1- Comprobación de las condiciones iniciales
2- Colocación de papel de fieltro
3- Colocación de malla metálica
4- Vertido del hormigón de la base
5- Preparación de la superficie con mortero
6- Colocación de separadores
7- Ejecución de la superficie de desgaste
8- Desbaste – pulido – brillado – limpieza y preservación.
5.1.4.1 Control de la creación de las condiciones iniciales:
Se verificará el cumplimiento de las condiciones iniciales expuestas en el epígrafe 5.1.2 "Pisos de baldosas y losetas"
5.1.4.2 Control de la colocación del papel de fieltro
El papel de fieltro se colocará en seco, en toda la superficie del atesado con una monta de 100 mm como mínimo, con una media caña de 50 mm de alto en todo el perímetro del local.
5.1.4.3 Control de la colocación de la malla
Se colocará la malla en toda la superficie, pero sin realizar la media caña perimetral que se plantea con el papel de fieltro.
La monta entre las mallas será de 50 mm como mínimo. Se amarrará con alambre y esa monta no debe ser coincidente con la junta del papel de fieltro.
5.1.4.4 Control del vertido del hormigón de la base.
1- Del Replanteo.
Se utilizarán vitolas desde el nivel establecido (NPT.) a todo lo largo de las paredes donde se marcarán las alturas de la superficie terminada del hormigón de acuerdo a lo especificado en el proyecto.
Se correrán maestras paralelas en el sentido longitudinal debidamente niveladas, usando como referencia las vitolas guías de 100 a 150 mm de ancho. Después de ejecutadas estas maestras, se colocarán cordeles para realizar las maestras secundarias. Estas serán perpendiculares a las principales y distanciadas a no más de 1500 – 2000 mm.
2- Del Llenado de paños.
Si se vierte el hormigón entre las maestras reglando su superficie a todo lo largo de las maestras. Esta operación se repetirá en toda el área.
5.1.4.5 Control de la preparación de la superficie con mortero.
Se colocará una capa de mortero de 10 mm de espesor compuesta por una parte de cemento y 2 de arena, (1:2) en toda el área de la sub-base. Este mortero se debe esparcir uniformemente por medio de una regla colocándose con no más de 24 horas de hormigonada la sub-base. El cemento empleado para este mortero será gris o blanco, según el color definido para la superficie de desgaste.
5.1.4.6 Control de la colocación de separadores.
Se marcarán a lienza corrida las distancias entre los separadores, según lo establecido por el proyecto, sobre la superficie del mortero vertido, utilizando la cuchara de albañil para marcar los puntos de colocación de los separadores.
Posteriormente entre las marcas de referencia, se corre un cordel impregnado de pigmento para proyectar las líneas en ambos sentidos en la superficie del mortero.
Se comienza la colocación de los separadores en ambos sentidos. Esta operación se realizará clavando puntillas o punteros en los extremos de las alineaciones, coincidiendo con el nivel piso terminado (NPT) y los separadores se distanciarán no más de 1,50 m en ambos sentidos.
Los separadores se fijarán por medio de un mortero en estado seco (1 parte cemento y 1 parte arena) utilizando una regla guía y un cucharín con el cual se fijará y aplicará el mortero.
Estos separadores deben quedar colocados 2 mm más alto que el NPT.
5.1.4.7 Control de la ejecución de la superficie de desgaste.
Una vez transcurridas 12 horas como mínimo, se verterá agua en todos los paños del piso, la que posteriormente se sacará con un escobillón.
Se espolvorean todos los paños con cemento seco, esparciéndolo con la escoba hasta licuarlo. Este cemento será gris, según sea el empleado en el mortero de fondo.
Se verterá una mezcla, en proporción de (1:2) 1 parte de cemento y 2 partes de granito con el pigmento y color de piedra que se especifique en el proyecto ejecutivo.
Después de vertida esta mezcla en los paños, por medio de una regla se enrasará a nivel de los separadores.
Transcurridos ± 30 minutos de la anterior operación, se comenzará la siembra del granito # 3 ó # 4. Esta operación se realiza esparciendo el granito en toda la superficie del piso, uniformemente.
Se compactarán por medio de la cuchara todos los bordes de los separadores y las orillas de las paredes e instalaciones para bajar las siembras que el cilindro no pueda compactar.
Transcurridos 45 minutos se le pasará el cilindro en todas las direcciones y posteriormente se barrerá con un escobillón o escoba para extraer toda pasta sobrante producida por el pase del cilindro. Esta operación se realizará tres veces como mínimo para lograr una buena compactación; en cada una de estas operaciones se le rociará agua con la brocha, así como se reparará manualmente cualquier oquedad que persistiera.
5.1.4.8 Supervisión de la colocación de los rodapiés.
Esta actividad se realiza cuando haya finalizado la ejecución del primer tape. El área de la pared donde se colocarán los rodapiés estará libre del material producto del desbaste, así como se humedecerá para lograr una buena adherencia.
Cuando se trate de paredes formadas por paneles prefabricados de hormigón, dicha área de contacto con los rodapiés se repicará con un hacha o cincel. Para la colocación de estos elementos pueden utilizarse los siguientes métodos:
– A cordel para tramos largos. Se replantea con el cordel en ambos extremos del paramento, colocando los rodapiés a matajuntas.
– En tramos cortos a regla o vitola, también a matajuntas.
– Se rematará el repello si existiera, evitando realizar otras operaciones sobre el piso terminado.
– El espesor de los morteros para los rodapiés en el caso de paramentos prefabricados será de hasta 10 mm y sobre muros convencionales hasta 15 mm.
– Se limpiará la superficie en seco mediante escoba y brocha o saco de yute, se aplicará una solución de cemento y agua con consistencia fluida que garantice el completo llenado de las juntas, corriéndola con una brocha hasta cubrir todas las juntas.
– Una vez endurecida la pasta de cemento se procederá a la limpieza total con sacos de yute. Debe extraerse el exceso de derretido que haya quedado en la junta, mediante la arista de una pieza de madera deslizada sobre las juntas.
5.1.4.9 Supervisión del desbaste, pulido, brillado, limpieza y preservación.
Para dar inicio a esta actividad, se esperará un tiempo no menor de 17 días, si la superficie de desgaste fuera a base de cemento gris, y 21 días si se empleara el cemento blanco.
Desbaste:
Se utilizan máquinas de centro y orilla, vertiendo sobre el piso agua del tanque de la propia máquina o en su defecto, con cubos.
El recorrido de las máquinas se inicia con pases paralelos a una de las paredes, desplazando la máquina aproximadamente un tercio del ancho del plato en cada pasada. Al terminar en la pared opuesta se repiten las operaciones a 90º. Finalmente, vuelven a repetirse las operaciones anteriores pero en sentido diagonal.
Por último, se recogerá fuera del área de trabajo, con un haragán el producto del desbaste vertiendo abundante agua limpia hasta eliminar todas las partículas dejadas por la operación anterior.
Limpieza.
Utilizando el haragán se recogerá fuera del área de trabajo el producto de la lechada aplicada, vertiendo abundante agua limpia hasta eliminar todas las partículas dejadas por la operación anterior.
Aplicación de sal de acedera y limpieza del piso.
Se moja completamente el piso y se colocan motas de saco de yute en los platos de las máquinas para friccionar la sal con un número de pasadas entre 8 y 10 veces.
Inmediatamente se procede a baldear el piso con abundante agua limpia, hasta eliminar completamente todo vestigio de sal y finalmente se seca con frazada y se deja orear.
Brillado del piso.
Utilizando el material de cera o parafina preparada se aplica a mano con un paño por toda el área y seguidamente se friccionará con cepillos de fibra acoplados a los platos de las máquinas, esparciendo además el aserrín de pino.
Finalmente se esparce nuevo aserrín limpio y se fricciona con la máquina por dos o tres veces hasta eliminar el posible exceso de cera y aumentar el brillo.
5.1.4.10 supervisión de los requisitos de calidad del trabajo terminado
-El diseño y características del piso se ajustarán exactamente a lo especificado en el proyecto ejecutivo.
-La superficie del piso será uniforme, sin ondulaciones, lo que se comprobará mediante una regla, no aceptándose diferencias que excedan de 1 mm en 1 m de longitud.
-Los pisos con pendiente determinada en la documentación de proyecto cumplirán las diferencias de altura especificadas en el mismo.
-La comprobación general de pendiente se hará vertiendo agua sobre el piso y observando su drenaje.
-Los rodapiés quedarán alineados y sin saltillos, paralelos al paramento del muro y perpendiculares al piso, salvo otra indicación especifica de la documentación de proyecto.
-Se comprobará mediante cordel o regla y escuadra, no admitiéndose desviaciones de la línea recta que exceda de 1 mm en 1 m de longitud, observados tanto en la base como en la arista superior de éstos.
-No se admitirán pisos cuya superficie presente grietas u oquedades, manchas o ralladuras o zonas porosas.
El piso terminado presentará por simple apreciación visual una coloración y brillo uniformes en toda su superficie, debiendo reflejar los objetos iluminados.
5.2 Supervisión de la carpintería:
Los trabajos de carpintería en la construcción se supervisarán a partir de verificar el cumplimiento de las siguientes actividades y requisitos:
1- Calidad de loa materiales y productos a utilizar
2- Comprobación de las condiciones iniciales.
– Colgado de puertas.
– Colgado de ventanas.
– Colocación de herrajes
3- Requisitos de calidad del trabajo terminado
5.2.1 Control de la calidad de los materiales a emplear:
Que el almacenamiento se realizará siempre bajo techo, en pilas con altura máxima de 4 m si se usan montacargas y de 2 m si es manual. Dichas pilas se apoyarán sobre listones de madera.
Debe garantizarse que la carpintería almacenada no tenga posibilidad de tener contacto con agua lluvia o de otra procedencia.
Se verificará que la carpintería a colgar cumpla con las especificaciones de proyecto, así como con las siguientes normas:
NC 54-334 "Materiales de la construcción. Puertas, ventanas y marquetería de vidrio fijo en aluminio. Especificaciones generales de calidad"
NC 54-335 "Materiales de la construcción. Marcos, hojas para puertas y ventanas de madera. Especificaciones de calidad"
5.2.2- Supervisión de las condiciones iniciales:
De la documentación:
Verificar si se dispone de la documentación técnica necesaria que precise los siguientes aspectos:
a) Tipo y dimensionamiento de la carpintería o de los elementos cuando éstos forman un conjunto.
b) Ubicación.
c) Indicación de los giros.
d) Ubicación de los operadores y herrajes especiales.
Del colgado de puertas y ventanas:
a) Si los marcos donde han de colocarse las puertas estarán a plomo y nivelados. Si los mismos responden al tipo y dimensiones especificadas por el proyecto, así como en su ejecución se cumpla con los requisitos de calidad de la RC Colocación de Marcos.
b) Si los paramentos, cubiertas y pisos estarán completamente terminados. Si se tratara de ventanas cuya altura de antepecho sobrepase la del rodapié, puede incumplirse la condición del piso terminado.
c) Que las dimensiones de las puertas, ventanas de pivote coincidan con la del marco, dejando una holgura en la parte superior de 25 mm como máximo y 5 mm por ambos lados para proceder a su acople.
Cuando se trate de puertas de correderas, éstas y los marcos deben estar ranurados.
d) Si la puerta es de 2 hojas, la boca del macho tendrá 38 mm x 17 mm. (1 ½" x ½") de rebajo, y la hembra las mismas dimensiones pero a la inversa.
e) Las puertas de corredera tendrán las medidas requeridas, según proyecto, para su monta.
5.2.3 Control del colgado de puertas:
5.2.3.1 De las puertas de giro:
Se procede a cepillar los cantos longitudinales con un galopín para que queden completamente derechos y lisos, comprobando la escuadra con los cantos transversales.
Se presentan las hojas en el marco y sobre éstas se traza el perímetro del mismo y se procede a hilar el sobrante de la hoja. A continuación se procede a cantear y cabecear con el cepillo No. 5
La hoja debe mantener con relación al marco, una holgura de 2mm. por ambos lados. En su altura de 1,5 mm (1/16") y por su parte inferior de 4,7 mm. (3/16").
Posteriormente se marca en las hojas y en el marco, el lugar donde han de colocarse las bisagras, quedando la de arriba a 100 mm (4") del canto superior de la hoja. La de abajo a 190 mm (7½") del canto inferior y una tercera bisagra en el centro de ambas.
Se marca con el gramil el grueso y separación de las bisagras. Se hacen las cajuelas y se fijan las bisagras a la hoja. Presentando la hoja en el marco, se fija a éste la bisagra inferior y se le da movimiento a la hoja para comprobar si presenta roce en el giro.
Si no se presentan dificultades se procede a fijar las restantes bisagras, comprobando su ajuste y lijando los cantos de la hoja ligeramente.
Cuando en la confección de las puertas se emplearon espigas, no debe colocarse las bisagras encima de dichas espigas.
En puertas de dos hojas se trazará una línea horizontal a la altura del peinazo o reventilación de ambas hojas, para que al colgarlas queden a igual altura.
Si las hojas no tienen la boca hecha, se le colocará "estrágales" de 50 mm x 44 mm (2" x 1 ¾"), más ¼" de bocel, que debe quedar a relieve entre las dos hojas.
5.2.3.2 Supervisión de las puertas de correderas.
En las puertas de correderas se procede al acople de las mismas, tal como se describe en el punto 6.1.1. Después se colocan las vaquetas o correderas al marco y se insertan los patines o deslizadores a cada una de las hojas. Se presentan las mismas para rectificar las holguras, comprobando su funcionamiento.
Si no presentan dificultades, se procede a lijar los cantos ligeramente.
5.2.4- Control del colgado de las ventanas:
5.2.4.1 De las ventanas de pivote.
Se acopla la ventana al marco, en la forma ya explicada, dejando las holguras correspondientes de 2 mm, presentando la ventana al marco, trazando la posición de las bisagras en ambos lados y al centro del pivote.
Se abren las cajuelas en el pivote y se empotran las bisagras de fricción. La ventana se coloca nuevamente en el marco y se atornillan a éste las bisagras, haciendo girar el pivote para comprobar su funcionamiento, raspándolo con el cepillo si fuese necesario. Se termina con la aplicación de lija en los cantos.
5.2.4.2 De las ventanas francesas.
-Se procede al acople de las hojas, con sus correspondientes bisagras, cuidando que las holguras con relación al marco, queden lo más pareja posible.
-Este tipo de ventana puede ser de más de 2 hojas, asegurándose el cierre por medio de fallebas.
-Si las ventanas giraran hacia afuera, se colocan dos aldabas en la parte inferior para mantenerlas abiertas.
-Se terminará con la lija fina en los cantos, y principalmente en la boca.
5.2.5 De la colocación de herrajes:
5.2.5.1 De los picaportes:
Si se colocan a una altura con referencia al nivel de piso de 1,0 m o 1,05 m. Se marcará en el canto y cara de la puerta, el centro donde habrá de situarse el picaporte.
Si se barrena para colocar el cilindro y otro en el canto de la puerta para fijar el pistón, abriendo una cajuela para el pistón. Si se presenta el cilindro, acoplándolo interiormente y se atornilla la chapilla del picaporte y si finalmente se coloca la roseta y la bola.
En el marco se traza y ejecuta el hueco para el resbalón, procediendo a colocar la hembrilla.
Cuando las puertas tengan 2 hojas se colocarán pasadores o fallebas.
5.2.5.2 Del manipulador de ventanas de tablillas.
La jamba para este tipo de carpintería tendrá un ancho mínimo de 70 mm (3") para poder colocar el cierre por fuera del balancín.
Para su colocación se procede en la siguiente forma:
– Presentar el manipulador y marcar su situación.
– Abrir la cajuela e introducir por ella el manipulador o cierre atornillándolo a la tablilla y a la jamba.
– Hacer girar el manipulador para comprobar su correcto funcionamiento.
5.2.5.3 De los cierres de ventanas pivotes
– Presentar el cierre y trazar la altura requerida con relación al marco.
– Fijar la manopla al pivote mediante tornillos de 19 mm (¾").
– Marcar la cajuela para colocar la hembrilla. Abrir la cajuela y fijar la hembrilla.
– Hacer girar el pivote para verificar el ajuste del cierre.
5.2.5.4. De las fallebas:
– Presentar la falleba en la hoja, marcando el lugar de su situación definitiva.
– Ajustar la longitud con relación al marco, teniendo en cuenta la porción que habrá de introducirse en el marco (y al piso, si se tratara de puertas).
– Colocar las presillas sobre la hoja, fijándolas con tornillos. El número de dichas presillas será proporcional al largo total de la falleba. Llevarán siempre una en el borde superior de la hoja y otra en el centro de la distancia entre la primera y el tranque del operador, cuando dicha distancia sea mayor de 500 mm.
– Marcar y abrir las cajuelas que servirán de ajuste a la falleba, en el marco o en el piso si se tratara de puertas.
– En puertas, el tranque u operador de la falleba se situará a 1,0 o 1,05 m del nivel de piso (coincidiendo con la altura del picaporte).
– Proceder a manipular la falleba para comprobar se cierre.
5.2.6 Control de los requisitos de calidad del trabajo terminado:
a) Si se cumplen con las especificaciones de proyecto (tipo, dimensiones, ubicación, giro, herrajes, etc.).
b) Si se cumplirán con las normas de calidad establecidas para el producto, como elemento industrial. Ver Complemento. Relación de Normas Cubanas.
c) Si no presentan golpes o desgarraduras, así como restos de mezcla, u otros materiales.
d) Si la holgura entre hojas y marcos cumplen con las tolerancias descritas.
e) Si los herrajes funcionan suavemente, garantizando el ajuste y cierre de los elementos.
5.3 Supervisión de los revestimientos.
Los aspectos referentes a la realización de los revestimientos se encuentran ampliamente abordados en el epígrafe 3.1.4 "Revestimiento de muros"
5.4 Supervisión de los trabajos de impermeabilización:
Se supervisará la calidad de los trabajos de impermeabilización en:
A).- Cimientos.
B).- Muros y recubrimientos.
C) – Servicios Sanitarios
D).- Techos o Cubiertas.
E).- Cisternas y Tanques Elevados
F).- Pisos.
De la calidad de los materiales:
Los materiales que se utilicen deberán cumplir con las normas de calidad que en cada caso fije el proyecto
Se deberá asegurar especial cuidado durante las cargas, transportes, descargas y almacenamientos, para que los materiales no sufran daños y queden preservados de la lluvia y la humedad.
5.4.1 Supervisión de la Impermeabilización de cimentaciones, tanques y cisternas:
– El proyecto ejecutivo fijará en cada caso el tipo y las características de los impermeabilizantes que se vayan a emplear. Los trabajos de impermeabilización se ejecutarán de acuerdo con las recomendaciones propuestas por el fabricante, previamente aprobadas por el Supervisor.
– Las superficies sobre las que se vaya a aplicar la impermeabilización deberán estar secas y libres de materiales extraños que pudieran dar lugar a problemas de desprendimiento o formación de burbujas, por lo que se deberán eliminar las grasas o aceites, polvo y arena suelta, salientes de varilla o alambres y membranas de curado.
Cuando se trate de la superficie interior de cajones de concreto hidráulico reforzado:
– Tanto la losa del fondo, como la de las paredes del cajón deberán limpiarse de acuerdo con lo fijado anteriormente. Asimismo, los elementos metálicos tales como torsales, separadores, troqueles, clavos y varillas, se cortarán hasta una profundidad de 3 cm del paño de la losa, resanando con mortero impermeable.
– La superficie se picará de manera uniforme hasta que el 50 % de ella quede rugosa. Inmediatamente, se lavará y se curará humedeciéndola durante un tiempo no menor de 6 horas antes de aplicar la impermeabilización.
– Una vez que haya desaparecido la humedad superficial del curado previo, se aplicará con brocha una lechada a base de cemento, impermeabilizante integral, y agua, en tal forma que tape las porosidades y cubra la superficie martelinada o picada. La proporción o dosificación de la lechada estará de acuerdo con el impermeabilizante de que se trate.
– Estando aún fresca la lechada tapa poros o sellante se aplicará mediante un aplanado de mortero plástico a base de cemento, impermeabilizante integral, agua y arena cernida, con un espesor de 8mm a 12 mm, acabada con llana de madera o metálica. La dosificación del mortero dependerá del tipo de impermeabilización que se use. En las aristas horizontales y verticales se formarán chaflanes boleados de 10 x 10 cm.
– Antes de que se produzca el fraguado final, se rayará en ambas direcciones la superficie del mortero plástico en una profundidad de 2 mm a 3 mm.
– Después de un lapso no menor de 12 horas y antes de 24 horas, se procederá a la aplicación de la tercera y última capa de mortero plástico con un espesor de 5 a 8 milímetros, debiendo quedar un espesor total para las tres (3) capas de 1.5 a 2 centímetros. El acabado de la última capa se dará con llana metálica, pulido fino.
– Transcurridas 2 ó 3 horas se presentará el fraguado inicial y se procederá de inmediato a curar toda la superficie con vapor de agua o rociados continuos.
– El aplanado de mortero plástico deberá cubrir paños continuos sin juntas de construcción. Cuando sea necesario dejar alguna junta, se deberá tratar con algún sellador adecuado.
5.4.2 Supervisión de impermeabilización de cubiertas:
Se supervisarán los trabajos de:
1. Enrajonado y Soldadura.
2. Impermeabilizado mediante laminas asfálticas.
3. Tejas.
4. Planchas acanaladas.
5.4.2.1 Supervisión de la impermeabilización de cubiertas mediante enrajonado y soladura:
Se controlará que los materiales y productos utilizados en esta actividad cumplan con los requisitos de calidad establecidos en el proyecto y las normas vigentes.
Las correcta impermeabilización de cubierta mediante enrajonado y soladura comprende el cumplimiento de las siguientes actividades:
1- Comprobación de las condiciones iniciales
2- Para el enrajonado:
2.1-Preparación de los tragantes y gárgolas
2.2-Preparación de los bordes en caída libre
2.3- Replanteo de las maestras
2.4- Preparación del enrajonado
2.5- Construcción de las maestras
2.6- Llenado de los paños
2.7- Curado del enrajonado
2.8- Terminación de la superficie
3- Para la soladura:
3.1- Replanteo.
3.2- Construcción de maestras.
3.3- Llenado de paños y sellado de juntas.
3.4- Construcción de remates.
4- Requisitos de calidad del trabajo terminado
5.4.2.1.1 Verificar la creación de las condiciones iniciales
Para el enrajonado:
1- No se iniciarán los trabajos si existe amenaza de lluvias
2- La superficie del soporte estará completamente terminada, seca y limpia
3- Las juntas entre los elementos prefabricados estarán terminadas de acuerdo a lo establecido en el proyecto y eliminados los ganchos de izaje.
4- Estarán construidos todos los muros verticales, pretiles, muros partidores, y bases de equipos con régola, bajantes, juntas de expansión, las gárgolas y todas las instalaciones pluviales, hidráulicas, sanitarias, o de cualquier otra especialidad, que queden embebidas o atraviesen el enrajonado, las cuales además, habrán sido sometidos a las pruebas correspondientes
5- Se encontrarán disponibles los equipos para el acarreo de los materiales y los medios para el acceso del personal que intervendrá en la ejecución
Para la soladura:
1- Si el enrajonado presenta exceso de humedad por efecto de la lluvia, se deberá esperar un tiempo prudencial hasta que al transitar sobre este con un calzado de goma no deje huellas, a fin de que permita que los trabajos de colocación de la soladura se realicen con la debida calidad
2- La superficie del enrajonado tendrá una textura gruesa, uniforme y plana, si presenta grietas se esparcirá con una escoba, un mortero más fluido el que se empleará para la colocación de las losas
3- Las pendientes serán las establecidas por el proyecto
4- Las losas se mantendrán en agua entre 2 horas y 3 horas y se escurrirán antes de su colocación
5- La superficie de trabajo estará limpia y libre de obstáculos
5.4.2.1.2- Control de las actividades a cumplir para los trabajos de enrajonado
5.4.2.1.2.1 De la preparación de los tragantes y las gárgolas:
• Si se construyeron las bases de mortero estructural 1:3 (c:a) para los platos a partir del borde de las cazoletas o bocinas de los tragantes y de las gárgolas, una vez endurecido éste y se les colocará la capa de aparejo asfáltica. Si los platos son de plomo se protegerán por ambas caras mediante una mano de pintura asfáltica y se asentarán sobre una capa de masilla asfáltica.
• Cuando el tragante está constituido por una cazoleta y plato de plomo, éste se aprisionará entre la cazoleta y la brida ajustando los tornillos
• Cuando el tragante está constituido por una bocina de hierro fundido o asbesto cemento y plato de plomo, se coloca el anillo interior y se remata la junta inferior entre el anillo y la bocina con masilla asfáltica de acuerdo con lo establecido en el proyecto
5.4.2.1.2.2- Control de la preparación de los bordes con caída libre:
Cuando el remate sea con losa de gotero, se procederá de la manera siguiente:
• Se asientan con mortero estructural 1:3 (c:a) las losas guías, próximas a los extremos, perfectamente niveladas y alineadas y volando 40 mm con relación al borde del alero
• Se extiende un cordel o nylon bien tenso entre ambas losas y se procede a la colocación del resto, rectificando la copada (borde del alero) posteriormente
Verificar que cuando el remate sea de mortero se construya de acuerdo a lo establecido en el proyecto
5.4.2.1.2.3 Control del replanteo de las maestras:
• Si se sitúan puntos de control de nivelación en los extremos de las limas utilizando pedazos de ladrillos o losas de azotea asentados con mortero
• Si se colocan y toman como referencias cordeles bien tensos entre estos puntos, se sitúan otros puntos intermedios a una distancia máxima de 3 m entre ellos
5.4.2.1.2.4 Control de la preparación del enrajonado:
• Se vierten en la mezcladora u hormigonera los componentes del enrajonado, primero el material calizo, segundo la cal y por último el cemento, de acuerdo con la dosificación planteada en el proyecto.
El mezclado se realiza en seco, durante un minuto hasta que la mezcla alcance un color homogéneo y después se añade agua y se realiza en húmedo.
5.4.2.1.2.5 Control de la construcción de las maestras:
• Verificar si una vez endurecido el mortero de los puntos de control, se depositará una cantidad adecuada de la mezcla seca en la zona donde se va a construir una maestra añadiéndose agua y moviéndola con la pala hasta que alcance una consistencia pastosa y seca
• Si se humedece la superficie del soporte y se procede a tender la mezcla con la pala, en bandas de 150 mm y 200 mm de ancho, entre cada dos puntos de control de nivelación. Ayudándose con la cuchara y la regla se va enrasando el nivel de la maestra de acuerdo con los puntos de control o los cordeles, hasta formar las limatesas, limahoyas, y maestras intermedias para facilitar el posterior llenado de los paños
5.4.2.1.2.6 Control del llenado de los paños:
• Una vez endurecido el material de las maestras, se moja la superficie del soporte en cada paño y se va tendiendo la mezcla en capas de aproximadamente 100 mm de espesor con la ayuda de la pala y la azada. Se va regando agua y compactando mediante pisón cada capa hasta que al transitar sobre esta con un calzado de goma no deje huellas y se alcance el nivel requerido
5.4.2.1.2.7 Supervisión del curado del enrajonado:
El enrajonado se mantendrá húmedo durante 2 o 3 días posteriores a su colocación
5.4.2.1.3 Control de la colocación de la soladura
5.4.2.1.3.1 Del replanteo:
• Si se comienza desde la zona más alejada, avanzando hacia los puntos por donde se produce la entrega de los materiales y el acceso del personal
• Cuando la cubierta tenga pretiles o muros partidores, se comenzará junto a uno de éstos, a ubicar puntos de control de nivelación en las esquinas y donde existan cambios de pendientes, tragantes y gárgolas. Estos puntos se construyen utilizando pedazos de losas asentadas con mortero
• Cuando la cubierta tenga caída libre, se comenzará junto a uno de los bordes, previamente rematado con losas de gotero, situando puntos de control en las esquinas, zonas altas y donde existan cambios de pendiente
• Clavando punteros en el enrajonado se colocarán cordeles o nylon bien tirantes anclados a dos puntos de control y tomándolos como referencia se situarán otros puntos intermedios a distancias máximas de 3 m.
5.4.2.1.3.2 Control de la construcción de las maestras:
• Cuando la cubierta tenga pretiles y/o muros partidores, se colocará la primera hilada de losas en la forma denominada "a diente de perro", partiendo de la línea de replanteo junto al muro y penetrando dentro de la régola, pero dejando un espacio para la masilla asfáltica. A este espacio se le aplica a brocha una capa de aparejo asfáltico y posteriormente se rellena con masilla asfáltica hasta el nivel superior de las losas, según se muestra en la figura siguiente:
• Cuando la cubierta tenga caída libre, se colocará la primera hilada de losas partiendo de la línea de replanteo junto al borde, montando sobre las losas gotero. Véase la siguiente figura
• Cada 3 m se colocarán cordeles o nylon perpendicularmente a la maestra y a la altura de las losas, siguiendo la pendiente del enrajonado hasta los detalles cercanos (limas, muros o juntas partidoras, tragantes, o gárgolas)
• Los cordeles definen solo la alineación de las losas, ya que la altura o el nivel de la superficie terminada de estas se obtiene por medio de la regla apoyada en los puntos de control. A lo largo de los cordeles se construyen bandas de una a dos losas de ancho, siguiendo la disposición a " diente de perro", las que sirven de maestras secundarias para el llenado de los paños.
• La colocación de las losas se realiza "a baño flotante". Una vez humedecida la superficie del enrajonado, se colocarán las losas con el mortero según las proporciones establecidas en el proyecto. El mortero será de consistencia pastosa-fluida y se extenderá en un área donde se colocarán de 4 a 6 losas previamente humedecidas, las cuales se presionan y mueven ligeramente en su posición auxiliándose de la cuchara del albañil hasta lograr la alineación y altura deseada con la ayuda de los cordeles y la regla apoyada en los puntos de control, asegurándose que el mortero haya fluido y llenado satisfactoriamente las juntas hasta rebosar por encima de las mismas y procediendo a recortar con la cuchara y a retirar el exceso. El ancho de juntas será de 10 mm
5.4.2.1.3.3 Control del cierre de paños y del sellado
• Si se humedece la superficie del enrajonado y se procede a llenar los paños colocando las losas de manera similar a la descrita para las maestras. Una vez colocada las losas hasta cubrir una zona cuyo ancho pueda alcanzar el brazo del operario, se espolvoreará sobre las juntas una mezcla seca constituida por una parte de cemento y dos de arena fina cernida. Después que se haya humedecido la mezcla con el exceso de agua del mortero de las juntas, se presiona dicho material a punta de cuchara hasta rematarlas. Posteriormente se elimina con una brocha seca el material sobrante, hasta que la superficie quede completamente limpia
• Si una vez terminada la soladura, se efectúa el curado como mínimo durante 4 días mediante sacos humedecidos o mojándolas como mínimo 2 veces al día, para lo cual se colocarán tablones, ya que no se permitirá transitar sobre las losas hasta transcurridos 5 días, en que se comenzaran a realizar los trabajos de remate al completarse cada paño correspondiente a un tragante pluvial, el cual se protegerá con su rejilla o globo de malla de alambre y toda la superficie de dicho paño quedará completamente limpia.
5.4.2.1.3.4 Control de la ejecución de remates:
• Si las sabaletas quedaron protegidas dentro de las régolas utilizando el mismo tipo de losa empleado en la soladura en general y colocadas sobre esta en todo el perímetro formado por muros verticales, juntas partidoras, instalaciones y otros conductos o tuberías pasantes en cubierta
• En todos los casos el espacio entre la soladura y el fondo de la régola (mínimo 20 mm) se rellenará con masilla asfáltica a ras de la soladura debiendo colocarse la sabaleta antes de transcurrida una semana
• Las losas de sabaletas deben colocarse "a soga", es decir con el lado mayor paralelo al muro, entrando 50 mm en la régola y con una inclinación de 10 mm para garantizar que el agua corra hacia la soladura. Se asentarán en el mismo mortero empleado para la soladura y posteriormente se rellenará el espacio restante de la régola con mortero y pedazos de ladrillos o losas rematando la superficie vertical con resano y repello fino, según los detalles de proyecto
• En todo lugar donde se vaya a aplicar masilla asfáltica, la superficie estará limpia y previamente impregnada con aparejo asfáltico utilizando la brocha de 50 mm. Después de 12 horas se aplicará la masilla
• Para realizar los remates se protegerá la superficie de la soladura por donde se tenga que transitar, con tablones o planchas de bagazo prensado, para evitar el deterioro que dichos trabajos puedan causar
• Al terminar los remates se verificará que los lugares de trabajo y el resto de la cubierta queden totalmente limpios y libres de desechos, restos de materiales, utensilios, etc.
• A partir del momento en que se hayan concluido los trabajos de soladura de la azotea, se prohibirá cualquier otro tipo de trabajo que produzca su deterioro
5.4.2.1.4 Control de los requisitos de calidad del trabajo terminado
Para el enrajonado:
– La superficie quedará completamente limpia
– Las pendientes cumplirán lo establecido en la documentación del proyecto. Se aceptarán incrementos de la pendiente del orden del 0.5 %.
– Las desviaciones en la uniformidad de la superficie será comprobada con regla de 2 m, no excediéndose de ondulaciones de ± 5 mm.
– No se producirán encharcamiento en la superficie del enrajonado, lo cual se comprobará regando abundante agua
Para la soladura:
Estarán colocadas y rematadas correctamente todas las zabaletas en pretiles, muros partidores, juntas partidoras, otros tipos de muros, bases de equipos e instalaciones y otros conductos o tuberías
– Se comprobará que no existen depresiones y abultamientos que ocasionen encharcamientos al verter agua sobre la cubierta
– Por observación visual, se eliminarán las losas rajadas y alabeadas
– Se comprobará que el ancho de las juntas entre losas sea de 10 mm y que todas estén selladas a ras de las losas
– La superficie de las losas estará limpia, sin restos de mortero adherido a las mismas
– Cuando existan tragantes pluviales, estos tendrán colocadas las rejillas o globos de malla de alambre para su protección
– Toda la cubierta estará libre de desechos, restos de materiales, utensilios, etc., habiendo sido barrida antes de su entrega
5.4.2.2 De la Impermeabilización de cubiertas mediantes láminas asfálticas:
Este tipo de impermeabilización de cubiertas se realizará según lo establecido en la norma cubana NC 142 del 2010 "Código de buenas prácticas para la ejecución de sistemas de impermeabilización de cubiertas mediante láminas asfálticas"
5.4.2.2.1 Control de las condiciones previas a la ejecución
Previamente a la ejecución de la impermeabilización se realizará un control exhaustivo de las condiciones del sustrato, que deben ajustarse a lo expresado a continuación:
Del sustrato:
Verificar si la superficie del sustrato es uniforme, lisa, está limpia y carece de cuerpos extraños. Verificar si los elementos verticales están preparados de la misma forma que la superficie del sustrato.
Verificar que en caso de la posible colocación de claraboyas, el sustrato esté sobre elevado 150 mm, como mínimo sobre el nivel más alto que se prevé alcance la protección.
Sustrato a base de hormigones:
Verificar si la superficie está fraguada y limpia.
Sustrato a base de placas aislantes:
Verificar si están colocadas a rompejuntas y si no existen separaciones entre ellas mayores de 5 mm.
Sustratos a base de hormigón celular y morteros aligerados:
Verificar si la superficie está regularizada con una capa de mortero de baja retracción.
Formación de pendientes:
Comprobar su adecuación al proyecto ejecutivo.
De las juntas estructurales:
Verificar si están situadas en limatesas, cuando esto no sea posible se verificará si se ha llevado a cabo una sobreelevación de la misma.
Comprobar si los bordes de las juntas son romos, con un ángulo de 45º aproximadamente, y el ancho entre ambos lados de la junta no es menor de 30mm.
Del encuentro de la superficie vertical con elementos horizontales:
Medias cañas:
Verificar si están rematados con una media caña de radio de curvatura de aproximadamente 50 mm o un chaflán de 50 mm x 50 mm. Verificar si cuando el sustrato base está constituido por paneles de aislamiento, el chaflán se ha realizado con piezas de sección triangular del mismo material aislante o de material compatible
Régolas y ranuras:
Comprobar si la ranura tiene las dimensiones de 30 mm x 30 mm como mínimo, y si se ha formado con mortero un bisel con un ángulo de 30º, redondeándose la arista. Comprobar que la régola tiene una profundidad de 5 cm. como mínimo y una altura tal que permita que la lámina se eleve 15 cm. sobre el punto más alto que se prevé alcance la protección.
Flashing:
Comprobar si se ha trazado en las paredes del elemento, la línea de fijación del pretil y si esta se encuentra aproximadamente a una distancia de 1 cm. sobre la altura prevista de la impermeabilización.
Del encuentro de superficie horizontal con tragantes:
Tragantes:
Verificar si existe un rebajo en el sustrato, de las dimensiones precisas para evitar que el agua de escurrimiento quede empozada alrededor del punto singular.
Verificar si el borde superior del tragante está situado por debajo del nivel de la superficie de la cubierta.
Canales de desagüe:
Verificar si existe un rebajo en el sustrato, en todo el perímetro, en contacto con la canal Comprobar si el punto de encuentro de la canal con el bajante, queda a una distancia de 100 mm como mínimo, entre las paredes del canal y el borde del tragante.
5.4.2.2.2 Control de la ejecución.
Para la realización del control de la ejecución de la impermeabilización, es obligada la aceptación previa de todos los materiales constituyentes del sistema.
Este control deberá asegurar que el sistema seleccionado se ajusta a las condiciones generales que se establecen en este manual sobre pendientes, estado del soporte y del sustrato, colocación de las láminas para la formación de la membrana y de la protección, así como la ejecución de elementos singulares, tales como bordes, encuentros, desagües, juntas.
Capa de imprimación:
Comprobar que la imprimación es químicamente compatible con la impermeabilización.
Sistemas flotantes o fijados mecánicamente:
Comprobar que la imprimación cubre:
– El perímetro de la cubierta en toda su longitud, el plano horizontal en un ancho no inferior a 150 mm, y el paramento en una altura tal que sobrepase en, al menos 150 mm, el punto más elevado que se prevé alcance la protección.
– Los encuentros de la base con elementos emergentes, (chimeneas, tubos, etc.) formando unas bandas en círculos cerrados: el plano horizontal en un ancho no menor de 150mm y el elemento en un ancho tal que sobrepase al menos 150 mm, el punto más elevado que se prevé alcance la protección.
– En una banda de al menos 300 mm el borde externo de los tragantes y canales, y a ambos lados de la junta de expansión.
Sistemas adheridos y auto adheridos:
Verificar que la imprimación cubre además toda la superficie de la cubierta y la zona correspondiente a los paramentos.
Control de la ejecución de puntos singulares:
Esquina interior y esquina exterior:
Comprobar que la impermeabilización en este punto consta de: una pieza de refuerzo colocada sobre la esquina interior y de dos en la esquina exterior, la banda de refuerzo adaptada a estos, y la membrana impermeabilizante adaptada de igual manera que las anteriores piezas
Encuentro de un plano horizontal con un paramento o elemento vertical:
Comprobar que la impermeabilización en estos puntos consta de:
– Una banda de refuerzo de 300 mm centrada con respecto al encuentro.
– La impermeabilización principal rematada al borde de la cubierta.
– Una banda de terminación, cuya entrega al elemento vertical sea suficiente para proteger el encuentro en caso de empozamiento.
La entrega por encima de la protección de la cubierta no debe ser menor de 150 mm. En el caso de pretiles bajos, donde no sea posible mantener esta dimensión, la impermeabilización deberá recubrirlo o terminarlo en la cresta con una protección pesada.
Remate con flashing:
– Comprobar que la banda de terminación está rematada por el flashing, fijado mecánicamente, de tal forma que quede perfectamente fijado y anclado a la pared.
– Comprobar que quede perfectamente sellado el encuentro superior del perfil con la pared
Encuentros con desagües:
Con tragantes:
– Comprobar que los tragantes cuenten con un dispositivo (rejillas, globos, para gravilla, etc.) para retener cualquier elemento sólido que pueda contribuir a la tupición de los tragantes.
– Comprobar que los tragantes se encuentran por debajo del nivel de la cubierta y a su vez la unión con el bajante, este situada por debajo de la cara inferior de la estructura.
– Comprobar que la impermeabilización en este punto consta de: una pieza de refuerzo de dimensiones tales que desborde al tragante en 150 mm; una segunda pieza que desborde 100 mm a la anterior, adherida al tragante; una membrana de terminación adherida sobre este y perfilada en su borde.
Con gárgolas:
– Además de todo lo considerado para tragantes, comprobar que el desagüe tenga sección rectangular y el ala ascienda por el paramento al menos 100 mm.
Con canales:
– Comprobar que la impermeabilización en este punto conste de: una banda de refuerzo que desborde los límites de la canal en 150 mm; la membrana impermeabilizante recubriendo la correspondiente banda de refuerzo
Bordes extremos del plano horizontal (aleros):
Con flashing:
-Comprobar que la membrana impermeabilizante esté perfilada en el borde de la cubierta.
-Comprobar que la membrana impermeabilizante llegó hasta el borde de la superficie, el perfil mecánico fijado mecánicamente al soporte.
Por prolongación de la membrana:
– Sistema monocapa:
Comprobar que la impermeabilización en este punto consta de una banda de terminación de lámina autoprotegida de 1000 mm X 1000 mm adherida al sustrato.
Comprobar que la impermeabilización en este punto llegó al borde del alero con dimensiones mayores de 100 mm.
– Sistema bicapa:
Comprobar que la impermeabilización en este punto consta de:
Una banda de refuerzo de lámina no protegida de 1000 mm X 500 mm adherida al sustrato
Una banda de terminación autoprotegida de 1000 mm X 1000 mm con los solapes desplazados con respecto a la lámina no protegida.
Comprobar que la impermeabilización en este punto llegó al borde del alero con dimensiones mayores de 100 mm.
Para solución con protección pesada:
– Comprobar que la membrana y el antipunzonante llegaron al borde del conformador de pendiente.
Encuentros entre dos planos horizontales: limatesas y limahoyas:
– Comprobar que en los encuentros entre dos planos, cuya pendiente sea mayor que el 3 %, se haya colocado previamente una banda de refuerzo de 300 mm como mínimo y una banda de terminación de 400 mm como mínimo.
Encuentro con elementos pasantes:
Cuando se utiliza camiseta:
– Comprobar que se utilizó una camiseta rellena con masilla asfáltica protegida con grava suelta o mortero.
Cuando se utiliza un aditamento rígido:
– Comprobar que la colocación de la impermeabilización se ha realizado sobre un manguito rígido fijado al soporte
– Comprobar que la impermeabilización cubre el manguito hasta una altura de 150 mm como mínimo, por encima del punto más alto que se prevé alcance la protección.
– Comprobar que el perfil metálico solape 40 mm como mínimo la banda de terminación.
– Comprobar que en la parte superior del manguito se ha colocado un sombrero o fleje que impida la penetración del agua.
Juntas estructurales:
– Comprobar que la impermeabilización en este punto consta de: una banda de refuerzo de 500 mm adherida a ambos lados de la junta haciendo fuelle, el material de relleno de la junta, la membrana impermeabilizante perfilada al borde y se colocó una banda de terminación de 500 mm.
Anclajes de otros elementos:
– Comprobar que los anclajes y los apoyos de elementos no atraviesan la impermeabilización.
Control de la ejecución de la membrana impermeabilizante:
Condiciones de colocación de la membrana:
– Verificar que las distintas capas estén colocadas a cubrejuntas
Realización de los solapes:
– Verificar que los solapes queden a favor de las pendientes.
– Verificar que ningún solape transversal entre láminas de cada hilera resulte alineado con el solape transversal de las hileras contiguas.
– Comprobar que el ancho de los solapes longitudinales sea igual o mayor a 80 mm; y en el sentido transversal a 80 mm para una colocación Bicapa y a 150 mm para una colocación Monocapa.
5.4.2.2.3 Supervisión de la prueba de servicio:
La dirección facultativa puede exigir la realización de una prueba de servicio de la cubierta para comprobar si aparecen o no humedades debajo de la misma, en los muros o en los elementos divisorios.
Esta consiste en la inundación hasta un nivel de 50 mm aproximadamente, por debajo de la cota de inundación, teniendo en cuenta que la carga de agua no sobrepase los límites de resistencia de la cubierta.
Debe mantenerse hasta el nivel indicado durante 24 horas. Los tragantes deben taparse mediante un sistema que permita evacuar el agua en el caso de que se rebase el nivel requerido, para mantener este. Se prestará especial atención a los efectos que pudiera ocasionar sobre la cubierta, la existencia de lluvias torrenciales, durante el desarrollo de la prueba.
Una vez concluida deben destaparse los tragantes; la operación debe realizarse de forma progresiva, para evitar que la evacuación del agua produzca daños en los bajantes.
En las cubiertas donde no sea posible la inundación debe procederse a un riego continuo con agua coloreada durante aproximadamente 48 horas
5.4.2.3 Supervisión del sistema de impermeabilización de cubierta mediante tejas:
Tejas criollas:
-Comprobar que las tejas canales se colocaron de modo que el extremo menor quede hacia la parte baja de la pendiente.
-Comprobar que en los paños cada cuatro filas y cuatro hiladas, se macizó el espacio entre canales y se cogen con mortero estas.
-Comprobar que en el remate de limatesas y caballetes se haya colocado una fila de cobijas asentadas sobre mortero, sellando y cubriendo las juntas que se producen en el encuentro con las canales y cobijas.
Tejas francesas:
– Comprobar que se han colocado las láminas metálicas en las limas hoyas, cuando las tenga.
– Comprobar que después de la primera hilada las siguientes se colocaron solapando a mata junta con las inferiores
– Comprobar que en las limatesas las tejas se van cortando de modo que la distancia entre las tejas vecinas no sea mayor de 100 mm, y que posteriormente se cubrieron con tejas criollas.
-Comprobar que en el remate de limatesas, caballetes y bordes laterales se colocaron tejas criollas asentadas, en forma de cobijas, sobre mortero.
5.5 Supervisión de las pinturas:
En el presente manual se tratan las más usuales en nuestras obras y la preparación de las superficies a pintar.
• Las pinturas nunca se aplicarán en paredes que no tengan como mínimo 72 horas de haberse terminado los repellos o masillas o sea no pueden estar húmedas.
• Para comenzar a pintar las superficies estarán lijadas y limpias de polvo.
• Especial cuidado se tendrá en remates entre techos, paredes y carpintería.
• Rodapiés limpios.
• Se malgasta pintura y se pierde tiempo al no cumplir estas reglas, la pintura es la cara final de los acabados en obra.
• Los pintores profesionales manchan poco, limpian mucho, preparan bien la superficie y mantienen los locales limpios.
5.5.1- Pinturas de aceite: (según RC- 3145)
5.5.1.1- Condiciones iniciales:
– Que los elementos: marcos, puertas, ventanas y muebles integrales (muebles de cocinas bajas y altas), deben venir lijados de la Industria.
– Que al llegar el material: (marcos, puertas, ventanas, etc.), deberán ser almacenados bajo techo.
– Que todos los marcos colocados entre muros queden limpios del mortero utilizado por el albañil.
5.5.1.2- De los trabajos preliminares
De la Limpieza:
Se eliminará el polvo depositado en toda la superficie en que se aplicará la pintura. Cuándo se trata de madera nueva que nunca ha sido pintada, se debe tener especial cuidado de sellar los nudos, especialmente los de tipo resinoso, con una mano de sellador CP-57, o quemarlo con soplete. Las cabezas de clavos o tornillos deben ser recortados con una mano primaria anticorrosiva, para evitar que posteriormente se manifieste la corrosión.
Preparación de la pintura:
Todas las pinturas se revolverán antes de ser usadas hasta lograr que el sedimento se licúe totalmente con el vehículo (líquido en el que se mantienen en suspensión los pigmentos).
Una vez logrado esto la pintura debe ser colada por un tamiz de malla fina, tipo tela de mosquito. No será necesario colar el primario Boreal 10-P-1, el resto tendrá que ser colada.
5.5.1.3- Control de la aplicación de la mano primaria de aceite para madera (Boreal 10-P-1)
La carpintería en blanco antes de recibir el aparejo, debe recibir una mano primaria de aceite para madera Boreal 10-P-1. Este primario está formulado a base de aceite de linaza y contiene agentes fungicidas. Protege las superficies de madera y evita la absorción del vehículo de la pintura que se aplica encima. Es repelente al ataque de los hongos.
Aplíquese a brocha tal como viene en el envase para lograr una mayor penetración, después de haber limpiado la superficie de cualquier suciedad o residuos de grasa. Debe esperarse entre 24 y 48 horas antes de aplicar el aparejo en función de la humedad relativa existente. Sobre este primario úsese el aparejo para exteriores Boreal 10-AP-1 o el aparejo para interiores Boreal 10-AP-2.
Cuando se trata de carpintería que no requiera elaborarse en obra, como marcos, ventanas Miami, etc., se les aplicará la mano de aparejo antes de colocarse. En los casos de hojas u otros elementos, en que el carpintero tenga que adaptarlos al lugar, no se le aplicará el primario ni el aparejo hasta después de colocado pues estas pinturas afectan las herramientas de los carpinteros.
5.5.1.4 Control de la aplicación de aparejo para madera
Existen dos tipos de aparejo para madera, los cuales se aplican después de haber sido imprimada la carpintería con el primario de aceite Boreal 10-P-1.
El tipo de aparejo a utilizar estará en función del uso de la carpintería, si es al exterior o al interior. Para los exteriores se utilizará el aparejo Boreal 10-AP-1 y para los interiores el aparejo Boreal 10-AP-2.
Aparejo Boreal 10-AP-l:
Viene listo para usarse, revolviéndose antes. Si sé encontrara un poco grueso se puede adelgazar con pequeñas cantidades de Reducidor Universo 6-Z-2.
Este aparejo se aplica a brocha o pistola. Para lijar y pintar sobre él deben esperarse 24 horas de su aplicación.
Aparejo Boreal 10-AP-2:
Es una composición de resinas naturales por lo que no debe ser usado en exteriores, ya que su duración seria limitada. Se suministra en forma de pasta lo que permite que pueda ser usado en dos formas distintas.
a) Para emplastecer se aplica tal como viene en la lata.
b) Como aparejo normal, después de reducirlo convenientemente.
Este aparejo puede aplicarse con brocha o con pistola. En este último caso es necesario reducirlo hasta un 50 %. Si es con brocha requiere menos reducción. Para disolverlo se utilizará el Reducidor Universo 6-Z-2.
El secamiento para lijar o pintar es de 24 horas después de su aplicación.
5.5.1.5 Del lijado:
Se dará una pasada ligera con lija de grano fino (00), para uniformar la superficie, rebajando los puntos altos para posteriormente aplicar la pintura de aceite.
5.5.1.6 De la masilla en huecos y grietas:
Después de lijado, se sellarán las grietas y huecos si los hay, preferiblemente con sellador CP-57
5.5.1.7- De la aplicación primera mano de aceite:
En general se considera una buena técnica el aplicar la primera capa de pintura a brocha, ya que así se consigue una unión más íntima de la superficie con la pintura aplicada. El brochado introduce la pintura en todos los huecos, ángulos, poros y si en la superficie había polvo, lo incorpora a la pintura. Se aplicará esta primera mano de aceite dándole terminación con pasados largos de la brocha en el mismo sentido del hilo de la madera.
5.5.1.8- Del Lijado:
Después de transcurrido 24 horas de la aplicación de la primera mano de pintura de aceite, se dará una pasada ligera con lija de grano fino, número 00 para así uniformar la superficie, rebajando las zonas recrecidas, antes de la aplicación de la siguiente mano de pintura.
5.5.1.9- De la Aplicación de la 2da mano de aceite:
Se aplicará tal como viene en su envase, aunque cuidando de revolverla bien hasta que no quede sedimento en el fondo. Si se encontrara un poco gruesa la pintura, puede adelgazarse hasta la consistencia deseada con el reducidor indicado. Se le da terminación con pases largos con la brocha siempre en el mismo sentido del hilo de la madera.
5.5.1.10- De los requisitos de calidad del trabajo terminado:
-Recibir todos los elementos (marcos, puertas y ventanas) libre de cualquier residuo del mortero usado por el albañil en la colocación de los mismos.
-Revisar que los elementos de carpintería colocados en los muros se encuentren completamente terminados (tablillas, vidrios, puertas, jambas y herrajes).
-No se admitirán marcas dejadas por la brocha.
-No se aceptarán puntos sobresalientes que afecten la textura.
-No se admitirá reducir la pintura, excepto con el producto y en la cantidad recomendada por el fabricante.
-Los remates entre la carpintería y la albañilería deben tener una alineación correcta, a vista del observador.
-No se admiten gotas colgando a "chorreados" en la superficie.
-No se admiten huecos o manchas, producto de nudos en la madera original,
-La pintura no debe afectar el funcionamiento de los elementos, así como los cierres de los mismos.
-El color debe ser parejo en toda la superficie.
-Las superficies no pueden presentar asperezas, total o parcialmente.
-No se admitirán salpicaduras o derrames en pisos y paredes.
-Deberán ser retirados todos los medios auxiliares utilizados.
5.5.2- De las pinturas al temple:
5.5.2.1 De las condiciones iniciales:
– Que la cubierta se encuentre impermeabilizada.
– Que el piso que corresponda a cada techo se encuentre terminado.
– Que el área a aplicar la pintura se encuentre completamente seca, apreciable visualmente.
– Cuando las losas presentan juntas constructivas, que estas se encuentren perfectamente rellenas y rematadas.
– No presentación de oquedades o sobrantes de material incrustado, en las áreas de aplicación.
– Uniformidad en la superficie.
– Que la superficie no presente polvo o material extraño.
5.5.2.2 De la preparación de la pintura:
En un recipiente de metal o plástico, de capacidad conocida se colocará el hidróxido de cal (masilla) disuelto completamente en agua, de forma tal, que su grado de fluidez no sea pastosa, pero que se sienta como un líquido espeso.
Dentro de este líquido se verterá un fijador que puede ser cola o aceite de linaza crudo.
La cola a utilizar puede ser la vegetal, llamada de "pintor", o la de "conejo". El fijador debe estar en la proporción de 800 gramos del mismo por cada 190 litros (50 galones) de masilla disuelta. Una vez que este material se encuentre completamente disuelto, en el líquido, este se pasará por un tamiz colador confeccionando con la llamada tela metálica de mosquito, que también puede ser plástica, la cual no deberá presentar roturas, encontrándose en ese momento listo para su uso. Tanto la pintura que se encuentra en el tanque, como la que ha sido colada para su uso, deben estar protegidas para que no caigan en el mismo materias extrañas.
5.5.2.3 De la protección de paredes, pisos y carpintería:
En todos los casos antes de aplicar la primera mano de pintura, e inclusive antes de proceder a la limpieza de las áreas donde esta se va a aplicar, deberán tomarse medidas de protección contra salpicaduras y derrames que pudieran afectar otras unidades ya terminadas o en proceso. Lo más importante será proteger el piso lo cual se puede realizar, cubriendo con sacos limpios, aserrín de madera blanca u otro medio que garantice que quede inmaculada, una vez concluido los trabajos. La carpintería y las paredes deben ser también protegidas, colocando sobre los mismos, sacos, papeles o cualquier otro material que evite las posibles salpicaduras durante la aplicación de la pintura.
5.5.2.4 De la Limpieza de la superficie donde se aplicará la pintura:
En la superficie a aplicar la pintura se eliminará cualquier elemento extraño a la misma por medio de la espátula y a continuación se eliminará el polvo que pudiera encontrarse impregnado en la misma por medio de un plumero u otro elemento con el que se obtenga el mismo fin, con lo cual queda listo para la aplicación de la pintura.
5.5.2.5 De la aplicación de la pintura:
La pintura se aplicará partiendo de un extremo del techo, con una brocha de pita de 130 mm (5"), aplicando la primera mano, bien impregnada de pintura, sin escurrir, a fin de sellar los poros existentes en la superficie.
Para esta pintura al temple, la brocha puede dirigirse en cualquier dirección, teniéndose el cuidado de que no queden áreas sin cubrir.
La segunda mano no debe realizarse antes de las 4 horas de aplicada la anterior, siendo preferible esperar al día siguiente para aplicar la mano sucesiva. Para todos los techos se deberán aplicar, como mínimo, 3 manos de pintura aunque en la segunda y tercera mano la brocha podrá escurrirse suavemente en el borde de la vasija que contiene la pintura.
5.5.2.6 De los requisitos de calidad del trabajo terminado:
El color debe ser uniforme, no quedando marcas de la brocha.
Las uniones entre el techo y la pared deben quedar bien definidas, sin derrames por las paredes o piso.
Toda el área se entregará limpia, sin restos de pintura sobre pisos terminados o carpintería.
Se retirarán todos aquellos medios auxiliares utilizados durante el proceso.
5.5.3- De pinturas de vinil
5.5.3.1- Condiciones iniciales:
– Que la cubierta superior de la edificación se encuentre terminada, a fin de impedir penetración de humedad en las distintas áreas.
– Que los pisos de los distintos niveles se encuentren terminados.
– Que la carpintería correspondiente al área, se encuentre terminada, incluyendo la colocación de vidrios si lo llevara, cuando éstos dieran al exterior.
– En caso de que el techo lleve tratamiento de pintura con un material distinto al vinyl, deberá estar terminado, con sus límites perfectamente definidos, antes de aplicar la pintura en las paredes.
– Que las superficies donde se aplicará la pintura se encuentren completamente secas.
– Que todos los remates de albañilería con los rodapiés y la carpintería estén terminados.
– Que las juntas que se produzcan entre elementos prefabricados estén correctamente rematados, sin que presenten saltillos.
– Que todas las superficies donde se aplicará la pintura estén libres de grasa, polvo, hollín o cualquier otra suciedad, así como hongo o moho, los cuales deben ser eliminados con los procedimientos adecuados.
– Que todas las superficies presenten uniformidad en su textura sin la presencia de oquedades o sobrantes de material incrustados.
5.5.3.2- Supervisión de la protección de pisos y carpintería:
Antes de iniciar la aplicación de pintura deberá cubrirse el piso completamente con sacos, aserrín blanco u otro material que no permita que el mismo se manche, producto de salpicaduras o derrames.
5.5.3.3 Del acondicionamiento y limpieza de las superficies:
Con independencia de las especificaciones dadas en el punto 4, las superficies donde se aplicará la pintura, deberá limpiarse totalmente de polvo y de hollín, así como que no presenten zonas húmedas. En caso de encontrarse zonas que no hayan fraguado totalmente deberá postergarse la aplicación de la pintura hasta que se observe que la pared se encuentra seca. Las superficies deberán limpiarse con un plumero a fin de eliminar el polvo y hollín. No se permite el uso de yeso para coger desconchados debiéndose usar la masilla de vinyl Vinylex.
Asimismo la carpintería deberá protegerse contra posible salpicadura
5.5.3.4- De la selección y preparación de pinturas:
Para la selección de pintura transcribimos lo recomendado por el fabricante de la pintura, aunque en todos los casos debe respetarse lo estipulado en el proyecto.
Para pintar superficies nuevas de cemento, estuco o repello, se pueden utilizar dos tipos de pintura, la emulsionada Vinylex, que resulta la mejor imprimación de concreto, o las pinturas de goma clorada CP-1 y CP-58. Estas dos últimas son indicadas para lugares de gran corrosión química y tienen que ser aplicadas sobre el cemento completamente seco. La pintura Vinyl puede aplicarse incluso sobre superficies ligeramente húmedas. En superficies interiores de cemento o repello debe usarse la pintura emulsionada para interiores decorativos.
Si la pintura no está bien mezclada es imposible obtener buenos resultados y se presentarán dificultades, tales como falta de capacidad cubridora, inconsistencia, aplicación difícil, secamiento deficiente, color incorrecto en fin, que la pintura ni protegerá, ni tendrá el aspecto y la durabilidad debidos.
Para revolver adecuadamente las pinturas se recomienda el empleo de un agitador mecánico. En los casos en que no se tenga este implemento, deben seguirse las siguientes instrucciones:
a) Consígase un envase vacío y limpio de la misma capacidad o menos que el de la pintura.
b) Viértase en dicho recipiente la mayor cantidad de la parte liquida o vehículo dejando en el fondo el sedimento pastoso, que es el pigmento.
c) Revuélvase bien con una paleta o espátula el pigmento en su envase original hasta obtener una masa de consistencia y color uniformes. Se debe revolver con un movimiento fuerte de abajo hacia arriba.
d) Viértase entonces, poco a poco, sobre el pigmento ya revuelto, el vehículo líquido sacado anteriormente y siempre revolviendo.
e) Si el envase es de 20 litros o menos, entonces viértase la pintura de uno a otro recipiente repetidas veces, desde una altura de 200 mm aproximadamente y de esta manera la pintura quedará debidamente mezclada, facilitando su aplicación y cubriendo uniformemente una mayor superficie.
5.5.3.5 De la aplicación de la pintura de vinyl:
En techos:
Siempre que se aplique pintura en un local, ésta se empezará por el techo, pues de lo contrario las salpicaduras estropearan los trabajos realizados en paredes.
Partiendo de un extremo del techo se aplicará la pintura con una brocha de cerda de 100 mm (4(), siendo la primera mano con la brocha sin escurrir para que la pintura selle los poros que se encuentran en la superficie. La segunda mano se aplicará después de las 6 horas de aplicada la primera. Si fuera necesario, por no haber cubierto correctamente, se dará una tercera mano, posterior a las 6 horas de dada la segunda mano, aunque con dos manos debe quedar concluido el trabajo.
La brocha puede dirigirse en cualquier dirección ya que este material no deja huellas.
En el caso en que el color utilizado en el techo sea diferente al de las paredes, deberá tenerse especial cuidado en los remates a fin de que quede perfectamente alineado el mismo.
La pintura a utilizar será vinyl para interiores DECOR, línea 62.
En paredes interiores y exteriores:
En este caso la aplicación también se ejecutará con una brocha de cerda de 100 mm. (4"), empezando siempre por la parte superior de la pared y desde una esquina. Al igual que en el techo, la primera mano se aplicará con la brocha bien cargada de pintura, sin escurrir a fin de tapar los poros existentes en la superficie, En la segunda mano la brocha se podrá escurrir pasándola ligeramente por el borde de la lata. La brocha se podrá dirigir en cualquier sentido sin que deje marcas. Esta segunda mano se podrá aplicar a las 6 horas cuando se trate de pintura de interiores y a las 4 horas cuando sea de exteriores.
Para techos e interiores siempre se utilizará la pintura de vinyl Decor, línea 62 y para exteriores Vinylex, línea 50.
Cuando se utilice el Vinylex, la primera mano deberá reducirse con el líquido para reducir Vinylex, 50 Y – l en una proporción de 4 partes de pintura por 1 de líquido. En superficies muy porosas la mezcla deberá ser a partes iguales. La mano final deberá darse tal como viene en el envase.
5.5.3.6 de la limpieza del área de trabajo:
Una vez concluida la aplicación de pintura, se procederá a retirar todos los medios de protección empleados, dejando completamente limpios, tanto los pisos como la carpintería. Las superficies pintadas no podrán lavarse hasta los 30 días posteriores a su aplicación.
5.5.3.7 Supervisión de los requisitos de calidad del trabajo terminado:
Se cumplirá:
Que las superficies no presenten materiales incrustados u oquedades.
Que los colores utilizados sean uniformes.
Que las superficies terminadas no presenten manchas a causa de la humedad.
Que las uniones entre distintos paños de otros colores mantengan una arista perfectamente definida al observador.
Que las uniones entre los paños y la carpintería lleguen exactamente a ésta, sin que queden residuos de pinturas, ni espacios sin pintar en los paños.
Que no queden sobre los pisos manchas de pintura.
Que hayan sido retirado todos los medios auxiliares y materiales sobrantes, de las áreas terminadas.
5.5.4- Pinturas Anticorrosivas:
5.5.4.1- Supervisión de las condiciones iniciales.
Se comprobará que no existirán materiales u obstáculos en el área que impida la movilidad del operario, así como de los medios auxiliares que utiliza, tales como sus andamios y escaleras.
Se comprobará que las superficies a pintar estarán terminadas, sin quedar pendiente otros trabajos o construcciones sobre ellas que puedan afectar la pintura ya aplicada, así como libre de polvo toda el área.
Se comprobará que las superficies superpuestas (solapes), así como las áreas que resultaran inaccesibles después del montaje, hayan recibido previamente el sellaje con materiales del tipo "mastic".
5.5.4.2- Supervisión de la preparación de la superficie:
Si la preparación de la superficie se realiza mediante el método abrasivo supervisar la eliminación de grasas u otras sustancias extrañas de mayor o menor viscosidad, que pueden quedar adheridas a la superficie para lo cual se requiere entonces la aplicación de solventes químicos como el líquido desgrasador tipo C.P-84 o C.P-88 (quita óxido).
En caso de realizar esta actividad mediante un soplete supervisar con mucho cuidado su ejecución ya que la llama no puede aplicarse directamente en todos los casos pues existen superficies que se afectan por el calor.
En caso de aplicar arena a presión para limpiar la superficies se debe garantizar que se aplique la primera capa de pintura (primario) inmediatamente debido a que este método deja el acero tan limpio, que lo hace sumamente reactivo y por consiguiente, susceptible a una rápida corrosión.
5.5.4.3- Supervisión de la preparación de la pintura:
Se necesita supervisar el mezclado de la pintura ya que el resultado final del trabajo depende en gran parte de que en la pintura, como producto industrial, los pigmentos y el vehículo se hallen perfectamente mezclados, lo que se logra revolviéndola cuidadosamente antes de su aplicación.
5.5.4.4- Supervisión de la aplicación del primario:
Supervisar que se aplique una primera mano de primario C.P-3 a brocha únicamente, añadiéndole un 10 ó 15 % de diluente C.P-4, antes de transcurridas más de 2 horas de haberse limpiado la superficie metálica
Supervisar que la segunda mano se ejecute a las 24 horas de haberse aplicado la primera.
5.5.4.5- Aplicación de manos finales:
Supervisar que se aplique pintura de acabado de esmalte de goma clorada C.P-1, con el diluente C.P-2.Que se aplique a brocha, no con pistola, porque su dispersión resulta tóxica debido al plomo que contiene.
Supervisar que se den dos manos finales, con ciclo entre 3 y 7 días. No podrá pintarse cuando el ambiente sea muy húmedo.
5.5.4.6- Supervisar los requisitos de calidad del trabajo terminado:
Se hace necesario supervisar que el trabajo cumpla con los siguientes requisitos:
– Ausencias de escurrimientos de la pintura.
– No presencia de gotas en la superficie.
– No "arrollamiento" de la pintura.
– Ausencia de marcas dejadas por la brocha.
– El área de trabajo estará limpia, libre de envases vacíos, andamios o medios auxiliares utilizados durante la ejecución de esta unidad de obra.
5.6 Supervisión de las obras exteriores:
Estas son el conjunto de trabajos que se realizan en el exterior de los edificios, para complementar y mejorar su funcionamiento y con fines de protección y/o decoración.
Las obras exteriores a supervisar son:
– Plazas cívicas, parques y de vías de acceso.
– Canchas deportivas
– Banquetas y guarniciones
– Cercas y Rejas de entrada.
– Estacionamientos o parqueos.
– Jardinería y arbolado.
– Piscinas.
– Iluminación exterior.
– Red de riego de agua.
– Tanques elevados.
– Cisternas.
– Señalizaciones o señalética
– Subestaciones y plantas de energía eléctrica.
El proyecto fijará la Obras Exteriores que se deberán ejecutar para mejorar el funcionamiento, proteger y/o hacer más agradable el ambiente en que se encuentran los edificios.
5.6.1 Supervisión de los viales de acceso, aceras, parques, canchas deportivas, estacionamientos y plazas.
Existen distintas soluciones para la realización de estos trabajos en las obras de edificaciones, pueden ser de hormigón, asfaltados, de adocretos, hormigones estampados, etc., en dependencia de las obras que se traten; ya sean turísticas, centros escolares u otras. Su ejecución se realizará cumpliendo estrictamente lo establecido en el proyecto ejecutivo. Los aspectos más importantes a supervisar son:
– La ejecución de estas obras exteriores se inicia en aquellas áreas donde se hayan concluidos los trabajos con equipos pesados, para evitar sean dañados posteriormente.
– Estas obras exteriores se ejecutan una vez concluidos los trabajos soterrados debajo de ellos.
– Se tendrá muy en cuenta en su ejecución las pendientes previstas en los proyectos.
– Los viales y aceras de hormigón hidráulico se ejecutarán según las especificaciones técnicas previstas en las normas cubanas y la documentación del proyecto.
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