Estudio de ingeniería de métodos en empresa de filtros

La presente investigación tuvo como objetivo principal la realización de un estudio de métodos para el proceso de fabricación y recuperación de filtros, en la empresa TINEC.A., ubicado en zona industrial Los Pinos en Puerto Ordaz, Estado Bolívar; basándose principalmente en las herramientas de la Ingeniería de Métodos. Es un estudio de tipo no experimental y se apoya en una investigación de campo, ya que se plantea la obtención de conocimientos generales o aproximados de la realidad referente al proceso actual de la empresa, aplicada y evaluativa, con la finalidad de dejar claro las operaciones, así como la recomendación de las acciones requeridas que se deben aplicar para contrarrestar las deficiencias en el proceso. La recolección de los datos para el diagnóstico inicial se basó en la observación directa, la aplicación de entrevistas al operario que elabora en dicha empresa, así como la consulta en diversas fuentes de información. Posteriormente se realizaron los distintos estudios correspondientes para identificar las causas de los problemas en los distintos procesos, utilizando el diagrama de proceso, el análisis operacional y estudio de tiempo. En general, se aplicó satisfactoriamente la metodología seleccionada y se interrelacionaron adecuadamente cada uno de los elementos con el fin de incrementar la eficiencia del proceso.

PALABRAS CLAVES: ESTUDIO DE MÉTODOS, EFICIENCIA, INVESTIGACION, PROCESO, METODOLOGÍA.

Introducción

A lo largo de los años, los filtros han sido de gran utilidad para las diferentes necesidades del ser humano puesto que es un elemento que tiene como función separar componentes que se encuentran mezclados, ser capaz de rechazar los indeseables y así, darnos como resultado únicamente los deseados.

La reparación y restauración de filtros son procesos que consisten en dejar funcionando en óptimas condiciones el mencionado filtro, reacondicionando todos sus componentes y lo más importante, garantizar que el filtro va a tener las mismas dimensiones y grado de filtración como si fuera uno nuevo.

La necesidad de una empresa que reparara y restaurara filtros de calidad en el área de Puerto Ordaz, Ciudad Guayana, fue el motivo principal de la creación de la empresa TINEC.A., la cual surgió como una pequeña empresa en la Zona Industrial Los Pinos donde centraremos la atención en la actividad mencionada anteriormente, a través de estudios de ingeniería de métodos.

De esta manera, basado en el estudio de Ingeniería de Métodos, se establecieron propuestas para la reubicación de ciertas áreas, todo eso con el objeto de mejorar el proceso de recuperación de filtros, el cual es el único proceso que lleva a cabo la empresa actualmente. Además, este estudio es una excelente herramienta que ayuda a optimizar la eficiencia de las operaciones en la empresa eliminando el trabajo extra que aumentaba la fatiga en el operario.

La estandarización de los procesos es fundamental para cualquier empresa; para el buen funcionamiento es necesario realizar visitas con la finalidad de ver las fallas e introducir mejoras, facilitando la realización de las operaciones, ayudando a incrementar las utilidades de la empresa. Con el estudio de Ingeniería de Métodos se realizarán enfoques en las dos ramas importantes, como lo son el estudio de movimientos y estudio de tiempos, a través del enfoque del análisis operacional y estudios estadísticos.

El desarrollo del presente informe se estructuró de la siguiente manera:

Capítulo I: El Problema, donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos y la justificación de la investigación.

Capítulo II: Generalidades de la Empresa, se presenta la descripción, funcionalidades, la ubicación y demás generalidades de la misma.

Capítulo III: Marco Teórico, contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.

Capítulo IV: Diseño Metodológico, se describe la metodología detallando el tipo de investigación, Diseño de la Investigación, Población y Muestra, y las Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos así como el Procedimiento Metodológico utilizado.

Capítulo V: Situación Actual, incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante la observación directa.

Capítulo VI: Situación Propuesta, se describen y presentan los aportes desarrollados por el investigador.

Capítulo VII: Estudio de Tiempo, el cual presenta los cálculos del tamaño de la muestra, evaluación del operario, cálculo del tiempo normal, asignación de tolerancias, cálculo del tiempo estándar.

Finalmente, se encuentran las conclusiones y recomendaciones.

CAPÍTULO I

El problema

1.1 Planteamiento del Problema

La Técnica Industrial Nekuima CA, es una empresa de servicios dedicada a la fabricación, mantenimiento y recuperación de filtros. Se trabaja por medio de pedidos y necesidades de los clientes, los cuales solicitan un determinado producto y la empresa se muestra muy responsable al cumplir con cabalidad las exigencias de los mismos.

En la empresa se ha observado que la ubicación de las distintas áreas involucradas en el proceso están muy alejadas entre sí, lo cual aumenta el recorrido total que deben tener las partes del filtro durante su despiece y posterior ensamblaje. Además, algunas áreas son de tamaño reducido y limitado, lo que dificulta la realización óptima del proceso, como es el caso del área de cocina, área de torneado y el área de fresado.

Existe un solo recipiente de ácido sulfúrico en el área de decapado el cual es de tamaño reducido y se cuenta con un solo gancho que permite introducir el material a decapar, lo que impide que se pueda decapar más de un material a la vez lo que aumenta considerablemente las demoras teniendo en cuenta que este proceso dura aproximadamente 2 horas. Además, existe un impedimento para la simultaneidad de las operaciones. El proceso entonces resulta más lento, trayendo además consigo demoras evitables.

El proceso de recuperación, al igual que los otros, se realiza entre plantas, debido a que existe un primer piso en el galpón donde está ubicada el área de ensamblaje, el área de plisado y el almacén del papel de filtro.

• 1. 2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

• Evaluar el proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA, aplicando técnicas del estudio de movimientos y el estudio de tiempos, con miras a proponer mecanismos y procedimientos de mejora que faciliten más la realización del trabajo, en el menor tiempo posible, al disminuir los tiempos inefectivos, los traslados innecesarios, demoras evitables, el ocio de maquinaria, equipos y operarios, y otras formas de desperdicio.

1.2.2 Objetivos Específicos

• Realizar visitas a la empresa con la finalidad de saber cómo se efectúa la jornada de trabajo y conocer el proceso a través de la observación directa.

• Caracterizar el método actual de trabajo y todas las actividades implicadas en el proceso de recuperación de filtros en la empresa TINEC.A.

• Identificar las actividades improductivas y productivas con el fin de simplificarla, reducirla, combinarla y en el mejor de los casos eliminarlas.

• Realizar el diagrama de proceso actual y el diagrama de flujo-recorrido de las operaciones para la obtención del producto.

• Realizar el examen crítico diseñado por la OIT, con la finalidad de evaluar las posibles fallas existentes en el proceso o condiciones de trabajo inadecuadas.

• Elaborar el análisis operacional al proceso de recuperación de filtros.

• Describir el nuevo método de trabajo en el proceso de recuperación de filtros.

• Rediseñar diagramas de procesos y de flujo recorrido del material que permitan obtener una eficiente distribución y manejo de los productos.

• Analizar las fallas encontradas en el proceso de recuperación de filtros.

• Definir la actividad en la empresa, a la cual se le realizará el estudio de tiempo.

• Realizar las observaciones para obtener los datos por medio de la técnica del cronometraje.

• Evaluar las condiciones de trabajo del operario.

• Aplicar el procedimiento estadístico para la determinación de la confiabilidad del tamaño de muestra.

• Determinar la calificación de velocidad al operario y de acuerdo a la jornada de trabajo, calcular las tolerancias.

• Determinar a través del cronometraje, los tiempos promedios seleccionados de la operación y clasificarlos de acuerdos a la velocidad de ejecución de cada elemento de la misma.

• Calcular el tiempo estándar de la operación en el área de galvanizado que se realiza en la empresa TINEC.A.

• Elaborar análisis y conclusiones en relación a los resultados obtenidos anteriormente.

1.3 Justificación

El propósito de este proyecto es proporcionar la información necesaria para un mejor método de trabajo del operario y recepción de la mercancía utilizando las herramientas de ingeniería de métodos. Es beneficioso porque se evita el congestionamiento al optimizar la distribución y mejorar las actividades realizadas por el operario. Así mismo, para obtener un mejor proceso y de alta calidad.

El proyecto también ayudará a proporcionar la información necesaria para un mejor método de trabajo al operario, determinando así el tiempo estándar de una actividad que se realice en la empresa por medio de la observación y el cronometraje para así tener un tiempo exacto, en este caso, en el proceso de galvanizado de piezas mecánicas para la recuperación de filtros y estudiando si es factible el tiempo en el cuál se ejecuta está determinada tarea.

Otros de los propósitos con que se realiza este proyecto es determinar la eficiencia del operario de la empresa TINEC.A., se estudiará la posibilidad de mejorar las posibles fallas que se pueden estar presentando de acuerdo con los resultados que se obtengan. Es útil y provechoso porque nos proporcionará los detalles y las ciertas debilidades que la empresa podría presentar y a su vez, contribuiría con el mejoramiento de las actividades realizadas por el operario, así mismo, para obtener una mejor productividad.

1.4 Delimitación

La presente investigación abarca la aplicación de un estudio de Ingeniería de Métodos al proceso de recuperación de filtros en la empresa TINEC.A., se llevó a cabo en el galpón de la empresa ubicado en la Calle 7, Galpón n°1, Zona Industrial Los Pinos – Puerto Ordaz, estado Bolívar, en un lapso de cuatro (4) meses; con el fin de determinar los problemas del proceso y proponer un nuevo método de trabajo.

1.5 Limitación

Durante la recolección de información, llevada a cabo en la empresa TINEC.A., se presentaron las siguientes limitaciones:

• Carencia de planos de la empresa, lo cual afecta enormemente la elaboración de este estudio.

• Falta de información referente a la situación actual con respecto a los tiempos estándares que debería tener la empresa.

• Los productos (los filtros y sus materiales) en la empresa ocupaban la mayoría del espacio y no permitían el libre movimiento dentro de éste.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

2.1 Reseña Histórica de la Empresa

Técnica Industrial Nekuima CA (TINECA) es una empresa privada nacida en Ciudad Guayana en 1987, bajo el nombre de reconstrucciones Chávez, orientada principalmente a la fabricación de partes mecánicas para dispositivos filtrantes especiales, usados en el campo de la industria en general.

La organización contaba con el personal capacitado de gran experiencia por lo que reconstrucciones Chávez efectúa una reorganización en su estructura técnica y operativa y se forma una nueva compañía denominada Técnica Industrial Nekuima CA (TINECA).

2.2 Ubicación

La empresa se encuentra ubicada en la Zona Industrial Los Pinos de Puerto Ordaz, estado Bolívar.

2.3 Misión

El objeto principal de la compañía es realizar servicios de mantenimiento y de recuperación de filtros industriales que son utilizados en actividades industriales, metalmecánica, mineras, construcciones civiles, navales, laboratorios, industria del plástico, petroleras, agroindustriales, automotrices y aeronáutica. Así como también la fabricación de estos elementos bajo especificaciones técnicas dadas por sus clientes y la comercialización de estos, bajo las normas de lícito comercio.

2.4 Estructura Organizativa

La estructura organizativa de la empresa TINEC.A., viene dada en orden descendente, en grado de autoridad y responsabilidad, la cual está constituida por gerencias administrativas y operativas y, se encuentra estructurado de la siguiente manera (ver diagrama 1).

Diagrama 1: Estructura de la empresa "TINEC.A."

Fuente: Elaborado por el grupo.

CAPITULO III

Marco teórico

3.1 Definiciones Básicas

• Filtros

Los filtros son materiales porosos o dispositivos a partir del cual se hace transitar un fluido determinado con el objetivo de limpiarlo de impurezas o con la misión de separar ciertas distancias que se haya en él. Estos dispositivos contribuyen a mejorar la calidad del fluido, en el que hay miles de partículas sólidas en suspensión que son difíciles de detectar y pueden afectar el rendimiento del equipo y la salud dependiendo del tipo de fluido que se esté tratando.

Generalmente, los filtros están compuestos por los siguientes elementos: las tapas, tanto inferior como superior, la malla interna y externa, y por último, el papel de filtro que incluyen las telas. Es importante resaltar que existen diversos tipos de filtros los cuales poseen características diferentes y todos estos son tratados en la empresa TINEC.A.

• Partes de un Filtro

Tapas

Una tapa es una parte de un contenedor, en este caso, del filtro que sirve para cerrar o sellar y evitar que el contenido del recipiente se derrame o se fugue. Las tapas pueden ser de metal o de un material polímero que constan de una tapa inferior y superior. Muchas veces las tapas metálicas, como las utilizadas en TINECA, son de acero 1013. La elección de este tipo de acero se debe a que tienen buena resistencia química: resisten corrosión bajo un gran rango de líquidos y gases, además de que pueden trabajar bajo temperatura y presión sin deformarse ni degradarse.

En el caso de las tapas de material polímero, las características están comprendidas con que son flexibles y durables ya que pueden resistir el uso y abuso diario sin caerse en pedazos. También, son aislantes del calor y de la electricidad y representan un bajo costo para la empresa.

Malla

Es el componente fundamental del filtro puesto que su orificio determina el tamaño máximo de la partícula que puede pasar a través del filtro y por tanto, determina la calidad de filtración; un filtro está compuesto por dos mallas: la interior y la exterior. Las mallas que se colocan en el interior y exterior pueden ser de materiales y características diferentes (acero inoxidable o de plástico (poliéster, nylon, etc.). Estos materiales se utilizan para fabricar las membranas del filtro y, más adelante, se sellan con la tapa del filtro.

Papel de Filtro

El papel o tela de filtro es un papel utilizado como tamiz que se usa para retener impurezas insolubles y permitir el paso de la solución filtrada a través de sus poros, es decir, recolectan partículas de tamaños que van desde las sub-micras hasta varios cientos de micras de diámetro, con eficiencias generalmente en exceso al 99 o 99.9 por ciento. La capa de polvo o plasta recolectada sobre la tela es la razón principal de esta alta eficiencia.

Gracias a su alta y constante pureza, con los papeles de filtro se consiguen siempre resultados fiables y reproducibles en los procesos analíticos. Sus limitantes son la temperatura y la humedad; ya que no pueden manejar flujos a más de 200 °C (dependiendo del material) y deben estar totalmente secos, de lo contrario se queman las bolsas o se apelmaza el polvo y tapan las bolsas.

Las telas son la base de los sistemas de filtración, para encontrar la tela adecuada para cada aplicación, por compleja que ésta pueda parecer, se tiene que tomar en cuenta los diferentes tejidos, composiciones, porosidades, características físicas y mecánicas, tramados, gruesos y un largo etcétera de singularidades. Para elegir el tipo de tela más adecuado es necesario tomar en consideración tanto las características de éste como las del filtro en el que se quiera aplicar.

• Tipos de Filtros

Filtros de Aire

Un filtro de aire o limpiador de aire es un dispositivo que sirve para depurar todas las partículas contaminantes, es decir, no importa que sea polvo, polen, arena, hollín o incluso gotitas de agua.

En la actualidad, los filtros de aire tienen distintas aplicaciones, que pueden ir desde aires acondicionados, ventilación, campanas de cocina hasta la industria alimenticia e incluso equipos de quirófanos. Para cada área existen distintos tipos con propiedades únicas que les permiten cumplir con ciertas especificaciones para trabajar de manera eficiente.

La utilidad de los filtros de aire está presente en sistemas de ventilación de edificios y en motores como por ejemplo, los de combustión interna, compresores de gas, compresores para bombonas de aire, turbinas de gas y demás.

En este sentido, algunos edificios, así como aeronaves y otros entornos creados por el hombre (ej. satélites o lanzaderas espaciales) utilizan filtros a partir de espuma, papel plegado, o fibra de vidrio cruzada. Otro método usa fibra o elementos con carga eléctrica estática, que atraen las partículas de polvo. Las tomas de aire de motores de combustión interna o de compresores suelen usar fibras de papel, espuma o algodón. Los filtros bañados en aceite han ido desapareciendo. La tecnología para los filtros en las tomas de aire de turbinas de gas ha avanzado significativamente en los últimos años, gracias a mejoras en la aerodinámica y dinámica de fluidos de la parte del compresor de aire de las turbinas de gas.

Filtros de Aceite

Es un cartucho en cuyo interior hay capas de elementos porosos que tienen como función retener toda partícula arrastrada por el flujo de aceite provocado por el desgaste y combustión del funcionamiento normal del motor y a su vez, se filtran las partículas de suciedad que acompaña al mismo. De este modo, el aceite tiene que estar libre de partículas que podrían reducir la velocidad mediante la mejora de las fuerzas de fricción, y reduciendo en gran medida la eficacia y la eficiencia del motor.

Un filtro de aceite en un motor de combustión interna, debido a su tecnología y modo de funcionamiento, está destinado para recoger contaminantes que podrían afectar a su buen funcionamiento. Con el tiempo, las partículas de metal y otros productos de descomposición térmica se van depositando en el interior del sistema y en caso de no limpiarse, harían que el motor sea incapaz de realizar su tarea principal.

Filtro de Combustible

Es un elemento filtrante que al igual que los otros filtros, su finalidad es retener suciedad y contaminación de la gasolina, generando mayores rendimientos y tiempo de vida al motor. Este tipo de filtro juega un papel clave en la protección del sistema de combustible puesto que protege al sistema de la entrada de cuerpos extraños, manteniendo la pureza.

Cabe decir que como los fabricantes de automóviles suelen aplicar soluciones cada vez más precisas (los componentes del motor hechos con cuidado y precisión extrema, los inyectores de combustible que funcionan bajo una presión extremadamente alta) el riesgo de fracaso aumenta drásticamente, si cualquier tipo de impurezas entrara en el sistema.

Independientemente de la calidad del combustible, (aunque se prefiera la mejor calidad), éste siempre contiene impurezas, tales como: el polvo mineral, productos de corrosión de los tanques, partículas de agua presentes en el combustible, partículas orgánicas y la parafina cristalizada.

Filtro para Agua

Un filtro para agua es un aparato compuesto generalmente de un material poroso y carbón activo, que permite purificar este líquido que viene directamente del acueducto a llega a través de los grifos. La función que cumple es eliminar los malos olores, remover el cloro y por último, quitarle el sabor producto de las sustancias contaminantes; estas tres circunstancias surgen luego de que el agua ha pasado por distintos dispositivos que conforman el purificador. Los filtros para agua son imprescindibles en el funcionamiento de los purificadores que se utilizan en la actualidad.

En esencia, los conductos del aparato llevan el cauce del líquido hacia el filtro para agua que se encuentra en su interior con el objetivo de retirar las partículas suspendidas en ella. Las propiedades de este filtro son las que logran colar el agua eliminando los microbios que en ella se desplazan, cediéndole un aspecto más puro que tiende a lo mineral, con la intención de asegurarse de que el agua es potable y se adapte sin mayores inconvenientes al consumo de las personas.

• Proceso de Fabricación

Para el proceso de la fabricación de filtros se utilizan las siguientes maquinarias: la fresadora, torno y taladro son utilizadas en la fabricación de las tapas. La máquina plisadora (plegadora) se usa para el papel de filtro. Luego, las mallas ya listas, se sueldan según sus medidas y las tapas se pegan a ellas con resina. Finalmente, se ensambla cada parte ya hecha para finalizar la fabricación del filtro.

• Proceso de Recuperación

La recuperación de los filtros se lleva a cabo ya que algunos fabricantes de máquinas realizan un filtro especializado para cada equipo por lo cual conseguir un filtro con estas características dimensionales puede ser muy complicado, debido a esto se realiza el proceso de recuperación de estos filtros en la empresa TINEC.A., así se puede estar seguro de que el filtro repuesto tendrá las mismas dimensiones y características que sean requeridas.

En un filtro no todos los materiales son reutilizables los más comunes y los que se reutilizan en la empresa TINEC.A., son las partes metálicas del filtro como son las tapas y las mallas.

Para llevar a cabo dicha reutilización de este metal en la empresa se realizan dos procesos: el decapado y el galvanizado cuya finalidad es devolver el metal a sus características de fábrica.

El decapado: es un procedimiento químico de limpieza y preparación al que se someten las superficies metálicas antes de determinadas operaciones, como las de pintar, cromar, niquelar, cadmiar, etc. El objetivo del decapado es el de eliminar de las 30 superficies cualquier impureza, como costras de óxido, manchas de grasa que podrían impedir la adherencia del estrato de cromo o de pintura sobre la pieza metálica.

El decapado se realiza sumergiendo la parte que se debe cromar o pintar en ácido sulfúrico diluido (superficies poco oxidadas), o bien en ácido clorhídrico o en mezclas de ácidos clorhídrico y sulfúrico (superficies muy oxidadas). El tiempo de decapado depende del Grado de Oxidación superficial de las piezas y de la concentración de la solución de ácido.

El galvanizado: La operación de galvanización propiamente dicha se realiza sumergiendo las piezas en el crisol con zinc fundido, a temperatura comprendida entre 440ºC y 460ºC. La calidad del zinc empleado es del 99,995% de pureza.

Durante la inmersión de las piezas en el zinc fundido se produce la difusión del zinc en la superficie del acero, lo que da lugar a la formación de diferentes capas de aleaciones zinc – hierro de distinta composición. Cuando las piezas se extraen del baño de galvanización, estas aleaciones quedan recubiertas de una capa externa de zinc de composición similar a la del zinc del baño.

El tiempo durante el que las piezas deben estar sumergidas en el baño de zinc, para obtener un recubrimiento galvanizado correcto, depende, entre otros factores, de la composición del acero, de la temperatura del baño de zinc y del espesor del acero de las piezas. En cualquier caso, las piezas deben estar sumergidas en el zinc hasta que alcance la temperatura del baño.

3.2 Ingeniería de Métodos

La Ingeniería de Métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos de las operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y permita que este sea hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad.

La Ingeniería de Métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto. Inicialmente, el ingeniero de métodos está encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricará el producto. En segundo lugar, la Ingeniería de Métodos, continuamente estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.

Cuanto más completo sea el estudio de los métodos efectuado durante las etapas de planeación, tanto menor será la necesidad de estudios de métodos adicionales durante la vida del producto. La Ingeniería de Métodos implica la utilización de la capacidad tecnológica principalmente porque debido a ésta, el mejoramiento de la productividad es un procedimiento sin fin.

3.3 Importancia de la Ingeniería de Métodos

La ingeniera de métodos es una técnica que se enfoca en el estudio del trabajo, es basada en los registros, análisis de los métodos que se utilizan actualmente y proyecciones para llevar a cabo un trabajo u operación con la finalidad de aplicar métodos más sencillos, eficaces y eficientes para aumentar la productividad de cualquier sistema productivo utilizando los mismos recursos si se es posible eliminando las principales inconvenientes que serían: desperdicios de materiales , tiempo y esfuerzo humano que se presenta en una empresa, maximizando ganancias y reducir costos. Esta última relación tendrá como resultado mayor trabajo para más personas durante un mayor número de horas por año.

El ingeniero de métodos es el personaje elegido de idear y preparar los centros de trabajo donde se fabricara el producto, estudiara repetitivamente cada centro o estación de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto, eliminando continuamente los cuellos de botellas que se encuentren en la empresa los cuales siempre existirán. Para que una empresa pueda crecer y aumentar su rentabilidad su principal objetivo es aumentar su productividad sin afectar el producto principalmente su calidad. Si se considera el departamento de producción como el corazón de una empresa donde intervienen las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios estos serían como el corazón del grupo de fabricación dentro de la empresa. Es en esta etapa donde la ingeniería de métodos nos ayuda a determinar si cualquier producto determinado a fabricar será uno competitivo. También tomamos el ingenio de esta, para aplicar herramientas como los distintos diagramas del hombre, del producto, relaciones hombre maquina etc. y aplicaciones como las estaciones de trabajo que nos brinda la ingeniería de métodos, determinando los trabajos nuevos a realizar antes de iniciar la producción, como también la astucia para mejorar los métodos ya existentes de trabajo asegurando que el producto pase las pruebas para ser un fuerte competidor.

La ingeniería de métodos se considera sumamente importante debido a que con ella alcanzamos nuestros objetivos específicos dentro de una empresa, podemos hacer hincapié que el objetivo general de cualquier empresa puede ser maximizar ganancias y reducir costos ya que esta es la combinación perfecta para mantener a flote una empresa. Claro está que dentro de estos podemos tomar como objetivos generales eliminar actividades innecesarias y no esenciales, incrementar la eficiencia de cada actividad necesaria, eliminar la duplicación de esfuerzos, energía y materiales etc.

El estudio de ingeniería de métodos no solo se enfoca en procesos productivo también brinda ventajas y soluciones para los individuos que trabajan en la empresa ya que con ella podemos realizar los distintos análisis, determinar que el empleado trabaje con menos tensión al compartir trabajos duros o difíciles y poder experimentar de manera más positiva la sensación de un trabajo bien hecho.

3.4 Estudio de Movimientos

Es una técnica que consiste en el estudio de los movimientos del cuerpo humano que son utilizados para mejorar una operación o trabajo determinado con el objetivo de ser evaluados, identificación los productivos e improductivos de forma tal que una vez analizados se puedan reducir, combinar, simplificar, y en el mejor de los casos, eliminar para luego establecer una mejor secuencia o sucesión de movimientos más favorables que permita lograr la eficiencia máxima.

El estudio visual de movimientos se aplica con mucha mayor amplitud, porque la actividad que se estudia no necesita ser de tanta importancia para justificar 33 económicamente su empleo. Este tipo de estudio comprende la observación cuidadosa de la operación y la elaboración de un diagrama de proceso del operario, con el consiguiente análisis del diagrama considerando las leyes de la economía de movimientos.

3.5 Estudio de Tiempos

El estudio de tiempos es una técnica que consiste en el establecimiento de un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada con base a la medición del contenido de trabajo del método prescrito considerando al operario promedio, el ritmo o velocidad de trabajo y los suplementos o tolerancias por concepto de fatiga, demoras personales, retrasos inevitables y otros.

• Fatiga: Ya sea física o mental, la fatiga tiene como efecto: deficiencia en el trabajo. Son bien conocidos los factores más importantes que afectan la fatiga, algunos de ellos son: las condiciones de trabajo, la repetición de trabajo y la salud física y mental del trabajador. Cabe decir que la fatiga no puede eliminarse, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la monótona repetición en el mismo, que tanta influencia tienen en el grado de fatiga. Ha sido demostrada, por medio de experimentos, que la fatiga debe trazarse como una curva y no como una recta.

• Demoras Personales: En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para el bienestar del empleado. Deberán incluirse visitas a la fuente de agua o a los baños. Estudios detallados de producción demuestran la tolerancia de un porcentaje, por retrasos personales, o sea aproximadamente 24minutos en 8 horas, es apropiada para las condiciones típicas de la empresa.

• Retrasos Inevitables: Es aplicable únicamente a elementos de esfuerzo físico, e incluye hechos como: interrupciones de parte del capataz, del despachador, del analista de tiempos, irregularidades en los materiales, dificultades en el mantenimiento de tolerancias y especificaciones, interrupciones por interferencia en donde se asignan trabajos en máquinas múltiples.

La realización del estudio de tiempos es necesario para:

( Reducir los costos.

( Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

( Establecer salarios con incentivos.

( Planificar.

( Establecer presupuestos.

( Comparar los métodos.

( Equilibrar cadenas de producción.

Método

Término utilizado para designar la técnica empleada para realizar una operación.

Proceso

Serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar al producto hacia sus especificaciones finales de tamaño y forma.

Procedimiento

Conjunto de pasos lógicos para realizar una tarea.

Diagramas

Son representaciones que permiten presentar cualquier tipo de información, logrando presentar detalles de cualquier proceso y que sea entendida por cualquier persona. Son instrumentos que se utilizan para facilitar la tarea de observar, analizar y desarrollar los métodos empleados para ejecutar actividades, estos permiten abordarlas de forma ordenada y metódica. Ofrecen una visualización general del proceso permitiendo presentar propuestos para realizar un trabajo eficaz, en menor tiempo y de mayor calidad. Existen diversos tipos de diagramas, los más utilizados son:

( Diagrama de operaciones.

( Diagrama de proceso.

( Diagrama de flujo o recorrido.

( Diagrama hombre – máquina.

• Diagrama de Operaciones del Proceso

Es una representación gráfica que muestra la secuencia lógica de todas las operaciones del puesto de trabajo, taller, máquinas o área en estudio, así como las inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la MP hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian detalles generales de fabricación.

La principal utilización el diagrama de operaciones es revisar cada operación e inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones. Dicho diagrama, ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, además, incluye toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

• Diagrama de Proceso o Flujo del Proceso

El diagrama de procesos es una representación gráfica de los acontecimientos que se producen durante una serie de acciones u operaciones y de la información concerniente a los mismos. Este tipo de diagrama o esquema también puede referirse, solamente a las operaciones e inspecciones, en cuyo caso sería un diagrama de operaciones, siendo de particular utilidad cuando se trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un conjunto de piezas o componentes que constituyen un montaje, grupo o producto.

La utilidad de esta clase de diagramas es la de construir un examen previo y sintetizado de los procesos de trabajo, que puede servir como base a estudios posteriores más amplios y detallados. Mediante este examen se pueden precisar los hechos de mayor relevancia; por ejemplo, si se puede eliminar una operación, situar las inspecciones en el momento y lugar adecuado, racionalizar los movimientos de materiales y piezas, y eliminar o disminuir las demoras. Los diagramas de proceso pueden representarse sobre hojas, sobre todo cuando se trata de describir acontecimientos que atañen a más de una pieza o bien las actividades de más de una persona.

• Diagrama de Flujo de Recorrido

El diagrama de flujo es una representación gráfica sobre el plano del área en el cual se desarrolla la actividad, con las ubicaciones de los puestos de trabajo y el trazado de los movimientos de los hombres y(o) de los materiales. A partir de las observaciones directas (In Situ), se realizan los movimientos del producto, material, equipo, persona o componente, se emplean en ciertos casos los símbolos para identificar las actividades que se realizan en cada puesto.

Este tipo de diagrama se utiliza cuando los recorridos que siguen los materiales y piezas son largos, en general cuando por una u otra causa se debe tener en cuenta de manera especial o hacer resaltar este factor por la importancia que pueda tener en el estudio. Otra modalidad es el diagrama planimétrico (Layout), que se realiza trasladando sobre él las actividades registradas en el diagrama de recorrido con sus correspondientes símbolos e idéntica numeración a la utilizada, caso de haber elaborado previamente dicho diagrama de recorrido.

Importancia de los Diagramas

Facilita al analista de método, en la parte del diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar de forma rápida, clara, sencilla y lógica la información actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo en un tiempo menor.

3.6 Símbolos y Definiciones

• Operación: (?)

Tiene lugar cuando una operación se modifica intencionalmente a un objeto, o cuando se dispone o prepara para otra operación, transporte, inspección o almacenaje. También tiene lugar una operación cuando se da o recibe información o cuando se hace un planteamiento o programa, o cálculo.

• Inspección: ( )

Tiene lugar una inspección cuando se examina un objeto para su identificación o se somete a verificación en cuanto a cantidad en cualquiera de sus características.

• Demora: ( )

Tiene lugar una demora cuando las condiciones o circunstancias, excepto las inherentes al cambio intencionado de la siguiente acción prevista.

• Transporte: ( )

Tiene lugar un transporte cuando se mueve un objeto de un sitio para otro, excepto cuando el movimiento forma parte de una operación o es originado por el operario en el puesto de trabajo durante una operación o una inspección.

• Almacenaje: ( )

Tiene lugar un almacenaje cuando un objeto se guarda o se protege de manera que no se pueda retirar sin la correspondiente autorización.

• Actividad combinada: ( )

Cuando se desea indicar actividades realizadas a la vez o por el mismo puesto de trabajo, se combinan los símbolos correspondientes a estas actividades. Por ejemplo el círculo colocado dentro del cuadrado representa la combinación de una operación y una inspección.

3.7 Reglas para elaborar Diagramas

• Material que entra, raya horizontal de identificación parte superior de la hoja, al final una raya vertical indica circulación.

• La raya horizontal lleva todas las indicaciones de referencia.

• La raya vertical lleva la sucesión de símbolos en orden de las etapas del proceso.

• Cada símbolo tiene una sucesión particular de números.

• Derecha nombre de la actividad, izquierda tiempo de duración, número de puesto o distancias.

• El resto de las verticales son secundarias, de derecha a izquierda en el orden en que van entrando al proceso.

• La vertical más hacia la derecha es la del elemento principal.

• La horizontal une a la vertical con la principal antes del ensamblaje.

• Todo elemento, pieza que entra al proceso sin transformación se une por una "línea materia" a la de circulación principal antes del símbolo de su utilización.

• Cambio de características a través de 2 líneas horizontales especificando las nuevas características.

• Si el elemento puede seguir caminos diferentes, existe bifurcación, alternativas de forma vertical.

• Numeración de la vertical principal a la izquierda teniendo en cuenta los cruces.

3.8 Organización Internacional del Trabajo (OIT)

La Organización Internacional del Trabajo (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas que se ocupa de las cosas relativas al trabajo y las relaciones laborales. Son acuerdos suscritos por Estados y de obligado cumplimiento. Se puede definir también como institución mundial responsable de la elaboración y supervisión de las normas internacionales del trabajo, este organismo especializado de las Naciones Unidas está consagrado a la promoción de oportunidades de trabajo decente y productivo para mujeres y hombres, en condiciones de libertad, igualdad, seguridad y dignidad humana. Respecto a la composición de la OIT, en primer lugar se puede señalar que están presididas por un principio de base: el tripartismo (gobiernos, empleadores y trabajadores) de la representación de los Estados Miembros en la organización.

Procedimiento para el estudio de Métodos según la OIT

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