Optimización y estandarización del proceso productivo en horno nº 1 en Alloys Metals

Resumen

En el siguiente trabajo se realizó la optimización y estandarización del proceso productivo del Horno Nº 1, el cual tiene como finalidad mejorar las condiciones y las actividades llevadas a cabo en este horno. Para realizar este estudio se realizó una investigación aplicada, descriptiva del tipo de campo, además se planteó como objetivo general el optimizar y estandarizar el proceso productivo del Horno Nº 1 para así poder aprovechar al máximo la estrategia tomada por la empresa, de instalar nuevos quemadores en dicho Horno. Se realizó una evaluación a las actividades realizadas en este Horno para identificar los elementos productivos y no productivos y así poder establecer mejoras en ellas. Se realizó un estudio de tiempo, obteniendo tiempo estándar de carga y descoriado y se concluyó que existen eventualidades en el Horno que afectan en el cumplimiento eficiente del proceso productivo del Horno Nº 1.

PALABRAS CLAVES: 1. Optimización 2.Estandarización 3.Tiempo 4. Mejoras

5. Horno Nº 1 6.Alloys Metals C.A.

Introducción

Alloys Metals C. A. es una empresa venezolana, privada, perteneciente al sector de las PYMES, concebida de clase mundial, con sede en Venezuela, considerada como una planta experta en la fabricación de aleaciones especiales de aluminio utilizadas en la elaboración de partes y piezas. Esta empresa tiene poco tiempo en operación, y se encuentra actualmente en un proceso de crecimiento, por lo cual se tiene trazado muchos planes estratégicos con el fin de optimizar sus operaciones.

Una de las estrategias trazadas, es la instalación de nuevos quemadores en el Horno Nº 1, más sofisticados que los actuales, con el fin de mejorar el tiempo de fusión y lograr así, el aumento de coladas diarias utilizando dicho horno. Es por ello, que es necesario la optimización de las actividades llevadas a cabo en ese horno de la empresa, con el fin de aprovechar al máximo la estrategia tomada.

Este proyecto tiene como finalidad la estandarización e implementación de mejoras del proceso productivo del Horno Nº 1, logradas mediante un conjunto de técnicas, entre ellas el análisis operacional, para identificar los elementos productivos y no productivos dentro del mismo; estudio de tiempos, para establecer el tiempo estándar de carga del Horno y Descoriado del mismo y técnicas como: Diagramas de proceso y entrevistas, para establecer cuales son las actividades más críticas y de este modo plantear un nuevo método de trabajo que permita el mejoramiento y optimización del proceso productivo analizado.

El tipo de investigación utilizado para llevar a cabo el proyecto es descriptivo, aplicado y de campo ya que mediante la descripción del proceso productivo del Horno Nº 1, se busca optimizar las actividades pertenecientes a dicho proceso.

La investigación está estructurado de la siguiente manera: Capitulo I: Esta constituida por los antecedentes, el planteamiento del problema, el alcance de la investigación y limitaciones del proyecto, la justificación e importancia del trabajo y por último el objetivo general y los objetivos específicos del proyecto. Capitulo II: Se presenta información sobre las generalidades de la empresa. Capitulo III: Se describe el marco referencial, las bases teóricas y la definición de términos básicos, cuyos conocimientos y comprensión fueron necesarios para el cumplimiento de los objetivos planteados. Capitulo IV: En esta parte se presenta el tipo de investigación realizada, la población y muestra tomada, las técnicas para recolectar información y los procedimientos necesarios para alcanzar los objetivos. Capitulo V: Muestra la situación actual referida al tema del proyecto y que sirven como base para detectar los problemas existentes y encontrar las posibles soluciones al caso. Capitulo VI: Se analizan los datos suministrados y finalmente se presentan las referencias bibliográficas conclusiones, recomendaciones, apéndices y anexos.

CAPÍTULO I

El problema

• PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Alloys Metals, C.A, es una empresa dedicada a la producción de aleaciones de aluminio en presentación de alambrón y lingotes, obtenidas mediante la fusión de aluminio primario o secundario.

Uno de los equipos utilizados para el proceso productivo de lingotes es el Horno Nº 1, horno fusor a gas de 12 Toneladas de capacidad, que logra fundir el aluminio, por medio de dos quemadores tipo boquilla utilizando un sistema Venturi.(ver figura 1.1).

Debido a las características de funcionamiento de dichos quemadores, el tiempo de fusión de aluminio es muy largo (10 a 14 horas), por lo que se alcanza una sola colada diaria. Razón por la cual, la empresa ha decidido invertir en nuevos quemadores más sofisticados, que disminuyan el tiempo de fusión y así, poder maximizar la capacidad de obtención de lingotes.

Sin embargo, existen actividades llevadas a cabo en el horno Nº 1, por el operador de horno y los operadores de montacargas, como: carga de aluminio y descoriado, que si no se realizan según una práctica operativa, que muestre detalladamente las tareas a realizar para lograr cada actividad, también pueden ocasionar retrasos en la producción de lingotes.

Es por ello, que aunado a la adquisición de los nuevos quemadores, la empresa se trazó como plan estratégico, estandarizar y optimizar el proceso productivo del horno para así, aprovechar al máximo la instalación de dichos quemadores.

De igual manera, al llevar a cabo este estudio, se desea actualizar los parámetros de las actividades efectuadas en el Horno Nº 1, establecidos en las instrucciones de trabajo, ya que desde la fecha de arranque de la empresa (mayo 2004), no se ha hecho una evaluación de los parámetros existentes en ellas y por

tanto, hay ciertas posibilidad de omisiones de movimientos, acciones y tiempos, que son necesarios asentar, para que los operadores conozcan los estándares y tolerancias para realizar su labor de una manera eficiente.

Figura 1.1 Horno Nº 1 de la empresa. (A la derecha vista frontal, a la izquierda vista posterior donde se visualizan los quemadores)

Fuente: Elaboración Propia

OBJETIVO GENERAL

Optimizar y estandarizar el proceso productivo del Horno Nº 1 en Alloys Metals, C.A.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Evaluar las actividades que forman parte del proceso productivo del Horno Nº 1.

• Realizar un estudio de los tiempos de carga y descoriado del Horno Nº 1.

• Calcular tiempo estándar de carga y descoriado del Horno Nº 1

• Comparar parámetros del proceso productivo del Horno Nº 1 establecidos en las instrucciones de trabajo de la empresa con los realizados actualmente.

• Diseñar y establecer un plan de mejora.

• Actualizar los métodos y estándares de tiempos de actividades del Horno Nº 1 de las instrucciones de trabajo existentes en la empresa.

JUSTIFICACIÓN

Esta investigación es realizada, debido a que la empresa necesita la optimización del proceso productivo del Horno Nº 1, y así, pueda alcanzar los planes estratégicos que se tiene trazado.

Además de esto, el estudio es de gran importancia, ya que por medio de la actualización de los métodos y parámetros establecidos en las instrucciones de trabajo de preparación de aleaciones y descoriado en el Horno Nº 1, los operadores que llevan a cabo dichas actividades, tendrán una guía para efectuar sus labores de una manera eficiente.

ALCANCE

El análisis que se va a llevar a cabo, está enfocado concretamente, en las actividades que forman parte del proceso productivo del Horno Nº 1 para la fabricación de lingotes A-1060 (Descoriado, fusión y carga de aluminio), situado en la planta de la empresa Alloys Metals, C.A.

LIMITACIONES

Debido a que la empresa trabaja por turnos (7:00 am a 3:00 pm, 3:00 pm a 11:00 pm y 11:00 pm a 7:00 am), muchas veces las actividades del proceso productivo del Horno Nº 1 se realizan en turnos diferentes al dispuesto por el investigador, por lo que el número de tomas de ciclos de tiempo para dichas actividades se ve afectado grandemente.

Por otra parte, en el tiempo de estadía en planta del investigador, la producción por la línea de lingotes, en su gran mayoría fue aleación A-1060, por lo que no se tomaron datos suficientes para el estudio del proceso productivo de Horno Nº 1, al fabricar las distintas aleaciones en la empresa. Por ello, se limita el estudio a las actividades de carga, fusión y descoriado de aluminio en el Horno Nº 1 sin tomar las actividades de carga de aleantes y homogenizado del Horno.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

• NOMBRE DE LA EMPRESA

ALLOYS METALS C.A. (AMCA)

RESEÑA HISTÓRICA

Alloys Metals C.A es una compañía venezolana, privada, perteneciente al sector de las PYMES, concebida de clase mundial, con sede en Venezuela, dedicada a la producción y comercialización, mayoritariamente internacional, de aleaciones de aluminio. La capacidad de producción de la planta es de aproximadamente

27.000 toneladas por año, el alambrón es manufacturado a través de la combinación de una mezcla seleccionada y controlada químicamente de aluminio primario y elementos aleantes adecuados, mediante un proceso de selección, clasificación y fundición controlado en todas sus etapas. Para la producción de pailas y lingotes aleados es utilizado aluminio primario o secundario, más la adición de elementos aleantes según requerimientos químicos, ambos procesos se rigen bajo parámetros de control que garanticen la calidad del producto en cada una de sus etapas.

La constitución de la empresa Alloys Metals, C.A., es producto de la consolidación de una iniciativa que surge de un grupo de profesionales e industriales con una amplia experiencia en las áreas de Metalurgia, Ingeniería, Fabricación Instalación y Puesta en marcha de importantes Complejos Industriales, específicamente del sector Aluminio, y su Industria relacionada, establecidos en el mes Marzo del año 2004 en la Ciudad de Puerto Ordaz, UD- 321, Manzana 15, Parcelas 5 y 6 que se eligieron como sede para su instalación.

MISÓN:

Nuestra misión es contribuir a que nuestros clientes eleven su rendimiento y la calidad de sus productos, mediante el suministro confiable de aleaciones de aluminio que satisfagan sus expectativas y sean acordes a sus procesos. Todo ello de manera que se obtenga una rentabilidad que fortalezca nuestra viabilidad, promueva nuestro crecimiento, proporcione mayor bienestar al personal, contribuya al desarrollo social y aporte atractivos retornos a la inversión de nuestros accionistas.

VISIÓN:

Ser un competitivo y confiable productor y suplidor de aleaciones de aluminio, según estándares de clase mundial. Con proveedores confiables, personal, clientes y accionistas satisfechos. Con seguridad, y apego a la normativa ambiental.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La ubicación de la planta ha sido racionalmente concebida tomando en cuenta el pujante crecimiento de la zona de Guayana; esto permite aprovechar los recursos existentes en esta región y las ventajas que surgen de una favorable cercanía a las grandes empresas nacionales reductoras de aluminio: ALCASA y VENALUM, y a las futuras plantas reductoras próximas a instalarse en la zona. Su ubicación específica es en el sector UD 321, manzana 15, parcela 5 y 6. Puerto Ordaz- Estado Bolívar, Venezuela.

DIMENSIONES DE LA PLANTA

Tomando en cuenta las necesidades de espacio, que permitan un ambiente adecuado para el personal y un excelente desenvolvimiento del proceso productivo, la empresa cuenta con una superficie total de 8.604,50 m2, de los

cuales 2.210 m2 corresponden al área de producción y el restante (6.394,5 m2) es ocupado por áreas de oficina tanto administrativas como de producción, áreas de circulación, el área de los equipos auxiliares y las áreas verdes (6.394,50 m2).

MERCADO

Alloys Metals C.A., tomando en consideración las perspectivas que se presentan a corto, mediano y largo plazo, en el área de reciclaje del aluminio y la industria del aluminio primario instalada en el país y los futuros proyectos por desarrollarse, a incursionado en este sector de la industria integrándose a la cadena de desarrollo aguas abajo manufacturando productos de valor agregado , ya que cuenta con los recursos tecnológicos y humanos que le han permitido competir en este importante segmento de mercado. En poco tiempo de operación, Alloys Metals ha logrado incursionar en el mercado nacional e internacional (hasta el momento en latino América), con la elaboración de productos de calidad con posicionamiento competitivo. Para el cierre del año 2005 un 69% de los productos fueron destinados al mercado internacional, en tanto que el 31% restante al mercado nacional.

MERCADO NACIONAL

El mercado nacional se extiende hacia la pequeña y mediana industria del sector mecánico, mecánico-industrial, eléctrico y automotriz, ubicadas en su mayoría en la zona centro-occidental del país. Se incluye, además, entre sus clientes al sector siderúrgico, en el que se encuentra el complejo siderúrgico SIDOR.

MERCADO INTERNACIONAL

El mercado internacional, hasta el momento, esta dirigido hacia países de América del Sur, como lo son: Ecuador y Colombia, principales clientes consumidores de alambrón de grado eléctrico, Brasil quien adquiere aleaciones de aluminio y mayormente alambrón de grado eléctrico, y México.

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y PRODUCTOS DE ALLOYS METALS C.A

La tecnología a ser usada en esta planta para la obtención de lingotes aleados de fundición y alambrón ha sido adquirida en el país e Italia. En términos generales es un proceso que consiste en la recepción, manejo, selección, clasificación ( en los patios) de la materia prima, luego bajo un estricto control de proceso químico- físico realizado a través de la fusión en los distintos tipos de hornos de fusión, y en retención-fusión, combinando esta materia prima con ciertos elementos aleantes, pasando luego a los procesos de desgasificación y filtrado y dar forma de a) lingotes al producto final en máquinas lingoteras y b) alambrón de 9mm de diámetro , para su despacho final. (Ver figura 2.1 y 2.2)

2.8.1.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO: LINGOTES ALEADOS PARA REFUSIÓN

El proceso productivo se inicia en el Horno Fusor con la fusión de la materia prima, aluminio primario. Una vez fundido el metal, se prepara la aleación requerida mediante la adición de los aleantes que correspondan, en proporciones adecuadas. Luego se adicionan los fundentes de superficie y se retira la escoria formada en el horno. Una vez cumplido los pasos anteriores, se procede a la colada permitiendo la salida del aluminio aleado a través de los canales, para ser desgasificado y filtrado antes de pasar a la línea lingotera, en donde se solidifica en forma de lingotes. Luego de su etapa de enfriamiento, son empacados, pesados y etiquetados para su despacho.

PRODUCTOS

• LINGOTES ALEADOS

• Lingotes de Fundición de Aluminio Aleado.

• Uso: Insumo en la fabricación de partes y piezas de aluminio destinadas a la industria automotriz, eléctrica, construcción y manufactura de artículos del hogar.

• Presentación: Lingotes de 10Kg. ± 0,5Kg y 450 ± 10 Kg.

· Tipo de Aleaciones: A332.1; A380.0; A356.1; A356.2, A1350, A319.0; A384.0; A413.0; A413.1, A413.2, A8011, A6201, DEOX. A1060. (Ver

figura 2.3)

ALAMBRÓN

• Alambrón de aluminio

• Uso: sector eléctrico y mecánico.

• Presentación: bobinas de 2 Ton.± 100 Kg.

• Tipo de aleación: A1350, A6201, A1100 y DEOX. (ver figura 2.3)

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

La empresa esta dividida en cuatro departamentos que indican las relaciones en orden jerárquico y las interrelaciones de cada una de ellas. A continuación se describen cada uno de los cargos de la estructura organizativa de Alloys Metals, C.A:

Junta Directiva: Ente administrativo encargado de suministrar información a los accionistas de la empresa en cuanto a las actividades puestas en marcha, así como también el establecimiento de lineamientos y políticas generales que han de ser cumplidas dentro de la misma.

Gerente General: Ejerce la representación legal y hace cumplir los lineamientos establecidos por la junta directiva de la empresa.

Asesor Legal: Tiene como responsabilidad velar por el cumplimiento de la normativa legal, facilitar el desarrollo de normas y procedimientos que orienten a las unidades de negocio hacia el autocontrol de gestión de los activos de la empresa.

Coordinación de Ventas y Cobranza: Su finalidad es satisfacer las necesidades de los clientes así como las economías de la empresa y recuperar el crédito otorgado y el precio de los productos y o servicios que fueron proporcionados a los clientes mediante el uso de sus créditos.

Departamento de Administración y Finanzas: Evalúa y aprueba en conjunto, los cambios propuestos para los efectos de administración de personal de la adscripción, coordina los planes de desarrollo y capacitación del personal adscrito. Además se encarga de las actividades de inversión y manejo de los recursos económicos con otros entes financieros u otras instituciones con las cuales la empresa se relaciona financieramente.

Analista de Comercialización: Su finalidad es la solución a los principales problemas comerciales de la empresa, de modo tal que puedan actuar en forma óptima, en un contexto altamente competitivo y tecnificado. Por otra parte, se encarga de la promoción y distribución de los productos y del comercio exterior.

Departamento de Operaciones: Alcanza el nivel óptimo de la productividad respondiendo a las exigencias del mercado, de acuerdo a la capacidad de planta y las normas de calidad establecidas.

Departamento de Gestión Integral de Riesgo y Ambiente: Tiene por objeto eliminar o reducir los riesgos de los trabajadores, minimizando las causas de los accidentes y de las enfermedades Profesionales, al igual que mantener el compromiso de asegurar la protección del medio ambiente.

A continuación se presenta el organigrama general de organización de Alloys Metals, C.A (ver gráfico Nº 2.1).

CAPÍTULO III

Marco teorico

• INGENIERÍA DE MÉTODOS

La ingeniería se refiere principalmente a la aplicación de métodos analíticos, de los principios de las ciencias físicas y sociales y del proceso creativo, al problema de convertir las materias primas y otros recursos en formas que satisfagan las necesidades de la humanidad.

La ingeniería de métodos, es un conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones a un examen minucioso, con vista a introducir mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permita que éste sea hecho en el menor tiempo con una inversión productiva. También, puede definirse como una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y en consecuencia reducir el costo por unidad. El objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.

ESTUDIO DE MÉTODOS

En cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo, por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello, el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un factor primordial para aumentar su productividad. Por ello comenzaremos definiendo lo que es el trabajo.

Durante cualquier proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más eficientes, es por ellos que el Estudio del Trabajo nos presenta varias técnicas para aumentar la productividad.

Se entiende por ESTUDIO DEL TRABAJO, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la

situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras. El estudio de trabajo se divide en dos ramas que son las siguientes:

• Estudio de tiempos: Se define como un análisis científico y minucioso de los métodos y aparatos utilizados para realizar un trabajo, el desarrollo de los detalles prácticos de la mejor manera de hacerlo y la determinación del tiempo necesario.

• Estudio de movimientos: Consiste en dividir el trabajo en los elementos más fundamentales posibles, estudiar éstos independientemente y en sus relaciones mutuas, y una vez conocidos los tiempos que absorben ellos, crear métodos que disminuyan al mínimo el desperdicio de mano de obra.

Por otro lado tenemos que la O.I.T (Oficina Internacional de Trabajo), aplica dos técnicas para llevar a cabo el Estudio del Trabajo como se observa en la siguiente figura, éstas son:

El estudio de métodos que es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillo y eficaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo, es la aplicación de las técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado, en llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Para realizar este estudio, es necesario aplicar las ocho etapas que contiene el procedimiento básico para el estudio del trabajo, las cuales son:

• 1) Seleccionar el trabajo o proceso a estudiar.

• 2) Registrar o recolectar todos los datos relevantes acerca de la tarea o proceso utilizado, las técnicas mas apropiadas y disponiendo los datos en la forma mas cómoda para analizarlos.

• 3) Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo, el orden en que se ejecuta; quien la ejecuta; y los medios empleados.

• 4) Establecer el método más económico, tomando en cuenta las circunstancias y utilizando las diferentes técnicas de gestión, así como los aportes de dirigentes, supervisores, trabajadores y otros especialistas cuyos enfoques deben analizarse y discutirse.

• 5) Evaluar los resultados obtenidos con el nuevo método, en comparación con la cantidad de trabajo necesario y establecer un tiempo estándar.

• 6) Definir el nuevo método y el tiempo correspondiente, y presentar dicho método, ya sea verbalmente o por escrito, a todas las personas a quienes concierne, utilizando demostraciones.

• 7) Implantar el nuevo método, formando a las personas interesadas, como práctica general con el tiempo fijado.

• 8) Controlar la aplicación de la nueva norma siguiendo los resultados obtenidos y comparándolo con los objetivos.

Estas etapas se aplican tanto al estudio de tiempos como al estudio de movimientos, dándole el perfil que requiere su análisis. Cabe hacer mención que las etapas 1, 2 y 3 son INEVITABLES.

Tenemos que en cualquier industria se presenta o presentará el problema de determinar un método más factible y preferible para realizar el trabajo y esto se debe a la propia necesidad de perfeccionamiento de los métodos de trabajo, influidos por la nueva tecnología, la demanda, los procesos económicos y por ello, debe emplearse algún procedimiento para diseñar el trabajo y determinar la cantidad de tiempo necesario para realizarlo. Este método, lo presenta el Estudio del Trabajo, para aumentar la efectividad y eficiencia en los procesos de la empresa, generando una mayor utilidad y rentabilidad del negocio.

DIAGRAMAS

Se conocen como representaciones gráficas de todas las actividades inherentes al proceso; estos permiten obtener una observación óptima de la relación entra las operaciones, así como también de los pequeños y grandes detalles que se logran de la observación directa dependiendo del proceso en estudio.

Cuando se trabaja en el diseño de un puesto de trabajo o de mejorar uno existente, los diagramas son una excelente herramienta para el analista de Métodos, ya que presentan de manera sencilla, clara y lógica la información actual de los hechos que tienen que ver con el proceso, por lo que se deben tomar en cuenta si se quiere hacer un mejor trabajo en un menor tiempo.

Debido a la gran utilidad de estos diagramas se ha estandarizado una variedad de ellos, entre los cuales se tiene:

• Diagrama de Operaciones.

• Diagrama de Proceso.

• Diagrama de Flujo y/o Recorrido.

• Diagrama Hombre-Máquina.

• Diagrama Bimanual.

La forma utilizada para describir las actividades dentro de los diagramas, se basa en una serie de símbolos que indican por ejemplo: todas aquellas etapas por la que pasa el material, los pasos dados por el operario de una estación a otra, así como también las distancia que recorre, las operaciones por maquinaria utilizada, entre otras; dependiendo del diagrama utilizado.

Actualmente los símbolos que más se usan a nivel empresarial son los siguientes:

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Muestran la secuencia lógica de todas las operaciones del puesto de trabajo, taller, máquinas o áreas en estudio, así como las inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en u proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala las entradas de todos los componentes y subconjuntos al ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian detalles generales de la fabricación.

DIAGRAMA DE PROCESO

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto,

es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información de identificación.

Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de tamaño suficiente para este propósito.

DIAGRAMA DE FLUJO

Un diagrama de flujo es la forma más tradicional de especificar los detalles de un proceso y constituye la representación gráfica de un proceso multifactorial. Se utiliza principalmente en programación, economía y procesos industriales, pasando también a partir de estas disciplinas a formar parte fundamental de otras, como la psicología cognitiva; estos diagramas utilizan una serie de símbolos con significados especiales. Para poder hacer comprensibles los diagramas a todas las personas, los símbolos se someten a una normalización; es decir, se hicieron símbolos casi universales, ya que, en un principio cada usuario podría tener sus propios símbolos para representar sus procesos en forma de Diagrama de flujo. Esto trajo como consecuencia, que sólo aquel que conocía sus símbolos, los podía interpretar. La simbología utilizada para la elaboración de diagramas de flujo es variable y debe ajustarse a un patrón definido previamente.

En teoría, no es necesario usar un tipo especial de símbolos para crear un diagrama de flujo, pero existen algunos ampliamente utilizados por lo que es adecuado conocerlos y utilizarlos, ampliando así las posibilidades de crear un diagrama más claro y comprensible para crear un proceso lógico y con opciones múltiples adecuadas. Se utilizan los símbolos indicados a continuación, estandarizados según la norma ISO 5807:

• Flecha. Indica el sentido y trayectoria del proceso de información o tarea.

• Rectángulo. Se usa para representar un evento o proceso determinado. Éste es controlado dentro del diagrama de flujo en que se encuentra. Es el símbolo más comúnmente utilizado. Se usa para representar un evento que ocurre de forma automática y del cual generalmente se sigue una secuencia determinada.

• Rombo. Se utiliza para representar una condición. Normalmente el flujo de información entra por arriba y sale por un lado si la condición se cumple o sale por el lado opuesto si la condición no se cumple. El rombo además especifica que hay una bifurcación.

• Círculo. Representa un punto de conexión entre procesos. Se utiliza cuando es necesario dividir un diagrama de flujo en varias partes, por ejemplo por razones de espacio o simplicidad. Una referencia debe darse dentro para distinguirlo de otros. La mayoría de las veces se utilizan números en los mismos.

Existen además un sin fin de formas especiales para denotar las entradas, las salidas, los almacenamientos, etcétera.

De acuerdo al estándar ISO, los símbolos e incluso las flechas deben tener ciertas características para permanecer dentro de sus lineamientos y ser considerados sintácticamente correctos. En el caso del círculo de conexión, se debe procurar usarlo sólo cuando se conecta con un proceso contenido dentro de la misma hoja.

Existen también conectores de página, que asemejan a una "rectángulo oblicuo" y se utilizan para unir actividades que se encuentran en otra hoja.

En los diagramas de flujo se presuponen los siguientes aspectos:

• Existe siempre un camino que permite llegar a una solución (finalización del algoritmo).

• Existe un único inicio del proceso.

• Existe un único punto de fin para el proceso de flujo (salvo del rombo que indica una comparación con dos caminos posibles.

DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO:

El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado), es una técnica gráfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.

Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en Japón, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fábrica, cuando discutían problemas de calidad. Es usado para:

• Visualizar, en equipo, las causas principales y secundarias de un problema.

• Ampliar la visión de las posibles causas de un problema, enriqueciendo su análisis y la identificación de soluciones.

• Analizar procesos en búsqueda de mejoras.

• Conduce a modificar procedimientos, métodos, costumbres, actitudes o hábitos, con soluciones – muchas veces – sencillas y baratas.

• Educa sobre la comprensión de un problema.

• Sirve de guía objetiva para la discusión y la motiva.

• Muestra el nivel de conocimientos técnicos que existe en la empresa sobre un determinado problema.

• Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no sólo al final, sino durante cada etapa del proceso.

Para su construcción, se tienen en cuenta los siguientes pasos:

• Establezca claramente el problema (efecto) que va a ser analizado

• Diseñe una flecha horizontal apuntando a la derecha y escriba el problema al interior de un rectángulo localizado en la punta de la flecha.

• Haga una "Lluvia de ideas" para identificar el mayor número posible de causas que pueda estar contribuyendo para generar el problema, preguntando "¿Por qué está sucediendo?".

• Agrupe las causas en categorías. Una forma muy utilizada de agrupamiento es la 4M: máquina, mano de obra, método y materiales.

• Para comprender mejor el problema, busque las subcausas o haga otros diagramas de causa y efecto para cada una de las causas encontradas.

• Escriba cada categoría dentro de los rectángulos paralelos a la flecha principal. Los rectángulos quedarán entonces, unidos por líneas inclinadas que convergen hacia la flecha principal. Se pueden añadir las causas y

subcausas de cada categoría a lo largo de su línea inclinada, si es necesario.

ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo, para registrar los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así, determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido de rendimiento.

REQUISITOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de comprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse, se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo.

LA RESPONSABILIDAD DEL ANALISTA DE TIEMPOS

Todo trabajo entraña diversos grados de habilidad y esfuerzos físicos y mentales para ser ejecutado satisfactoriamente. Además de tales variaciones en el contenido del trabajo, existen diferencias de aptitud, aplicación física y destreza de los trabajadores. El analista no tiene dificultad alguna para medir el tiempo que un trabajador emplea al ejecutar un trabajo. Mucho más difícil resulta la evaluación de todas las variables para determinar el tiempo que el operario "normal" requeriría para ejecutar la misma tarea.

Es esencial que el supervisor, el obrero, el representante sindical y el analista comprendan perfectamente los principios y la práctica de un estudio de

tiempos, debido a los numerosos intereses y reacciones humanas relacionadas con tal técnica. Las responsabilidades del analista de tiempos suelen ser:

• Poner a prueba, cuestionar y examinar el método actual, para asegurarse que es correcto en todos aspectos antes de establecer el estándar.

• Analizar con el supervisor, el equipo, el método y la destreza del operario antes de estudiar la operación.

• Contestar las preguntas relacionadas con la técnica del estudio de tiempos o acerca de algún estudio específico de tiempos, que pudieran hacerle el representante sindical, el operario o el supervisor.

• Colaborar siempre con el representante del sindicato y con el trabajador para obtener la máxima ayuda de ellos.

• Abstenerse de toda discusión con el operario que interviene en el estudio o con otros operarios, y de lo que pudiera interpretarse como crítica o censura de la persona.

• Mostrar información completa y exacta en cada estudio de tiempos realizado, para que se identifique el método que se estudia.

• Anotar las medidas de tiempos correspondientes a los elementos de la operación que se estudia.

• Evaluar con toda honradez y justicia la actuación del operario.

• Observar siempre una conducta irreprochable con todos y dondequiera, a fin de atraer y conservar el respeto y la confianza de los representantes laborales y de la empresa.

Es indispensable que el trabajo del analista de tiempos sea exacto y fidedigno en grado sumo, ya que influye directamente sobre las percepciones monetarias del personal laborante y el estado de pérdidas y ganancias de la compañía. La falta de exactitud y buen juicio no sólo afectarán al trabajador y a la empresa desde el punto de vista económico, sino que pueden ocasionar también una pérdida completa de confianza por parte del operario y el sindicato, y la destrucción de las buenas relaciones obrero patronales que la dirección de la empresa, haya podido fincar al cabo de muchos años. Los requisitos personales siguientes son esenciales para que todo buen analista de tiempos pueda obtener y conservar relaciones humanas exitosas:

• Honradez y honestidad.

• Tacto y comprensión.

• Gran caudal de recursos.

• Confianza en si mismo.

• Buen juicio y habilidad analítica.

• Personalidad agradable y persuasiva, complementada con un sano optimismo.

• Paciencia y autodominio.

• Energía en cantidades generosas, moderada con actitudes de cooperación.

• Presentación y atuendo personal impecables.

• Entusiasmo por su trabajo.

RESPONSABILIDAD DEL SUPERVISOR

Todos y cada uno de los supervisores de una factoría son representantes de la empresa. Después de un operario o trabajador, nadie en la fábrica o planta está tan cerca de los trabajos como el supervisor. En vista de lo anterior tiene que aceptar ciertas responsabilidades en relación con el establecimiento de los estándares de tiempos.

El supervisor debe sentirse obligado a procurar que prevalezcan estándares de tiempos equitativos, con el fin de conservar relaciones armoniosas con los trabajadores del departamento a su cargo. Tanto los estándares "estrechos" como "holgados" son causa de interminables problemas con el personal, y cuanto más pueda evitárselos, tanto más difícil y placentero resultará su trabajo. Es natural que si todos los estándares fueran demasiado liberales, sus responsabilidades de supervisión resultarían relativamente fáciles.

El supervisor debe avisar con tiempo al operario que su trabajo va a ser observado. Esto despeja el camino tanto al analista de tiempos como al operario. Este último tendrá la certeza de que su superior inmediato está en conocimiento de que se va a tratar de evaluar el tiempo de su trabajo, y de que así tendrá oportunidad de exponer las dificultades que cree pudieran ser corregidas antes de establecer el estándar. Naturalmente que el analista de tiempos se sentirá más seguro sabiendo que su presencia ya es esperada. Si, por alguna razón, resultara casi imposible poder efectuar un estudio de tiempos en condiciones regulares, el

supervisor inmediatamente deberá ponerlo en conocimiento del analista de tiempos. Deberá notificar al departamento de tiempos acerca de cualquier cambio introducido en los métodos de su departamento, a fin de que pueda hacerse el ajuste apropiado de estándares.

RESPONSABILIDADES DEL SINDICATO

La mayor parte de los organismos sindicales se opone a la medición del trabajo y preferirían que todos los estándares fuesen establecidos por arbitraje. Sin embargo, los sindicatos reconocen que los estándares son necesarios para el funcionamiento provechoso de una empresa, y que la dirección o gerencia continuará su desarrollo mediante las técnicas de medición del trabajo principal.

Además, todo dirigente de sindicato sabe que los estándares de tiempo deficientes le causarán problemas tanto a él como a la dirección de la empresa. Un sindicato debe aceptar ciertas responsabilidades inherentes al estudio de tiempos, con miras a operar una organización en buenas condiciones, dentro de una empresa rentable o productiva.

Un representante sindical debe cerciorarse de que el estudio de tiempos comprenda un registro completo de las condiciones de trabajo, el método de trabajo y el arreglo de la estación de trabajo. Debe comprobar que la descripción del trabajo actual sea exacta y completa. También es aconsejable que vea que se haya efectuado la descomposición en elementos con límites bien definidos, ayudando así a la consistencia de los resultados de los tiempos.

Los sindicatos que adiestran a sus miembros en lo tocante al estudio de tiempos, fomentan la cooperatividad y ayudan con todos sus recursos al programa de la dirección, obtendrán los beneficios de una mayor cooperación en la mesa de negociación, menos suspensiones de trabajo y miembros de su organización mucho más satisfechos. Las organizaciones sindicales que fomentan la desconfianza en el estudio de tiempos y facilitan un programa de "no cooperación", tendrán que hacer frente a multitud de quejas y conflictos de parte de sus miembros, así como a grupos directivos difíciles de tratar y, después de un cierto tiempo, a la aparición de un número de suspensiones de trabajo capaces de crear graves dificultades a las partes laboral y empresarial.

RESPONSABILIDAD DEL TRABAJADOR