Gerencia de la Construcción de Edificaciones (página 4)

• a) La calidad del hormigón, la colocación de los aceros de refuerzo y su separación respecto al fondo y laterales de los encofrados o moldes, el vibrado y curado de la losa, el tiempo para comenzar el desencofre y la secuencia de desencofre. Actividades expuestas anteriormente en epígrafe 3.1.3

• b) La debida colocación o montaje y la ejecución de sus uniones acorde con el Proyecto ejecutivo. Se debe prestar atención a la preparación del área de trabajo (limpieza y organización), correcta elección y utilización del equipo de izaje a emplear, que el lugar de apoyo delos elementos a izar se encuentre limpio y en buen estado según las especificaciones técnicas, además se verificará el replanteo de los elementos y sus niveles así como el buen estado de los elementos a izar.

3.2- Supervisión de estructuras prefabricadas

Para la correcta construcción de edificaciones con elementos prefabricados se deben cumplir algunos requisitos y guías que garantizan la calidad de la ejecución de las mismas. En estas estructuras debe verificarse:

• Calidad de los elementos prefabricados

• El control de la calidad en la planta suministradora cumpla con los requisitos establecidos para la transportación, almacenaje e izaje.

• Controlar rigurosamente las juntas entre paneles, losas, columnas, vigas etc. ya sean soldadas o juntas húmedas. La continuidad en las estructuras prefabricadas en gran medida depende de la calidad de cómo se ejecuten las juntas y las montas de losas sobre paneles.

• Elección del equipo de izaje (comprobar si puede izar el elemento de máximo peso y llegar hasta la máxima altura de izaje)

• Organización idónea del montaje de elementos (comprobar si el recorrido planificado garantiza montar la obra en el menor número de posiciones)

• Otro aspecto importante son los puntos de izaje (ganchos) que a veces se hacen con aceros fuera de especificación, ocasionando accidentes graves en la obra o planta de prefabricado.

• Los aditamentos de montaje, los requisitos de almacenaje en obra y el transporte especializado son importantes para asegurar la calidad en este tipo de estructura.

• Las estructuras con laminados de acero galvanizado en paneles y techos es muy importante conocer las especificaciones del galvanizado de los elementos, así como disponer de las especificaciones técnicas de protección a los cortes y barrenos que se ejecutarán en obra, esto garantizará la durabilidad de los elementos.

3.2.1 Supervisión de la calidad de elementos prefabricados.

Para los componentes prefabricados se establecen los siguientes requisitos:

– Resistencia del hormigón

– Aspectos superficiales

– Desviaciones dimensionales

– Afectaciones en la forma

Para la evaluación de los componentes prefabricados que presentan defectos críticos y son componentes que comprometen la seguridad de la obra se realizará la inspección al 100% de los mismos.

Se consideran defectos críticos.

• La existencia de armaduras de acero de refuerzo expuestas

• La aparición de fisuras por reflexión superior a 0,2 mm

• La existencia de pases tupidos, defectos en los ganchos de izaje y en los insertos metálicos.

• Resistencia del hormigón menor del 90% de la especificada.

3.2.1.1 Control de la resistencia del hormigón:

La empresa de prefabricado que suministra los componentes presentes en la obra debe garantizar que los elementos cumplan con la resistencia característica establecida por proyecto y determinada según se establece en la NC 120 Hormigón hidráulico especificaciones, por lo cual los elementos presentes en la obra ya deben cumplir con estos requisitos.

3.2.1.2- Control del aspecto superficial

Los componentes prefabricados deben cumplir los requisitos establecidos en la siguiente tabla

NOTA 1: Se admite la reparación de componentes, siempre que la misma no altere su textura y apariencia externa

NOTA 2: Se admite el acero expuesto destinado a conexiones, izaje o por el corte de componentes pretensados.

Las terminaciones superficiales especiales se acordarán entre clientes y productor.

3.2.1.3 Control de las desviaciones dimensionales.

Los componentes prefabricados deben cumplir las desviaciones permisibles de las dimensiones que se establecen en la siguiente tabla.

3.2.1.4 Supervisión de las afectaciones de la forma.

Se hace necesario que los elementos prefabricados cumplan con los siguientes requisitos

– La diferencia en la longitud de las diagonales de los paneles y losas no será mayores que las dimensiones siguientes (D2 – D1)

Los valores permisibles de desviación aparecen presente tabla, véase la siguiente figura

– La concavidad o convexidad en la línea recta de los bordes se medirá utilizando una regla o nylon.

La desviación Sy debe cumplir con lo establecido en la presente tabla, véase la siguiente Figura

– La concavidad o convexidad (Sz) de la superficie, en paneles y losas no excederán de lo establecido en la presente tabla

La concavidad o convexidad se comprobará mediante la ayuda de una regla o nylon, véase la siguiente figura

– En el plano de asiento de los componentes no se admite una pendiente mayor al plano horizontal que la indicada en la presente tabla, véase la siguiente figura

– El alabeo en las losas y paneles no excederán de lo establecido en la presente tabla

Se mide colocando el componente en posición horizontal con 4 apoyos nivelados de acuerdo con el esquema o con dos apoyos nivelados a todo el ancho del componente o cualquier otro método que satisfaga esta exigencia, véase la siguiente figura

– Las desviaciones de los insertos en la posición respecto al proyecto, sobre la superficie y en profundidad no excederán a lo establecido en la presente tabla, se medirán con una cinta metálica o metro, trazando la posición correcta y midiendo la desviación, véase la siguiente figura.

3.2.2 Control del replanteo de los elementos.

El replanteo de los elementos se realizara con suma precaución, otorgándole una inspección detallada a las estructuras de cimiento, cumpliendo con lo establecido en el epígrafe 2.1 "Punto de control inicial. Replanteo"

Se utilizarán las diferentes técnicas de replanteo y corrida de niveles garantizando la correcta ubicación y colocación de los elementos

3.2.3- Equipo de izaje

El equipo de izaje y el método de izaje estará determinado por el proyecto ejecutivo garantizando la correcta funcionalidad de los mismos en la obra. Por lo que se hace necesario comprobar que el equipo de izaje y el método de ejecución del izaje de los elementos sea el determinado por el proyectista y a la vez comprobar que cumplan con los requisitos de la ejecución de los elementos a izar.

Colocación de las gazas de izaje:

Las gazas de izaje colocadas en elementos planos que son producidos horizontalmente y que se utilizan también para el desmolde, hay que colocarles una barra de acero en la parte posterior y cerca del borde del elemento de manera que absorba parte de los esfuerzos de tracción que se producen sobre el hormigón cuando se aplica la fuerza de izaje véase la siguiente figura:

3.2.4- Control de la organización idónea del montaje de elementos.

Comprobar si el recorrido planificado garantiza el montaje de la obra en el menor número de posiciones posible.

3.3 Control de las estructuras de cubierta.

– Comprobar la altura correcta de todos los muros de apoyo de la misma, comprobando las medidas a partir del nivel corrido en todos los muros, generalmente a partir de 1.00 m. sobre el nivel del piso terminado (NPT) y la altura que se establezca en los planos, que será una misma altura para los lados nivelados u horizontales y diferentes para los lados inclinados de la cubierta.

– Del plano de la Planta General de la cubierta, supervisar la ubicación y separación entre ejes de las armaduras o vigas que le corresponde, el ángulo a 90º (a escuadra) que deben formar los ejes con los muros que cargan las armaduras o vigas.

– El sistema de fijación o de las uniones de la estructura a los muros, debe estar previsto y preparado para el momento de la instalación o armado del techo; para el caso de las losas, el anclaje es a través de las soleras y vigas que se deben armar y fundir en forma monolítica con la losa.

Anclaje de costaneras a mojinetes

– Con los planos del proyecto ejecutivo, supervisar las instalaciones que conlleva su ejecución, especialmente en el caso cubiertas de concreto, porque una vez fundidas, no existe posibilidad de colocar las tuberías o pases de las instalaciones.

3.3.1 Supervisión de estructuras de cubierta de madera.

Se debe controlar:

– Que la estructura de madera cumpla con la forma y dimensiones exactas especificadas en los planos del proyecto ejecutivo, incluyendo las secciones y debida posición de las piezas de madera.

– Que las uniones y empalmes de los elementos de las estructuras, cumplan con las longitudes especificadas y el número de clavos o pernos de fijación, según se indique en los planos del proyecto.

Uniones y empalmes correctos

– Que no exista deflexión mayor de L / 180 aceptable en las armaduras o vigas de madera, para la carga muerta más la carga viva y de L / 360, para carga muerta o peso propio únicamente; o bien prever su deformación, proponiendo que se construya o instale con una contra flecha que elimine o compense su deflexión. – De preferencia que la madera sea tratada con algún preservante (creosota).

Deformación por deflexión menor

Luz

– La separación de costaneras, las longitudes de L / 180 ó L / 360, según el caso de voladizos, pendientes y cualquier otra medida que convenga comprobar.

100 cm 100 cm 100 cm

Pendientes mínimas recomendadas

3.3.2- Supervisión de las cubiertas conformadas por estructuras metálicas

Comprobar:

– Que la estructura metálica cumpla con la forma y dimensiones exactas indicadas en los planos y con las especificaciones, incluyendo las secciones y dimensiones de los perfiles metálicos de la armadura.

– Que las uniones y empalmes de los elementos de la armadura, cumplan con el número y dimensiones de pernos o remaches, o bien con las dimensiones y especificaciones de los cordones o puntos de soldadura

– Si es aceptable la deflexión de la armadura o prever la misma, proponiendo construir con contra flecha las armaduras o vigas, de acuerdo a las deflexiones permisibles, ya indicadas para cualquier estructura.

– La separación de armaduras o vigas, su verticalidad, la separación de costaneras y longitud de voladizos.

– Correcto estado de los elementos metálicos a utilizar en la confección de la cubierta

3.3.3 Supervisión de las cubiertas ligeras

Exigir que se compruebe:

– La correcta colocación de la lámina de cubierta, es decir que mantenga su paralelismo, un traslape transversal mínimo de un canal para lámina galvanizada y medio canal para lámina de fibrocemento de canal grande, y un traslape o solape longitudinal mínimo de acuerdo a su pendiente.

– La fijación segura de la lámina con el número de clavos o pernos especiales para la lámina según se trate de estructura de madera o metálica, si la pendiente es del 27% serían 27 cm, si es del 15% serían 15 cm

– Que se cumpla con las especificaciones que plantea el fabricante.

– Que la longitud del voladizo de la lámina, la ubicación de las canales y las pendientes de agua cumplan lo indicado en el proyecto.

Detalle del alero

3.3.4- Supervisión de cubiertas de hormigón armado.

La supervisión de la calidad de ejecución de las cubiertas de hormigón armado contempla si se han desarrollado correctamente las siguientes etapas::

• 1- Elaboración y colocación del encofrado.

• 2- Elaboración y colocación del acero.

• 3- Hormigonado del elemento.

• 4- Vibrado y curado del hormigón.

• 5- Desencofrado del elemento.

• 6- Curado del hormigón.

Pare ello se verificará si se ha cumplido con lo establecido en el epígrafe 3.1.3 "Estructuras de hormigón armado" del presente manual.

Etapa 4: Instalaciones Interiores:

4.1 Supervisión de las instalaciones hidráulicas.

Verificar que:

– Las instalaciones hidráulicas empotradas en paredes, cubiertas o entrepisos y ocultas en falsos techos serán objeto de un control riguroso durante su replanteo, para evitar errores que ocasionen afectaciones posteriores a los trabajos de terminación como son los repellos finos, enmasillado, falsos techos, enchapes y otros.

– Las ranuras a ejecutar en las paredes de bloques, deben ejecutarse preferiblemente con máquinas ranura doras, ajustándose al diámetro del tubo a empotrar para evitar daños indeseables en las paredes y gastos excesivos de material, de no existir estas máquinas ejecutarlas cuidadosamente con cincel y maceta.

– Las tuberías empotradas en los rellenos de los pisos serán protegidas debidamente con mortero, para evitar su rotura.

– Las salidas de pared quedarán a la altura y distancia de la pared indicada en los planos del proyecto, derechas y a la profundidad debida para evitar problemas a la hora de colocar los muebles sanitarios y accesorios.

– Comprobar que las uniones de las tuberías e interconexión con los distintos accesorios estén bien enroscados o pegados, según sea el caso, para evitar fugas de agua.

– Se debe efectuar una prueba de presión a la tubería antes de cerrar zanjas u ocultarla en muros, para detectar fugas y corregirlas en caso de existir, utilizando como mínimo una presión igual a la que estará normalmente sometida.

– En las instalaciones empotradas en paredes o dentro de los falsos techos se someterán a prueba antes de ser cubiertas.

Durante la ejecución de las instalaciones hidráulicas interiores de la edificación se verificará que se realice con calidad las siguientes actividades:

– Replanteo

– Preparación de los materiales.

– Montaje.

– Pruebas parciales.

– Protección, recubrimiento o rehíncho.

– Prueba hidráulica total.

4.1.1 En el Replanteo:

Verificar si se ejecuta siguiendo las indicaciones expresadas en la documentación del proyecto ejecutivo, en especial la ubicación exacta de los ejes verticales y horizontales de las tomas de agua. El replanteo será claro y preciso.

4.1.2 La preparación de los materiales:

Aprobada la recepción de los materiales y ejecutado el replanteo, se procederá a realizar el corte y soldadura de los tubos y conexiones, observando los siguientes requisitos:

• a) Que los cortes sean a escuadra con el eje longitudinal de los tubos.

• b) Que al hacerles las roscas a los tubos se observen las especificaciones establecidas para este trabajo: uso de aceite semiduro (aceite de rosca) durante el roscado; que la longitud de la rosca no sobrepase el otro extremo del lado de la terraja (una rosca más larga de lo necesario debilita el tubo).

• c) Cuando los tubos se corten con segueta se eliminarán las rebarbas exteriores e interiores producto del corte, que además de dificultar el acople con las conexiones, reducen los diámetros interiores de los tubos.

• d) Limpiar totalmente con lana de acero o lija de esmeril, los extremos exteriores de los tubos, cuidando que no queden manchas oscuras exteriores; limpiar, asimismo, los interiores de los extremos de las conexiones. Al concluirse esta operación, se eliminará toda partícula de lana de acero o de esmeril.

• e) Limpiar totalmente las virutas y el aceite, tanto de las roscas, como del interior de los tubos.

 4.1.3- Del montaje de la red:

Verificar que el montaje de los tubos y conexiones se realice pre-ensamblando la instalación por tramos o conjuntos, lo cual estará en dependencia de su complejidad.

Uniones de los tubos y conexiones:

De las tuberías de acero galvanizado:

Si se ha realizado el corte y roscado de los tubos de acuerdo a las medidas requeridas, procediéndose como sigue:

Para realizar la operación de unión entre tubo y conexión se utilizará albayalde en pasta con minio en polvo o cinta adhesiva de teflón, con lo cual se garantiza un sellaje hermético y se evitarán las fugas.

De las tuberías de cobre:

Para realizar la operación de unión entre los tubos y las conexiones debe utilizarse el fundente y el estaño establecidos en la documentación de proyecto (soldadura blanda o dura), de acuerdo con el uso a que estará destinada la instalación (agua fría o caliente) y los grados de temperatura del agua que circulará por ella .La unión se realizará como sigue:

Aplicar en la zona a soldar una capa delgada y uniforme de pasta fundente (no corrosiva) con un cepillo o brocha. Introducir el tubo en la conexión hasta el tope de éste, haciéndolo girar en sentidos opuestos para que la pasta fundente se extienda uniformemente.

Comprobar la temperatura de la llama del soplete con la punta del cordón de estaño aplicando éste en la zona o anillo de separación entre el tubo y la conexión. Cuando la temperatura sea la justa para efectuar la soldadura, el extremo del cordón se fundirá y penetrará por el espacio capilar que separa el tubo de la conexión y se extenderá por sí mismo uniendo las superficies del tubo y la conexión. 

Efectuar la soldadura, aplicando uniformemente la llama del soplete a la conexión. Es indiferente la posición en que se halle el tubo, pues tanto vertical, como horizontalmente el cordón de estaño se extenderá del modo en que ha sido descrito anteriormente.

Limpiar el exceso de estaño alrededor del borde de la soldadura mediante estopa o un pedazo de tela seca.

Se puede aplicar agua a la soldadura para enfriarla, pues el cobre no se templa de esta forma.

Cuando se trate de tubos con diámetros mayores de 25 mm (l"), es difícil soldarlos de una sola vez. Se recomienda una precalda, es decir, se estaña el extremo del tubo a soldar y se limpia con una tela seca, dejando una ligerísima capa de estaño en la superficie de dicho tubo que permita su acople con la conexión y se procede a soldar, pero dándolo golpes con el mango de cualquier herramienta o con un pedazo de madera, al mismo tiempo que se está soldando; esto se realiza con el fin de romper cualquier tipo de burbuja que se ha ya formado en el interior y que impida que la soldadura se extienda uniformemente.

Las soldaduras utilizando varillas de plata (soldadura dura) se ejecutan de igual forma a lo expresado en los párrafos anteriores, pero el fundente que se utiliza en este caso es el bórax líquido (para hacer la pasta puede usarse agua o alcohol) y el grado de fusión es mucho mayor (680-780 (C) que en el caso de soldaduras blandas usadas generalmente en las instalaciones hidráulicas. La soldadura dura se utiliza en instalaciones con requerimientos técnicos superiores a los establecidos para una instalación de uso normal, En el caso de instalaciones que puedan estar expuestas a golpes violentos se utilizarán tubos de cobre del tipo rígido (temple duro),de acuerdo a lo especificado en la documentación del proyecto correspondiente.

4.1.4 Control de las pruebas hidráulicas parciales:

Las pruebas parciales de una instalación hidráulica en una edificación se efectuarán una vez colocados todos los tubos y antes d proceder al remate o terminación correspondiente (muros, losas, zanjas o canales) y estarán en dependencia de la magnitud de la obra

Pasos para realizar las pruebas hidráulicas parciales:

• 1- Se procederá a taponear las toma o salidas del área las que serán sometida a la prueba, por medio de niples roscados con sus correspondientes tapas.

• 2- Se montará en la red una bomba de prueba que pueda ser accionada manual o eléctricamente y un manómetro de 15 kg/cm2 en el punto crítico de la instalación.

• 3- La presión de prueba será el doble de la presión de trabajo a que será sometida la instalación, o como mínimo, una presión de 7 kg./cm2. Se llenará de agua el sistema, cuidándose de expulsar el aire en los puntos altos y se elevará la presión a la de prueba señalada anteriormente.

• 4- Una vez lograda la presión de prueba se para la bomba y se observa la aguja del manómetro, que deberá permanecer fija. Si baja, nos indica que existen fugas en la red.

• 5- Las juntas y tubos que presenten fugas se volverán a ejecutar o sustituir, repitiéndose la prueba.

• 6- El período de prueba no será menor de 24 horas y siempre que las condiciones lo permitan es conveniente que las instalaciones permanezcan con agua hasta la terminación de la obra, lo que permite detectar cualquier fuga si en los trabajos posteriores a la prueba éstas se dañan.

• 7- Una vez revisada toda la instalación sometida a la prueba y habiéndose comprobado que no existen fugas, se considerará concluida la prueba.

 4.1.5 Control de la protección de la red hidráulica:

Las tuberías para conducir agua a menos de 8 ºC, o agua caliente, serán recubiertas con el aislamiento adecuado para cada caso establecido en el proyecto

Las tuberías expuestas (sin recubrimiento) serán pintadas de acuerdo con los colores establecidos en el proyecto de la instalación, después de aplicada la pintura anticorrosiva correspondiente.

A las tuberías empotradas en muros se les aplicarán dos manos de pintura anticorrosiva y una de pintura asfáltica.

Las tuberías soterradas serán recubiertas con dos manos de pintura asfáltica

4.1.5 Control del recubrimiento o rehíncho:

Las tuberías empotradas en muros o colocadas sobre losas de hormigón armado se recubrirán con mortero de cemento y arena en proporción 1:3.

Las tuberías soterradas se recubrirán con mortero de cemento y arena o con hormigón de cemento, arena y gravilla, de acuerdo con lo especificado en la documentación del proyecto de la instalación, antes de proceder a su rehíncho total.

4.1.6 Control de la realización de la prueba hidráulica total o final

1- La prueba total se realizará después de conectado al sistema todas las áreas probadas de que consta la edificación. 

2- La prueba total se realizará con todos los muebles sanitarios instalados, conectando el sistema a la fuente de abastecimiento definitiva.

3- Se accionarán todas las llaves, aparatos y válvulas, comprobándose su funcionamiento y detectándose omisiones y defectos.

4- Se mantendrá la presión de trabajo durante 72 horas, pasadas las cuales y con una nueva inspección de comprobación se dará por terminada la prueba.

5- Una vez realizadas todas las pruebas con resultados positivos, se considerará aprobado el sistema hidráulico ejecutado.

4.1.7 Supervisión de los puntos de control

Antes de iniciar la preparación de los materiales se comprobará que:

• El replanteo ha sido realizado de acuerdo a lo especificado en la documentación del proyecto correspondiente.

• Se verificará la ubicación exacta de los ejes horizontales y verticales de las tomas de agua para evitar desplazamientos que dificulten la instalación de muebles sanitarios y aparatos. 

Antes de iniciar el montaje de la instalación, se comprobará lo siguiente:

– Que los diámetros y espesores de los tubos, así como de tomas o salidas de agua, son los especificados en la documentación del proyecto correspondiente.

– Que los cortos de los tubos han sido realizados a escuadra.

– Que los tubos cortados tienen las medidas requeridas

– Que la superficie exterior de los extremos de los tubos que penetran en conexiones esté limpia. Se verificará que la superficie no presente manchas oscuras, ni restos de lana de acero o de esmeril. 

Antes de iniciar la prueba parcial se comprobará lo siguiente:

– Que están montados y perfectamente alineados todos los tubos de la instalación, hayan sido efectuadas las uniones correspondientes por medio de conexiones y estén colocadas todas las grampas o colgadores (caso de tuberías colgadas).

 - Que estén colocados los separadores correspondientes en todos los casos de tuberías soterradas.

 - Que en el área a probar están taponadas todas las tomas o salidas de agua por medio de niples roscados con las correspondientes tapas.

 - Antes de iniciar el recubrimiento o rehíncho, se comprobará que están realizadas las pruebas hidráulicas con resultados positivos.

4.2 Supervisión de la red de Instalaciones sanitarias y pluviales

– Las instalaciones sanitarias o red de evacuación de aguas negras empotradas en paredes, cubiertas o entrepisos y ocultas en falsos techos serán objeto de un control riguroso durante su replanteo para evitar errores que ocasionen afectaciones posteriores a los trabajos de acabado.

– Las ranuras a ejecutar en las paredes de bloques, deben ejecutarse preferiblemente con máquinas ranuradoras ajustándose al diámetro del tubo a empotrar para evitar daños indeseables en las paredes y gastos de material, de no existir estas ejecutarlas cuidadosamente con cincel y mandarria.

– En caso de tuberías ejecutadas sobre losa de hormigón, el área estará totalmente limpia, libre de materiales que no sólo dificulten el trazado correcto, sino que puedan afectar el material cuando la instalación esté en explotación.

– En el local o área donde se iniciarán los trabajos de montaje estarán ejecutados o instalados los andamios especificados para este tipo de actividad.

 En caso de tuberías soterradas la ejecución de las excavaciones den cumplir lo siguiente:

– Si las excavaciones se efectúan directamente en el suelo o son el resultado de rehíncho compactado, tengan la profundidad especificada en la documentación del proyecto, que no presentan piedras o salientes para asegurar que la subrasante quede perfilada. 

– Si el ancho de la excavación no está especificado en la documentación proyecto, tendrá un ancho mínimo igual al diámetro de la tubería más 500 mm.

 - Se comprobará que en las cimentaciones se hayan ejecutado los pases para los tuberías de evacuación, con las dimensiones especificadas y en los lugares señalados por la documentación del proyecto.

Al igual que en las instalaciones hidráulicas las instalaciones sanitarias se supervisará las siguientes actividades en su ejecución:

– Replanteo.

– Preparación de los materiales.

– Montaje.

– Pruebas parciales.

– Protección.

– Recubrimiento o rehíncho.

– Prueba total.

4.2.1- Del Replanteo:

Se ejecutará siguiendo las indicaciones expresadas en la documentación del proyecto correspondiente, teniendo especial cuidado en la ubicación exacta de los ejes verticales y horizontales de los desagües. Será claro y preciso.

4.2.2. De la preparación de los materiales.

Los tubos, piezas de conexión y demás materiales utilizados en la instalación serán situados convenientemente en el lugar donde serán ensamblados, poniéndose especial cuidado en su manipulación y transporte para evitar que sean dañados.

4.2.3- Del montaje de las tuberías:

Ejecutado el replanteo y preparados los materiales, se procederá a su montaje.

 En caso de tubos de asbesto cemento y barro vidriado soterrado, se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:

 - La manipulación de los tubos y piezas se hará con cuidado, evitando los golpes con objetos duros.

 - Los tubos se colocarán a un costado de la zanja y a lo largo de ella.

 - Los tubos y piezas de conexión se inspeccionarán con sumo cuidado para evitar que se instalen con defectos.

 - Se garantizará que el asiento de los tubos en el fondo de la zanja sea uniforme y continua al largo de su longitud y evitar que las bocinas descansen en el fondo de la zanja; para ello de calzará correctamente la tubería, garantizando así su uniformidad y asiento.

– En caso que el fondo de la zanja sea rocoso, se debe aumentar la profundidad de la zanja unos 100 mm por debajo de la rasante; este espacio se rellenará con arena o mejoramiento fino desprovisto de piedras, hasta obtener así la rasante indicada en la documentación de proyecto de la instalación.

 - En caso de tuberías que tengan la necesidad de atravesar una zapata o viga (para todo tipo de tubo), se ejecutará un pase en la zapata o viga con una holgura como mínimo de 50 mm para que la estructura no descanse sobre la tubería.

 - Cuando se trate de tuberías expuestas o colgadas bajo losa de hormigón armado, la soportería de las instalaciones estará totalmente montada o fundida en el lugar donde se realizarán los trabajos de montaje, estarán ejecutados o instalados los andamios y se cumplirán las normas de medidas de protección correspondientes.

 - Los tubos que se coloquen expuestos en posición vertical llevarán una grampa fijadora en la parte inmediata inferior de la bocina.

 - Los tubos que se instalen colgados bajo losa se colocarán con grampas fijadoras espaciadas a la distancia indicada en la documentación de proyecto o, como mínimo, a 2 metros una de otra. 

Cuando se utilice asbesto cemento para la evacuación de aguas pluviales de las cubiertas de las edificaciones, y después de replanteados los puntos indicados en la documentación de proyecto, se procederá de la siguiente forma:

 - Se colocará una mocheta o niple (tramo de tubo) de aproximadamente 500 mm de largo en la parte superior del bajante pluvial, donde remata con la losa de cubierta, para evitar que el hormigón, sí es losa fundida en el lugar, o el mortero para sellar la junta entre la losa prefabricada y el tubo, lo reviente por compresión o por movimientos.

 - El extremo superior de la bocina del tubo se colocará aproximadamente a 10 mm por debajo de la parte superior de la losa.

 - Se colocará un plato de plomo (plancha de plomo) con sus extremos levantados 5 mm; cuando el tubo es de 100 mm (4"), esta plancha será de 300 x 300 mm; cuando el tubo sea de 150 mm (6"), la plancha será de 400 x 400 mm.

 - Se marcará un círculo de 50 mm en el centro del plato de plomo y se cortará con un cincel. Se presentará sobre la bocina del tubo de hierro fundido y se rebatirá casi hasta que quede totalmente unido alrededor del interior de la bocina; se retira éste, se vierte mortero de arena y cemento en proporción de 4:1 de manera que quede con pendiente del 1 % hacia el bajante.

 - Se coloca el plato de plomo previamente preparado, se asienta sobre el mortero y finalmente se rebate el plomo hasta quedar firme y totalmente unido alrededor del interior de la bocina del bajante.

– Inmediatamente después de terminada la azotea, se colocarán los globos de alambre galvanizados o de cobre y se procederá a limpiar toda la cubierta para evitar futuras tupiciones.

Para efectuar las juntas y uniones de asbesto cemento se puede utilizar cuales quiera de los procedimientos qué se describen a continuación:

 a) Unión con mortero de arena y cemento.

 Para el montaje se seguirán los siguientes pasos:

 - Se limpiarán correctamente la espiga y la bocina con una estopa.

 - Se fijará una separación de 5 mm entre el extremo de la espiga y el fondo de la bocina.

 - Se colocará una trenza de yute o estopa embreada debidamente recalcada, hasta llenar la tercera parte del espacio que penetra la espiga dentro de la bocina.

– El espacio restante, es decir, las 2/3 partes de espacio, se rellenará completamente con un mortero de cemento y arena lavada en proporción 1:3, debiéndose cuidar que no queden espacios ni oquedades sin mortero.

– Se limpiará el material sobrante para observar perfectamente la junta.

– Se evitará golpear la tubería.

– Se evitará la presencia de agua durante las primeras 24 horas para garantizar que el mortero fragüe debidamente.

b) Unión con compuestos asfálticos en frío. 

Para el montaje con compuestos asfálticos en frío se siguen los 3 primeros pasos igual que el procedimiento anterior; luego se procede como sigue:

 - Se vierte una cantidad de material asfáltico debidamente recalcado, para que ocupe otra tercera parte del espacio dentro de la bocina.

 - Se evitará que queden espacios u oquedades sin material asfáltico. El espacio restante, es decir, la tercera parte, se rellenará completamente con cemento y arena lavada en proporción de 1:3. Se comprobará que en esta última operación no queden espacios u oquedades al igual que las primeras.

 - Se observarán las mismas medidas establecidas después de efectuada la junta que se indican en el procedimiento anterior.

 c) Unión con anillo de goma.

 Para realizar este montaje se supervisará que se cumpla con los siguientes pasos:

 - Se limpiará correctamente la espiga, bocina y el anillo de goma con una estopa limpia y seca. Se prohíbe el uso de petróleo para esta limpieza.

 - Se colocará el anillo de goma en el extremo de la espiga teniendo especial cuidado que no presente torceduras ni quede inclinado.

 Para facilitar el rodaje del anillo se puede espolvorear con cemento.

 - Se presenta la espiga con el anillo frente a la bocina del tubo que la precede y se empuja por el otro extremo para que penetre hasta el fondo de la bocina. El anillo habrá dado la vuelta completa. En caso que la operación se dificulte se permite utilizar el procedimiento de la palanca.

De los procedimientos descritos el más recomendable es el de la junta de goma por ofrecer ventajas en el montaje, en la hermeticidad y en las tolerancias, pues admite giros hasta de 5( en la alineación de la tubería.

4.2.4- Supervisión de las pruebas parciales.

Toda instalación sanitaria o de evacuación de aguas pluviales ejecutada con tubos de hierro fundido (HoFo), Barro vidriado, Asbesto Cemento o PVC, sea soterrada, empotrada, colgada o expuesta, será probada con agua para garantizar que no existan fugas por juntas defectuosas, rajaduras o poros en las piezas o tubos producto de fundición defectuosa antes de declararla terminada.

 Para realizar la prueba se seguirán los siguientes pasos:

 - Se comprobará que el tramo de tubería a probar esté correctamente fijado o asentado para evitar desplazamientos o asentamientos en la tubería.

 - Se taparán las salidas de la instalación (con obturadores u otros medios).

 - Se llenará de agua por el punto más alto. En este lugar se instalará un tramo de tubo en forma vertical que no sea menor de 2 m de largo, el cual se usará como columna de agua de carga estática en todo el sistema que se esté probando. Hecha esta operación se procederá a inspeccionar visualmente todas las juntas, piezas de conexión y tubos del sistema para verificar que no existan fugas en los elementos instalados. Además, observamos cuidadosamente si se mantiene el nivel de agua en la columna al comenzar la prueba.

 Esta prueba tendrá una duración como mínimo de 30 minutos.

 - En caso de existir fugas se procederá a corregir los defectos o sustituir los tubos o piezas defectuosas, volviendo a repetir la prueba hasta obtener resultados satisfactorios.

 - En caso de tuberías verticales, se recomienda la realización de la prueba por tamos de tuberías que tengan como máximo 10 metros de longitud.

4.2.5- Supervisión de la protección. 

Para las instalaciones realizadas con hierro fundido (HoFo) sometidas a un ambiente salino (cerca del mar) los tubos, piezas y conexiones se protegerán con dos manos de pintura anticorrosiva.

 4.2.6 Control del recubrimiento o rehíncho.

Después de realizada la prueba parcial con resultados satisfactorios se procederá a efectuar el recubrimiento o rehíncho de las tuberías que así se indique en la documentación del proyecto ejecutivo.

 4.2.7 Supervisión de la prueba total.

Se realizará siguiendo las indicaciones dadas en el epígrafe 4.2.4 "Pruebas parciales", ya que el método de prueba es el mismo, con la única diferencia que una se realiza por tramos (prueba parcial) y la otra se realiza con sistema completo (prueba total).

 4.2.8 Supervisión de los puntos de control

Antes de iniciar la preparación de los materiales.

– Se comprobará que el replanteo ha sido realizado de acuerdo a especificado en la documentación de proyecto. Se verificará la ubicación exacta de los ejes horizontales y verticales de los desagües para evitar desplazamientos que dificulten el montaje de los muebles sanitarios y otros componentes.

Antes de iniciar el montaje de la instalación se controlará lo siguiente:

– Que el diámetro de los tubos y salidas del agua sean las especificadas en la documentación de proyecto.

– Que los cortes de los tubos estén realizados a escuadra con sus ejes.

– Que los tubos cortados tengan la medida especificada por la documentación de proyecto.

– Que el interior del tubo esté limpio de viruta, arena, u otro material.

Antes de iniciar las pruebas parciales se controlará lo siguiente:

– Que estén montados y perfectamente alineados todos los tubos de la instalación.

– Que estén realizadas las conexiones correspondientes y estén colocadas todas las grapas o colgadores cuando así lo establezca la documentación de proyectos.

– Que en el área a probar estén taponadas todas las salidas de agua.

Antes de iniciar la prueba total se controlará lo siguiente:

– Que estén realizadas las pruebas parciales con resultados positivos (que no existan fugas en la instalación).

– Que estén montados todos los muebles sanitarios y aparatos.

– Que el sistema esté conectado a la fuente de abastecimiento hidráulico.

4.3 Supervisión de las instalaciones eléctricas interiores de la edificación.

4.3.1 Supervisión de los aspectos generales siguientes:

• Que las instalaciones empotradas en paredes, cubiertas o entrepisos y ocultas en falsos techos serán objeto de un control riguroso durante su replanteo para evitar errores que ocasionen afectaciones posteriores a los trabajos de terminaciones

• Que Las ranuras a ejecutar en las paredes de bloques deben ejecutarse preferiblemente con máquinas ranuradoras, ajustándose al diámetro del tubo a empotrar para evitar daños indeseables en las paredes y gastos de material, de no existir estas ejecutarlas cuidadosamente con cincel y maceta.

• Las tuberías empotradas en los rellenos de los pisos serán protegidas debidamente con mortero para evitar su rotura.

• La colocación de cajas en las salidas de pared quedarán a la altura indicada en los planos, derechas y a la profundidad debida para evitar problemas a la hora de colocar los accesorios.

• En las tuberías plásticas flexibles, verificar las distancias establecidas en el proyecto, con el objeto de ahorrar tuberías y cables eléctricos.

• Verificar si todas las entradas de tuberías en las cajas de salidas han sido colocadas con sus conexiones correspondientes.

• Las cajas en salidas de pared o techos una vez colocadas se protegerán interiormente con papel mojado u otro material, para evitar la penetración de morteros o escurrimientos de hormigón en las cajas y tubos colocados.

• Cuando no se disponga de cintas para realizar el alambraje se dejarán durante la colocación de las tuberías y dentro de ellas un alambre calibre # 18 que facilite posteriormente el cableado por éntrelas tuberías.

•Verificar que la acometida eléctrica, de acuerdo a su tipo, cumpla con los requerimientos y especificaciones establecidas en las normas y el proyecto ejecutivo.

•Comprobar que las líneas o circuitos principales de electricidad estén instalados correctamente, desde la caja del interruptor general; atendiendo a la longitud, tipo y calibre de alambre, al número y tipo de circuitos que alimenta, al amperaje del Cut Out general.

• Los paneles de alumbrado y fuerza se colocarán en los puntos definidos en el proyecto; respetando su verticalidad y horizontalidad, los breaker o accesorios dentro de ellos se colocarán después de terminados los acabados y concluido el cableado.

• El cableado o alambraje se ejecutará una vez concluidos los trabajos de repellos finos o masilla tomando las medidas necesarias para no dañarlos.

• La colocación de accesorios eléctricos, lámparas y dispositivos de corrientes débiles se ejecutan después de pintados los locales, tomándose las medidas necesarias para no dañar la pintura.

• En obras grandes como hoteles, hospitales, fábricas, etc. donde existan paneles generales de distribución (PGD), estos se montarán en los locales destinados para ello según el proyecto, después de concluidos los trabajos de albañilería de acabado.

• Al estar energizado el sistema, se deberán probar el funcionamiento de todos los interruptores y tomacorrientes integrantes de los circuitos de fuerza y de iluminación.

4.3.2 Supervisión de los puntos de control:

Que el replanteo haya quedado ejecutado según lo especificado en la documentación del proyecto.

Antes de iniciar el recubrimiento (en caso de necesitarlo) de toda la instalación se comprobará lo siguiente:

• Que las cajas y el bajante coincidan con lo especificado en la documentación de proyecto (mediante inspección ocular).

• Que las tuberías colocadas en las ranuras así como las cajas eléctricas, no estén aplastadas en ningún punto.

• Que las tuberías no se encuentren obstruidas, para ello se comprobará pasando la cinta de acero durante el alambraje.

• Que en los puntos donde se cruzan varias tuberías la altura del conjunto no exceda los límites establecidos considerando el espesor del recubrimiento.

Que las tuberías y las cajas se encuentren empotradas a la profundidad establecida.

4.3.3 Control del cumplimiento de los requisitos de calidad del trabajo realizado:

El trabajo de colocación de las instalaciones eléctricas interiores de la edificación se considerará terminado cuando los muros en que se realizaron las instalaciones hayan sido repellados, se hayan retirado los papeles colocados en las cajas y extremos del bajante y se compruebe que las tuberías no están obstruidas. Además de la necesaria comprobación del funcionamiento del sistema eléctrico de la instalación realizada.

Etapa 5: Acabados

5.1- Supervisión de la calidad de ejecución de los pisos y los rodapiés:

5.1.1- Supervisión de los aspectos generales siguientes:

• La calidad de ejecución de pisos misma deberá ser controlada rigurosamente a fin de evitar pendientes no deseadas, saltillos, losas huecas y otros defectos.

• Para controlar la calidad del replanteo se tendrá en cuenta:

El nivel y donde quedarán situados los tacos de ser necesarios, cuando existan varios colores o modelos de pisos, siempre los cambios deben coincidir con las puertas, debajo de ellas, para cuando estén cerradas no se aprecie o destaque el empate.

• Que exista una base con material bien compactado, de preferencia constituido por material granular bien compactado, antes de ejecutar la colocación de las piezas del piso.

• Que dicha capa esté perfectamente nivelada con pendientes adecuadas, para lo cual se tendrá que haber corrido un nivel por todos los muros y todos los ambientes, normalmente a un metro del nivel del piso a instalar

• Los rodapiés hayan quedado bien colocados y las juntas bien rellenas, los que deben mantenerse limpios durante toda la etapa de terminación de la obra.

• Los pisos deberán ser protegidos una vez terminados para evitar roturas y manchas sobre ellos, pues necesariamente existen trabajos de acabado que se tienen que ejecutar después de terminados los pisos como la pintura, colocación de carpintería, eléctricos, hidráulicos, pudiendo usarse serrín u otros medios de protección.

• En los pisos de hormigón en áreas exteriores hay que vigilar estrechamente las pendientes.

• Los hormigones impresos (street print), serán controlados rigurosamente y más cuando son coloreados.

5.1.2- Supervisión de la calidad de los pisos de hormigón

En la construcción de los pisos de hormigón se tendrá en cuenta la ejecución de las siguientes actividades:

– Verificación de las condiciones iniciales.

– Replanteo.

– Colocación de encofrados.

– División de paños.

– Colocación de moldes en juntas de dilatación.

– Hormigonado.

– Curado del piso.

5.1.2.1 Supervisión de las condiciones iniciales.

1. El relleno o atesado de la sub-base debe quedar libre de materias orgánicas, desechos o restos de otros materiales.

2. Se comprobará que el nivel de dicha sub-base coincida con lo especificado por proyecto.

Cuando se trate de rellenos se aceptará una tolerancia de ± 7 mm en los puntos utilizados como referencia para el replanteo y de 20 mm en el resto del área.

3. La subrasante estará compactada cumpliendo con las especificaciones del proyecto ejecutivo.

5.1.2.2- Supervisión del Replanteo.

Se trazará un nivel de referencia, a una altura de 1 m con respecto al nivel del piso definitivo, en cada ángulo y puntos intermedios del local (a distancias iguales, no siendo mayor de 4 m entre ellos. A partir de este nivel, se fijará la altura del N.P.T. Nivel de Piso Terminado, según lo indicado en el proyecto.

Cuando fueran espacios sin paredes, estos puntos se establecerán mediante estacas u otros elementos auxiliares que sirvan para este fin.

5.1.2.3 Supervisión de la colocación de encofrados de pisos.

Tomando como altura los cordeles anteriores, se colocan los encofrados perimetrales cuando el piso no esté confinado por muros en todos sus bordes.

Estos encofrados podrán ser de madera, metal o la combinación de ambos materiales, lo suficientemente rígidos para soportar el empuje durante el hormigonado. Estarán totalmente apoyados a la sub-base, rigidizados por medio de estacas clavadas verticalmente al terreno y trancadas contra el tablero o cofre. La alineación horizontal se controla mediante un cordel tenso, fijado a cada extremo del encofrado, por su cara interior (separado unos 20 mm, a fin de poder visualizarlo). Al clavarse las estacas se controlará que la separación del cordel sea uniforme a todo lo largo del encofrado.

5.1.2.4 Control de la división de paños.

A menos que el proyecto ejecutivo especifique otra cosa, el área del piso se subdividirá en secciones no mayores de 3 m de ancho y hasta 5 m de largo, por medio de listones de madera fijadas también con estacas, o mediante los propios moldes de encofrados descritos en el punto anterior, para asegurar el hormigonado por la técnica de "paños alternos"

5.1.2.5 Supervisión de la colocación de moldes en juntas de dilatación.

Esta actividad no siempre es inherente a la construcción de todo piso, por lo que su realización dependerá de la especificación correspondiente del proyecto ejecutivo.

Para su ejecución se colocarán los moldes transversales con los aditamentos correspondientes para la junta, a la distancia indicada en el proyecto para formar los pasos correspondientes en cada franja. Para ello se verificará que se cumplan los siguientes pasos:

a) Si se coloca una tabla de madera blanda de espesor y tamaño indicado en el proyecto, con un listón que formará la hendidura y barrenos para los pasadores, siguiendo la línea replanteada.

b) Si se colocaron los pasadores de barras lisas en los barrenos correspondientes, con sus casquillos o cápsulas de expansión de manera alterna y cuidando que estos últimos queden en la posición indicada en el proyecto.

c) Si se fijaron en posición la tabla y los pasadores mediante los dispositivos de barras lisas o alambrón indicado en el proyecto.

d) Si se procedió a engrasar completamente el lado del pasador que lleva el casquillo o cápsula de expansión, quedando por tanto engrasado un lado de ellas en forma alterna.

e) Si se colocó el acero de refuerzo en aquellos casos que lo requiera el proyecto, cumpliendo con las especificaciones correspondientes.

5.1.2.6 Control de la calidad del hormigonado.

Antes de colocar el hormigón en los paños, se cumplimentarán las especificaciones establecidas en el epígrafe 3.1.3.3 y en la NC 412 "Guía para la preparación, transporte, mezclado y vertido del hormigón"

El hormigonado, se hará por paños alternos de cada franja, hasta completar la franja correspondiente, humedeciendo previamente la superficie del relleno.

Se extenderá por medio de palas hasta la altura fijada en el molde y se asentará por medio de reglas, vibrándolo, hasta obtener su uniformidad.

Una vez terminada una franja o paño completo, se procederá a la preparación del siguiente, empleando el mismo sistema alterno al hormigonado de los paños

5.1.2.7 Supervisión de la calidad de terminación de la superficie.

El acabado final de un piso de hormigón, puede ser de varios tipos según lo especifique el proyecto:

a) Pisos barroteados

Una vez colocado el hormigón, se asentará su superficie con la regla, apoyada en los encofrados perimetrales o divisorios, presionando la misma con ligeros golpes a fin de introducir los áridos gruesos hacia abajo y lograr que aflore la masa pulposa (mortero), en un espesor de 5 mm. Paralelamente se le imparte a la regla un movimiento de traslación, arrastrando los excedentes del material.

Si quedasen oquedades o depresiones, se rellenarán de nuevo esas zonas, repitiendo el proceso del pase de reglas.

b) Pisos froteados directamente del hormigón.

Pasados unos 20 minutos de la operación anterior, se ejecutará el acabado con frota de madera, humedeciendo por medio de la brocha, aquellos lugares donde el hormigón resultare resecado, para facilitar el trabajo de la frota.

Como un complemento, donde la superficie permanezca áspera a pesar del froteo, podrá espolvorearse pequeñas cantidades de mortero seco de arena y cemento (1:2, 1:3) para mejorar la textura del hormigón, pasando de nuevo la frota.

c) Pisos froteados con una capa de mortero sobre el hormigón.

En este caso, al pasar la regla en el hormigón se tendrá en cuenta descontar los 20 mm a ocupar por el mortero. Este se aplicará en un tiempo no mayor de 30 minutos después de emparejada la sub-base de hormigón esparciéndolo con una pala lo más parejo posible y utilizando de nuevo el proceso de reglado, hasta obtener una superficie uniforme con el borde superior del encofrado.

Una vez comenzado el fraguado inicial del mortero, se froteará la superficie hasta obtener una textura uniforme, procediendo al rayado con el material aún fresco.

Dicho rayado se ejecuta deslizando el marcador sobre la superficie del piso terminado, usando como guía una regla apoyada en el piso, perfectamente alineada, de acuerdo a la situación que se determinó para estas marcas (coincidente generalmente con las juntas de fundición o de dilatación).

c) Pisos pulidos (a partir del piso ya froteado).

Cuando la terminación de la superficie es pulida, se empleará la llana o plana metálica una vez asentada dicha superficie con la frota de madera, tal como se describió en las actividades anteriores.

Este proceso se ejecuta asentando la superficie con la llana marcando inicialmente todas las rayas y juntas según las indicaciones o detalles para la terminación del piso y a continuación se polvorea la superficie con cemento gris, cemento blanco y con la adición o no de algún material colorante de origen mineral, según proyecto.

El proceso de pulido se logra pasando la llana varias veces con una ligera presión en su borde trasero en pasadas largas y uniformes hasta lograr que la misma brille, terminando el proceso del marcado y repasando el paño hasta que quede totalmente alisado, limpias y definidas las líneas y bordes de las mismas.

5.1.2.8 Control de curado del hormigón.

Cuando se haya producido el endurecimiento de la superficie del piso, se le mantendrá húmeda durante un período no menor de 3 días, teniendo en cuenta si se trata de pisos exteriores o interiores.

Para garantizar esté curado, (que puede ser de diferentes formas) al menos se regará agua con mangueras o cubos, una vez cada 24 horas.

No se permitirá el tránsito directo sobre los pisos durante 3 días para los que lleven terminación a frota y 7 días cuando sean de superficie pulida

5.1.2.9 Verificación de los puntos de control:

Antes del hormigonado.

• Comprobar que los niveles del encofrado sean los establecidos en el proyecto, aceptándose una tolerancia de ± 3 mm.

• Comprobar la verticalidad de los encofrados, utilizando el nivel vertical de burbujas

• Comprobar la rigidez, la que será firme, sin permitir deformaciones durante el hormigonado.

• Comprobar que no existan separaciones entre el borde interior del encofrado, y el nivel de la superficie del relleno, no mayores de 7 mm.

• Verificar, cuando el proyecto considere algún tipo de refuerzo, que éste corresponda a las especificaciones dadas en dicho proyecto.

• Comprobar que el espesor (determinado por la altura del encofrado) dejado para el hormigón sea el indicado por proyecto, aceptándose una tolerancia de ± 3 mm.

• Comprobar la alineación de las guarderas o encofrado perimetrales, por medio del cordel extendido tenso a lo largo de los mismos, aceptándose una tolerancia de ± 2 mm.

• Comprobar la perpendicularidad entre las divisiones que forman los paños y los encofrado perimetrales. Colocando la escuadra de 600 mm en el ángulo, no se apreciarán desviaciones.

• Verificar que no existan restos de materiales, basuras etc., dentro del área a hormigonear.

• Verificar que las dimensiones máximas de los paños no excedan de 3 x 5m.

Durante el proceso de hormigonado:

• Comprobar que los materiales cumplan con los requisitos establecidos en la NC 120 Hormigón hidráulico. Especificaciones

• Que se mantenga las líneas de encofrado de los paños

5.1.2.10 Control de los requisitos de calidad del trabajo terminado

El nivel del piso terminado será el establecido por proyecto, admitiéndose una tolerancia de ± 3 mm en los horizontales y ± 5% en cuanto a pendientes.

La superficie cumplirá con la textura de terminación determinada en proyecto (barroteado, froteado, pulido, coloración).

En pisos froteados no deben apreciarse remontas o solapes del mortero por unión incorrecta entre un paño y otro, ni rebarbas o cordones dejados como huellas de la frota.

En pisos pulidos la superficie será lisa, con un brillo uniforme, sin ampollas, desconchados, ni marcas visibles de la plana.

La calidad del hormigón comprobada por las muestras tomadas durante el proceso, cumplirá las especificaciones (o estará dentro del rango permisible) determinadas por el proyectista.

Las juntas de dilatación estarán situadas de acuerdo al proyecto. Las rayas realizadas con el marcador serán rectas y perpendiculares entre sí, por apreciación visual.

5.1.3 Supervisión de pisos de baldosas y losetas hidráulicas.

En la construcción de este tipo de piso se deben acometer las siguientes actividades:

– Comprobación de las condiciones iniciales.

– atesado de piso. (replanteo, extendido, nivelación y compactación).

– replanteo de las losas

– construcción de las maestras

– colocación de rodapiés de losetas hidráulicas (mosaicos)

(Esta actividad no se realiza para los pisos de baldosas de terrazo)

5.1.3.1 Supervisión de las condiciones iniciales:

Verificar si se han realizado todos aquellos trabajos anteriores al inicio de la actividad de atesado, para la construcción de los pisos deberán estar terminados de acuerdo con la documentación de proyecto en todas sus partes, incluyendo:

• El relleno de piso en planta baja.

• La realización de las uniones entre elementos prefabricados hormigón y el sellaje, hormigonado, protección y terminación de juntas entre losas y otros componentes.

• La colocación de marcos de puertas y ventanas.

• El revestimiento de muros y tabiques.

• La terminación, comprobación y protección de todas las redes técnicas bajo el piso.

• Los trabajos de impermeabilización de la sub-base u otros trabajos especiales bajo el nivel del piso terminado

5.1.3.2 Control del Atesado

– Para el replanteo del atesado se traslada el nivel de piso terminado (NPT) al local o área de trabajo, marcándolo a un 1 metro de altura en cada ángulo y puntos intermedios de las paredes

– Partiendo de estos niveles se extienden cordeles bien tensados en todo el perímetro y diagonales del local teniendo en cuenta el espesor de piso (losa y mortero) y las eventuales pendientes establecidos en la documentación del proyecto

– Se acarrea y vierte la cantidad aproximada del material especificado para el atesado el cual se extiende por toda el área con rastrillo, compactándolo mediante pisón, controlando su nivel mediante los cordeles guías

– Esta compactación se realizará en dos (2) o tres (3) capas sucesivas hasta alcanzar el espesor compactado indicado en la documentación de proyecto.

Teniendo en cuenta la humedad propia del relleno y del material de atesado, se añadirá agua antes de apisonar hasta lograr una densidad apropiada en el material compactado

5.1.3.3- Control del replanteo de las losas.

Se distribuyen en seco las losas perimetrales de acuerdo con la forma, dimensiones y situación del local.

Se utilizará la menor cantidad posible de tacos, procurando su colocación en los lugares menos visibles.

5.1.3.4- Supervisión de la construcción de las maestras

– Se coloca una losa alineada y nivelada en cada extremo de la maestra principal referidas a los niveles marcados en los muros. Extendiendo un cordel lo más tenso posible paralelo o coincidente con el lado de la losa guía se colocan las restantes losas que van a constituir las maestras perimetrales o principales.

– A su vez se ejecuta el retaqueo, utilizando para ello losas astilladas o despuntadas cortadas a las dimensiones requeridas y vertiendo posteriormente un derretido de cemento entre estas y el parámetro de los muros hasta llenar completamente los espacios, limpiando inmediatamente el exceso de derretido.

– Las maestras secundarias se colocan a una distancia entre sí no mayor de 2 m y siempre perpendiculares a las maestras perimetrales. Esta perpendicularidad se controla por medio de la escuadra, tomando como referencia los extremos de las maestras principales.

– Para asegurar la continuidad de las juntas se debe partir de las líneas del pasillo o acceso al local, así como de las de otras áreas adyacentes.

– El mortero de asiento cumplirá las especificaciones para él establecidas en el punto 3.2 y su espesor se mantendrá entre los 25-30 mm

5.1.3.5 Control de la colocación de rodapiés en pisos de losetas hidráulicas.

(Esta operación no se realiza en pisos de baldosas de terrazo).

– Para la alineación en la colocación de los rodapiés se utilizará un cordel tensado junto al parámetro del muro o tabique y perfectamente paralelo al mismo. Para tramos cortos se podrá realizar a regla o vitola

– Las juntas entre rodapiés coincidirán con las del piso, no admitiéndose saltillos entré estas ni desviaciones de la línea recta paralela al muro excedan de 1 mm en 1 m de longitud.

Mediante la escuadra se controlará que la superficie de los rodapiés quede perfectamente perpendicular a la superficie del piso, salvo que la documentación de proyecto señale otra condición o detalle

– El mortero de asiento cumplirá las mismas especificaciones que las indicadas para el del piso y su espesor no será mayor de 15 mm para rodapiés colocados sobre muros tabiques convencionales y no mayor de 10 mm cuando sea sobre elementos prefabricados de hormigón.

– Una vez colocados los rodapiés se rematará el repello de los muros contra los mismos, evitando dejar pendientes otras operaciones que puedan afectar el piso terminado

5.1.3.6 Control del llenado de paños

– Se humedece ligeramente el atesado y se vierte el mortero, vaciándolo directamente del cubo o vagón, cuidando no salpique sobre las losas ya colocadas, de modo que cubra un área no inferior a 0,5 m2,

– Este mortero se extiende con la cuchara con un espesor uniforme entre 25-30 mm, dándole forma biselada en las líneas de contacto con las losas ya colocadas y limpiando de mortero el canto de las mismas, de modo que al comprimirlo con las nuevas losas a golpe de cabo de maceta ocupe el espacio previamente vaciado en forma de bisel y no expulse el mortero por la junta, quedando estas libres para recibir posteriormente el derretido.

– La uniformidad en la altura y alineación de estas losas de los paños se controlará por medio de una regla de 2 m. guiándose con la superficie y juntas de las maestras ya construidas y se cuidará igualmente de la uniformidad del espesor de las juntas entre losas que deberá ser entre l-2 mm para losetas hidráulicas (mosaicos) y entre 2-3 mm para baldosas de terrazo y se controlará con la punta de la cuchara de albañil, con puntillas del calibre requerido o con cualquier otro separador apropiado.

Una vez cerrado el paño y nunca antes de 12 horas de haberse colocado las últimas losas, se vierte sobre el mismo abundante agua, y con una escoba se frota y barre la superficie para eliminar residuos de mezcla o polvo hasta dejarla limpia.

5.1.3.7 Supervisión de la aplicación del derretido.

Esta operación se realiza transcurridas no menos de 12 horas de terminada la colocación de las losas de piso, supervisándose que:

• Se barra el piso en seco y con una espátula se desprenden los residuos de mortero que hayan podido quedar adheridas a la superficie de losas y rodapiés.

• Se moje bien toda la superficie del piso y se va vertiendo la pasta de cemento, corriéndola con una escoba hasta cubrir todo el local y asegurándose que penetre en todas las juntas hasta llenarlas completamente.

Las características de este derretido están dadas en las especificaciones de materiales en el punto 2.5 y su consistencia en el momento de su uso será lo suficientemente fluida como para garantizar el llenado completo de las juntas.

En los pisos de losetas hidráulicas (mosaicos) el derretido para los rodapiés se aplicará con brocha, limpiándolos después.

Una vez aplicada la pasta de cemento se limpia el piso, utilizando un haragán, hasta eliminar todos los restos del material.

El exceso de derretido que haya quedado en las juntas de los pisos de losetas hidráulicas (mosaicos) se limpiará deslizando sobre estas la arista viva de una pieza de madera dura.

Para los pisos de losetas hidráulicas (mosaicos), la limpieza final se realiza frotando con sacos de yute y aserrín de madera blanca pudiendo emplearse también una mezcla de luz brillante con agua.

5.1.3.8 Supervisión de la toma de precauciones generales.

– Se cuidará el adecuado almacenamiento y manipulación de las losas de piso.

– El operario verificará el buen estado de cada losa antes de su colocación definitiva

– Antes de su uso, las losas se humedecerán, preferiblemente por inmersión en agua limpia durante 10 minutos aproximadamente, escurriéndolas antes de su colocación

– El derretido de piso no se aplicará hasta transcurridas 12 horas de colocadas las losas.

– Se tomarán todas las precauciones en el acarreo o utilización de sustancias que pudieran manchar el piso. Caso de producirse manchas, estas se limpiarán con agua, jabón o detergente hasta su desaparición

– No se transitará sobre un piso en construcción salvo necesidad mayor y en ese caso se hará sobre tablones apoyados en las maestras principales.

– El piso ya terminado de losetas hidráulicas (mosaicos) se protegerá empapelándolo o cubriéndolo con aserrín limpio, de madera blanca y se tomarán todas las medidas necesarias para evitar que su terminación pueda ser dañada por la ejecución de trabajos posteriores, el tránsito de personas o el almacenamiento de materiales.

– El aserrín para limpieza y preservación del piso será de madera blanca (pino o similar) que no pueda decolorar sobre el piso.

– Se evitará el acarreo o tránsitos innecesarios sobre los pisos después de terminados mediante el cierre y control de las áreas y una organización adecuada de los trabajos.

5.1.3.9 Supervisión de los puntos de control.

Al inicio del replanteo de las losas.

– Se verificará la nivelación del atesado admitiéndose desviaciones no mayores de ( 5 mm con respecto a las cotas del proyecto, incluyendo los niveles de salidas de instalaciones (registros, tragantes, etc.) y las eventuales pendientes.

Esto se realizará repitiendo las operaciones de colocación de cordeles perimetrales y diagonales descritas para el atesado.

– Se verificará el tipo de material calizo del atesado y su compactación, comprobando que el paso de un hombre no deje huellas apreciables en su superficie y que ésta esté libre de partículas gruesas o sueltas y de materias orgánicas.

Al inicio de la construcción de maestras.

– el replanteo en seco de las losas y la repartición definitiva que llevarán las maestras principales estará terminado.

– Las losas a utilizar para las maestras se habrán escogido y humedecido previo su uso.

Al inicio de la colocación de rodapiés

– La construcción de las maestras perimetrales estará terminada y las juntas entre estas y los muros completamente llenos de derretido y al nivel del piso.

– Los muros estarán revestidos según indicación de proyecto.

– Los rodapiés se habrán humedecido con antelación.

Al inicio del llenado de paños.

– Se comprobarán las alturas de las maestras mediante un metro o vitola, verificando que en las distancias entre los puntos de referencia que sirvieron para su replanteo y la superficie terminada de estas, no existan diferencias mayores de ( 1mm.

– Se verificará el nivel horizontal de las maestras por medio de una regla y nivel de burbuja y la perpendicularidad entre las maestras secundarias y principales por medio de la escuadra, no admitiéndose en ninguno de los casos desviaciones mayores de 1 mm en 1 m.

– Se verificará con el metro que el espesor del mortero de asiento de las losas, esté entre 25-30 mm como que las juntas de las losas de pasillos, accesos, etc. coincidan visualmente con las de las maestras.

– En el caso de pisos de losetas hidráulicas (mosaicos) se verificará la alineación y perpendicularidad de los rodapiés, así como el espesor del mortero de asiento y coincidencia de sus juntas con las del piso.

– La alineación se comprobará, tanto en la superficie del rodapié como en su borde o arista superior, mediante un cordel tensado o una regla, sin que su diferencia exceda de 1 mm en 1 m. de longitud. La perpendicularidad se comprobará con la escuadra sin que sea apreciable a simple vista, diferencia alguna entre esta y el rodapiés.

– Se comprobará que las losas a colocar hayan sido previamente humedecidas y que están listos los materiales y condiciones para preparar el mortero de asiento.

Al inicio de la aplicación del derretido

– Antes de la aplicación del derretido deberán haber transcurrido no menos de doce (12) horas de la terminación de la colocación de losas en el llenado de paños.

– Se comprobará la no existencia de losas despuntadas, partidas o con las aristas o superficies dañadas así como de losas con manchas o variaciones de color apreciables.

– Se verificará por última vez la coincidencia de las juntas y la ausencia de saltillos entre losas, así como la uniformidad de altura y nivel del piso.

5.1.3.10 Control de los requisitos de calidad del trabajo terminado.

En Pisos de losetas hidráulicas (mosaicos):

• El diseño y características del piso cumplirán las indicaciones del proyecto en todas sus partes. Su superficie será uniforme, sin ondulaciones ni saltillos entre losas, lo que se comprobará mediante una regla, no aceptándose diferencias que excedan de 1 mm en 1 m de longitud.

• Los pisos con pendiente determinados en la documentación de proyecto cumplirán las diferencias de altura especificadas en el mismo.

• La comprobación general de pendiente se hará vertiendo agua sobre el piso y observando su drenaje

.- Las juntas entre losas quedarán perfectamente llenas y limpias, rectas y perpendiculares, lo que se comprobará con cordel y escuadra, su espesor estará entre 1y 2 mm y se apreciará a simple vista uniforme en todo el piso.

• Los rodapiés quedarán alineados y sin saltillos, paralelos al parámetro del muro perpendiculares al piso y sus juntas coincidirán con las de este, salvo otra indicación específica de la documentación de proyecto.

• Se comprobará mediante cordel o regla y escuadra no admitiéndose desviaciones de la línea recta que excedan de 1 mm en 1 m de longitud observados tanto en la base como en la arista superior de estos.

• No se admitirán pisos con losas que presenten grietas o porosidades, aristas partidas o esquinas despuntadas, así como manchas o rayaduras en su superficie.

• El piso terminado presentará por simple apreciación visual una coloración uniforme con aspecto brilloso y pulido, no aceptándose aquellas con diferencias notables en el color de las losas.

En pisos de baldosas de terrazo.

• El diseño y características del piso cumplirán las indicaciones del proyecto en todas sus partes. La superficie será uniforme, sin ondulaciones ni saltillos entre losas lo que se comprobará mediante una regla, no aceptándose diferencias que excedan de 1 mm en 1 m.

– Los pisos con pendientes determinadas en la documentación de proyecto cumplirán las diferencias de altura especificadas en el mismo. La comprobación general de pendientes se hará vertiendo agua sobre el piso y observando su drenaje.

– Las juntas entre losas quedarán llenas, rectas y perpendiculares.

– No se admitirán pisos con losas que presenten grietas, partiduras o esquinas despuntadas.

– El piso habrá recibido la aplicación del derretido y se entregará libre de restos de materiales y limpio.

5.1.4 Control de la calidad de ejecución de pisos de terrazo integral

En la construcción de pisos de terrazo integral se controlará la ejecución de las siguientes actividades: