Determinación de las distintas fuentes de generaciòn del material que va a selección manual

Resumen

El siguiente trabajo tiene como finalidad determinar las fuentes de generación del material que va a selección manual, que afecta el rendimiento cualitativo en la línea de corte de hojalata 1 – en el área de revestidos y terminados de laminación en frío en Sidor. El diseño empleado en este estudio es descriptivo y experimental, puesto que se describe, analizan e interpretan con precisión las características del proceso que se lleva a cabo en el área de revestidos y terminados, en la línea de corte de hojalata 1, respecto a la cantidad de material que va a selección manual así como caracterizar la cantidad de material que es retenido por cuadrillas por presentar defectos. Dicha información permitió realizar gráficos y determinar cual es la posible causa que genera que tanto material vaya a selección manual. Con este estudio se podrá evaluar y enjuiciar el desempeño de la gestión del proceso productivo en la LCH1, con el fin de elaborar, Proponer e implantar un plan de mejoras.

Palabras Claves: Bobinas, Láminas, Caracterización, Control de calidad, Defectos, Selección, Retenido, Liberado.

Introducción

La empresa CVG Siderúrgica del Orinoco, SIDOR C.A. cuenta con dos líneas de corte de hojalata, la LCH1 y la LCH2 en el área de revestidos y terminados de la gerencia de laminación en frió, la primera encargada de cortar material con revestimiento de cromo y la segunda encargada de cortar material con revestimiento de estaño; ambas encargadas de procesar laminas de hojalata provenientes para el sector alimenticio, industrial, de línea blanca, entre otros. En la Línea de corte de Hojalata continuamente aparecen irregularidades superficiales en el material que afectan los parámetros de calidad en el mismo. Estos defectos se han mantenido hasta la actualidad impactando la caída cualitativa de la gerencia de Revestidos y terminados, generando pérdidas en oportunidades de entrega, así como retrabajos para la empresa, en cuanto a problemas por retener material. En términos más exactos en las bobinas se presentan defectos como: Mal enrollado, Mal acabado superficial, Marcas de cilindro, Poros tipo Banding, otros. .

La presente investigación tiene como objetivo fundamental la determinación de las distintas fuentes de generación del material que va a selección manual que afecta el rendimiento tecnológico en la línea de corte de hojalata 1 con el fin de proponer alternativas de solución que permitan disminuir las pérdidas y/o retrabajos y maximizar las ganancias.

El trabajo esta basado en las herramientas básicas para el control de la calidad para la identificación de variables, partes o maquinarias del proceso que influyen en que el producto no cumpla con los estándares de calidad para satisfacción de los clientes. En el mismo se incluyen gráficos y la cantidad de material que va a selección manual por cuadrilla según los defectos más comunes presentes en el material; además de gráficos y/o histogramas que reflejan cuales son más recurrentes y la cantidad de material que retienen, y en ese sentido dar las mejores soluciones para reducir este problema.

El informe esta estructurado en 6 capítulos, los cuales están distribuidos de la siguiente manera:

Capitulo I (Planteamiento del Problema), en el se define la problemática existente, el objetivo general que se persigue, los objetivos específicos necesarios para llegar al general, la importancia y justificación, además de la delimitación y limitaciones. Capitulo II (Generalidades de la Empresa), en el se describe la reseña histórica de SIDOR C.A. y la descripción de los procesos y áreas básicas de la empresa. Capitulo III (Marco Teórico), éste muestra todas las bases teóricas en las que se sustenta la investigación. Capitulo IV (Marco Metodológico), donde se definen el diseño de la investigación, la población y la muestra a estudiar, técnicas e instrumentos de recolección de información, instrumentos físicos necesarios y el procedimiento experimental utilizado. Capitulo V (Situación Actual), en este se describen las condiciones en las que se encuentra la línea de corte de hojalata 1 por cuadrilla, en cuanto a la cantidad de material que se retiene para selección manual y que defecto es el mas común. Capitulo VI (Presentación de Resultados), se expone el análisis de los resultados obtenidos, las conclusiones que arrojo la investigación y las recomendaciones formuladas para la disminución de los problemas.

CAPITULO I

El problema

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro", es una empresa encargada de fabricar, transformar y comercializar productos de acero semiterminados y terminados de modo eficiente, utilizando tecnología de reducción directa, horno eléctrico y colada continua. Es la principal productora de acero de Venezuela, la región andina y el caribe y sus productos son de dos tipos: planos (planchones, bobinas y láminas) y largos (palanquillas, barras y alambrón). El proceso productivo de SIDOR se inicia en la acería con la elaboración de planchones que posteriormente pasan al proceso de laminación en caliente donde se obtienen las bobinas, las cuales a continuación pasan por un conjunto de líneas de laminación en frío, hasta llegar a el área final del proceso de producción de productos planos, denominada Revestidos y Terminados, en este departamento existen 10 líneas de producción, cada una de las cuales le agregan valor a la bobina, ya sea por el ajuste a las especificaciones del cliente o por el recubrimiento de estaño o cromo que se les proporciona, a su vez generan también costos asociados a los procesos.

Las líneas de corte de hojalata tienen por función cortar láminas revestidas con cromo/estaño con una cizalla, mediante un sistema automatizado que varia la velocidad de corte a un largo predeterminado, están divididas en las siguientes zonas: zona de entrada, zona centro, zona de salida y sistemas auxiliares.

Este estudio se realizará específicamente en el departamento de Revestidos y Terminados y estará basado en la determinación de las distintas fuentes de generación del material que va a selección manual, que afecta el rendimiento cualitativo en la línea de corte de hojalata 1 de la gerencia de productos fríos de SIDOR. Así como la elaboración de un catálogo de muestras del material con defectos leves, de modo de identificar que defectos pueden ser vendidos al cliente y cuales deben ser retenidos. No obstante es importante ya que de esta forma a la hora de la selección de un material que fue retenido el operario tenga una visión mas clara del criterio de aceptación y rechazo y pueda decidir que material se libera para ser entregado al cliente y cual no.

En este sentido para un mejor aprovechamiento y selección del material es indispensable que todos los elementos de la maquinaria y herramientas que componen la estructura física de la línea de corte de hojalata 1 en laminación en frío funcione de manera correcta. Por esta razón es que este proyecto de labor técnico va dirigido, a determinar las distintas fuentes de generación del material que va a selección manual que afecta la perdida de material, así como el retrabajo por parte de los operarios y técnicos de verificación de calidad y proponer una respuesta de forma inteligente e inmediata para así contribuir a solventar dichos inconvenientes. Puesto que de alguna u otra manera afecta el rendimiento productivo de la empresa.

1.2. OBJETIVOS

1.2.1 OBJETIVO GENERAL

Determinación de las distintas fuentes de generación del material que va a selección manual, que afecta el rendimiento cualitativo en la línea de corte de hojalata 1 de Laminación en frió en SIDOR.

1.2.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS

• Identificar y conocer el proceso que realiza la Línea de corte de Hojalata 1 en el área de revestidos y terminados de laminación en frió.

• Determinar las causas de la cantidad de material que se desplaza a la niveladora manual.

• Especificar la causa por la cual va a selección manual tanto material en la LCH1 y la cantidad de material retenido por dicha causa.

• .Elaboración de un catálogo con los principales defectos presentes en la línea de corte de hojalata N.1, considerados como leves o aceptables por el cliente.

• Proponer las acciones necesarias para disminuir la cantidad de material que va a selección manual y así evitar retrabajos o pérdidas de tiempo.

1.3. JUSTIFICACIÓN

Actualmente SIDOR ha orientado sus proyectos e inversiones a la adecuación tecnológica de sus instalaciones productivas en busca de la disminución de riesgos y del aumento de la seguridad para sus trabajadores y equipos, así como también, el de sacar el mayor provecho a cada proceso sin tener perdidas significativas en los mismos.

Por tal razón este trabajo permitirá determinar las distintas fuentes de generación del material en la línea de corte de hojalata 1, que va a selección manual de manera de instruir mas al operario y verificar criterios en cuanto a la aceptación y rechazo para que tenga una visión clara de que material debe ser retenido y desechar el que verdaderamente no cumpla con los requerimientos del cliente, para así mejorar las oportunidades de entrega, disminuir los costos para la empresa, y evitar faltas de personal que hagan que el proceso productivo se haga mas lento, puesto que antes el personal contratado al faltar era sustituido por otro pero en la actualidad al ser fijos si falta algún operario el proceso se torna mas lento y aumenta el trabajo para los demás ya que no se contrata un personal que cubra esa ausencia.

1.4. DELIMITACIÓN

Dentro de La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" ubicada en la zona Industrial Matanza, Puerto Ordaz-Estado Bolívar, se encuentra La Planta de Laminación en Frío que comprende la Gerencia de Revestidos y Terminados. Dentro de ella se ubica la Línea de Corte de Hojalata, donde se llevará a cabo este trabajo.

1.5. ALCANCE

Este estudio se limitará a realizar las evaluaciones de las distintas fuentes que generan que tanto material vaya a selección manual en la Línea de Corte de Hojalata 1, se creará el informe técnico del mismo y proveerá todas las especificaciones para la elaboración del catalogo con muestras del material defectuoso, así como, las especificaciones de cada uno para mejorar la selección manual del mismo.

1.6. LIMITACIONES

Existen un conjunto de situaciones que pueden generar inconvenientes en el desarrollo y ejecución del trabajo de investigación, dichas situaciones se mencionan a continuación:

• Los problemas presentes en la línea que ocasionan su parada por tiempos indefinidos.

• Carencia de información en cuanto a las expectativas de los trabajadores, puesto que se trabajo con un solo turno de 7:00 AM a 3:00 PM.

• Dificultad para el desarrollo del informe, ya que los recursos disponibles dentro del área de trabajo son escasos.

• La poca existencia de material bibliográfico referente a información técnica relacionado con las premisas que se deben considerar para realizar un trabajo de este tipo.

• Las diferentes huelgas y paros por el sindicato de los trabajadores.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

2.1. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) "Alfredo Maneiro", es una empresa encargada de transformar y comercializar los productos de aceros semiterminados y terminados de manera eficiente, generando una rentabilidad tanto en el mercado nacional como internacional, utilizando tecnología de reducción directa, horno eléctrico y colada continua, dándole distintas formas a estas, dentro de los cuales se encuentran las palanquillas bobinas barras, alambrón, laminas en frío y en caliente, los cuales son diseñados de acuerdo a las exigencias del comprador.

2.2. UBICACIÓN.

SIDOR esta situada en el Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana en la Zona Industrial de Matanzas, sobre la margen derecha del río Orinoco a 176 millas (282 km.) de la desembocadura en el Océano Atlántico y a 17 kilómetros de la confluencia con el río Caroní, (Ver Figura 1).

Figura 1. ESQUEMA DE LA UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE SIDOR EN EL ESTADO BOLÍVAR

Fuente: http://sidornet

2.3. RESEÑA HISTÓRICA DE SIDOR

En 1926 se descubre el yacimiento de hierro en el Cerro El Pao. Más de 70 años después, la historia del hierro en Venezuela se puede dividir en varios períodos claramente diferenciados, que se exponen a continuación:

-Inicio

• 1926: Descubrimiento del yacimiento de hierro en el Cerro El Pao.

• 1947: Descubrimiento del yacimiento de hierro en el Cerro Bolívar.

• 1951: Creación del Sindicato Venezolano del Hierro y del Acero, empresa privada que inició los estudios preliminares para la instalación de una industria siderúrgica en el país.

• 1953: El Gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta siderúrgica en Guayana. Se crea la oficina de Estudios Especiales de la presidencia de la república que se encarga del Proyecto Siderúrgico.

-Instalación y construcción del complejo siderúrgico:

• 1955: El Gobierno Venezolano, suscribe un contrato con la firma INNOCENTI, de Milán-Italia, para la construcción de una Planta Siderúrgica con una capacidad de producción de 750.000 toneladas de lingotes de acero por año.

• 1957: Inicio de la construcción de la planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad Guayana.

• 1958: Creación del Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, sustituyendo a la oficina de Estudios Especiales de la presidencia de la república, con el objetivo de impulsar la instalación y supervisar la construcción de la planta siderúrgica.

• 1960: Revisión del Contrato con la empresa INNOCENTI elevándose la capacidad de la planta a 900.000 toneladas anuales. El 29 de diciembre, se crea la corporación Venezolana de Guayana (CVG) y se le asignan las funciones del Instituto Venezolano del Hierro y del Acero.

• 1961: Inicio de la producción de tubos sin costura con lingotes importados en el mes de julio. En noviembre del mismo año se inicia la producción de arrabio en los hornos eléctricos de reducción.

• 1962: El 9 de julio se realiza la primera colada de acero en el Horno Nº 1 de la acería Siemens-Martín en Matanzas con la presencia del Presidente Rómulo Betancourt, iniciando actividades los Trenes Primarios 1100, 800 y 500.

• 1963: Se inician las operaciones de las plantas de Cribado y Trituración de piedra caliza, dolomita y coque, así como de la planta de Secado de mineral.

• 1964: El 1ero. de abril, la corporación Venezolana de Guayana constituye la empresa C.V.G. SIDERÚRGICA DEL ORINOCO, C.A. (SIDOR), confiriéndole la operación de la planta existente. Producción de acero: 151.000 toneladas.

• 1967: El 26 de junio, Sidor logra producir por primera vez 2.000.000 toneladas de acero líquido.

• 1969: Inicio de la construcción de la planta de Tubos Centrifugados.

• 1970: Inicio de la producción de Tubos Centrifugados.

• 1971: El 13 de marzo se firma un contrato con un consorcio Belga – Alemán para la construcción de la planta de productos planos, con una inversión de 1250 millones de Bolívares.

• 1972: Se amplía la capacidad de los Hornos Siemens Martín, a 1.200.000 toneladas de acero líquido.

• 1973: Inauguración de la línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la planta de Productos Planos. Se pone en marcha la línea de Fabricación de Chapas Gruesas, (Ver Figura 2).

Figura 2. MOMENTO DE LA PRIMERA COLADA DE ACERO, 1962.

Fuente: http://sidornet

– Construcción del Plan IV:

• 1974: Puesta en marcha de la planta de Productos Planos e Inicio de los Proyectos de Ampliación 1974-1979 (Plan IV) para elevar su capacidad a 4.8 millones de toneladas de acero.

• 1975: El 1ero. de enero el presidente Carlos Andrés Pérez nacionalizó la industria extractiva del mineral de hierro y la CVG asumió la propiedad y el manejo de las instalaciones.

• 1978: Se realiza la primera colada en la acería Eléctrica y en la acería de Planchones. Para aumentar la capacidad de producción de acero crudo de la siderúrgica, se inaugura el 11 de Noviembre Plan IV de Sidor aumentando la capacidad instalada de la planta de 1.250.000 toneladas de acero líquido a 4.800.000 toneladas. Inicio de operaciones de la planta de Pellas, se concluye el nuevo Terminal portuario, la planta de Separación de Aire y el Nuevo Laminador Calibrador del Tren Medio de la fábrica de Tubos.

• 1979: El 26 de febrero, se inician las operaciones de la planta de Reducción Directa Midrex. Puesta en marcha de la máquina de Colada Continúa de Palanquillas, Plantas de Reducción Directa Midrex II y los Laminadores de Barras y Alambrón.

• 1980: Inauguración de la planta de Cal y el Complejo de Reducción Directa HyL.

• 1981: Se pone en marcha la línea de recocido de Laminación en la planta planos – Frío.

• 1982: Concluye la ampliación de la planta de Productos Planos. Entra en operaciones la línea Tándem II.

• 1985: Entra en operaciones las minas de San Isidro.

• 1986: De la producción total de mineral, el Cerro San Isidro aportó la mayor cantidad. El Cerro Bolívar y el Cerro El Pao cedían paso a este nuevo yacimiento.

• 1987: Aprobación del Proyecto de Ampliación y modernización de la fábrica de Tubos sin costura.

• 1988: Las Plantas H y L I, H y L II, Midrex I y II, arriban a la cifra de 20 millones toneladas de hierro esponja producida. Inauguración de la 2da. Etapa del Proyecto Ferroviario de San Isidro.

– Reconversión Industrial:

• 1989: Sidor inicia un proceso de reconversión industrial con el objetivo fundamental de garantizar la viabilidad de la empresa en una economía globalizada, mediante el cierre de instalaciones obsoletas y un profundo proceso de reestructuración organizativa, reducción de la variedad de productos, implantación de nuevos procesos de información, transferencia de servicios al sector privado y ejecución de las inversiones prioritarias. Inicia sus operaciones la planta AREX SBD. Ante la iniciativa de un grupo alemán para asociarse con Sidor, se comienza a hablar por primera vez de la privatización de Sidor.

• 1990: Sidor moderniza Laminador en Caliente, Acerías de Planchones y Palanquillas.

• 1992: Es instalada la metalurgia Secundaria de Palanquillas.

• 1995: Inicia operaciones Metalurgia Secundaria en Acería de Planchones.

– Privatización:

• 1995: Entra en vigencia de Ley de Privatización en Venezuela.

• 1996: Sidor produce 3 millones de toneladas de acero líquido. La mayor producción de su historia hasta esta fecha.

• 1997: El 18 de diciembre en acto público se subastan las acciones de Sidor, se firma el contrato compraventa con el Consorcio Amazonia.

• 1998: El 27 de enero Sidor pasa a ser una empresa privada e inicia su transformación para alcanzar estándares de competitividad.

• 2005: Se crea el Grupo Ternium mediante la unión de las siderúrgicas Siderar (Argentina), Hylsa (México) y Sidor (Venezuela), por lo que adopta el nombre de Sidor.

-Reestructuración Financiera:

• 2003: Luego de un año de negociaciones, Sidor firma el acuerdo de reestructuración financiera de su deuda con los bancos acreedores y el estado venezolano.

• 2008: Luego de 11 meses de conflicto entre los trabajadores y el consorcio Ternium, el 12 de mayo el Presidente de la República Bolivariana de Venezuela Hugo Chávez da la orden de nacionalizar la empresa, pasándola nuevamente a manos del Estado venezolano.

2.4. Misión de la empresa:

Comercializar y producir hierro, reducción directa, planchones laminados planos en caliente, en frío y recubiertos, de manera eficiente, competitiva y rentable, propiciando la satisfacción de accionistas, clientes o trabajadores.

2.5. Visión de la Empresa:

Sidor tendrá estándares de competitividad similares a los productores de acero más eficientes y estará ubicada entre las mejores siderúrgicas del mundo.

Para la concreción de esta visión la empresa determinó siete acciones a desarrollar en un mediano plazo:

• Rápido aumento de la producción.

• Ejecución de Inversiones.

• Mejora de la calidad.

• Mejora de servicios.

• Mejora de la eficiencia.

• Énfasis en la capacitación del personal.

• Reducción de costos.

2.6. RAZÓN SOCIAL.

La Siderúrgica del Orinoco C.A. tiene efecto multiplicador sobre la economía venezolana, al estimular la creación de una serie de industrias metálicas y de servicios que dan oportunidad para empleos adicionales y suman sus esfuerzos a la acción productiva global del país.

Por otro lado, esta Siderúrgica promueve una externa actividad social a través de sus centros comerciales de interés para la comunidad. Su acción abarca lo cultural y lo deportivo; programando espectáculos, conferencias y exposiciones plásticas para que el trabajador junto con sus familiares participen activamente.

Para Venezuela, SIDOR no significa dominio de tecnología siderúrgica, sino que es el factor estratégico en la independencia económica, al producir más del 80% del acero que el país requiere para su desarrollo.

2.7. OBJETIVO DE LA EMPRESA

• Optimizar la producción y los beneficios de la empresa en función de las exigencias del mercado, en cuanto al volumen, calidad u oportunidad.

• Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología siderúrgica.

• Lograr mantener una estructura financiera sana para la empresa, teniendo presente los requerimientos propios y la política financiera.

• Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes logrando dar lo mejor en la atención personalizada que ellos se merecen.

• Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad del trabajo.

2.8. VALORES DE LA EMPRESA

• Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.

• Creación de valor para nuestros accionistas.

• Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.

• Arraigo local, visión global.

• Transparencia en la gestión.

• Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

• Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

• Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.

• Compromiso con nuestras comunidades.

2.9. IMPORTANCIA DE LA EMPRESA

SIDOR estimula la creación de una serie de industrias metal mecánica y de servicios que suman esfuerzos a la acción productiva, global del país. Además, invierte millones de bolívares en la compra de insumos y de servicios diversos que promueven la construcción de vivienda y obras de infraestructura.

Por otra parte, la Siderurgica obtiene intensa productividad social a través de sus centros comunales, donde imparten diferentes actividades artísticas, manuales, culturales, deportivas para los trabajadores, desarrollo e industrialización en la región Guayana, seguridad en los abastecimientos de sus necesidades de acero y la generación de divisas a través de las exportaciones de sus productos al mercado mundial.

2.10. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES.

SIDOR es un complejo siderúrgico constituido por diversas plantas, las cuales están divididas en dos grandes grupos: Planta vieja y Plan IV.

2.10.1 Instalaciones de la Planta Vieja.

La gerencia de SIDOR optó por cerrar diversas plantas pertenecientes a planta vieja que por su grado de obsolescencia tecnológica no eran competitivos, y cuya continuidad en operaciones generaban cuantiosas pérdidas. Estas plantas son las siguientes:

• Tren Laminador 1100.

• Tren Laminador 800.

• Tren Laminador 500.

• Planta de arrabio.

• Acería Siemens Martín.

• Planta de Fundición.

• Los Trenes Medios y Pequeños de la fábrica de tubos.

Las plantas que se encuentran funcionando son:

• Planta de cal: Tiene una capacidad de producción anual de 600.000 toneladas de cal viva y 220.000 toneladas de cal hidratada. Este producto es utilizado como aglutinante en la Planta de Pellas y como fúndete en la Acería Eléctrica.

• Planta de productos Planos: Esta planta consta de un tren de Laminación en Caliente y dos (2) trenes de Laminación en Frío, en los cuales se producen bobinas y láminas, a partir de planchones. Su capacidad es de 2.000.000 toneladas al año.

• Fábrica de Tubos: Actualmente sólo está operando el Tren Grande, el cual transforma tochos o palanquillas en tubos sin costuras de diferentes longitudes y diámetros. La capacidad instalada es de 120.000 toneladas acabado por año.

• Terminal Portuario: Esta destinado a recibir materiales y equipos para la industria siderúrgica, despachar productos elaborados y prestar servicio a otras industrias de la zona. Moviliza un promedio 6.000.000 toneladas anuales. Su longitud es de 1.195m.

2.10.2 Instalaciones del Plan IV.

Las plantas que comprende el Plan IV son:

• Planta de Pella: Utiliza agua, cal hidratada, hierro fino y otros materiales para la fabricación de pellas. Su capacidad es de 6.600.000 toneladas al año.

• Planta de Reducción directa: La conforman dos plantas: Midrex y H y L. Utiliza como materia prima las pellas y gas natural, produciendo hierro esponja, el cual constituye la materia prima fundamental de las Acerías Eléctricas. Su capacidad de producción es de 4.200.000 toneladas al año.

• Planta de Acería Eléctrica de Planchones: Esta destinada a producir acero líquido con capacidad de 1.200.000 toneladas al año y palanquillas con un ritmo de 1.020.000 toneladas al año.

• Planta de Acería Eléctrica y Colada de Planchones: Consta de seis hornos de 200 toneladas y capacidad total de 2.400.000 toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja y chatarra. Está acoplada a dos máquinas de colada continua con capacidad de 250.000 toneladas por año de Planchones.

• Planta de Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas: Este conjunto consta de cuatro hornos eléctricos de 150 toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja. Está acoplada a tres máquinas de colada continua a una capacidad de 1.050.000 toneladas al año.

2.10.3 Instalaciones Auxiliares.

Comprende las plantas que proveen de servicios industriales necesarios para la producción, las principales son:

• Sistema de Vapor de Agua Saturada.

• Procesamiento de Chatarra.

• Sistema de Gas Natural.

• Planta de Oxigeno.

• Talleres de fuel – Oil.

• Centro de Investigaciones.

2.11. PRODUCTOS QUE FÁBRICA

SIDOR es el complejo siderúrgico integrado de Venezuela. Hoy es el principal productor de acero de este país y de la Comunidad Andina. Esta planta es uno de los complejos más grande de este tipo en el mundo. Sus actividades abarcan desde la fabricación de acero hasta la producción y comercialización de Productos Semielaborados (Planchones, Lingotes, y Palanquillas), Planos (Laminados en Caliente, Frío, Hojalata y Hoja Cromada) y Largos (Barras y Alambrón).

2.12. PRODUCTOS SEMIELABORADOS

SIDOR provee planchones y palanquillas obtenidos mediante la solidificación de acero líquido en colada continúa y lingotes mediante la solidificación de acero líquido de vaciado por el fondo, aptos para ser laminados y destinados a satisfacer una amplia gama de productos planos y largos. (Ver Figura 3)

Figura 3: DESCRIPCIÓN GENERAL DE PRODUCTOS SEMIELABORADOS.

Fuente: http://sidornet 2.13. PRODUCTOS TERMINADOS

SIDOR elabora planchones, productos planos, laminados en caliente, laminados en frío y recubiertos. (Ver Figura 4)

Figura. 4: DESCRIPCION GRAL. DE PRODUCTOS TERMINADOS.

Fuente: http:// sidornet

2.14. Estructura organizativa DE LA EMPRESA

Una vez privatizada SIDOR, se comienza a estructurar la nueva organización, basada en el liderazgo, una dirección adecuada al cambio y un aprovechamiento del potencial humano, para de esta manera lograr una estructura organizativa alineada con la estrategia de la Empresa, considerando todos estos elementos, se logró una estructura organizativa horizontal de 3 niveles, conformada por una Presidencia y nueve Direcciones de las cuales dependen las Gerencias de cada área, (Ver Figura 5).

Figura 5. ORGANIGRAMA ACTUAL DE SIDOR

Fuente: http:// sidornet

Mediante este tipo de estructura se facilita el trabajo en equipo, la comunicación y la participación, se garantiza el respeto mutuo y se tienen objetivos claros hacia metas comunes.

Las Direcciones presentes en el organigrama, tienen funciones específicas del área que representan:

• Dirección de Finanzas: administra y controla el rendimiento de los recursos financieros de la Empresa.

• Dirección de Recursos Humanos: aplica las políticas y estrategias corporativas en el ámbito socio-laboral, comunicacional y de servicios al personal.

• Dirección de Planeamiento: formula e impulsa las políticas y estrategias corporativas, en materia comercial, operativa, financiera y de control de gestión.

• Dirección Administrativa: presta los servicios de contabilidad, auditorias y sistemas de información.

• Dirección de Asuntos Legales: garantiza la actuación de la Empresa dentro del marco legal vigente y la representa ante terceros en todos los aspectos jurídicos en los que estén involucrados sus derechos e intereses.

• Dirección de Relaciones Institucionales: promueve la imagen institucional de la Empresa ante el público y entorno relevantes.

• Dirección Comercial: comercializa y despacha los productos siderúrgicos en condiciones de calidad y oportunidad competitivas.

• Dirección Industrial: elabora los productos siderúrgicos y presta los servicios industriales requeridos de manera competitiva y rentable.

• Dirección de Abastecimiento: obtiene y suministra materiales, insumos y servicios, requeridos por la compañía para sus operaciones.

El lugar de realización del trabajo de grado es el área de productos planos, en la gerencia de laminación en frió, específicamente en el departamento de revestido y terminado. En las siguientes graficas se puede observar la ubicación de la Gerencia de Laminación en Frío y del Departamento de Revestidos y Terminados, (Ver Figuras de la 6 a 8).

Figura 6. ORGANIGRAMA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

Fuente: http:// sidornet, 2009.

Figura 7. ORGANIGRAMA DE LA GERENCIA DE PLANOS EN FRÍO.

Fuente: http:// sidornet, 2009

Figura 8. ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE REVESTIDOS Y TERMINADOS

Fuente: http:// sidornet, 2009

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1. CALIDAD

La Calidad es herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que esta sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene múltiples significados. Es un conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas. La calidad de un producto o servicio es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del mismo para satisfacer sus necesidades. Por tanto, debe definirse en el contexto que se esté considerando

3.2. HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

Uno de los puntos más importantes en el control de calidad es el "Control basado en hechos Reales" y no en la experiencia, el sentido común y la audacia. Para poder asegurar la calidad del producto/servicio y la satisfacción del cliente, es necesario identificar las variables que determinan la calidad del proceso o "características de Calidad" y luego determinar el estado de dichas variables a través de datos. La toma de una correcta decisión basada en la realidad, depende de la veracidad de los datos y de la manera en que estos son analizados. Las siete herramientas se presentan a continuación:

• a. Hoja de Verificación

Formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y agrupar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad de quien realiza el registro. Ejemplo (Ver Tabla 1)

Tabla.1 HOJA DE VERIFICACIÓN

Fuente: Humberto Gutiérrez Pulido (Autor). Calidad Total y Productividad.

• b. Histograma

Un histograma es un gráfico o diagrama que muestra el número de veces que se repiten cada uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas. Esto permite ver alrededor de que valor se agrupan las mediciones (Tendencia central) y cual es la dispersión alrededor de ese valor central.

Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas.

La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados. Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y el valor mínimo.

Teniendo los valores máximos y mínimos, podemos determinar el rango de la serie de medidas, el rango no es más que la diferencia entre los valores máximos y mínimos. Rango = valor máximo – valor mínimo. Ejemplo: (Ver Figura 9).

Figura 9. HISTOGRAMA DE FRECUENCIA.

Fuente: R. Hirata- Siete Herramientas Básicas Para el Control de la Calidad

• c. Diagrama de Pareto

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.

Usando el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves.

La gráfica es útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

En relación con los estilos gerenciales de Resolución de Problemas y Toma de Decisiones, se puede ver como la utilización de esta herramienta puede resultar una alternativa excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver problemas sólo "apaga incendios", es decir, pone todo su esfuerzo en los "muchos triviales", (Ver Figura 10).

Figura 10. DIAGRAMA DE PARETO

Fuente: Elaboración Propia

• d. Diagrama Causa – Efecto

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" por que su forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario, (Ver Figura 11).

Figura 11. DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA – EFECTO)

Fuente: Manual del Ingeniero Industrial IV Edición pág. 11.70

• e. Gráficos de Control

La idea tradicional de inspeccionar el producto final y eliminar las unidades que no cumplen con las especificaciones una vez terminado el proceso, se reemplaza por una estrategia más económica de prevención antes y durante del proceso industrial con el fin de lograr que precisamente estos productos lleguen al consumidor sin defectos.

Así las variaciones de calidad producidas antes y durante el proceso pueden ser detectadas y corregidas gracias al empleo masivo de Gráficas de Control. Según este nuevo enfoque, existen dos tipos de variabilidad. El primer tipo es una variabilidad aleatoria debido a "causas al azar" o también conocida como "causas comunes". El segundo tipo de variabilidad, en cambio, representa un cambio real en el proceso atribuible a "causas especiales", las cuales, por lo menos teóricamente, pueden ser identificadas y eliminadas.

Los gráficos de control ayudan en la detección de modelos no naturales de variación en los datos que resultan de procesos repetitivos y dan criterios para detectar una falta de control estadístico. Un proceso se encuentra bajo control estadístico cuando la variabilidad se debe sólo a "causas comunes". Los gráficos de control de Shewart son básicamente de dos tipos; gráficos de control por variables y gráficos de control por atributos. Para cada uno de los gráficos de control, existen dos situaciones diferentes; a) cuando no existen valores especificados y b) cuando existen valores especificados.

Se denominan "por variables" cuando las medidas pueden adoptar un intervalo continuo de valores; por ejemplo, la longitud, el peso, la concentración, etc. Se denomina "por atributos" cuando las medidas adoptadas no son continuas; ejemplo, tres tornillos defectuosos cada cien, 3 paradas en un mes en la fábrica, seis personas cada 300, etc.

Antes de utilizar las Gráficas de Control por variables, debe tenerse en consideración lo siguiente:

• a. El proceso debe ser estable

• b. Los datos del proceso deben obedecer a una distribución normal

El número de datos a considerar debe ser de aproximadamente 20 a 25 subgrupos con un tamaño de muestras de 4 a 5, para que las muestras consideradas sean representativas de la población.

• c. Los datos deben ser clasificados teniendo en cuenta que, la dispersión debe ser mínima dentro de cada subgrupo y máxima entre subgrupos, (Ver Figura 12).

Fuente: R. Hirata- Siete Herramientas Básicas Para el Control de la Calidad

• f. Estratificación