Estudio de ingeniería de métodos en empresa de filtros (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Etapa en la que se debe establecer qué es lo que se quiere hacer, cuál es el objetivo, el para qué, cuál es la ventaja económica de y resolución, establecer la dimensión y el alcance del mismo, prever que la información y los datos sean confiables, seguros, mínimos y necesarios, evitando falsa información, datos errados, seguridad, no toda la información está relacionada con el problema, es necesario ser selectivo, considerar los distintos puntos de referencia e invertir la cantidad de recurso justa para llegar a la convicción de que ese es realmente el problema.
Registrar
Implica reflejar a través de la técnica del diagramado los hechos tal cual como son y no como aparentan, de una manera fácil, sencilla y precisa. Se trabajarán los siguientes diagramas: operaciones, proceso y flujo/ recorrido. El enfoque debe hacerse desde el punto de vista del entorno (general) y desde el puesto de trabajo (específicos).
Examen Crítico
Etapa que consiste en la revisión exhaustiva, minuciosa y detallada de toda la información que se posee con espíritu crítico, cuestionando la información, se revisa exhaustivamente haciendo un escrutinio. Este proceso se hace a través de tres elementos: enfoques primarios, preguntas de la OIT y las técnicas de interrogatorio, donde se someten a las operaciones a una revisión sistemática y progresiva de preguntas.
Preguntas que sugiere la organización internacional del trabajo
Existe una lista indicativa de preguntas utilizables al aplicar el interrogatorio previsto en el estudio de métodos que sugiere la Organización Internacional del Trabajo. Están agrupadas bajo los siguientes epígrafes:
Preguntas de la OIT
A.- Operaciones
1.- ¿Qué propósito tiene la operación?
2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?
3.- ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?
4.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?
5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más?
6.- ¿La operación se efectúa por la fuerza de la costumbre?
7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?
B. Diseño de piezas y productos
1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?
2.- ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?
3.- ¿Pueden obtenerse resultados equivalentes cambiando el modelo de modo que se reduzcan los costos?
4.- ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?
5.- ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo precio?
1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?
2.- ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación?
3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?
5.-¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos?
6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?
7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual?
8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?
9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?
11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?
12.- ¿Una modificación a la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?
D. Utilización de Materiales
1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?
2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?
3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero?
4.- ¿El material es entregado lo suficientemente limpio?
5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?
6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?
7.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?
8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos?
9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor?
10.- ¿La calidad de materiales es uniforme?
11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos o rebabas?
12.-¿Se altera el material con el almacenamiento?
E. Disposición del lugar de trabajo
1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?
2.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
3.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?
4.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?
5.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
6.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?
7.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?
8.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?
9.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?
F.- Manipulación de Materiales
1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?
2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?
3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?
5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso afirmativo, ¿Qué tipo sería más apropiado para el uso previsto?
6.- ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco?
7.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con un transportador?
8.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador?
9.- ¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar?
10.- ¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un cursograma analítico?
11- ¿Está el almacén en un lugar cómodo?
12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos?
13.- ¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble?
14.- ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble?
15.- ¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular?
16.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) que avisarán cuando se necesite más material?
17. ¿Se evitarían las esperas por el montacargas con una mejor planificación?
18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
G.-Organización del trabajo
1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
4.- ¿Cómo se consiguen los materiales?
5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas?
6.- ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?
7.- ¿Los materiales están bien situados?
8.- ¿Cómo se mide la cantidad de material acabado?
9.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
10.- ¿Cómo está organizado la entrega y mantenimiento de las herramientas?
11.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?
12.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes explicaciones?
13.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta forma de desempeño, ¿se averiguan las razones?
14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?
H.- Condiciones de trabajo
1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas?
3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores?
4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el polvo con sistemas de evacuación?
6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar?
7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?
10.- ¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes?
11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
12.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
13.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?
14.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?
I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto
1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona?
2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante?
3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla?
4.- ¿Cuál es el tiempo del ciclo?
5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
6.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?
7.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
8.- ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?
9.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
J.- Análisis del Proceso
1.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?
2.- ¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones? ¿O mejoraría si se modificara el orden?
3.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?
4.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación?
5.- Si se modificara la operación de, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?
6.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?
7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
3.9 Técnica del interrogatorio
Es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.
( El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué?
( El lugar ¿Dónde Lugar-dónde?
( La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo?
( La persona ¿Por la qué Medios-máquina?
( Los medios ¿Por los qué Persona-individuos?
Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.
En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de interrogaciones, es decir:
PROPÓSITO:
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
LUGAR:
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
SUCESIÓN:
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
PERSONA:
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
MEDIOS:
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Esas preguntas, en ese orden deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio de métodos.
3.10 Análisis operacional
Procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresa y servicios.
El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de procesos es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Este es el momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes del método que se va a proponer.
1. Aspectos a Considerar.
( Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.
( Rechazar ideas preconcebidas.
( Reto y escepticismo.
( Atención continua y cuidadosa.
2. Utilidad.
( Origina un mejor método de trabajo.
( Simplifica los procedimientos operacionales.
( Maximiza el manejo de materiales.
( Incrementa la efectividad de los equipos.
( Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.
( Mejora la calidad del producto final.
( Reduce los efectos de la impericia laboral.
( Mejora las condiciones de trabajo.
( Minimiza la fatiga del operario.
3.11 Enfoque primario
A. Propósitos de la Operación
Justificar el objetivo, el para qué y el por qué, determinando así la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarla, reducirla o mejorarla.
B. Diseño de la Parte o Pieza
Considerar al diseño como algo cambiante, su grado de complejidad y evaluar si es posible mejorarlo a través de la disminución del número de partes y/o piezas, la reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos, uniendo partes y haciendo el maquinado y el ensamble más fácil y finalmente, la utilización de un mejor material.
C. Tolerancia y Especificaciones
La tolerancia se define como el margen entre la calidad lograda en la producción y la deseada (rango de variación), mientras que las especificaciones son el conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto terminado respecto al diseñado. Es necesario seleccionar el mejor método o técnica de inspección que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en costo.
D. Proceso de Manufactura
Conjunto de operaciones que permiten el cambio de forma, propiedades o de apariencia de la materia prima a través de una secuencia de actividades, evaluando las mejores opciones a realizar para llegar al producto considerando los cambios que esto implicaría al proceso.
E. Materiales
Representan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es importante. Los costos se reducirían:
Si se puede sustituir por uno más barato.
Si es uniforme y condiciones en que llega al operario.
Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.
Si se utiliza la materia hasta el máximo.
Si se encuentra utilidad a los residuos o piezas defectuosas.
F. Análisis del Proceso
Planificación y eficiencia del proceso de manufactura:
Posibilidad de cambiar la operación.
Reorganización o combinación de operaciones.
Mecanizar el trabajo manual pesado.
Emplear el mejor método de maquinado.
Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.
G. Preparación y Herramental
Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar la mejora de la planificación y control de la producción, la entrega de instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de la jornada de trabajo, la programación de trabajos similares en secuencia, así como también, la entrega por duplicado herramientas de corte y la implantación de programas de trabajo para cada operación.
Las herramientas deben tener la calidad adecuada, se debe corresponder con la actividad que se realiza, uso correcto, para ello se recomienda: efectuar mayor número de operaciones de maquinado por cada preparación diseñar herramental que pueda utilizar la máquina a su máxima capacidad, además, utilizar la mayor capacidad de la máquina e introducir un herramental más eficiente.
H. Condiciones de Trabajo
Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno para esto se debe adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo, mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas (temperatura), controlar los ruidos y vibraciones, buena ventilación, promover el orden, limpieza y buen cuidado, desecho de polvos, humos, gases, nieblas irritantes y dañinos, proporcionar equipo de protección personal adecuado, organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.
I. Manejo de Materiales
En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de eliminar o reducir la manipulación de los productos y mejorar los procedimientos de transporte y manipulación.
J. Distribución de la Planta y Equipo
Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto al: espacio necesario para el movimiento del material, áreas de almacenamiento, trabajadores indirectos, equipos y maquinarias de trabajo, puestos de trabajos, personal de taller, zonas de carga y descarga, y los espacios para transportes fijos.
Las ventajas de una buena distribución son las siguientes: reducción del riesgo y aumento de la seguridad, elevación de la moral y satisfacción del trabajador, incremento de la producción, disminución de los retrasos en la producción, ahorro de área ocupada, reducción del manejo de materiales, reducción del material en proceso y el acortamiento del tiempo de fabricación.
Estudio de Tiempo
Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.
Requisitos del estudio de tiempo
Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo. El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación.
Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario:
1. Seleccionar al trabajador promedio.
2. El trabajador seleccionado de ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido.
3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.
4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.
5. Medir con el instrumento adecuado.
6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).
7. Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.
8. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.
9. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas.
El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición de estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.
Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado.
La realización del estudio de tiempos es necesario para:
• Reducir los costos.
• Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.
• Establecer salarios con incentivos.
• Planificar.
• Establecer presupuestos.
• Comparar los métodos.
• Equilibrar cadenas de producción.
Medición de trabajo
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
Registro de información
Elemento:
Selección del operario.
Análisis de trabajo.
Descomposición del trabajo en elementos.
Registro de los valores elementales transcurridos.
Calificación de la actuación del operario.
Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).
Ejecución del estudio.
3.12 Tiempo estándar (TE)
Es la función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
Ritmo normal
TPS: tiempo promedio seleccionado
Cv: Calificación de velocidad.
Propósito del Tiempo Estándar
1. Base para el pago de incentivos.
2. Denominación común para la comparación de diversos métodos.
3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.
4. Medio para determinar la capacidad de la planta.
5. Base para la compra de nuevo equipo.
6. Base para elaborar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
7. Mejoramiento del control de producción.
8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
9. Base para primas y bonificaciones.
10. Base para un control presupuestal.
11. Cumplimiento de las normas de calidad.
12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
14. Elaboración de los planes de mantenimiento.
3.13 Método de rango de aceptación
Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador (k), y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir, cuanto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k= 10% y un coeficiente ©= 90% exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrado se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentran dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que n o se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
3.14 Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra
Procedimiento del cálculo del tiempo estándar
Seleccionar el trabajo que va a ser estudiados.
Registrar todos los datos necesarios.
Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.
Medir la cantidad de trabajo, seleccionado la técnica de medición más adecuada para el caso.
Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.
Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.
Pasos:
Cálculo de TPS:
Calcular Cv
Cálculo de TN
Análisis de tolerancias.
Factores de fatiga (Condiciones de trabajo).
Temperatura.
Condiciones Ambientales.
Humedad.
Nivel de Ruido.
Ilutación.
Duración del trabajo.
Repeticiones del ciclo.
Esfuerzo físico.
Esfuerzo mental o visual.
Posición de trabajo: Parado.
3.15 Cálculo de la fatiga
Cálculo de JET
Normalizando
Cálculo de TE
O
Tipos de elementos:
Repetitivos
Casuales
Constantes
Variables
Manuales
Mecánicas
Dominantes
Extraños
2.16 Manejo y estudio correcto del cronómetro
Cronómetro( Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial.
Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación:
A. Cronómetro decimal de minutos (De 0.01 min.).
B. Cronómetro decimal de minutos (De 0.001 min.).
C. Cronómetro decimal de horas (De 0.0001 de hora).
D. Cronómetro electrónico o digital.
- A. El cronómetro decimal de minutos (de 0.01)
Tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.
- B. El cronómetro decimal de minutos (de 0.001)
Es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.
Para arrancar este cronómetro se oprime la corona y ambas manecillas rápidas parten de cero simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime el botón lateral, lo cual detendrá únicamente la manecilla rápida inferior. El análisis de tiempos puede observar entonces el tiempo en que transcurrió el elemento sin tener la dificultad de leer una aguja o manecilla en movimiento. A continuación se oprime el botón lateral y la manecilla inferior se une a la superior, la cual ha seguido moviéndose ininterrumpidamente. Al finalizar el segundo elemento se vuelve a oprimir el botón lateral y se repite el procedimiento.
- C. El cronómetro decimal de hora (de 0.0001 de hora)
Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min. o sea 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.
Es posible montar tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido. En primer lugar, al accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total como comprobación. El cronómetro 1 está ahora en espera de ser leído, en tanto que el siguiente elemento está siendo medido por el cronómetro 2.
Todos los cronómetros deben ser revisados periódicamente para verificar que no están proporcionando lecturas "fuera de tolerancia". Para asegurar que haya una exactitud continua en las lecturas, es esencial que los cronómetros tengan un mantenimiento apropiado. Deben estar protegidos contra humedad, polvo y cambios bruscos de temperatura. Se les debe de proporcionar limpieza y lubricación regulares (una vez por año es adecuado). Si tales aparatos no se emplean regularmente, se les debe dar cuerda y dejarlos marchar hasta que se les acabe una y otra vez.
Se dispone actualmente de cronómetros totalmente electrónicos y éstos proporcionan una resolución de un centésimo de segundo y una exactitud de ( 0.002%. Cuando el instrumento está en el modo de regreso rápido (snapback), pulsando el botón de lectura se registra el tiempo para el evento y automáticamente regresa a cero y comienza a acumular el tiempo para el siguiente, cuyo tiempo se exhibe apretando el botón de lectura al término del suceso.
Los cronómetros electrónicos operan con baterías recargables. Normalmente éstas deben ser recargadas después de 14 horas de servicio continuo. Los cronómetros electrónicos profesionales tienen integrados indicadores de funcionamiento de baterías, para evitar una interrupción inoportuna de un estudio debido a falla de esos elementos eléctricos.
- D. Cronómetros electrónicos auxiliados por computadora
Este cronómetro permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del cronómetro a una terminal de computadora a través de un cable de salida. La computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos elementales y permitidos y de estándares operativos.
La unidad de tiempo llamada segundo, es la sexagésima parte de un minuto. Esta unidad de medida va cayendo en desuso por ciertos inconvenientes que presenta el sistema sexagesimal. El minuto, la sexagésima parte de una hora, es más utilizado, pero dividido en 100 partes, cada una de estas partes es una centésima de minuto, y una hora, por tanto, son 6 000 centésimas de minuto.
Todos estos cronómetros tienen una pequeña esfera donde se totaliza el número de vueltas que da la saeta principal.
Para el Estudio de Tiempos se utilizan generalmente dos tipos de Cronómetro, los cuales son:
- Cronómetro ordinario o continuo (modo acumulativo)
El reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer elemento.
VENTAJAS:
Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir( que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
DESVENTAJA: El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.
- Cronometro vuelta a cero
El reloj muestra el tiempo de cada elemento y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento. Algunos relojes de representación numérica o digitales los construyen integrados en el tablero de apoyo, con dos pantallas: la de tiempo para cada evento (modo vuelta a cero) y la del tiempo total (modo acumulativo).
VENTAJA: Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento. El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.
DESVENTAJAS:
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
Herramientas del estudio de tiempos por cronómetro
Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:
Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).
Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.
Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
Lápiz.
Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir.
Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.
Estudio de tiempos con cronómetros
Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber(
Identificar el estudio
N° de estudio.
N° de hojas.
Nombre del tomador de Datos.
Fecha del estudio.
Quien aprueba el estudio.
Información que permita identificar
El producto-pieza.
Nombre del producto.
N° de pieza.
N° de plano del producto.
Información para identificar
Nombre.
Número.
Categoría.
Duración del estudio
Inicio.
Término.
Duración o tiempo transcurrido.
Dato Medido.
Dato Estándar.
Condiciones de trabajo
Croquis o plano del lugar de trabajo.
Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.
Espacios de trabajo, herramientas, etc.
Descomponer la tarea en elementos
Un Elemento es la parte delimitada de una tarea definida.
Definir el ciclo
Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción. Es posible determinar matemáticamente el número de ciclos que deberán ser estudiados como objeto de asegurar la existencia de una muestra confiable, y tal valor, moderado aplicando un buen criterio, dará al analista una útil guía para poder decidir la duración de la observación.
Formato
Para la identificación de los elementos no existen un método prescrito lo único que debe garantizarse es que las actividades sean lo suficiente medibles considerando su inicio y fin. Debe especificarse entonces cada una de las actividades que abarca dicho elemento.
T = Tiempo de Duración de Elemento.
L = Tiempo Acumulado.
3.17 Calificación de velocidad (Cv)
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación ©. Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y juicios del analista.
El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de + o – 5% se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con punto de referencias bien establecida.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos el ritmo, la coordinación y la efectividad deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
3.18 Métodos
Sistema Westinghouse (más utilizada).
Sistema Westinghouse modificado.
Calificación sintética.
Calificación por velocidad.
Calificación objetiva.
Sistema Westinghouse
Método que consiste en evaluar de manera cualitativa y cuantitativa 4 factores los cuales determinan la clase, la categoría y le porcentaje realizado así la sima algebraica que permite determinar el factor de actuación (c).
Habilidad: Pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Tabla 1: Tabla de Habilidad del Sistema Westinghouse.
Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
Tabla 2: Tabla de Esfuerzo del Sistema Westinghouse.
Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
Tabla 3: Tabla de Condiciones del Sistema Westinghouse.
Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final. Los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
Tabla 4: Tabla de Consistencia del Sistema Westinghouse.
Tiempo normal
Tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando el trabajo con una velocidad estándar sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Tolerancias
Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero o tiempo estándar, esto consiste en la adicción de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Propósito de las tolerancias
Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen.
Si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción de incrementa indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultara estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenerle por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Tipos
1. Almuerzo
2. Merienda
3. Necesidades personales
4. Retrasos evitables/inevitables
5. Adicionales / extras
6. Orden y limpieza
7. Tiempo total del ciclo
8. Fatiga
Necesidades personales (np)
Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son: viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.
Fatiga
Sentimiento de cansancio dado por el cambio fisiológico en el cuerpo humano, disminuyendo así la capacidad para trabajar tiene un componente físico y otro psicológico una combinación.
Factores
Condiciones de Trabajo.
Estado General del Trabajador.
Repetividad del Trabajo.
Método sistemático
Consiste en determinar de manera objetiva la cantidad de tiempo que debe asignarse por concepto de tolerancia el cual consiste en evaluar un conjunto de factores de manera cualitativa y cuantitativa, por niveles sabiendo que de menor o mayor la criticidad del mismo aumenta, se realizara entonces la suma de los puntos que luego son buscados en una tabla de concesiones en función de su límite y de la jornada de trabajo.
Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga
Evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cuantitativa y cualitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.
La tabla de concesiones está diseñada para trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas (8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).
Para el caso de JT diferentes debe reunirse a la siguiente fórmula:
A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en común para que tanto la fija como las variables puedan ser sumadas.
Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son fijas.
3.19 Normalización de tolerancias
Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo (JET), luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.
CAPÍTULO IV
En este capítulo se describen, todas y cada una de las herramientas utilizadas, durante el proceso de investigación; tales como: descripción del tipo de estudio, descripción de la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, además de las técnicas que se llevaron a cabo para recolectar los datos y el procedimiento metodológico.
4.1 Tipo de Investigación
El presente informe constituye una investigación descriptiva, de acuerdo como señala Rivas (1995) "trata de obtener información acerca del fenómeno o proceso, para describir sus implicaciones". En este tipo de investigación se busca el análisis sistemático de problemas con el propósito de describirlos para interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos o predecir su ocurrencia; haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación conocidos o en desarrollo.
De esta manera, se considera que el estudio es de campo y aplicado; debido a que fue realizado observando los hechos en su ambiente natural, es decir, en el área de producción de la empresa TINEC.A., para así lograr un correcto diagnóstico de la situación actual de dicha empresa, de forma tal que se pueda hacer una propuesta que lleve a la solución del problema. Y además, se busca la mejora de un proceso mediante el diseño de estrategias, instrumentos y herramientas totalmente prácticas y directamente relacionadas con una situación real en el ambiente de trabajo.
Una investigación de ésta naturaleza, supone la demostración empírica de un conjunto de preguntas de investigación y recolección de datos de orden vivencial (observación y entrevistas), mediante la observación directa, los cuales se desprenden de los objetivos de la investigación.
Los objetivos serán manifestados con los resultados, por tal motivo la presentación de los resultados se hará de tal forma que el lector pueda corroborar directamente que los objetivos fueron probados positivamente y se respondieron las preguntas de investigación y los datos recolectados.
Esta investigación tiene un diseño no experimental, debido a que se estudia la variable sin manipularla. Por consiguiente, se estudiará y se observará, sin manipular, la descripción del proceso de recuperación de filtros en la empresa TINEC.A.
4.2 Población y Muestra
De acuerdo con los objetivos del presente estudio es necesario que se definan claramente las características de la muestra que será objeto de estudio de la presente investigación. Por ello debe establecerse la unidad de análisis y delimitación tanto de la población como de la muestra en estudio.
En lo concerniente a población o universo, tal como lo define Morales, (1994) se refiere al "conjunto para el cual serán válidas las conclusiones que obtengan: a los elementos o unidades (personas, instituciones o cosas) a las cuales se refiere la investigación".
De esta manera, otra definición interesante de población es aquella que señala Tamayo y Tamayo, (1997), "la población se define como la totalidad del fenómeno a estudiar donde las unidades de población posee una característica común la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación". Por otra parte, la muestra es definida como la parte de la población que seleccionamos, medimos y observamos.
En este caso, para la obtención de la información o datos que permitieron la descripción y evaluación del estado actual del objeto de estudio de la presente investigación, la población a estudiar serán todos los filtros que se puedan reconstruir, mientras que la muestra está representada por un filtro de aire para gandolas que conforma el proceso para la recuperación de filtros de la Empresa TINEC.A, debido a que ese era el proceso que se estaba llevando a cabo cuando se realizó la inspección en el lugar.
4.3 Recursos
Dentro de la investigación que se realizó en la empresa se utilizaron las técnicas para la recolección de datos que corresponde a aquellas actividades necesarias para recabar toda la información que sirvió para el cumplimiento de los objetivos de la investigación, orientadas de manera esencial para alcanzar los fines propuestos para éste estudio, que serán de gran importancia para dar con el problema que está afectando a la empresa TINEC.A.
En tal sentido, se utilizó como técnica la entrevista, que según Silva y Pelachano (1973) "la entrevista es una relación directa entre personas por la vía oral, que se plantea unos objetivos claros y prefijados, al menos por parte del entrevistador, con una asignación de papeles diferenciales, entre el entrevistador y el entrevistado, lo que supone una relación asimétrica" (p.13), de esta manera, se aplicó la Técnica del Interrogatorio, las preguntas de la OIT y los Enfoques primarios al proceso de recuperación de filtros de la empresa TINEC.A.
Así mismo, se realizaron visitas para evidenciar de forma directa, la forma de trabajo que se ejerce en el proceso de recuperación de filtros, lo cual se denomina como la técnica de observación directa que no es más que aquella donde se tienen un contacto directo con los elementos o caracteres en los cuales se presenta el fenómeno que se pretende investigar y los resultados obtenidos se consideran datos estadísticos originales.
Con base en lo planteado y para desarrollar la etapa referida a la recolección, se utilizaron los siguientes instrumentos en la recolección de datos:
Cinta Métrica: Utilizado para medir distancias.
Lápiz y Papel: Utilizado para tomar apuntes.
Cronómetro: Para estudio de tiempos, con pantalla digital (electrónico), para tomar las mediciones del tiempo, bien sea por concepto de demoras o para medir el tiempo de operación.
Tabla de cronometrado
Cámara Fotográfica: Utilizado para capturar imágenes y tener evidencia del proceso.
Formato para el estudio de tiempos que permite apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
Formato para concesiones por fatiga.
Tabla Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.
Tabla t-Student.
Tabla Westinghouse.
Grabadora: Utilizada para guardar las conversaciones con los operarios y el dueño de la empresa.
Pen drive (USB): Usado para almacenar toda la información concerniente al proyecto realizado, por su facilidad de manejo y bajo costo, para el respaldo de la información.
4.4 Procedimiento metodológico del estudio de ingeniería de métodos
Para efectos de la realización de este proyecto, el procedimiento que se realizó en el reacondicionamiento de filtros a través de los diferentes métodos aplicados de la ingeniería de métodos en la empresa TINEC.A. se presenta de la siguiente manera:
Para la realización del estudio de movimientos se llevó a cabo el siguiente procedimiento
1. Se realiza una visita a la empresa.
2. Se diseñó una entrevista modo conversación orientada para recopilar información.
3. Se planteó formulario del problema.
4. Se observó de forma directa el proceso a fin de evidenciar las condiciones generales del trabajo.
5. Se describió el proceso de reacondicionamiento de filtros a fin de representar detalladamente la secuencia de la operación realizado por el operario.
6. Se elaboró el diagrama de proceso para observar de forma general y lógica la trayectoria del operario.
7. Se elaboró el diagrama de flujo para demostrar el plano de la empresa a escala, señalando la posición del operario.
8. Se ejecutó el análisis de la información con los diagramas correspondiente a fin de evidenciar las fallas en el proceso.
9. Se plantearon mejorar para disminuir tiempo y optimizar el proceso realizado por el operario.
Para poder obtener la información requerida y realizar el análisis operacional correctamente se ejecutaron los siguientes pasos
1. Se realizó la delimitación del estudio, seleccionándose para ello el proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA.
2. Se realizaron visitas a la empresa con la finalidad de entrevistar o interrogar al operario, aplicando las técnicas del interrogatorio.
3. Se aplicaron las preguntas de la OIT para obtener información, las cuales son indispensables para el avance del proceso, ya que de esta se pueden interpretar las posibles soluciones.
4. Se planteó la formulación del problema, donde se consideraron las áreas y personas involucradas, con la finalidad de precisar las fallas de la Empresa TINEC.A.
5. Se realizaron los enfoques primarios, para observar con más detalle el proceso, a fin de evidenciar el área más problemática de trabajo.
6. Se realizó un seguimiento al material durante el proceso que aquí se estudia, con la finalidad de conocer como este realizas las operaciones que describe.
7. Se elaboró el diagrama de flujo/recorrido para mostrar el plano de la fábrica a escala, señalando la posición propuesta de las áreas y maquinaria.
8. Se ejecutó el análisis de la información, realizándose los diagramas de proceso, a fin de evidenciar todas las fallas que pudieran estar inmersas en el proceso, para reducirlas, combinarlas y en el mejor de los casos eliminarlas.
9. Se elaboró una propuesta para mejorar la distribución, disminuyendo los traslados y optimizando el proceso.
Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa TINEC.A. se realizó el siguiente procedimiento:
1. Visita a la empresa TINEC.A. para observar de forma directa el trabajo que realiza el operario en el área elegida.
2. Definir el objeto de estudio, el cual ya ha sido mencionado anteriormente.
3. Descripción de la operación.
4. Toma de tiempos de cada una las operaciones que se realiza en el área de galvanizado, involucradas en el proceso ha estudiar.
5. Registrar los tiempos tomados.
6. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de las actividades a las que se le está realizando el estudio.
7. Suponer un coeficiente de confianza.
8. Hallar el intervalo de confianza.
9. Calcular el intervalo de la muestra y comparar con el Intervalo de confianza.
10. Calificar al operario para hallar el CV
11. Calcular el tiempo normal.
12. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).
13. Normalizar las tolerancias.
14. Calcular el tiempo estándar.
CAPÍTULO V
Incluye una descripción detallada de la situación actual, en la que se encuentra La empresa TINEC.A., mediante una observación directa, representada a través de un diagrama de flujo recorrido y un diagrama de procesos basado en la información facilitada en la empresa
La empresa TINECA se especializa en la fabricación y recuperación de filtros. Actualmente, el proceso de recuperación de filtros es el más realizado en la empresa, debido a esto y por todas las actividades involucradas en este proceso, se decidió tomarlo como uno de los elementos imprescindibles para el estudio de métodos.
En un proceso se ven involucrados tres elementos indispensables: El operario, la máquina y el material. El seguimiento se le realizará al material, ya que el proceso a estudiar, consta de un desensamblaje o despiece del filtro y posterior ensamblaje nuevamente, para lo cual el seguimiento al material brinda una información más detallada, y nos ayudará a representar las mayores deficiencias o fallas en la empresa. Para el efecto de estudio de tiempo, tomaremos el proceso actual de galvanizado en el galpón.
5.1 Método actual de trabajo
La empresa TINECA se especializa en la fabricación y recuperación de filtros, siendo esta última la que constituye actualmente la mayor parte del movimiento financiero de la empresa. Este proceso se lleva a cabo con previo aviso y luego de la recepción del filtro a recuperar, debido a que la empresa trabaja por pedidos.
Al recibir un pedido de recuperación de filtro y luego de haber acordado el costo y calidad requerida con el cliente, el filtro es revisado y llevado al área de cocina o calentado. Cada parte (Superior e inferior) se debe calentar por 30 minutos para derretir la resina y proceder a despegar las tapas superior e inferior, luego de esto la malla exterior es retirada verificando el estado de esta y posteriormente el papel de filtro es separado de la malla interior y se desecha. Cada una de las tapas y las mallas son llevadas al área de tratamiento de recuperación, en donde, con la ayuda de ganchos, son introducidas por dos horas en un baño de ácido sulfúrico para eliminar el óxido, pero antes son lavadas con jabón para eliminar cualquier otra impureza que pueda ensuciar el ácido, luego del baño son lavadas nuevamente con jabón y llevadas a galvanizado en la misma área, son galvanizadas en un baño electrolítico con soda cáustica por alrededor de 3 minutos, son retiradas y lavadas con agua para proceder a sumergirlas en un recipiente con líquido abrillantador y fijador de galvanizado, ubicado también la misma área. A medida que cada una de las tapas y mallas vayan culminando con el anterior proceso de recuperación son llevadas al área de ensamblaje ubicada en el primer piso de la fábrica. La malla interior es cubierta por un nuevo papel de filtro y malla previamente cortados y plisados según las dimensiones tratadas, luego este conjunto es introducido en la malla exterior, la tapa superior es fijada con resina y el filtro es llevado al área de calentado, en donde se calienta por una hora la parte superior, luego se deja enfriar por 30 minutos para luego llevarlo nuevamente al área de ensamblaje donde la tapa inferior es fijada. De manera repetida el filtro es llevado al área de calentado, se introduce en el horno para calentar su parte inferior por una hora y luego se deja enfriar por 30 minutos, culminando así su proceso de recuperación, el filtro recuperado es llevado al almacén de filtros donde es almacenado temporalmente a espera de su despacho.
5.2 Diagrama de procesos actual
5.3 Diagrama flujo recorrido para el proceso de recuperación de filtros en TINEC.A
5.4 Técnica de interrogatorio
Recepción y revisión del filtro:
Propósito:
¿Qué se hace?
R= Se recibe y revisa el filtro a recuperar.
¿Por qué se hace?
R= Para poder dar paso a las otras actividades del proceso.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= Se descarta cualquier otra actividad que suplante esta.
¿Qué debería hacerse?
R= Seguir implementando esta operación.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En las cercanías de la entrada del galpón.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque No se tiene un lugar designado para la recepción en la fábrica.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= No hay otros lugares factibles.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería existir un departamento para esta actividad.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Cuando se obtiene un pedido y el cliente trae el filtro a recuperar a la empresa.
¿Por qué se hace entonces?
R= porque se hace inmediatamente cuando el cliente lleva el material, para hacer un acuerdo entre partes.
¿Cuándo podría hacerse?
R= Podría hacerse en cualquier otro momento, pero sólo causaría molestias al cliente.
¿Cuándo debería hacerse?
R= Debe seguirse haciendo al momento de que el cliente lleve el filtro a la fábrica.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= La manipulación del filtro en la recepción se hace con las manos del operario.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Porque no se cuenta con carretillas o algún otro medio que haga el proceso más cómodo y seguro tanto para el operario como para el material.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= Actualmente sólo se puede hacer de la forma descrita.
¿Cómo debería hacerse?
R= debería contarse con carretillas o algún otro medio que haga el proceso más cómodo y seguro tanto para el operario como para el material.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= El jefe del taller.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= Porque es quien hace el acuerdo de calidad y costo por servicio con el cliente.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Podría hacer cualquier otra persona que trabaje en la fábrica, siempre y cuando el acuerdo entre partes ya se haya hecho entre el jefe del taller y el cliente.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería seguirlo haciendo el jefe del taller.
Desmontaje del filtro:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se despieza el filtro mediante el calentado por sus tapas para proceder a quitar las mismas, y así poder retirar también las mallas exterior y exterior y el papel de filtro.
¿Por qué se hace?
R= porque es no se puede proceder a la recuperación del filtro sin su Previo desmontaje.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= No es posible suplantar este proceso por algún otro.
¿Qué debería hacerse?
R= Debe seguirse implementando el proceso.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de calentado o de cocina ubicado en un rincón del galpón alejado de las otras áreas.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque allí se encuentra colocada la cocina que se va a utilizar.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= Podría hacerse más cerca de las otras áreas involucradas en el proceso.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería implementarse lo anterior.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Cuando el material ha sido recibido y no hay otros pedidos previos que estén siendo tratados en esta área.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque no se puede utilizar para varios procesos a la vez debido a lo pequeña que es la cocina.
¿Cuándo podría hacerse?
R= Podría hacerse en otro momento, dependiendo del tiempo acordado para su entrega al cliente.
¿Cuándo debería hacerse?
R= debería hacerse inmediatamente cuando sea posible, para así impedir la acumulación de pedidos y los incumplimientos a los clientes.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Se utiliza una cocina para su calentado, por un lado a la vez y una espátula que permite el retirado de las tapas para así proceder a despiezar completamente el filtro, sin ningún otro implemento de seguridad.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Porque no se cuenta con implementos de seguridad para el operario ni con un equipo que permita el calentado de las tapas simultáneamente para economizar tiempo.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= No se cuenta con otro medio posible para realizar esta operación.
¿Cómo debería hacerse?
R= Debería implementarse una cocina más grande que permita el calentado de más de un filtro a la vez, y contarse con los implementos de seguridad adecuados para el manejo de estos.
Personas:
¿Quién lo hace?:
R= Cualquiera de los operarios que se encuentre disponible y conozca el proceso.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= No se cuenta con una persona designada únicamente para esa operación, pero tampoco es necesario.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= cualquier otro trabajador que conozca el proceso y esté disponible para realizarlo.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debe hacerlo cualquiera que cumpla con los requisitos anteriores y que sea designado por el jefe del taller.
Decapado:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se introduce el material en un baño de ácido sulfúrico por aproximadamente dos horas.
¿Por qué se hace?
R= para quitarle el óxido al material.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= podría pasarse directamente a galvanizado, pero esto depende del estado de oxidación del material.
¿Qué debería hacerse?
R= Debe inspeccionarse el material para determinar si es necesario este proceso o si se puede saltar y así economizar tiempo.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de decapado.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque allí se cuenta con el recipiente lleno de ácido para ejecutar el proceso.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= no se cuenta con otro lugar factible para la colocación del recipiente con ácido.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería seguirse haciendo en esta área, ya que aquí se encuentra cerca del área de galvanizado, a donde posteriormente pasarán las piezas para seguir con su recuperación.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Cuando se tenga la pieza desmontada y la disponibilidad del recipiente con ácido.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque las dimensiones del recipiente con ácido no permiten que se introduzca más de una pieza a la vez para su decapado, a menos que las dimensiones de estas piezas sean pequeñas.
¿Cuándo podría hacerse?
R= No puede hacerse antes si se sigue utilizando el mismo recipiente con ácido.
¿Cuándo debería hacerse?
R= debe seguirse haciendo inmediatamente cuando se tenga la disponibilidad del ácido para el proceso, o implementar un recipiente mayor que permita la introducción de más de una pieza a la vez.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= se utilizan unos ganchos con los que se sujeta el material y se introduce en el baño de ácido sujetando el gancho a unos tubos.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Para evitar que el material se vaya hasta el fondo del ácido y para que el operario pueda seguir haciendo alguna otra actividad mientras se ejecuta este proceso.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= no hay otro modo posible en el galpón de realizar este baño.
¿Cómo debería hacerse?
R= Deberían seguirse implementando los medios actuales, ya que permiten que el operario realice otras actividades mientras se ejecuta en decapado.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= Generalmente el mismo operario que desensambló la pieza en el área de calentado.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= porque no se cuenta con la cantidad de trabajadores suficiente para designar uno especialmente para este trabajo.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Podría hacerlo algún otro trabajador que tenga en cuenta las condiciones seguras del manejo de las piezas en esta área y que esté disponible.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería seguirlo haciendo el mismo operario que despiezó el filtro en la operación anterior.
Galvanizado:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se introducen las piezas en un baño electrolítico en soda cáustica.
¿Por qué se hace?
R= porque es un proceso de la recuperación que no se puede saltar.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= no hay otra operación factible que suplante el proceso de galvanizado.
¿Qué debería hacerse?
R= Debe seguirse implementando esta operación.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de galvanizado.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque allí se cuenta con los medios necesarios para llevarse a cabo el proceso, además de que allí está instalado el sistema para el suministro de la electricidad al proceso por medio de los electrodos.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= No se cuenta con otro lugar factible para la instalación de esta área.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debe seguirse haciendo en esta área, además que su cercanía al área de decapado y de abrillantado es favorable, ya que son procesos consecutivos.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Cuando el material ya ha pasado por los procesos de despiece en calentado y por decapado y se cuenta con la disponibilidad del recipiente para el baño electrolítico.
¿Por qué se hace entonces?
R= porque no se puede galvanizar sin un previo despiece, aunque el proceso de decapado puede saltarse según las condiciones de la pieza, pudiendo pasar así directamente a este proceso de galvanizado.
¿Cuándo podría hacerse?
R= Podría hacerse inmediatamente después del despiece sin la necesidad de pasar por decapado, debido a lo antes dicho, además que pueden introducirse varias piezas a la vez en el proceso, debido a que las dimensiones de este recipiente si son grandes, a diferencia del recipiente con ácido sulfúrico.
¿Cuándo debería hacerse?
R= dependiendo de las condiciones de la pieza, se determina si se hace después del decapado o inmediatamente después del despiece en el área de calentado. Debería introducirse más de una pieza a galvanizar a la vez, para economizar tiempo.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Con la ayuda de electrodos que suministran electricidad al baño con soda cáustica, se utilizan también ganchos que permiten la introducción de las piezas en el baño y que son sujetados a tubos dispuestos encima del recipiente antes de encender el suministro de electricidad.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= porque por cuestiones de seguridad no se deben introducir las piezas cuando los electrodos ya están suministrando electricidad al baño, ya que el operario puede electrocutarse.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= no se cuenta con algún otro método factible y seguro.
¿Cómo debería hacerse?
R= = Debería seguirse implementando el método actual, para la seguridad del operario.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= Generalmente el mismo trabajador que ejecutó la actividad anterior, o algún otro que esté disponible y conozca del proceso.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= porque no se cuenta con algún trabajador que se dedique única y exclusivamente a este proceso.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Puede hacerlo cualquier otro trabajador que conozca el proceso, dependiendo de su disponibilidad.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería hacerlo el que ejecutó la operación anterior o algún otro disponible, ya que es un proceso corto como para que alguien se dedique únicamente a esta área.
Ensamblaje del filtro:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se ensamblan mallas recuperadas junto al nuevo papel de filtro plisado y se pegan las tapas.
¿Por qué se hace?
R= Para darle la forma final al filtro y el orden del cómo estén sus piezas entre sí, para que pueda cumplir con el fin al que será destinado.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= Este proceso es fundamental y no puede cambiarse por algún otro.
¿Qué debería hacerse?
R= seguir ejecutando el proceso.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de ensamblaje ubicada en el primer piso y en el área de calentado ubicada en planta baja.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque en el área de calentado no se cuenta con espacio para el pegado de las tapas, por lo tanto la actividad es compartida entre estas dos áreas.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= Podrían acercarse estas áreas ya que se encuentran muy alejadas o unirlas para así ampliar el área de calentado y poder ensamblar y calentar el filtro para el pegado de sus tapas en una misma área.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería implementarse la propuesta anterior.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Después de la recuperación de las partes del filtro dañado y del plisado del nuevo papel de filtro, se ensamblan sus partes, se pega una tapa y se lleva a calentado para introducirla en el horno por una hora, después se saca y se espera por enfriado, luego se lleva a ensamblaje de nuevo para pegarle la otra tapa y otra vez se lleva a calentado para introducirla en el horno por una hora, se saca y se deja enfriar.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque las piezas deben estar listas para poder ensamblarlas nuevamente, y el calentado de las tapas luego de su pegado no puede ser simultáneo debido a que la resina gotearía sobre el papel de filtro.
¿Cuándo podría hacerse?
R= Luego del finalizado los procesos de decapado y galvanizado.
¿Cuándo debería hacerse?
R= Cuando las piezas estén listas para ensamblarse.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Después de la unión de sus partes se procede al pegado de las tapas con resina, para luego llevarlas al horno y calentarlas una a la vez.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Para poder fijar las tapas al resto del filtro y así garantizar una buena unión de sus partes.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= El pegado podría hacerse con otros materiales, pero debido la resistencia y los precios de la resina, se prefiere el uso de esta.
¿Cómo debería hacerse?
R= Debería seguirse implementando los mismos medios para el ensamblaje.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= El plisador, el cual se encarga del ensamblaje de las partes y de fijar las partes con resina, y el operario del calentado, que se encarga de llevar el filtro al horno.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= Porque son las designadas para llevar a cabo este proceso.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= El operario del área de calentado podría ejecutar el proceso el solo sin la ayuda del plisador.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería de seguirse la propuesta anterior, así el plisador tendría más tiempo para dedicarse a su área de trabajo.
Almacenamiento temporal a espera por despacho:
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