisor y conocimiento por parte de todos los objetivos.

• Establecer la exactitud deseada así como el nivel de confianza.

• Estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia de la actividad a medir.

• Diseñar el estudio.

• Determinar el número de observaciones.

• Determinar el número de observaciones necesarias.

• Determinar el número de días o turno para el estudio.

• Hacer planes detallados para efectuar las observaciones.

• Diseñar la hoja de observaciones.

• Efectuar las observaciones de acuerdo al plan, analizar y resumir los datos.

• Hacer observaciones y anotar los datos.

• Resumir los datos al final del día.

• Determinar los límites de control.

• Representar los datos en los gráficos.

• Comprobar la exactitud al final del estudio se compara con la preliminar.

• Conclusión y recomendación resultante.

Análisis de Precios.

El análisis del costo de una unidad de obra es la justificación lógica de su precio unitario; es decir, que mediante el examen de los componentes que integran dicha unidad de obra, se determina el valor que la misma tiene para un lugar determinado en circunstancias propias de espacio y tiempo.

Para realizar los cálculos respectivos se deben considerar los siguientes aspectos:

• Costos de funcionamiento o alquiler de la maquinaria y el equipo.

• Eficiencia de la maquinaria y utilización del equipo.

• Costo de los materiales.

• Cantidad de los materiales por unidad de obra.

• Tabulador de Salarios y oficios de las Cargas Sociales.

• Rendimiento de la Mano de Obra.

• Análisis de los Costos Indirectos.

Causas Principales de la Variación de Precios.

• Época del año en que se ejecuta la actividad.

• Período de ejecución equivocado.

• Ambigüedad de planos y especificaciones.

• Establecimiento de normas rígidas que obstaculizan la ejecución de la actividad.

• Inspección minuciosa y excesiva.

• Demandas de los sindicatos.

• Atraso en el cobro de lo ejecutado.

• Transporte, carga y descarga.

Materiales.

Éstos constituyen un elemento del costo directo de la unidad de obra y están sujetos a sufrir fluctuaciones debido a la calidad, a los precios de adquisición, al transporte hasta el sitio de la obra, al eventual almacenaje, a su utilización.

Mano de Obra.

La Mano de Obra representa el costo del trabajo manual requerido para la ejecución de una actividad y dentro de la estructuración del costo es la cantidad pagada por la realización de una faena. Como elemento del costo, la mano de obra se caracteriza por la importancia de su cuantía y por ser sumamente variable; ya que son muchas las circunstancias que inciden sobre ella. Así, el salario depende del sistema de contratación, de la libertad de contratación, leyes sociales, reivindicaciones, métodos de trabajo, perfeccionamiento del equipo, destreza o especialización de la mano de obra; etc.

Por su parte, el rendimiento depende de la amplitud, de la edad del trabajador, de la fortaleza física, condiciones locales y ambientales, de los resultados obtenidos sobre el mismo trabajo ejecutado en diversas condiciones, del desarrollo de métodos y utilización de mano de obra especializada, de la administración de la mano de obra y de la aplicación de normas y principios de eficiencia.

El valor de la mano de obra puede modificarse en razón de la distancia de la actividad al núcleo urbano, trabajo en días efectivos y horas extraordinarias.

En Venezuela la mano de obra está sujeta a la siguiente normalización legal y contractual:

• Ley del Trabajo y su Reglamento.

• Ley de Seguro social Obligatorio (IVSS).

• Ley del Instituto Nacional de Capacitación Educativa (INCE).

• Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

• Otras Leyes y Decretos con incidencia Económica en los Costos de Mano de Obra.

Costos Indirectos.

Son aquellos en los cuales es necesario incurrir pero que no son fácilmente identificables con una unidad de obra determinada, tales como: gastos administrativos, dirección técnica, intereses, impuestos, utilidades etc. Estos costos indirectos se agregan a los costos directos para poder obtener el costo total de la obra o actividad.

Las formas y bases de cálculo para la determinación de los costos indirectos, difieren de acuerdo a la costumbre que al respecto se tengan en cada país, existen por esto varias tendencias: si la utilidad pertenece a estos costos o debe calcularse separadamente; si solo debe calcularse como alícuotas de la mano de obra exclusivamente, si se hace sobre una base fija constante o variable para las distintas partidas o partes de la obra, o si se incluyen en partidas de depreciación de activos, entre otros criterios.

En Venezuela, el procedimiento generalmente utilizado es del calcular sobre el total de los costos directos, un tanto por ciento por concepto de gastos generales, dirección técnica imprevistos, etc.

Hoja de Análisis de Precio Unitario.

Para realizar las estructuras de costos se vació en una hoja de cálculo de Excel para cada una de las actividades. A continuación se describen los elementos que conforman el formato de las estructuras de costos:

• Encabezado: el cual contiene el logotipo a C.V.G Bauxilum C.A y el nombre de la gerencia y la superintendencia a la cual va dirigida el estudio.

• Identificación del Formato: comprobar el titulo del formato de las estructuras de costo.

• Actividad: nombre del proyecto o contrato bajo estudio.

• Cantidad: cantidad de la actividad u obra presupuestada.

• Rendimiento: cantidad estimada de la obra que se va a ejecutar (expresada en la unidad de medida de la partida objetivo de análisis) en el lapso de tiempo seleccionado (hrs, día, etc.).

• Unidad: unidad de la obra con la norma de medición acordada (c/u).

• Materiales: especificación técnica o nombre de los materiales usados en la actividad, lo cual incluye equipos de protección personal. Dentro del formato de análisis de precios unitarios de materiales, se encuentran la información siguiente:

• a. Unidad: correspondiente a la unidad de medida en la que se consiguen el material en el mercado (c/u, par, juego, tambor, etc.).

• b. Unidades / año: se refieren a la cantidad de material que debe ser suministrado por la empresa a cada trabajador en un año.

• c. Cantidad: cantidad de cada material necesario para ejecutar la obra presupuestada.

• d. Precio: se refiere al costo promedio del material en el mercado para la fecha.

• e. Monto: costo total de cada material utilizado para la ejecución de la partida, el cual se obtiene multiplicando la cantidad de cada material por su precio.

• f. Bs./Unidad: se obtiene dividiendo el monto entre el rendimiento de la actividad.

• g. %: porcentaje que representa cada material con respecto al precio unitario de la actividad, se obtiene dividiendo el valor de Bs./Unidad del material correspondiente entre el total del precio unitario.

• h. Costo Unitario del Material: es la sumatoria de los Bs./Unidad de cada material.

• Equipos y Herramientas: nombre de los utensilios y maquinarias que se usaran para la ejecución de la partida que se analiza. Dentro de la información siguiente:

• i. Tiempo: este elemento representa el tiempo estándar de utilización de cada equipo en una actividad, expresado en días.

• j. Cantidad: cantidad de cada material necesario para ejecutar la obra presupuestada.

• k. Precio: se refiere el costo promedio del material en el mercado para la fecha del estudio.

• l. Factor de Depreciación: factor de costo que se aplica para considerar la depreciación, el mantenimiento, etc., de cada herramienta.

• m. Monto: se obtiene multiplicando la cantidad de herramienta por su precio y su factor de depreciación.

• n. Bs./Unidad: se obtiene dividiendo el monto entre el rendimiento de la actividad.

• o. %: porcentaje que representa cada material con respecto al precio unitario de la actividad, se obtiene dividiendo el valor de Bs./Unidad del material correspondiente entre el total del precio unitario.

• Mano de Obra: representa el número de trabajadores del mismo oficio que se requieren para ejecutar la tarea.

• p. Días: equivale al tiempo estándar de la actividad expresado en días.

• q. Jornada / Día: remuneración diaria que se paga a los trabajadores, en el sitio de la obra y para las condiciones de trabajo similares a las de la obra que se esta ejecutando.

• r. Monto: se obtiene multiplicando la cantidad de mano de obra por los días y la jornada / día.

• s. Bs./Unidad: se obtiene dividiendo el monto entre el rendimiento de la actividad.

• t. %: porcentaje que representa cada material con respecto al precio unitario de la actividad, se obtiene dividiendo el valor de Bs./Unidad del material correspondiente entre el total del precio unitario.

• Total Costo Unitario Mano de Obra: se obtiene de la suma de costo asociado al salario (CAS) y el costo unitario de la mano de obra.

• Costo Directo Sub–Total "A": se obtiene de la suma de los costos unitarios de los materiales, herramientas, equipos y el total del costo unitario de la mano de obra.

• Administración y Gastos Generales: corresponde a un porcentaje del costo directo (sub–total "A") que generalmente o establece la empresa que va a realizar la obra.

• Sub–Total "B": se obtiene de la suma del costo Sub–Total "A" más el porcentaje de administración y gastos generales considerado por la empresa.

• Utilidades e Imprevisto: es un costo indirecto que corresponde a un porcentaje del Sub–Total "B"; su valor depende de la empresa que ejecuta la obra.

• Total de Precio Unitario: se obtiene de la suma del Sub–Total "B" más el porcentaje correspondiente de utilidades e imprevistos.

CAPÍTULO V

SITUACIÓN ACTUAL

La Gerencia General de Mantenimiento, se encarga de garantizar la disponibilidad de los equipos e instalaciones de la planta de alúmina en condiciones de operatividad y en relación con ciertos y determinados parámetros de producción. Actualmente la Superintendencia de Taller Mecánico tiene como objetivo funcional asegurar la disponibilidad de los equipos rotativos reparados y ensamblados, así como la construcción y recuperación de piezas, partes y componentes, que estén disponibles en términos de calidad y oportunidad, de acuerdo con los requerimientos de las áreas de mantenimiento y producción de la planta de Alúmina.

En el Taller mecánico se han venido presentando retrasos en el tiempo de entrega de los equipos reparados debido a las emergencias y al incremento constante de la cantidad de solicitudes de reparación, sin dejar de lado el aumento de los flujos de producción ocasionando el desgaste de los equipos de la planta en general.

Por otro lado el personal que labora en la sección de reparaciones del Taller Mecánico alega que el trabajo que allí se ejerce es realizado bajo mucha presión y en muchos casos el tiempo de permanencia para la reparación de equipos se hace mayor al correspondiente. Las variables que están perturbando dichas labores son el incremento constante del número de fallas diarias y el constante aumento de la carga de trabajo individual, aunado a los tiempos de paradas de equipos, retraso de mantenimientos preventivos, entre otros.

El año 2004 fue para el Taller, el año de mayor producción en cuanto a reparación de equipos se refiere y esto se debió al establecimiento de varios planes de horas extras, contando con personal contratado adicional, por lo menos hasta el mes de Noviembre, debido a que la Superintendencia consideró que la disponibilidad de la mano de obra no era suficiente.

Es primordial dejar claro que dicho Taller no cuenta con un estudio técnico-económico actualizado que establezca el número de personas requeridas para llevar a cabo de manera eficiente y eficaz cada una de las actividades que se realizan en tal sección, no permitiendo de esta manera la ejecución de un soporte de carácter económico que ayude a tener una visión clara de lo que es más rentable en cuanto a la determinación de las necesidades reales del Taller.

Actualmente el procedimiento que se lleva a cabo en la Sección de Reparaciones del Taller para el cumplimiento de las actividades comienza cuando el planificador recibe de parte del usuario la orden para la ejecución del trabajo, la cual va acompañada da las especificaciones técnicas de la pieza o equipo entregado, así como planos, etc; luego de recibida dicha orden el planificador realiza la programación de todas las órdenes recibidas en el día según la prioridad del equipo a reparar, para posteriormente establecer la fecha de reparación a cada orden. Las órdenes son enviadas a la Sección de Control de Calidad donde los especialistas con el fin de examinar la capacidad técnica, condiciones físicas, cantidad, calidad, revisan las piezas o equipos entregados; en seguida de esta evaluación tales órdenes son llevadas al Supervisor de la Sección de Reparaciones diariamente; éste se encarga no sólo de inspeccionar el cumplimiento de las actividades que implican la reparación de los equipos, sino también de determinar la prioridad de cada reparación y a quien le corresponde realizar cada labor.

Después de todo este procedimiento, cada equipo es desarmado con el fin de inspeccionar al equipo que se va a reparar, para luego diagnosticar el problema o falla que presenta; los aspectos que se inspeccionan en un equipo pueden ser de varios tipos como: de trabajo (lo único que se inspecciona es que la máquina o equipo este realizando bien su función o trabajo), de conservación (puede ser externo o interno, y lo que se inspecciona es óxido, pintura, estado de cables, polvo y similares), de fijación (en general es el sistema de atornillado, que puede ser de anclaje, de morcetaras, de conexiones, aprietes en general de atornillado), de desgaste (todas aquellas piezas que por su trabajo estén sometidas a desgaste, como cojinetes, ejes, escobillas, pantógrafos, entre otros), y de calibración (todos aquellos elementos que para su funcionamiento correcto tengan valores determinados, con fusibles, presiones de resortes, tolerancias, etc., tanto mecánico como eléctrico). Seguidamente del diagnóstico de la falla se procede a reparar el equipo, para luego ser probado o verificada su reparación, en caso de que luego de la reparación se obtenga resultados satisfactorios se arma el equipo y es enviado al Almacén de la empresa, para que el usuario retire el equipo reparado; en caso de que la reparación no sea satisfactoria entonces el equipo es revisado nuevamente para detectar el problema que presenta y por último ser reparado.

Es importante destacar que desde comienzos del año 2004, la Superintendencia de Taller ha procurado reducir a valores mínimos las cantidades de equipos por reparar, tomando como estrategia la contratación de 12 mecánicos con experiencia (obtenida dentro de las mismas instalaciones del Taller), formando una cuadrilla de 4 mecánicos encargados básicamente de diagnosticar daños en los equipos pendientes por reparar; luego de ser diagnosticados estos equipos, se elaboran listas de repuestos faltantes, con el fin de que el programador localice los repuestos y alimente la otra cuadrilla normal de la empresa; de esta manera se logra la agilización del proceso como tal, haciéndole el respectivo seguimiento realizado por los Supervisores Generales, el planificador de Taller, un controlador de diagnóstico y el Superintendente para mantener bajo control el plan cada ocho días.

Con respecto a los repuestos de los diagnósticos de daños que se elaboran, se realizan las listas de aquellos que no se tienen y se manejan en forma diferente; pues tales repuestos son registrados en listados identificados como "Lista de repuestos faltantes para el plan de recuperación de equipos", con el fin de luego ser revisados, en reuniones establecidas, donde se asignan las prioridades de compras, revisándose el listado del plan en forma independiente

Por otra parte se han estado elaborando informes de calidad hacia el Almacén y compras, por piezas rechazadas, suministradas al Almacén fuera de especificaciones; esto con el objeto de presionar a los proveedores para que cumplan con las solicitudes establecidas, ya que se ha tenido que fabricar piezas que están en Almacén pero se encuentran en malas condiciones, incrementando las actividades de Máquinas y el tiempo en reparación de equipos.

Otro de los puntos que el Taller desea analizar es la rentabilidad de contrataciones de reparaciones externas, tema que aun se encuentra en estudio debido a que se desea primero analizar el avance que se ha logrado con la ejecución de dichas estrategias.

La Superintendencia del Taller reporta mensualmente el avance de las actividades que implican el cumplimiento de las estrategias nombradas anteriormente, con el propósito de mantener un control sobre los objetivos buscados.

CAPÍTULO VI

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

MUESTREO DE TRABAJO

El propósito de un estudio estadístico suele ser, extraer conclusiones acerca de la naturaleza de una población. Al ser la población grande y no poder ser estudiada en su integridad en la mayoría de los casos, las conclusiones obtenidas deben basarse en el examen de solamente una parte de ésta, lo que lleva, en primer lugar a la justificación, necesidad y definición de las diferentes técnicas de muestreo.

La tarea fundamental de esta técnica consiste en hacer inferencias acerca de la población a partir de una muestra extraída de la misma. Aplicando el muestreo de trabajo para determinar el porcentaje de eficiencia del personal que labora en el Taller Mecánico, específicamente en la Sección de Reparaciones de la empresa C.V.G. BAUXILUM, se realizaron 80 observaciones en cinco días, en intervalos al azar; tales observaciones fueron realizadas a dos de los operarios que laboran en dicha sección.

Para analizar el trabajo efectuado por los operadores en estudio, se siguió el siguiente procedimiento:

• 1) Objetivo: Determinar el porcentaje de eficiencia de los trabajadores involucrados en el proceso de reparación de los equipos de la Sección de Reparaciones del Taller Mecánico

• 3) Descripción de los Elementos a Medir:

Para efectos del formato, la nomenclatura utilizada fue la siguiente: Trabaja (T…) y No Trabaja (NT…)

Trabaja: Para la presentación de los elementos que trabajan se tiene:

T1: Desarma el equipo.

T2: Diagnostica la falla que presenta el equipo.

T3: Repara el equipo.

T4: Prueba o verifica la reparación del equipo.

T5: Arma el equipo.

T6: Otros.

No Trabaja: Para la presentación de los elementos que no trabajan se tiene:

NT1: Ocio.

NT2: Espera por falta de repuestos o piezas.

NT3: Falta de personal auxiliar.

NT4: Falla de energía eléctrica.

NT5: Limpieza del taller.

NT6: Accidentes.

NT7: Falta de asignación por parte del Supervisor.

NT8: Otros.

• 4) Definición del Intervalo de Confianza (Nc) y Exactitud del Estudio (S):

El nivel de confianza (Nc) empleado fue de 90% y una exactitud (S) del 10% resultando un coeficiente (k) del 1,64.

• 5) Observaciones Preliminares:

Para efectos del estudio se tomó una muestra piloto de ocho mediciones a dos operarios que laboran en el turno diurno de manera fija en el área de reparaciones, tomando como periodo de tiempo cinco días de estudio para obtener un total de cuarenta (40) observaciones y así determinar el porcentaje de eficiencia de los trabajadores.

Es importante dejar claro que aun cuando el número de observaciones diarias es pequeño, si se quiere es suficiente ya que las actividades que genera la reparación de los equipos que ingresan al Taller implican una gran cantidad de horas para ser reparados, por lo tanto el personal que labora en dicha sección puede tardar varias horas o inclusive días reparando un equipo.

Antes de proceder a la realización del estudio se elaboró un formato, el cual fue de gran ayuda para vaciar en el mismo la información preliminar que indicará las observaciones de la muestra piloto a determinadas horas. A continuación se presenta el formato utilizado:

• 6) Generación de los Números Aleatorios:

En el presente estudio se tomó en cuenta sólo el horario diurno el cual esta comprendido entre las 6:30 AM y las 2:30 PM, ya que los datos tomados durante toda la investigación se reducen a este horario, el cual es el permitido por FUNDEI para la realización del presente Trabajo de Grado.

Los números aleatorios (Ver tabla Nº 3) se generaron haciendo uso de la calculadora se logró obtener al azar los números aleatorios que permitieron definir el intervalo de tiempo en el cual se efectuaron las observaciones.

Para indicar el tiempo en el cual se realizaron las observaciones se tomaron los siguientes criterios:

• a) 

• b) Si X1 es par se obtiene P.M

• c) Si X1 es impar se obtiene A.M

Jornada de Trabajo: 6:30 AM – 2:30 PM

Los números aleatorios generados son los siguientes:

Tabla Nº 3. Números aleatorios.

A continuación se presenta la tabla de números aleatorios depurada y con las horas ordenadas según la jornada de trabajo:

Tabla Nº 3.1. Números aleatorios depurados

Estos números aleatorios generados son tomados sólo para la realización del Formato 1 y para los siguientes Formatos se realizó el mismo procedimiento generando otros números aleatorios para cada formato.

• 7) Realización del estudio

Días de estudio = 5 días.

Observaciones diarias = 8 observaciones.

Observaciones totales (N) = 40 observaciones.

Estas cuarenta observaciones arrojaron los datos obtenidos en los formatos que se presentan en el apéndice # 1

• 8) Estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia

Para realizar el cálculo de preliminar determinamos el número de veces que ocurrió la actividad entre el número de observaciones totales efectuadas.

Este resultado evidencia que el 63,75 % de las veces los operadores se encuentran ejerciendo las actividades correspondientes a su trabajo. Sin embargo es necesario verificar que el muestreo sea confiable.

• 9) Cálculo de la Exactitud:

Empleando el criterio de decisión sí:

S " > S se rechaza y se recalcula N

S " ( S se acepta

( como S " ( S ( 0,0843 ( 0,1 se acepta

Este resultado nos manifiesta que el estudio es confiable, debido a que la exactitud del estudio (0,0843) es menor que la exactitud predefinida (0,1) lo que implica que la cantidad total de observaciones establecidas garantizan la confiabilidad del estudio; por lo tanto no es necesario recalcular N para determinar el número de observaciones adicionales a realizar con el fin de obtener resultados satisfactorios en el estudio.

• 10) Determinación de los límites de control (LC):

• 11)  Cálculo de los preliminares para diferentes intervalos de tiempo:

Los valores de los porcentajes de ocurrencia para cada uno de los cinco días de muestreo son:

TABLA DE DATOS

A continuación se presenta una tabla donde están contenidos los límites de control inferior y superior, así como los valores de ocurrencia para cada uno de los días en estudio:

Tabla Nº 4. Límites de Control

ANÁLISIS DEL GRÁFICO

En el gráfico anterior se observa que el proceso esta fuera de control en dos puntos graficados; el punto 3 y el punto 4 que representan el tercer y cuarto día bajo estudio, donde el tercer día representa un porcentaje de eficiencia menor al establecido según el límite de control inferior; mientras que en el cuarto día el porcentaje de eficiencia sobrepasa al limite esperado, ya que las causas de inactividad fueron mínimas, lo que contribuye de manera significativa a que el trabajador ocupe su tiempo en la realización de su jornada de trabajo.

Es posible apreciar en el gráfico que el porcentaje de ocurrencia de trabajo desciende en el tercer día (Lunes), y dentro de las causas detectadas se encuentra falta de repuestos y ocio lo cual puede deberse a que es el primer día de trabajo de la semana en donde el personal tiende a bajar su efectividad, ya que se encuentra en periodo de adaptabilidad debido a que estuvo dos días sin ejercer la jornada de trabajo como tal.

ESTUDIO DE TIEMPOS

Debido a la creciente competencia, se ha desarrollado un esfuerzo mayor para establecer estándares basados más en hechos que en criterios o juicios. En el método de registros históricos, los estándares de producción se basan en los registros de trabajos semejantes realizados con anterioridad. Los registros tomados indican el tiempo que el trabajador empleó para realizar cada reparación como tal, pero no en que tiempo debería hacerlo. Pues en cada registro quedó se tomó en cuenta cada demora personal, demora inevitable y evitable, con el fin de obtener la proporción adecuada del tiempo de retrasos

La técnica de medición del trabajo es un buen medio para establecer estándares justos de producción. Todos estos métodos se basan en hechos. En el presente trabajo se aplicó un estudio de tiempos con el fin de determinar el tiempo estándar del proceso de reparación de los equipos que ingresan a la sección de reparaciones, así como también determinar la carga de trabajo necesaria y suficiente para dicha área.

Se estudió cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal requerido para ejecutar el ciclo completo, con miras a dar solución a la problemática presente en el Taller, referente a los retrasos en el tiempo de entrega de los equipos reparados ya sea por causa del incremento persistente de la cantidad de solicitudes de reparación o por las emergencias que se presentan continuamente en la planta.

Para poder llevar a cabo el estudio de tiempos mediante las observaciones directas a cada operario se determinó el tiempo estándar de las actividades realizadas en el turno diurno (comprendido entre las 6:30 A.M. y las 2:30 P.M.). Debido a que algunas de las reparaciones que se empezaban a hacer en el turno diurno, eran continuadas y hasta veces finalizadas en el turno mixto, se realizó estimaciones con el personal que ejecutó la reparación, verificando el tiempo con el supervisor del turno y con el libro diario (que es en donde se registra el avance que tuvo cada equipo en el turno mediante un porcentaje)

Cada actividad fue medida (en el tiempo de reparación tomado está incluido el tiempo que tarda el trabajador en realizar el desarme del equipo, el diagnostico de la falla, la prueba del equipo, y por último el tiempo que implica armar el equipo ya reparado), así como también el tiempo que implicó cada demora, y la causa que la originó; todo esto con el fin de obtener el tiempo exacto empleado por cada trabajador en realizar su trabajo, en donde el tiempo de reparación de cada equipo no incluye cualquier demora, ni el tiempo empleado para comer, debido a que para el cálculo del tiempo estándar se tomó en cuenta el porcentaje de tolerancias por necesidades personales y el porcentaje que representan las demoras inevitables.

A continuación se presenta el procedimiento que se llevó a cabo para determinar el tiempo estándar de cada reparación, así como también la carga de trabajo que implican las actividades realizadas en Área de Reparaciones del Taller Mecánico:

• 1. Cálculo del factor de velocidad

Es costumbre aplicar una calificación a todo el estudio cuando se trata de ciclos cortos de trabajo repetitivo. Sin embargo, cuando los elementos son largos y comprenden movimientos manuales diversos, es más práctico evaluar la ejecución de cada elemento tal como ocurre durante el estudio.

Para obtener el factor de velocidad se evaluó la eficiencia de trabajadores en términos del concepto de un operario "normal" que ejecutan el mismo elemento. Expresando dicha actividad en forma decimal o en porcentaje asignado al operario observado según la eficiencia con que realiza su labor. Es importante dejar claro que un "operario normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo del promedio.

La calificación de la actuación es probablemente el paso más importante del procedimiento, ya que mediante esta técnica se determinó con equidad el tiempo requerido en que el operario normal ejecuta las actividades de reparación de cada equipo.

El factor de velocidad se obtuvo aplicando el método Westinghouse (ver anexo 1), debido a que con la aplicación de este método se logra obtener en forma acertada el tiempo que requiere el operador a un ritmo normal para realizar una operación, analizando distintos factores como esfuerzo, habilidad, consistencia y condiciones de trabajo de cada operario

Una vez asignada la habilidad, el esfuerzo, las condiciones y la consistencia de la operación, se establecen los valores numéricos equivalentes determinando el factor de la actuación mediante la combinación algebraica de los cuatro valores, agregando su suma a la unidad. A continuación se presenta el porcentaje que implican los factores nombrados anteriormente, evaluando la categoría a la que pertenece cada factor:

Tabla Nº 5. Calificación de Velocidad

Habilidad: Es considerada excelente, pues el operario posee gran destreza y una aptitud inherente, revelada por la apropiada coordinación de las actividades que desarrolla.

Esfuerzo: Es calificado como aceptable, ya que la demostracion de voluntad para ejercer el trabajo con eficiencia no fue muy significativa, mas sin embargo el esfuerzo manifestado aceptable.

Condiciones: Este factor se consideró como aceptable, debido a que la Sección de Reparaciones cumple con las condiciones mínimas requeridas para el buen desempeño de las actividades que allí se realizan.

Consistencia: Es calificado como regular, debido a que el operario no trabaja por ciclos, es decir, no espera la culminación de una actividad para realizar otra ya que entran en juegos diversos factores como, prioriodad de reparacion y falta de repuestos o piezas.

El factor de velocidad es establecido por la ecuación que sigue:

Cv = 1 + S coeficientes

Luego,

Cv = 1 ± 0,00

Cv = 1 ? Cv = 100%

• 2. Cálculo del tiempo normal

El tiempo normal se obtiene al multiplicar el tiempo promedio seleccionado (T.P.S) de trabajo por la calificación de velocidad (Cv).

TN= T.P.S x Cv

• 3. Cálculo de tolerancias

Después de haber calculado el tiempo normal, hay que dar un paso más para llegar a un estándar justo. Este último paso consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo; es decir, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo periodo; y la segunda técnica consiste en establecer el porcentaje de tolerancia mediante estudios de muestreo del trabajo.

En el caso particular del presente estudio, se tomo como método la segunda técnica, donde se registraron distintos factores que implican fatiga al trabajador. Para determinar el puntaje referido a cada factor (condiciones de trabajo, repetitividad y posición de trabajo) se hizo uso del "Método Sistemático para asignar Tolerancias por Fatiga" (Hoja de tolerancias), estableciendo finalmente el porcentaje correspondiente al rango obtenido (Ver apéndice 2).

Durante el estudio a las actividades relacionadas con la reparación de equipos en la Sección de Reparaciones se logró verificar a través de la observación directa los distintos factores que ocasionan fatiga al personal que labora en dicha área, a continuación se expone cada factor con sus respectivos elementos:

Condiciones de trabajo: se percibió que la temperatura (10 puntos) es controlada, ya que el área en estudio es un sitio donde existe circulación de aire y la temperatura oscila entre 26,5 y 34,5 º C; por otro lado a las condiciones ambientales se le dio un puntaje de 10 puntos, debido a que el área de trabajo no posee aire acondicionado y ocasionalmente se siente poca ventilación, presentándose malos olores que derivan de las maquinarias utilizadas en el área; a su vez, se notó que existía menos del 30% de humedad relativa, definiéndose el sitio como un ambiente seco al cual se le asignó 10 puntos; con respecto al factor nivel de ruido se le dio un puntaje de 20 puntos, ya que el ambiente donde se trabaja es normalmente tranquilo con ruidos intermitentes o ruidos molestos; por último, dentro de este tipo de factores se encuentra el elemento iluminación, al cual se le asignó 10 puntos, puesto que en este tipo de ambientes se requiere iluminación especial.

Repetitividad: en cuanto a la duración del trabajo se le concedió 80 puntos, debido a que las operaciones realizadas pueden llegar a completarse en más de una hora, inclusive días; a su vez, se pudo notar ausencia de monotonía, donde el trabajador puede variar el patrón de ejecución de las actividades, siempre y cuando considere el orden de las prioridades ya pautadas por el Supervisor, por estas razones se le dio un puntaje al elemento repetición del ciclo de 20 puntos; el esfuerzo físico (20 puntos) aplicado por el personal en el área es de mas de un 70% del tiempo, para pesos superiores a 2,5 Kg.; el último elemento a tomar en cuenta dentro de este factor es el esfuerzo visual o mental, el cual se ubicó en 50 puntos, ya que los trabajos realizados son complejos y poseen un límite estrecho de exactitud y calidad, donde la atención visual y mental debe estar concentrada en espacios reducidos.

Posición de trabajo: El personal que labora realiza distintos tipos de operaciones donde el cuerpo es contraído o extendido por largos periodos de tiempo, dándosele un puntaje de 40 puntos.

Finalmente se sumó un total de 270 puntos, representando un porcentaje de concesiones por fatiga de 18%; a este porcentaje se le suma 5% de demoras por necesidades personales y 1% de demoras inevitables, obteniéndose un porcentaje total por concesiones de 24%.

• 4. Calculo del tiempo estándar

Para determinar el tiempo estándar que emplea el trabajador en el cumplimiento de las actividades inherentes a la reparación de equipos, se hace uso de la siguiente fórmula:

TE = TN + (TN x S Tol)

Donde;

TE = Tiempo estándar

TN = Tiempo normal

S Tol = Tolerancia asignada

Finalmente se presenta una muestra del cálculo del Tiempo Estándar de las actividades de reparación de equipos, donde se tomó como ejemplo los equipos que poseen TAG = A 33 *** (Ver apéndice 3):

TAG: A 33 ***

TE = TN + (TN x S tol)

TE = 11:30 Hr /act + (11:30 Hr /act x 24%)

TE = ¡Error! Vínculo no válido. Hr-Hb /act

Es decir, 14:15 Horas invierte cada trabajador en reparar un agitador del área 33.

• 5. Establecimiento de las frecuencias de reparaciones de cada equipo

Aun cuando las actividades de reparaciones fueron medidas por dos meses, se tomó en cuenta para efectos del estudio, el registro de las actividades de todo un año, en donde se consideró las frecuencias anuales y los tiempos medidos; para efecto de los tiempos que no se tenían disponibles, se tomaron tiempos suministrados por la Superintendencia de Taller Mecánico.

• 6. Carga de trabajo

Luego de obtener el valor que representa al tiempo estándar, se multiplica dicho valor por la frecuencia real de las reparaciones realizadas en el año que se consideró para el estudio:

CT = TE x Frecuencia real

Donde;

CT = carga de trabajo

TE = tiempo estándar

• 7. Determinación de las horas-hombres disponibles al año

Se refiere al tiempo disponible que tiene cada trabajador para realizar su jornada de trabajo según el área en que labore; este tiempo es tomado de acuerdo al tipo de nómina a la que pertenece cada trabajador (ver anexo 2). En el caso de la Sección de Reparaciones, el personal que labora en dicha área pertenece a la nómina diaria menor y nómina mensual menor, los cuales trabajan en el turno especial, donde las horas que disponen al año para la ejecución de sus actividades son 2.013,76 Hr.

• 8. Determinación de la mano de obra requerida

La mano de obra que se requiere en la sección en estudio para llevar a cabo las reparaciones se obtuvo dividiendo la carga de trabajo total (ver apéndice 3) entre el tiempo disponible por tipo de nómina; al valor obtenido que representa la carga de trabajo se le realizó un ajuste multiplicando la mano de obra requerida por (1/11), debido a las vacaciones que la empresa da a sus trabajadores, donde el numero 1 representa el mes de vacaciones que se le otorga al trabajador y el número 11 representa los meses de trabajo.

La fórmula a utilizar para el cálculo de la mano de obra requerida es la siguiente:

La carga de trabajo es 37831,32 Hrs-Hbs/año; tomando en cuenta que las horas disponibles al año son 2013,76 Hr, se tiene que:

Es importante destacar que existe una carga remanente; carga que no fue reparada en el periodo de estudio por el personal interno de la empresa por distintas razones (Ver apéndice 4), la cual debe ser tomada para efectos del resultado de la carga total de trabajo:

¡Error! Vínculo no válido.

Finalmente la mano de obra requerida total es la suma de la mano de obra requerida más la mano de obra requerida remanente, como se presenta a continuación:

Luego de la obtención de este resultado se multiplica por la constante de vacaciones, para luego proceder a sumar dicho valor a la mano de obra requerida total:

22,49 Hombres x 0,0909 = 2,044 Hombres

Sumando se tiene:

MO Req Tot = 22,49 Hbs + 2,044 Hbs = 24,53 Hombres ~ 25 Hombres

Como se puede observar, según el estudio realizado se necesitan 25 Hombres en la Sección de Reparaciones, para poder cumplir de manera eficiente y eficaz con toda la carga de trabajo que ingresa al Taller.

Comparación de la fuerza laboral actual Vs la propuesta

La siguiente tabla muestra la cantidad de personas que se encuentran actualmente en estructura:

Tabla Nº 6. Fuerza Laboral en Sección de Reparaciones

(*) Los Pintores Industriales y Mecánicos de Mantenimiento de Planta se asumieron como Técnicos mecánicos/Turno para efectos del estudio.

A continuación se presenta la carga laboral actual y la cantidad de personas que según el estudio debería haber en el área:

Tabla Nº 6.1. Fuerza Laboral Actual vs Requerida