Si se toman las medidas necesarias para evitar la segregación de la mezcla durante el vertido y la colocación. La altura de caída libre de la mezcla no será superior a los 2 m.
No se colocará el hormigón en capas cuyo espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa. Se recomienda que las capas no sean de espesores inferiores a 15 cm, ni superiores a 30 cm.
No se efectuará el hormigonado hasta tanto se obtenga la conformidad de la Dirección de la Obra, una vez que hayan concluido los trabajos preparatorios, que incluyen como mínimo:
– La revisión de la armadura con sus separadores, los insertos y las acometidas
– La revisión del encofrado, su limpieza y estabilidad
– El humedecimiento previo del encofrado y el sustrato (en caso necesario)
El hormigonado de cada elemento se organizará previamente teniendo en cuenta los ritmos o flujos de hormigonado (m3/h) para evitar la formación de juntas frías imprevistas y el control de las deformaciones previsibles de los encofrados.
2.5.5 Control de la calidad de la compactación del hormigón:
Para realizar la compactación del hormigón se utilizarán los medios y mecanismos (vibradores y tipo de vibrado) establecidos en el proyecto ejecutivo, cumpliéndose con los requerimientos establecidos en la NC 482: 2006. Código de buenas prácticas para la compactación del hormigón y NC 120: 2014 Hormigón hidráulico, Especificaciones, supervisando se garantice que:
La compactación del hormigón en la obra se efectuará con los procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera que se garantice la compacidad máxima, eliminando las oquedades y logrando un perfecto cerrado de la masa, así como una perfecta unión entre las capas, sin producir segregación.
El proceso de compactación se prolongue hasta que refluya la pasta a la superficie y deje salir el aire atrapado, teniendo sumo cuidado con el tiempo necesario para que el compactador cumpla con eficacia su trabajo
La compactación sea cuidadosa evitando el vibrador toque los fondos y paredes del encofrado, así como los vértices y aristas, ni con el acero de refuerzo.
En la siguiente tabla se indican de manera informativa, los medios de compactación más recomendables a utilizar en dependencia del tipo de consistencia del hormigón.
Cuando se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa no será mayor de 20 cm.
La utilización de vibradores adosados al molde o encofrados metálicos debe garantizar que la vibración se trasmita de forma adecuada y uniforme al encofrado, para producir una completa compactación, evitando la formación de oquedades y capas de menor compacidad.
El revibrado del hormigón también deberá ser objeto de estudio previo y aprobación por la Dirección Técnica de la Obra.
En los casos de objetos de obra donde sea materialmente imposible efectuar la compactación del hormigón, se podrán utilizar hormigones auto-nivelantes o auto-compactantes, con consistencia tipo A5, pero será imprescindible efectuar estudios previos para comprobar la eficacia de la auto-compactación de estos hormigones.
2.6. Supervisión del curado del hormigón
Asegurar que el curado del hormigón se realice según lo establecido en el proyecto ejecutivo y de acuerdo con lo normado en la NC 293 2005; Curado del hormigón y con la NC 120; hormigón hidráulico. Especificaciones.
Durante el fraguado y el primer período de endurecimiento del hormigón, hay que mantener la humedad del mismo mediante un adecuado curado, por ello el curado debe aplicarse inmediatamente después de efectuado el vertido, la compactación y terminación de la superficie del elemento de hormigón.
El mejor método de curado es mantener húmeda la superficie de los elementos de hormigón, mediante riego directo que no produzca el deslavado. El agua utilizada en el proceso de curado deberá cumplir con los mismos requisitos establecidos en la NC 353 2004 Agua para el amasado y curado del hormigón y los morteros. Especificaciones
En los casos donde no sea materialmente posible efectuar el curado húmedo del hormigón, éste podrá sustituirse por la protección de la superficie con el empleo de la atomización sobre la superficie de sustancias formadoras de membranas plástica, siempre que este método ofrezca las garantías necesarias para el logro de la retención de la humedad inicial de la masa durante el primer período de endurecimiento, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón.
La duración mínima del curado será de:
– 3 días cuando se emplean cementos Portland de Alta Resistencia Inicial
– 7 días cuando se emplean cementos Portland ordinarios
– 15 días cuando se emplean cementos Portland con adiciones activas o se emplean adiciones activas directamente en el hormigón
2.7 Control del tiempo de desencofrado.
Cuando el proyecto no lo especifique, se podrán remover los moldes o encofrados de acuerdo con los períodos de tiempo mínimo, medido a partir del vertido del hormigón, tal como se especifica a continuación:
Pedestales: 1 día
Lateral de vigas y bases: 12 – 24 horas
2.8 Supervisión de Cimentaciones Especiales (Pilotes y tablaestacas).
2.8.1 Control de la creación de las condiciones iniciales.
– El lugar donde se va a acometer la actividad debe estar limpio y libre de obstáculos de forma que permita el acceso de grúas, camiones y otras maquinarias al lugar, así como que no existan obstrucciones visibles para la hinca. – Debe verificarse si hubiese excavaciones, el cumplimiento de lo especificado en el proyecto ejecutivo.
2.8.2 Control de la construcción de los cepos.
Consiste esta actividad en la construcción de una estructura de madera o metal, fuerte e indeformable para poder sostener los elementos (pilotes y tablaestacas) en la posición indicada por el proyecto y facilitar su hinca, Puede eliminarse el empleo del cepo por medio de una perforación igual al diámetro del pilote que posea 3 m de profundidad en el terreno.
De los cepos de madera sobre tierra.
Teniendo las escuadras en la obra no menores de 20 cm x 20 cm, se procederá a confeccionar la estructura tal y como indica el proyecto, barrenándola y colocándole los pernos necesarios. Posteriormente se fija a tierra para asegurar su inmovilidad.
De los cepos de metal sobre tierra.
Teniendo los perfiles laminados ya cortados en las medidas indicadas por el proyecto, se procede a la construcción de la estructura tal y como indican los planos, barrenándola, empernándola y soldándola.
De los cepos de madera sobre el agua.
Igual a la anterior de madera, pero hincando unos pilotes auxiliares para sostener el cepo en su lugar, manteniendo su posición y cota aun cuando tenga el pilote colocado. Posteriormente se fijan al terreno con estacas.
De los cepos de metal sobre el agua.
Igual a la anterior en tierra y con metal, pero hincando pilotes auxiliares para sostener el cepo en su lugar, manteniendo su posición y cota, aun cuando tenga el pilote colocado.
En todos los casos verificar si se construyen los cepos con una holgura de 5 cm para elementos de hormigón y de 3 cm para elementos de acero.
2.8.3 Supervisión de la colocación de los elementos en los cepos.
Controlar que se introduzca el elemento (pilote o tabla-estaca) mediante una grúa de izaje (o grúa sobre patata) en el espacio destinado en el cepo, hasta dejarlo en la posición indicada por el proyecto.
Control de la ejecución:
Verificar si las eslingas se han colocadas en los puntos proyectados para el izaje, que no se someta durante el izaje a movimientos violentos ni arrastrarlo por tierra con el cable de la grúa.
Cuando el elemento sea una tablestaca, para levantarla con el fin de ensamblarla, se provee en su parte superior de un agujero de manipulación. Es preciso que la primera tablestaca hincada, presente una verticalidad absoluta y esté dentro de la alineación prevista. Se coloca la primera tablestaca fijándola en el cepo con cuñas y se observa que esté vertical, las siguientes serán levantadas y ensambladas con ella. Para obtener una hinca correcta, es imprescindible guiar la tablestaca durante su colocación.
Verificar que no se coloquen más de 10 tablestacas de manera consecutiva, debido a la posibilidad de que el viento las incline por tener gran área de exposición, por lo que se ensamblarán por tableros, es decir: 8 pares de tablestacas si son metálicas y 8 sencillas si son de hormigón, hincándose de inmediato la primera y la última hasta que hayan alcanzado la mitad de la penetración para sostener la cortina.
Al final de esta actividad el elemento debe quedar colocado de manera que cumpla lo estipulado por el proyecto ejecutivo.
2.8.4 Control de la hinca del elemento.
Una vez colocado el elemento en el cepo, se procede mediante la grúa, a colocar el martillo hinca pilotes sobre la cabeza del mismo, procediendo a accionarse el martillo para hacerlo penetrar en el terreno, verificándose que:
La hinca no se interrumpa hasta haberse alcanzado la penetración o el número de golpes indicados en el proyecto.
Se lleva el registro de hinca del elemento, así como también se determine la altura de la cabeza del elemento, al finalizar la hinca. La secuencia de la hinca debe ser aprobada por el inspector.
En el caso de tablestacas una vez efectuada la colocación se hincará por tableros ininterrumpidamente hasta la cota definitiva, apoyándose en las tablestacas guías. El mejor método para evitar el abatimiento de la cortina, consiste en ejecutar la hinca por tableros. Después de hincadas las tablestacas guías se hincarán las tablestacas intercaladas, en sentido inverso, es decir, a partir del último par.
Si se presentara una inclinación de la cortina con respecto al eje de replanteo, se corregirá el error de las siguientes maneras:
– Cortando la punta de la siguiente tablestaca a hincar, en chaflán, con un ángulo aproximadamente igual al de la inclinación observada.
- Halando la cortina con un cable.
En caso de que algunas de las exigencias anteriores no puedan ser cumplidas, el proyectista será consultado y será ejecutado lo que éste ordene.
2.8.4.1 Supervisión de la tolerancia en la hinca.
– Para pilotes verticales, la desviación con respecto a la vertical no debe exceder del 2 % en cualquier sección de su longitud.
– Para pilotes inclinados, la desviación de su eje no debe exceder del 4 % de su longitud en cualquier sección.
– La cabeza de todos los pilotes debe estar dentro de los 15 cm de su ubicación mostrada en el proyecto.
– La cota de cada elemento debe ser tomada tan pronto sea hincado, y la de todos ellos será tomada de nuevo al finalizar la actividad. Cualquier elemento que se observe que se levante, debe ser rehincado hasta su cota original.
2.8.5 Supervisión de los empalmes de los elementos.
Se controlará el aumento de la longitud del elemento cuando no se alcance la profundidad necesaria especificada En el proyecto ejecutivo
2.8.5.1- Supervisión de los elementos de hormigón.
Controlar el aumento de su longitud mediante empalmes que se ejecutarán de la siguiente forma:
– Si se corta el extremo del pilote una longitud de l m, enrasando bien la superficie.
– Si se limpian las barras de acero con el martillo rompedor y a continuación se empalman mediante soldadura con barras de igual sección y características que la que posee el elemento original.
- Si se colocan los cercos a su debido espaciamiento.
- Si se construye el encofrado a la altura deseada y de la misma sección del elemento.
– Controlar que antes de verter el hormigón la superficie del elemento sea lavada con agua y cepillo.
– Si se colocan 3 cm de mortero expansivo sobre la superficie del pilote, antes de verter el nuevo hormigón.
– El vertido del hormigón se debe realizar con grúa de izaje y cubeta a una altura no mayor de 3 m, utilizándose vibradores para compactarlo y su curado se realiza durante 7 días mediante la aplicación de agua.
– Si el desencofre se realiza cuando el hormigón alcanzó la resistencia proyectada y con cuidado para no romper las aristas del elemento. El tiempo mínimo para el desencofre es de 3 días para los elementos verticales y 7 días para los elementos inclinados.
– Si la rehinca del elemento de hormigón empalmado se ha realizado cuando el hormigón haya alcanzado la resistencia indicada en el proyecto.
2.8.5.2- Supervisión en elementos metálicos.
Después de hincado el elemento y no habiendo adquirido la carga especificada por el proyecto, se procede a aumentar su longitud empalmándole una sección de las mismas características que las del elemento hincado.
Verificar que el elemento que se empalma sea biselado a 450 o el ángulo indicado en el proyecto ejecutivo (ver normas de soldadura) y se coloca sobre el ya hincado de manera que sea coaxial con él. Controlar si una vez realizada la operación anterior se fija la nueva sección a la existente mediante puntos de soldadura y posteriormente se procede al relleno total.
Los empalmes de tablestacas metálicas se hacen igual que el de los pilotes de ese material, sólo que se refuerzan con planchuelas como indique el proyecto.
Control del cumplimiento de las medidas de protección.
Si se cumplen con las normas de protección de soldadura vigentes.
Si el tramo del elemento que se sostiene con la grúa de izaje se suelta únicamente cuando finalice la completa soldadura del mismo.
Control de la rehinca.
Verificar si se siguió igual procedimiento que en la hinca con el fin de aumentar su resistencia y así obtener la capacidad de carga, exigida en el proyecto.
Cuando se reanude la hinca después de empalmar, o cuando la hinca haya sido interrumpida antes de alcanzar la penetración final, los datos del registro de hinca no deben ser tomados en consideración en los primeros 30 cm de penetración.
2.8.6 Supervisión del corte de pilotes y/o tablaestacas.
Verificar se una vez marcado sobre el elemento la cota donde se efectuará el corte, la cual será de 0,10 m por encima de la cota de enrase, si se procede a demoler el hormigón, con un martillo rompedor.
Después de cortar todo el hormigón se sostiene con la grúa de izaje la parte superior del pilote, antes de cortar las barras de acero con el equipo de oxi-acetileno.
Controlar si el elemento es metálico si se sostiene el tramo a cortar con la grúa, desde el inicio hasta que éste quede completamente separado mediante el uso de las antorchas de oxi-acetileno.
2.8.7 Supervisión del enrase.
Verificar una vez cortado el elemento si se ha marcado exactamente el nivel de corte definitivo y si mediante el martillo laminador se ranura alrededor del elemento, para evitar el desconchado.
Controlar si seguidamente se procede a enrasar toda la superficie hasta llegar al nivel de la ranura, si se lava y cepilla cuidadosamente la superficie para eliminar todo el polvo.
2.8.8 Control de los puntos de control:
1. En la excavación
Que se cumpla lo especificado en el proyecto ejecutivo.
En el replanteo.
1- Si se han identificado los puntos de replanteo, (alineación y puntos de niveles).
2- Si todos los ángulos, dimensiones y niveles están de acuerdo con el proyecto.
En los cepos.
1- Que los cepos estén de acuerdo con las formas y dimensiones del elemento y sean suficientemente fuertes para evitar el desplazamiento de éstos.
2- Que este arriostrados y trancados para mantener la forma durante la hinca.
3- No se permite amarrar al cepo embarcaciones o tirantes.
Hinca.
1- Que el elemento a hincar sea el señalado en el proyecto.
2- Que el elemento sea colocado en la posición correcta según se especifique en el proyecto ejecutivo.
3- Que los elementos a hincar estén marcados en tramos de 30 cm de la cabeza a la punta.
4- Que el martillo que se utilice en la hinca satisfaga los requerimientos del proyecto, así como que el número de golpes y la cota de penetración sea la especificada.
5- Que el martillo durante la hinca sea coaxial con el elemento.
6- Que el registro de hinca se llene completo y correctamente en todos los puntos señalados en el mismo, enviando las copias del proyectista en el tiempo acordado.
7- Que al final de la hinca el elemento tenga una desviación de su eje menor del 2 % si es vertical y del 4 % si es inclinado, o un desplazamiento de su cabeza menor de 15 cm.
Almacenamiento.
Que el elemento se coloque exactamente en los puntos señalados por el proyectista.
2.8.9 Supervisión de los requisitos de calidad del trabajo terminado:
– Es requisito indispensable la firma del acta de trabajos ocultos, donde el Técnico y el ejecutor certifican que el cimiento fue construido exactamente como aparece en el plano. En algunos casos de cimentaciones complicadas, se convoca también al proyectista para revisar todo, antes del hormigonado.
– Si al finalizar los trabajos de hinca, la cabeza del elemento debe quedar enrasada a su cota definitiva.
– Si se retiraron del área todos los medios empleados para la ejecución del trabajo tales como cepos, compresores, grúas y otros, así como las cabezas de los elementos cortados, así como que el elemento cumpla con las siguientes especificaciones:
– La máxima combadura debe ser menor de 1/2000 de su longitud.
– La desviación de la vertical debe ser menor al 2 % en cualquier sección de su longitud para pilotes verticales.
- Para pilotes inclinados, la desviación de su eje debe ser menor del 4 % de su longitud en cualquier sección.
- La cabeza de todos los pilotes debe estar dentro de los 15 cm de la situación mostrada en el proyecto en planta.
- La cota de cada pilote debe ser tomada tan pronto como sea hincado y si se tomó nuevamente en todos los pilotes después de terminada la hinca.
- Si se detecta un pilote que se levante, el mismo será rehincado a su cota original o a la que apruebe la autoridad técnica.
ETAPA 3:
3.1 Supervisión de la Estructuras Monolíticas
3.1.1 Control de la alineación y verticalidad de muros de carga y divisorios
Supervisar que los muros de mampostería hayan quedado aplomados, alineados y nivelados con las juntas horizontales, a menos que el proyecto especifique otra cosa.
Supervisar que el nivel de enrase de los muros divisorios esté por debajo del nivel de los muros portantes o de carga, de forma tal que debido a la deformación inevitable de la losa de entrepiso o de cubierta, asegurar que la losa apoye sobre estos últimos y no sobre los divisorios.
Supervisar si se cumplen las tolerancias siguientes:
– Desaplome: 20 mm en la altura de cada piso y 50 mm en la altura total del edificio (ver Figura a)
– Axialidad: 20 mm, distancia horizontal máxima entre los ejes de muros y bajo un piso (ver Figura b)
– Horizontalidad: 5 mm por metro, con un máximo de 20 mm cada 10 m.
Fig. a) Desaplome Fig. b) Axialidad.
3.1.2 Control de la ejecución de muros y tabiques.
– Si los mampuestos cumplen las especificaciones de calidad, según la NC 247: 2010. Bloques Huecos de Hormigón – Especificaciones, la NC 360: 2005 Ladrillos Cerámicos de Arcilla Cosida – Requisitos y la NC 409: 2005 Ladrillos Cerámicos Huecos de Gran Formato – Designación y Especificaciones.
– Si las dosificaciones de los morteros varían en dependencia del tipo de bloque y lugar de colocación, empleándose la dosificación establecida.
3.1.2.1 Verificación de las condiciones preliminares
??Si el elemento estructural: cimiento, losa, viga, sobre el cual se apoye el muro está terminado e impermeabilizado.
??Si el plano de apoyo está a nivel, no aceptándose errores en toda su longitud, que sobrepase una desviación mayor de 10mm. Cualquier deficiencia en este sentido debe ser resuelta por otros medios que no signifiquen producir un aumento del espesor de la junta por encima de los 15 mm, ya que se requiere como mínimo 5 mm para el mortero de asiento o colocación.
??Si los bloques que están almacenados bajo el sol o el muro que se va a construir va a recibir inmediatamente la radiación solar o fuertes vientos, se han humedecido antes de su colocación, para evitar que consuman el agua del mortero (los ladrillos siempre tienen que humedecerse y dejar secar la superficie para su colocación).
??Si el área de trabajo está libre de escombros u otros materiales que dificulten desarrollar el trabajo eficientemente.
3.1.2.2- Control del Replanteo
En paredes libres.
Si se trazan según el proyecto las líneas de replanteo para la primera hilada y se marcan visiblemente los huecos de puertas, ventanas o vanos que han de quedar libres y si los marcos de las puertas y ventanas han sido colocados previamente.
Si se sitúan puntos de referencias en las esquinas, por medio de bloques asentados con mortero, están aplomadas y niveladas, formando el ángulo correspondiente en el encuentro con las paredes a levantar.
Si el punto de referencia del replanteo es de un bloque de altura y como mínimo dos en planta, para fijar los ángulos requeridos de dichas esquinas o encuentros. Cuando las paredes forman ángulos rectos se utiliza una escuadra metálica de 60 cm como instrumento de verificación de la escuadra.
Si la longitud del paño fuera mayor de 9 metros, es necesario colocar un punto intermedio como guía adicional. Terminada esta operación se procede a extender el cordel, el cual se fijará a los puntos de referencia anteriormente obtenidos, lo más tenso posible, por el borde superior de los bloques guías y hacia la cara donde va a trabajar el albañil. Si se procede a completar esta hilada auxiliándose del cordel para mantener la correcta alineación.
Esta hilada es muy importante para el desarrollo posterior del trabajo, por lo que se comprueba cuidadosamente la construcción de la misma y no se debe admitir con una desviación mayor de 5 mm en una longitud de 6 metros. Esta primera hilada se colocará con un mortero más rico en cemento.
Si en el momento en que se está levantando el muro no estuvieran colocados los marcos de puertas y ventanas, se dejarán los huecos a la medida especificada dejando un cm de holgura a cada lado, el cual se rellenará con mortero una vez colocado dicho marco
En paredes de cierre entre elementos estructurales
Se traza según el proyecto las líneas de replanteo para la primera hilada marcando visiblemente los huecos de puertas y ventanas o vanos que han de quedar libre, si los marcos de las puertas y ventanas han sido colocados previamente.
Si se sitúan puntos de referencias en los extremos de los paños por medio de bloques asentados con mortero, aplomadas y niveladas. Dichos puntos de replanteo deben ser de un bloque de altura.
Si la longitud del paño fuera mayor de 9 metros, es necesario colocar un punto intermedio como guía adicional. Terminada esta operación se procede a extender el cordel, el cual se fijará a los puntos de referencia anteriormente obtenidos, lo más tenso posible, por el borde superior de los bloques guías y hacia la cara donde va a trabajar el albañil. Seguidamente se procede a completar esta hilada auxiliándose del cordel para mantener la correcta alineación.
Esta hilada es muy importante para el desarrollo posterior del trabajo, por lo que se comprueba cuidadosamente la construcción de la misma y no se debe admitir con una desviación mayor de 5 mm en una longitud de 6 metros. Esta primera hilada se colocará con un mortero más rico en cemento.
Verificar la colocación de perpendicularidad para lo cual se fija una puntilla en la cara correspondiente al primer bloque inmediato a la columna y otra coincidiendo con el techo o viga de cierre, ambos puntos deben estar a plomo y servir para amarrar a ellos un cordel doble. Esta operación se realiza en los dos extremos del paño. Seguidamente se extiende un cordel con sus extremos corredizos fijados a uno de los dos cordeles de cada perpendicular. Al darle tensión a este cordel horizontal, que sirve de guía para rellenar los paños, se produce un estiramiento de la perpendicular sobre el cual va a desplazarse, el otro cordel debe permanecer siempre recto, como referencia del aplome.
Deberá comprobarse la correcta verticalidad, posición y firmeza de dichas perpendiculares antes de proceder a la operación siguiente.
3.1.2.3 Control del llenado de paños
Teniendo ya levantados los puntos guías se procede a colocar el cordel a la altura de 2 de las 3 hiladas de bloques (en ladrillos cerámicos de 4 hiladas para muros de citara o citarón y 3 hiladas para alicatados) levantadas como guías anteriormente. Este cordel debe estar lo más tenso posible y servir para mantener la alineación durante el llenado de paños.
Los bloques o ladrillos siempre será colocados a "matajunta" con solapes de no menos de 170 mm, (en ladrillos cerámicos este será no menor de 130 mm) produciéndose un escalonamiento de las hiladas antes de su completamiento.
Al colocar cada bloque o ladrillo, una vez alineado y aplomado, debe golpearse ligeramente en su cara superior por medio del hacha o maceta para garantizar la adherencia.
En la colocación de los bloques o ladrillos el espesor de las juntas tanto horizontales y verticales no debe ser nunca mayor de 15 mm, ni menor de 5 mm.
Se repite sucesivamente la operación de levantar puntos guías y llenado de paños hasta lograr la altura especificada. Cuando la pared alcance una cota mayor de 1,00 m se corre un nivel de referencia, trazándolo con un lápiz en las esquinas y puntos intermedios del paramento y sobre estas marcas se clavan listones de madera de unos 100 mm de longitud para apoyar sobre ellos eventualmente una regla para controlar la uniformidad en las alturas que deben tener los puntos extremos y puntos guías y se continua levantando el muro hasta la altura especificada.
Tanto las juntas horizontales como verticales deben quedar completamente llenas. El sobrante de mortero que fluye durante la colocación, debe recortarse con la cuchara aún fresco y devolverlo al cajón del albañil.
Para mantener la verticalidad en los derrames (huecos sin albañilería colocada) se aploma la cabeza de los bloques que determinan el ancho de dicho vano.
Debe asegurarse una perfecta integración de los insertos que existan en las columnas o con los marcos de carpintería (mochos de cabillas) con los paramentos, quedando perfectamente introducidos en las hiladas correspondiente. El material para recubrir dichas cabillas debe ser mortero estructural de arena y cemento 1:3 (Ver NC 656 )
Cuando se trate de paredes libres (que se completan posteriormente con otras divisiones), deben dejarse las cajuelas correspondientes para producir el amarre en una hilada sí y otra no (en ladrillos cerámicos será como máximo cada tercera hilada en muro de citara y cada segunda en alicatado).
Debe asegurarse una perfecta integración de los insertos que existan en las columnas (mochos de cabillas o puñales) con los paramentos, quedando perfectamente introducidos en las hiladas correspondientes o abriendo cajuelas en los bloques si fueran coincidentes. Los insertos o cabillas serán recubiertos con mortero estructural 1:3 (Ver NC 656).
En los huecos de ventanas que lleven losas de antepecho, el enrase inferior se dejará 100 mm por debajo de la altura correspondiente a los marcos para el remate posterior de dichos antepechos.
Cuando se levanten paredes de bloques que lleven tuberías de reventilación empotradas, al llegar a la altura del tubo horizontal, se coloca una tabla a cada lado a nivel y trancadas entre sí con ganchos, para llenar con mortero de arena y cemento 1:3 (Ver NC 656) una vez colocado éste.
Si existieran tuberías verticales, como son las instalaciones eléctricas y sanitarias, las cuales cortan la pared y la debilitan, es necesario reforzarlas con pedazos de cabillas, las cuales se colocaran de tal forma que amarren la pared y a la tubería, es decir, situando los mochos de cabilla de un lado y del otro del tubo las cuales se calzaran con mortero. El mortero a emplear será cemento arena 1:3.
En los muros "a caravista" (sin revestimiento), las juntas se terminarán en forma cóncava, utilizando para ello un marcador, antes de producirse el endurecimiento del mortero. Para estos tipos de muros se requiere una selección previa que garantice la calidad óptima de los bloques o ladrillos, así como cuidar que no se produzcan manchas en la superficie por derrame del mortero.
3.1.2.4- Controles durante y después de concluido el levante del muro
Comprobar durante el llenado de los paños los siguientes aspectos:
??Si los ejes en las hiladas de replanteo coinciden con las definidas por proyecto.
??La alineación y horizontalidad no permitiéndose tolerancias de más de 3 mm en distancias de hasta 6 m para ambos parámetros.
??Que el espesor de las juntas sea uniforme y se encuentre entre 5 mm y 15 mm tanto en horizontal como en vertical.
??La posición de los vanos o marcos de puertas y ventanas ya colocados, así como su aplome, alineación y espesor para el recubrimiento, que será entre 15 mm y 5 mm.
??Cuando existan paredes formando ángulos de 900, verificar la perpendicularidad entre ellos, colocando una escuadra de 600 mm. Si se encuentra a escuadra no debe existir separación visible entre los lados de dicha escuadra y los paramentos correspondientes.
Comprobación de los puntos guías:
??Posición, verticalidad y firmeza de la perpendicularidad (cordeles guías verticales) en caso de paredes entre columnas u otros elementos verticales.
??El aplome de los puntos guías. La verticalidad se comprobará por medio de la plomada, con referencia a la hilada de replanteo.
Comprobaciones al trabajo terminado
??Que el trabajo realizado coincida con lo especificado por proyecto.
??La perpendicularidad como la horizontalidad de los paños, admitiéndose una tolerancia de 10mm en distancias verticales de 3 m, y en distancias horizontales de 6 m.
??El espesor del mortero de las juntas, que en todos los casos debe ser uniforme y debe estar entre 15 mm y 5 mm.
??Que los bloques o ladrillos no presenten grietas o rajaduras visibles.
??Que sobre los vanos y huecos de puertas y ventanas se hayan construido dinteles de hormigón, capaces de soportar las hiladas superiores de bloques o ladrillos.
??Que toda el área de trabajo quede limpia, libre de escombros y restos de materiales o utensilios que hayan sido utilizados durante la ejecución de los trabajos realizados.
3.1.3 Supervisión de la calidad de ejecución de los elementos estructurales de hormigón armado.
En toda edificación deben cumplirse la siguiente secuencia constructiva de los elementos estructurales de hormigón armado:
Encofrado.
Elaboración y colocación de aceros.
Elaboración y colocación del hormigón.
Vibrado del hormigón.
Curado del hormigón.
Desencofrado
Supervisar la correcta ejecución de las uniones entre los elementos en correspondencia a lo establecido en el proyecto ejecutivo, para garantizar el correcto funcionamiento de las mismas.
3.1.3.1 Supervisar del encofrado.
Controlar que el encofrado se realice según lo establecido en el proyecto ejecutivo de la obra, usando los materiales forma, tamaño y dimensiones establecidas por el proyectista.
3.1.3.1.1 Control de los requisitos generales:
Verificar si los encofrados cumplen con los siguientes requisitos:
– Situación o ubicación (alineación y altura).
– Forma y dimensiones de los elementos componentes (de acuerdo con el proyecto ejecutivo).
– Si es estanco, no posee grietas, huecos u otras imperfecciones.
– Que su superficie interior esté perfectamente limpia y lisa para garantizar al acabado final del hormigón.
– Que se haya construido de manera tal que puedan removerse parcialmente sin afectar la estabilidad del conjunto.
3.1.3.1.2 Control de las tolerancias.
Verificar si el encofrado cumple con las tolerancias establecidas a continuación, para garantizar que la obra terminada tenga las dimensiones del proyecto. Cuando en el proyecto ejecutivo se establezcan tolerancias distintas a las aquí señaladas, prevalecerá el criterio del proyecto ejecutivo.
Posición en el plano. (Distancia a la línea o eje de referencia más próximo): ± 10 mm.
Verticalidad (siendo la altura básica): h ( 0,50 m ± 5 mm
0,50 m ( h ( 1,50 m ± 10 mm
1,50 ( h ( 3,00 m ± 15 mm
3,00 < h ( 10,00 m ± 20 mm
h ( 10,00 m ± 0,002 h
Dimensiones transversales y lineales:
L ( 0,25 m ± 5 mm
0,25 m ( L ( 0,50 m ± 10 mm
0,50 m < L ( 1,50 m ± 12 mm
1,50 m < L ( 3,00 m ± 15 mm
3,00 m ( L ( 10,00 m ± 20 mm
L ( 10,00 m ± 0,002 L
Dimensiones totales de la estructura:
L ( 15,00 m ± 15 mm
15,00 m < L ( 30,00 m ± 30 mm
L > 30,00 m ± 0,001 L
Rectitud:
L ( 3, 00 m ± 10 mm
3,00 m ( L ( 6,00 m ± 15 mm
6,00 m < L ( 10,00 m ± 20 mm
10,00 m < L ( 20,00 m ± 30 mm
L > 20,00 m ± 0,0015 L
Alabeo (siendo L la diagonal del rectángulo):
L ( 3,00 m ± 10 mm
3,00 m ( L ( 6,00 m ± 15 mm
6,00 m < L ( 12,00 m ± 20 mm
L>12,00 m ± 0,002 L
Diferencias de nivel respecto a la superficie superior o inferior más próxima:
h ( 3,00 m ± 10 mm
3,00 m ( h ( 6,00 m ± 12 mm
6,00 m < h (12,00 m ± 15 mm
12,00 m < h ( 20,00 m ± 20 mm
H > 20,00 m ± 0,001 mm
3.1.3.1.3 Supervisión de la falsa obra y el apuntalamiento
– Controlar que los puntales que soportan la falsa obra, descansen sobre fajas de madera, situándose las cuñas de ajustes entre los puntales y las fajas.
– Verificar cuando los puntales descansen sobre el terreno deberán cimentarse adecuadamente para no sobrepasar la capacidad soportante del terreno; en estos casos se realizarán ajustes periódicos de las cuñas para compensar los asentamientos del encofrado durante el proceso de construcción, vertido y endurecimiento del hormigón.
– Controlar que cuando el apuntalamiento descanse sobre un piso intermedio u otra construcción existente, no necesita ser colocado directamente sobre los puntales que se encuentren debajo, pero en ese caso la situación de los puntales debe ser aprobada por el proyectista.
– Si los puntales se han colocado verticalmente ("a plomo") y bien alineados, arriostrado con fajas y diagonales en las dos direcciones para darle rigidez lateral. Cuando sea necesario empatar puntales, sus extremos estarán a escuadra y se colocarán a tope colocando alfardas en los cuatro lados de la unión y haciendo coincidir fajas de arriostramiento en las dos direcciones en los puntos de empates.
– Controlar que el número de puntales empatados no sea mayor del 30 % en un mismo nivel y los empates estén correctamente hechos. El arriostramiento general de los moldes será suficiente para evitar su deformación por la presión lateral del hormigón.
– Verificar cuando se sitúen puntales inclinados se coloquen topes en sus apoyos y arriostramientos que impidan el deslizamiento y el vuelco de los mismos.
– Exigir que la falsa obra y el encofrado soporten cargas sin sufrir deformaciones apreciables e intolerables, ni vibraciones o movimientos laterales.
3.1.3.1.4 Supervisión de los puntos de control de la calidad de estos trabajos
Es requisito indispensable la firma del acta de trabajos ocultos, donde el Técnico y el ejecutor certifican que el elemento ha sido construido exactamente como aparece en el plano. En algunos casos de cimentaciones complicadas, se convoca también al proyectista para revisar todo, antes del hormigonado.
Antes de ejecutar el hormigonado se verificará que:
– Las cuñas utilizadas para el alineamiento final estén aseguradas en posición después del chequeo final.
– Los encofrados estén anclados a los puntales que lo soportan.
– Las dimensiones del encofrado terminado cumplan con las tolerancias establecidas.
– Los puntales de la falsa obra están ajustados por medio de cuñas para darle la elevación y contra-flecha especificada en el proyecto.
– Se han tenido en cuenta los asentamientos del terreno, la retracción de la madera, la deformación por carga muerto, el acortamiento elástico de la madera y la estanqueidad de la junta.
– Los tablones que forman los caminos apoyen sobre puntales o patas o directamente sobre el encofrado o sobre elementos estructurales existentes, pero nunca sobre el acero de refuerzo.
– Las superficies del molde se han humedecido o cubierto con aceite u otro material adecuado.
– Del encofrado se haya eliminado cualquier residuo y esté limpio.
– Las gateras de limpieza en columnas y muros estén cerradas.
– Estén correctas las dimensiones de cada elemento del encofrado.
Durante y después del hormigonado verificar que:
Las elevaciones, contra-flechas y aplomado del encofrado se mantenga dentro de las tolerancias previstas, para lo cual se dispondrá de los obreros necesarios convenientemente situados, para detectar y realizar los ajustes requeridos, en casos especiales podrán colocarse dispositivos de detección que permitan descubrir deformaciones excesivas.
3.1.3.2 Supervisión de la elaboración y colocación del acero.
3.1.3.2.1- Verificación de la creación o existencia de las condiciones iniciales.
Antes de colocar el acero de refuerzo, el encofrado tendrá que haber sido revisado y aprobado por el jefe técnico encargado del control.
En caso de utilizarse secciones de refuerzo pre-ensambladas en el taller, éstas deberán ser revisadas y aprobadas antes de su colocación en el molde
3.1.3.2.2 Control de la elaboración del acero de refuerzo.
Verificar si el acero de refuerzo posee la clase, calidad, forma y dimensiones se indican en los planos del proyecto ejecutivo, está debidamente limpio, y se ha cortado, doblado y armado correctamente. Los cambios en los diámetros de las barras de acero de refuerzo serán autorizados por escrito por el proyectista.
De la Limpieza:
Consiste en la remoción de las escamas originadas por la corrosión y costra de pintura, fango u otro material que impida o dificulte la buena adherencia del hormigón, incluyendo la remoción del mortero adherido a las barras durante los trabajos anteriores.
Las capas ligeras de óxido no son perjudiciales, en cambio la corrosión intensa y escamosa si lo es, por eso se requiere su remoción, dado el caso de ser muy avanzada, hay que tener en cuenta la reducción que experimenta el área de las barras de acero.
Para la limpieza se puede emplear el cepillo de alambre, chorros de arena y a veces, simplemente un paño.
Del Corte de barras:
Si La barra presenta algún doblez será perfectamente enderezada antes de ser cortada.
Proceder al corte de la longitud de cada barra acorde con las medidas y con las tolerancias que se especifican en el proyecto ejecutivo u el cuadro de acero
Verificar que una vez cortadas se almacenen en las áreas correspondientes, manteniendo limpio el lugar de corte.
Del Doblado:
Verificar que el diámetro del cilindro del mandril alrededor del cual se doblan las barras de acero de refuerzo esté de acuerdo con su diámetro.
El área de trabajo (banco) donde se proceda a doblar las barras, debe estar situado lo más cerca posible del área de almacenaje de las barras previamente cortadas.
Del armado de las jaulas:
Verificar que los aceros tengan la forma, diámetros, solapo y disposición indicada en los planos del proyecto.
Que el amarre de las barras de refuerzo se realice con alambres calibre No. 18 y este se ejecute en un taller contiguo y próximo a los elementos a construir
Cuando el refuerzo de los elementos estructurales contenga muchas barras y estas sean muy pesadas, puede armarse total o parcialmente las jaulas en el propio encofrado.
Si es necesario aumentar la rigidez, se emplearán barras adicionales para impedir las deformaciones de la jaula en su traslado y colocación en obra.
3.1.3.2.3 Verificación de la colocación del acero de refuerzo.
Del Acarreo:
El acarreo o transportación se hace de forma manual o mecanizada, según convenga económica u organizativamente. Antes del acarreo del refuerzo para ser colocado, debe verificarse si sus dimensiones coinciden con los planos del proyecto ejecutivo.
Durante el traslado las armaduras no pueden sufrir ningún tipo de deformación, de producirse se corregirán antes de ser colocadas.
Del Recubrimiento:
El recubrimiento del refuerzo deberá ser el indicado en los planos, verificándose que cumpla con las tolerancias que se especifican a continuación:
Vigas, columnas, losas y muros: +/- 5 mm
Las barras de refuerzo que formen parte de la construcción actual y estén destinadas a futuras ampliaciones de la construcción, serán recubiertas provisionalmente para evitar la corrosión, preferiblemente con una lechada de cemento; para periodos prolongados se utilizará pintura anti-oxidante. Dichos recubrimientos serán removidos totalmente al continuar la construcción.
De las uniones entre barras de acero de refuerzo:
Verificar la calidad de la unión de las barras (por soldadura a tope o solapadas y mediante el empalmado de las barras en una longitud suficiente para transmitir los esfuerzos de una barra a otra por adherencia y esfuerzo cortante, según se especifique el proyecto ejecutivo.
Cuando al empalmar barras hay cambio de sección en los elementos estructurales, como sucede con frecuencia en las columnas, las barras de la columna de la sección mayor, se doblarán con una pendiente menor o igual a una horizontal por seis vertical y en forma tal que queden empalmadas por dentro de las barras de la columna de sección menor, según se muestra en la siguiente figura.
La separación mínima entre barras debe mantenerse siempre que se empalmen las barras de acero de refuerzo.
No se permite realizar uniones o empalmes de las barras si no aparecen señaladas en los planos o estén autorizadas debidamente por el proyectista.
3.1.3.2.4 Verificación de la calidad en los puntos de control:
Las operaciones de control durante la elaboración y colocación del acero de refuerzo, se indica en la siguiente tabla:
Fases del control. | Operaciones que se controlan: |
Previo al Hormigonado | – Corte: Calidad Diámetro Longitud. – Doblado: Diámetro Dimensiones Ganchos Uniones. – Colocación de armaduras: Número de barras Distancias entre barras Anclajes Solapes Recubrimientos Calzos Sujeción Limpieza. |
Durante el Hormigonado | – Colocación de las armaduras: Distancia entre barras Recubrimientos Calzos Sujeción. – Juntas de hormigonado: Posición del refuerzo Material de las juntas. |
3.1.3.2.5 Control de las especificaciones de calidad del trabajo terminado:
Para la aceptación del trabajo como terminado requiere que se cumpla con las siguientes tolerancias:
La tolerancia en colocación de barras en una sección transversal será de un 3 % de la dimensión de la pieza paralela al desplazamiento de la barra, sin rebasar 25 mm. Pero si el desplazamiento no afecta al peralto, ni a la colocación del hormigón, se admite el doble de ésta (50 mm).
– En dirección longitudinal, se admite una variación de 50 mm, siempre que no afecte el recubrimiento.
– Recubrimiento: desviaciones en menos de 5 mm.
– Desviaciones en el sentido del peralto o ancho del elemento de cualquier punto del eje de la armadura o vaina, siendo el peralto total, o el ancho total del elemento en cada caso:
L < 0,25 m + 10 mm
0,25 m < L < 0,50 m + 15 mm
0,50 m < L < 1,50 m ± 20 mm
L > 1,50 m + 30 mm
3.1.3.3 Supervisión de la elaboración y colocación del hormigón
3.1.3.3.1 Supervisión de las generalidades:
El hormigón de la cimentación se elaborará o fabricará según lo establecido en el proyecto ejecutivo de la obra y en correspondencia con lo establecido en la NC 120. Hormigón hidráulico
La proporción de los materiales (cemento, áridos y agua) a usar en el concreto debe coincidir con la establecida en las especificaciones técnicas, asegurando la resistencia a compresión de diseño.
Es necesario que se garantice la calidad de los materiales que se usan para elaborar el hormigón, que esté en correspondencia con las especificaciones de la norma cubana NC 251: 2005
Durante la fundición, vigilar que no se disgreguen los agregados del concreto por la caída al fondo de la zanja a alturas mayores de 2 m para evitar la indeseable segregación
3.1.3.3.2 Verificación de las condiciones previas al hormigonado:
Antes del hormigonado serán verificados todos los trabajos precedentes y preparatorios en el lugar donde se colocará el hormigón, tales como:
1- Preparación de las bases.
2- Colocación del aislamiento en caso que se requiera.
3- Correcta instalación del encofrado.
4- Exacta disposición de los recubrimientos.
5- Verificación de la distribución y seguridad de los insertos y anclajes.
Los encofrados, armaduras y superficies horizontales de hormigón ya colocados, que vayan a estar en contacto con el hormigón fresco han de ser inspeccionados para garantizar que:
1- El encofrado y la armadura estén limpios de basuras, suciedades y residuos de hormigón
2- Las superficies del encofrado de madera que han de quedar en contacto con el hormigón, estén limpias y libres de puntillas, alambres, restos de mortero y de cualquier tipo de defecto que dañe la superficie del hormigón que se va a colocar, dificulte posteriormente el encofrado, o dañe la madera del molde
3- Los encofrados de madera estén bien saturados de agua antes de colocar en ellos el hormigón, o cubiertos de aceite, grasa o algún producto similar normado; este último requisito es obligatorio en caso de emplear encofrado de metal.
4- Las superficies de hormigones previamente colocados estén debidamente mojadas
5- Antes de trabajar sobre un hormigón endurecido se verificará la solidez del mismo. Como dato de referencia puede usarse una resistencia no menor de 15 Kg/cm² (15 MPa). El plazo para la obtención de estas resistencias será fijado, usando los datos de ensayos suministrados por el laboratorio.
3.1.3.3.4 Control de la calidad de los materiales componentes del hormigón:
Las condicionales de aceptación de los diferentes materiales usados en la elaboración del hormigón de las cimentaciones serán los siguientes:
– Hormigón premezclado.
Que se cumplan los parámetros técnicos correspondientes al hormigón en estado fresco señalados en el proyecto ejecutivo, que son los siguientes:
a) Consistencia de la mezcla: según asentamiento en el Cono de Abraham.
b) Tamaño máximo del árido se hará en cada camión hormigonera o trompo recibido.
c) Resistencia característica a la compresión. Se verificará que coincida con la remisión que ampara el material u hormigón recibido. Esta comparación es independiente del control de la calidad del hormigón que se realizará en el desarrollo de la obra.
– Áridos.
Deben cumplir los requisitos técnicos señalados en la NC 251 Áridos para hormigón. Especificaciones.
– Cemento.
Debe cumplir los requisitos técnicos señalados en la NC 120 Hormigón hidráulico Especificaciones.
– Agua para hormigón.
Debe cumplir los requisitos técnicos señalados en la NC 120 Hormigón hidráulico Especificaciones y NC 353 2004 Agua para el amasado y curado del hormigón y los morteros. Especificaciones
Acero para refuerzo
Debe cumplir los requisitos técnicos señalados en la NC 7 del 2013 Barras de acero para refuerzo de hormigón. Requisitos
3.1.3.3.5 Control o supervisión de la colocación del hormigón:
La colocación del hormigón se realizará en consecuencia a lo establecido en el proyecto ejecutivo y cumpliendo con las especificaciones establecidas en la norma cubana NC 120. Hormigón hidráulico especificaciones.
Verificar los principales requisitos que se deben cumplirse en el cumplimiento de este trabajo.
La mezcla de hormigón será colocada y compactada antes del comienzo de su fraguado inicial. No se permitirá la colocación en obra de amasadas de hormigón que muestren signos de inicio del fraguado.
Evitar la segregación de la mezcla durante el vertido y la colocación. La altura de caída libre de la mezcla no será superior a los 2 m, en caso contrario usar embudos (Tremie)
No se colocará el hormigón en capas cuyo espesor sea superior al que permita una compactación completa de la masa. Se recomienda que las capas no sean de espesores inferiores a 15 cm, ni superiores a 30 cm.
– Verificar que no se efectúe el hormigonado hasta tanto se obtenga la conformidad de la Dirección de la Obra, una vez que hayan concluido los trabajos preparatorios siguientes:
– La revisión de la armadura con sus separadores, los insertos y las acometidas o pases de tubos de electricidad, agua, etc.
– La revisión del encofrado para garantizar su limpieza y estabilidad
– El humedecimiento previo del encofrado y el sustrato (en caso necesario)
Exigir que el hormigonado de cada elemento se organice previamente teniendo en cuenta los ritmos o flujos del hormigonado (m3/h), para evitar la formación de juntas frías imprevistas y el control de las deformaciones previsibles de los encofrados.
3.1.3.4 Supervisar el vibrado y compactación del hormigón
Verificar que en la compactación del hormigón se empleen los medios idóneos de compactación del hormigón (generalmente vibradores de inmersión), pero siempre cumpliendo con lo establecido en el proyecto ejecutivo y con los requerimientos de la NC 482. Compactación del hormigón y la NC 120 Hormigón hidráulico, Especificaciones
Que la compactación del hormigón en la obra se efectúe cumpliendo con los procedimientos adecuados a la consistencia de las mezclas, de manera que se garantice la compacidad máxima, eliminando las oquedades y logrando un perfecto sellado de la masa, así como la perfecta unión entre las capas, sin producir segregación.
Que el proceso de compactación se prolongue hasta que refluya la pasta a la superficie y deje salir el aire atrapado, teniendo sumo cuidado con el tiempo necesario para que el compactador cumpla con eficacia su trabajo, evitando el sobre vibrado.
Que La compactación se realice con más cuidado en los fondos y paredes del encofrado, así como en los vértices y aristas, evitando que el dispositivo de compactación o vibrador entre en contacto directo con el encofrado o con el acero de refuerzo.
En la siguiente tabla se indican de manera informativa, los medios de compactación más recomendables a utilizar en dependencia del tipo de consistencia del hormigón.
Cuando se utilicen vibradores de superficie el espesor de la capa después de compactada no será mayor de 20 cm.
La utilización de vibradores adosados al molde o encofrado será objeto de estudio para garantizar que la vibración se trasmita de forma adecuada al encofrado para producir una completa compactación, evitando la formación de oquedades y capas de menor compacidad.
El revibrado del hormigón también deberá ser objeto de estudio previo y aprobación por la Dirección Técnica de la Obra.
En los casos de objetos de obra donde sea materialmente imposible efectuar la compactación del hormigón, se podrán utilizar hormigones autonivelantes o autocompactantes, con consistencia tipo A5, pero será imprescindible efectuar estudios previos para comprobar la eficacia de la autocompactación de estos hormigones.
3.1.3.5 Control del curado del hormigón
Verificar que el curado del hormigón se realice según lo establecido en el proyecto ejecutivo y de acuerdo con lo normado en la NC 293 2005; Curado del hormigón y la NC 120; hormigón hidráulico. Especificaciones.
Que durante el fraguado y el primer período de endurecimiento del hormigón, se mantenga la humedad del mismo mediante un adecuado curado, por ello el curado se aplicará inmediatamente después de efectuado el vertido, la compactación y terminación de la superficie del elemento de hormigón.
Exigir que método de curado empleado mantenga húmeda la superficie de los elementos de hormigón, mediante riego directo pero que no produzca el deslavado.
Que el agua utilizada en el proceso de curado cumpla con los requisitos establecidos en la NC 353 2004 Agua para el amasado y curado del hormigón y los morteros. Especificaciones
En los casos donde no sea materialmente posible efectuar el curado húmedo del hormigón, éste podrá sustituirse por la protección de la superficie con el empleo de la atomización sobre la superficie de sustancias formadoras de membranas plásticas, siempre que este método ofrezca las garantías necesarias para el logro de la retención de la humedad inicial de la masa durante el primer período de endurecimiento, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón.
La duración mínima del curado será de:
– 3 días cuando se emplean cementos Portland de Alta Resistencia Inicial
– 7 días cuando se emplean cementos Portland ordinarios
– 15 días cuando se empleen cementos Portland con adiciones activas o se emplean adiciones activas directamente en el hormigón
3.1.3.6 Supervisión de la remoción del encofrado y su soporte.
3.1.3.6.1 Control de la secuencia de desencofre.
Los encofrados y sus soportes se removerán siguiendo las indicaciones del proyecto ejecutivo.
Al removerse los moldes de una parte de la construcción deberá tenerse especial cuidado en no mover los puntales de la parte que no vaya a ser desencofrada.
Controlar si se tuvo en cuenta la forma en que han sido construidos los moldes para lograr un mínimo de deterioro en los mismos y se han dañado lo menos posible las aristas y la superficie del hormigón.
El desencofre hay que realizarlo utilizando métodos que eviten el daño a las superficies de las construcciones que se desencofran, y de igual modo al encofrado mismo. El orden de desencofrado es fundamental, sobre todo en aquellos elementos que deben soportar su propio peso; se adoptará una secuencia de desencofre tal que el elemento se someta a las cargas de forma semejante a como trabajará posteriormente en su vida útil. De esta forma se evitará la aparición de fisuras en algunas secciones de los elementos estructurales desencofrados.
El desencofrado de los voladizos (vigas, losas) deberá realizarse del extremo libre hacia el empotramiento, como se aprecia en la figura siguiente:
El desencofrado de vigas continuas debe hacerse simultáneamente en dos o tres tramos, desde el centro hacia los extremos. En el caso de vigas simplemente apoyadas, éstas deben desencofrarse desde el centro hacia los extremos, con el objetivo de darle más luz y carga al elemento a medida que se desencofra, por cargas que serán simétricas y muy parecidas a las supuestas en el diseño, en el orden que se aprecia en la siguiente figura:
El desencofrado de losas en dos direcciones deberá realizarse del centro hacia los extremos en forma circular. Para losas en una dirección, del centro a extremos apoyados. Para el caso de losa continua, en cada tramo del centro hacia los apoyos, como se observa en la figura siguiente:
Para otros elementos más complejos como arcos, bóvedas, copulas y tolvas, el orden del desencofre debe cumplir las condiciones siguientes:
– La retirada parcial o total de los apoyos debe atender al desencofre de la construcción o sea, se iniciará con el descenso de los apoyos.
– Se recomienda mantener despegados del fondo de vigas, los apoyos y otros elementos análogos, 2 o 3 cm., durante 12 horas antes de ser retirados por completo, para evitar los perjuicios que pueda ocasionar la rotura instantánea o lenta de una pieza al caer desde gran altura.
– Para el descenso uniforme de los apoyos, cuando la estructura es de cierta importancia, se recomienda el empleo de cuñas, cajas de arena, gatos u otros dispositivos análogos
– En el caso de cúpulas, debe comenzarse por las columnas situadas en el centro, continuando en filas concéntricas en dirección de su perímetro.
La retirada de los puntales de entrepiso que sujetan el encofrado del entramado de concreto, en edificios de varios pisos se realizará cumpliendo las indicaciones siguientes:
– Los puntales del encofrado del piso inmediato inferior al que se está colocando concreto, pueden ser parcialmente retirados con las limitaciones siguientes: debajo de las vigas de cuatro o más metros de luz, se mantendrán puntales de seguridad a una distancia no mayor de 3m; se mantendrán puntales de seguridad igualmente a no más de 3 m de los elementos de apoyo (columnas muros, etc.) de la construcción. Es aconsejable mantener puntales cercanos a los mencionados apoyos.
– Los puntales y encofrados del resto de los pisos inferiores pueden ser totalmente retirados, bajo la condición de que el concreto de estos pisos haya adquirido la resistencia de diseño, o siempre que exista un cálculo que conforme la resistencia suficiente de la construcción bajo la acción de las cargas que realmente actúan sobre ésta, en el momento de la retirada de los puntales y del desencofrado.
Si los paneles del encofrado se retiran con ayuda de grúas, es necesario despegarlos del concreto con anticipación.
3.1.3.6.2 Control o supervisión del tiempo de desencofre.
Cuando el proyecto ejecutivo no lo especifique se podrán remover los moldes de acuerdo con los periodos de tiempo mínimo medidos a partir del vertido del hormigón, que se indica a continuación:
Puntales y fondo de vigas 14 días
Losas 7 días
Paredes 1 día
Columnas 1 día
Costados de vigas 12-14 horas
Puntales de arcos menores de 30 m de luz 14 días
Puntales de arcos mayores de 30 m de luz 28 días
3.1.4 Control de la calidad del revestimiento de muros.
El revestimiento en muros puede ser:
??Salpicado, repello grueso y repello fino
??Repello directo
??Enlucidos y estucos
??Repello con mortero monocapa
??Colocación de pisos
??Enchapes en paredes
3.1.4.1 Supervisión de las condiciones preliminares
??Antes de la aplicación del revestimiento se inspeccionará el estado del muro, ya que de él depende en gran medida el trabajo a realizar y la calidad deseada.
??Los muros donde se puede colocar el revestimiento según la NC 791 del 2010 son aquellos construidos de hormigón, bloques de hormigón y ladrillos cerámicos.
??Los muros deben estar construidos a plomo y con la planicidad o alineación requerida para asegurar el buen revestimiento sobre el mismo.
??Los muros deben tener buena resistencia y que no sean degradables ni deformables, deben estar limpios, libres de polvo, musgo, aceites, pinturas degradadas, desencofrantes, eflorescencia, materiales sueltos o cualquier producto de incrustación que venga a perjudicar la adherencia del revestimiento.
??Para un buen agarre del revestimiento sobre el muro se necesita que el mismo presente cierto grado de rugosidad superficial y de absorción. Por lo tanto, cuando el muro a revestir presenta poco o ninguna absorción o no presenta rugosidad superficial, por ejemplo losas de prefabricado, se recomienda aplicar un puente de adherencia, el cual pudiera ser aplicando un mortero de salpicado después de haber picado (desconchado con separación no mayor de 100 mm) las losas para obtener agarre, o utilizando productos industriales para tal fin los cuales se pueden encontrar en el mercado.
??También debe velarse antes de aplicar el revestimiento que el soporte no presente grietas ni humedades y cumplir con lo establecido para las juntas donde puedan existir movimientos diferenciales.
??Las grietas deben repararse adecuadamente con mortero. En las zonas con humedad deben eliminarse las causas que la provocan antes de aplicar el revestimiento.
??Respecto a las juntas, cuando el soporte está compuesto por diferentes materiales o es sometido a esfuerzos que generan deformaciones diferenciales, debe tomarse medidas adicionales para evitar el agrietamiento del revestimiento. Estas medidas pudieran ser realizar una junta que separe el revestimiento sobre los dos muros diferentes para que cada uno trabaje independiente del otro.
3.1.4.2 Control de la calidad del revestimiento de muros con morteros
3.1.4.2.1 Del salpicado, repello grueso y repello fino
– De la construcción de maestras y reglas guías.
Si en los puntos extremos de los paños se construyeron o construyen las maestras según las características del paramento (en tramos no mayores de 10 m), es decir: las maestras principales o secundarias:
??Maestras principales (cuando los extremos del paño sean ángulos interiores).
Se coloca un punto de referencia en el borde superior extremo del muro a resanar, que será un pedazo de losa de barro o un listón de madera (aproximadamente de 200 mm de longitud por 5 mm de espesor) asentado con mortero o solamente el propio mortero, de forma tal que sobresalga del muro de 5 mm a 15 mm (tomando los posibles errores tolerables en el muro terminado). Coincidentes con estos puntos se colocan otros puntos inferiores a distancia de 2 m, asegurándose la verticalidad entre ellos por medio de la plomada o con regla y nivel.
??Maestras principales (cuando los extremos del paño sean ángulos exteriores o aristas producidas por vanos).
En este caso se sustituyen las maestras principales por una regla, preferiblemente del largo total de la altura del local o de un piso completo, la cual se clavará firmemente con el canto hacia la superficie que se va a rematar, completamente perpendicular.
Se exigirá mantener la separación especificada de 5 mm a 15 mm (espesor del mortero) compensando, arriba o abajo cualquier deficiencia tolerable durante la ejecución del muro.
??Maestras secundarias
A partir de los puntos extremos de las maestras principales o de las reglas extremas se extenderá 2 cordeles paralelos, uno inferior y otro superior lo más tenso posible, coincidiendo con los puntos extremos o a una distancia aproximada de 2 m cuando se tratara de reglas en las esquinas. Estos cordeles servirán de guía para situar otros puntos intermedios superior e inferior, a distancias no mayor de 1,5 m que formarán los extremos para las maestras secundarias.
Una vez que las maestras hayan adquirido la dureza necesaria que permitan resbalar por ellas una regla horizontal sin destruirla (aproximadamente después de 15 minutos) se procede a llenar los espacios comprendidos entre ellas.
Control de la calidad del salpicado
El salpicado se utilizará en paredes prefabricadas de hormigón o en muros donde la textura lisa requiere garantizar la total adherencia entre el mortero y el muro. Para ello se debe repicar la pared para crear cierta rugosidad y mayor adherencia.
Antes de aplicar el salpicado se debe limpiar la pared y humedecerla. Este se aplica tirando con la cuchara el mortero con fuerza para lograr la dispersión de la mezcla sobre el muro de forma pareja, sin que se solapen los granos. Esto crea la sub-base de 6 mm – 8 mm de espesor necesaria para recibir el resano, el cual no podrá aplicarse hasta pasadas al menos 12 horas de concluido el salpicado.
El desarrollo de los materiales de la construcción ha propiciado que en el mercado se puedan adquirir productos químicos para utilizar como puente de unión, los cuales son más eficientes que el salpicado.
Control de la calidad del repello grueso
Esta capa se utilizará como base para otros trabajos, quitando las irregularidades de la superficie a resanar y ofreciendo un buen agarre a la superficie de terminación, como en el caso betunes, colocación de azulejos y otros. Esta capa debe aplicarse con presión, principalmente cuando la superficie sea lisa para que haya un buen agarre y además para evitar que quede aire atrapado detrás del mortero
Se aplicará con un espesor aproximado de 10 mm – 12 mm rellenando y emparejando cualquier diferencia pequeña que pueda tener la pared, así como cubrirá la malla de refuerzo, si la tuviera.
Una vez aplicado se mantendrá húmedo durante no menos de dos días y se dejará secar siete días como mínimo, antes de aplicar la última capa.
Control de la calidad del repello fino
Si se procedió a humedecer la superficie anterior, aplicándose después el mortero por medio de una llana esparciendo el mismo en forma de película, ejerciendo sobre la llana cierta presión a fin de lograr una mayor adherencia entre el material y la superficie, tratando de que la capa aplicada sea uniforme y similar en espesor.
Una vez esparcido el material en la zona donde se está trabajando se elimina el sobrante, emparejando la superficie por medio de la regla y se comienza a flotear con una frota de madera, emparejando la superficie tratando de que quede pareja.
Lograda la uniformidad de la superficie, se pasará al uso de la frota de goma, con la cual se logrará una terminación homogénea, salpicándose con la brocha o con una esponja pequeñas cantidades de agua durante el froteado, para obtener una superficie más pulida. Este será de aproximadamente 2 mm – 5 mm, dependiendo este de la textura deseada y deberá estar perfectamente plana y aplomada. Esta capa deberá mantenerse húmeda dos días, como mínimo evitando el exceso de agua.
3.1.4.2.2- Control de la calidad del Repello directo
Se humedece la superficie donde se va a aplicar el repello y a continuación se tira el mortero a golpe de cuchara con presión para garantizar adherencia con el paramento, siempre de abajo hacia arriba, esparciéndolo seguidamente con la cuchara a modo de plana, hasta cubrir todo el plano entre las maestras. Se controlará visualmente que esta capa de mortero sea ligeramente mayor al espesor definitivo del repello y a continuación se pasa la regla apoyada ligeramente sobre las maestras cortando el material sobrante. Sucesivamente habrá de rellenarse las oquedades que vayan quedando repitiendo el pase de la regla hasta obtener una superficie uniforme sin baches ni resaltos.
Inmediatamente después de terminada la operación anterior se procede simultáneamente a mojar el material con la ayuda de una brocha o esponja y frotarlo en tramos posibles que abarcan con la extensión del brazo. Se frotará la superficie hasta dejarla con el grado de textura que permita la granulometría del mortero. Cuando más fino sea este más liso podrá quedar terminado el repello.
3.1.4.2.3 Control de la calidad del Enlucido y los estucos
Los enlucidos son terminaciones finas realizadas en paredes y techos, mientras que los estucos se aplican generalmente en paredes y columnas, para darle un acabado similar a la piedra o al mármol.
Antes de aplicar un enlucido o estuco se debe verificar que la superficie presente una textura uniforme, sin oquedades, ni solapes del material.
Los enlucidos pueden ser de: masilla de cal-yeso; masilla de cal-cemento y masilla de cal-cemento-arena fina. En el mercado puede encontrarse otros tipos de masillas para enlucidos no incluidos en esta norma.
Los estucos pueden ser de: masilla de cal-polvo de mármol; masilla de cal-polvo de mármol-yeso y masilla de cal-polvo de mármol-ladrillos cerámicos finamente molidos y en ambos casos se puede adicionar pigmentos para crear el acabado deseado. En el estucado es muy importante la mano de obra, ya que de ella depende en gran medida el acabado final.
La masilla de cal estará en estado pastoso y con un nivel de agua que cubra el material. Se batirá periódicamente para mantenerla en estado uniforme y sin grumos. Y su almacenamiento puede ser bajo techo o a la intemperie, en este último caso se cubrirá para evitar excesos de agua en caso de lluvia o que se mezcle con materias orgánicas y otros materiales.
La masilla para el enlucido se prepara batiendo la masilla de cal hasta formar una masa sin granos y añadiéndole agua hasta que adquiera un aspecto pastoso fluido (aproximadamente 4 L de agua por cubo de masilla de cal). A continuación se espolvorea con yeso y se mezcla hasta alcanzar una pasta homogénea. Esta relación es de aproximadamente 4 partes de masilla de cal por 1 de yeso, esta relación puede variar en dependencia del fraguado del yeso y de la rapidez del albañil en la aplicación del enlucido.
Cuando el enlucido se aplica en zonas relativamente húmedas como vertederos, lavaderos, zócalos, sanitarios, en garajes, cisternas, tanques, etc., se recomienda realizar el enlucido empleando 2 volúmenes de masilla de cal con 1 volumen de cemento. El mezclado es similar al enlucido con yeso.
3.1.4.3 Supervisión de los controles durante y después de concluido el revestimiento
Comprobaciones antes del llenado de los paños:
??Que el espesor del mortero de las maestras y reglas guías no sea mayor de 15 mm, ni menor de 5 mm.
??Que la perpendicularidad de las maestras y reglas guías utilizando la plomada o el nivel, presenten una desviación de ± 5 mm en una distancia vertical de 3 m.
??Que la alineación de las maestras y reglas guías, repitiendo la operación de extender los cordeles (tal como se ejecutó en la construcción de maestras) no existieran desviaciones de ± 3 mm entre 2 maestras consecutivas.
Comprobaciones después del llenado de los paños:
??Que la textura final del mortero sea uniforme, sin oquedades ni solapes del material.
??Que el mortero presente buena adherencia sobre el paramento (prácticamente se sabe al golpearse el revestimiento con el cabo de la cuchara y se escucha un sonido hueco).
??Que la desviación vertical en una distancia de 3 m se encuentre en ± 6 mm.
??Que la desviación horizontal en una distancia de 6 m para cualquier punto intermedio se encuentre en ± 6 mm.
??Que todos los derrames, dinteles y antepecho estén rematados a escuadra y con sus aristas definidas visualmente.
??No se permite salpicaduras de mortero sobre otros objetos de obra.
??Que el área de trabajo se encuentre completamente limpia.
3.1.5- Control de la calidad de las Estructuras de Cubierta
El tipo de cubierta a construir será definida por el proyecto ejecutivo así como su forma, materiales y método de ejecución. Es de suma importancia supervisar y garantizar la correcta construcción de las uniones correspondientes establecida por el proyectista.
3.1.5.1- Supervisión de las estructuras de metal o de madera
Las estructuras de soporte de la cubierta sean de metal o de madera están hechas por armaduras o cerchas que soportan la cubierta en su totalidad. El tipo de cubierta usual para las cerchas de madera pueden ser las tejas de fibrocemento o metálicas acanaladas; no así para las estructuras de metal donde usualmente se utilizan láminas metálicas acanaladas de cualquier tipo y calidad
Estructura de acero (cercha)
En la armadura o cercha de madera supervisar la calidad de las uniones y las secciones de los elementos componentes:
3.1.5 Supervisión de las cubiertas de hormigón armado o pretensado.
Los casos más usuales a supervisar son:
a) Losas de concreto reforzado o de hormigón armado fundidas en el lugar;
b) Losas prefabricadas con elementos de concreto pretensado (viguetas) y elementos de relleno (bovedillas o tabletas) de concreto, que finalmente requieren la fundición de una losa de concreto reforzado o carpeta muy delgada en la parte superior tal como se muestra en los esquemas siguientes:
Losa de hormigón armado Losa de hormigón pretensado
En estos elementos estructurales es muy importante supervisar para el caso:
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