Evaluación de las operaciones que se llevan a cabo para la fabricación de concreto premezclado en Global Mix, C.A.

El presente trabajo, realizado en la planta Concretera Global Mix, específicamente en el Dpto. de Producción, consiste en la evaluación de las operaciones que se realizan para el desarrollo del proceso productivo. El proyecto se enmarca en un Diseño No experimental, del tipo aplicado, de campo y se categoriza como un Proyecto Factible, éste se sustenta bajo la utilización de herramientas de ingeniería como lo son el Diagrama de procesos, Estudios de Tiempos aunado a una evaluación y diagnóstico de la producción por medio de una herramienta estudiantil como el programa de simulación (ARENA) de los planes actuales y equipos. Se propusieron acciones que mejoren el desempeño actual de los procesos de producción de la planta por medio de simulaciones éstas acciones representan el paso final de una metodología diseñada como base, para el desarrollo y adecuación a otros equipos, del sistema actual. El trabajo impulsa la generación de nuevas ideas y estrategias, además de la minimización de fallas y actividades correctivas. Palabras claves: modelo de simulación, aditivos, producción, proceso, concreto, resistencias.

INTRODUCCIÓN.

En la actualidad la industria manufacturera se ha convertido en un ámbito de transformación de valores. En el centro de todo esto está el proceso de producción, donde se combina tecnología y otros factores con insumos productivos para obtener una cantidad determinada de producto final.

El objetivo central de las empresas es cumplir su plan de producción con el menor gasto de recursos, para contribuir a satisfacer las necesidades de la sociedad. Por tanto, una evaluación del trabajo en las empresas solo se puede realizar partiendo de la comparación de los recursos recibidos con la producción que entrega, o sea, a partir del análisis de su eficiencia.

Global Mix, es una empresa del ramo de la construcción que se encarga del diseño fabricación y comercialización de concreto premezclado en la región de Guayana, que busca en todo momento brindar a sus clientes productos oportunos y de excelente calidad, mediante el mejoramiento continuo de la eficacia del sistema de gestión de calidad y el mejoramiento en el proceso productivo que desarrollan.

El propósito fundamental de este proyecto de investigación es obtener una base teórica y sustentable de la producción de la planta, por medio de una evaluación en el proceso productivo que se desarrolla actualmente, con el fin de presentar propuestas de mejoras al mismo y así elevar la producción de la planta.

Este trabajo de investigación está conformado en cinco capítulos definidos a continuación:

Capítulo I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: En este capítulo se establece el planteamiento del problema, los objetivos, la justificación, delimitación y alcance. Capítulo II: MARCO REFERENCIAL: Contiene toda la información referente a la empresa una pequeña reseña histórica su misión, visión, razón social, ubicación geográfica, organigrama de la concretera y antecedentes de la empresa. Capítulo III: MARCO TEÓRICO: En este capítulo se encuentran todas las bases sustentables para realizar el estudio, constituida por definiciones, normativas existentes, entre otras. Capítulo IV: DISEÑO METODOLÓGICO: Consiste en las técnicas aplicadas para desarrollar el proyecto, tanto de análisis como de recolección de datos, así como el tipo de investigación. Capítulo V: ANÁLISIS Y RESULTADOS: Aquí se muestran la propuesta de mejora y la información utilizada para la evaluación del rendimiento de la concretera.

CAPÍTULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Global Mix C.A es una empresa que se encarga del diseño, fabricación y comercialización de concreto premezclado en la región de Guayana es una organización que busca en todo momento garantizar a sus clientes productos de excelente calidad, que se rigen bajo las normas COVENIN que contemplan el método para su elaboración.

Actualmente Global Mix cuenta con diversos equipos que permiten el funcionamiento en la cadena productiva de la planta y que a su vez facilitan el desarrollo de los procesos para el diseño y fabricación del concreto, a pesar de que cada trabajador sabe cuál es su tarea específica, en la planta no existe documentación ni bases históricas que permitan conocer los procesos ni identificar las fallas que se puedan presentar y sus posibles soluciones, lo cual incurre en pérdidas de tiempos y en algunos casos de materia prima, cuando se presentan alguna anormalidad mientras se desarrolla el proceso productivo.

El proceso que actualmente se lleva a cabo en la planta es el diseño de concreto premezclado con distintas resistencias, dichas resistencias dependerán de los requerimientos del cliente.

En la actualidad la gerencia de producción ha prestado especial atención al uso de herramientas que apoyen la toma de decisiones sobre el proceso operativo, para garantizar las operaciones y el buen uso tanto de los materiales como del recurso humano según los estándares de rendimiento que se llevan a cabo dentro de la misma.

Por esta razón la empresa considera conveniente diseñar un modelo de simulación que permita evaluar el impacto de una decisión sobre los niveles de producción y la disponibilidad de los equipos móviles y equipos fijos que se encuentran operativos dentro de la planta.

Esto se considera un problema ya que se necesita seguir los pasos del método científico para analizar el proceso y la interacción de las variables del proceso a fin de formular el modelo deseado.

De no realizarse esto la empresa incurriría en retrasos en la producción, pérdida de tiempo, recurso humano, pérdidas financieras, entre otros. Por tal motivo es importante la identificación de los puntos críticos en el proceso de producción, con la finalidad de conjugar todos estos datos por medio de una sustentación teórica- práctica en la búsqueda de soluciones a los problemas, y así aprovechar al máximo las horas/hombres y horas/maquinas planificadas.

OBJETIVOS

Objetivo General Evaluar las operaciones de producción que se llevan a cabo para la fabricación de concreto premezclado en Global Mix C.A.

Objetivos específicos

Describir el proceso de producción que se lleva a cabo para la fabricación de concreto en Global Mix C.A por medio de un diagrama de operaciones.

Realizar estudio de tiempo de las actividades y el rendimiento en la fabricación de concreto premezclado.

Formular un modelo de simulación del proceso de fabricación de concreto en Global MIx. C.A

Analizar el comportamiento del sistema.

Evaluar los resultados en base al modelo propuesto.

Justificación La evaluación de las operaciones de producción para el diseño de concreto de La Empresa Global Mix, C.A. permitirá identificar los elementos de rendimiento y producción, para así implantar las medidas preventivas y/o correctivas, que garantizar un mayor rendimiento para la empresa en cuanto a producción en condiciones normales se refiere. La eficacia y el beneficio de la evaluación de las operaciones de producción, radica en que de una manera teórica y sustentable se pueda obtener esta información a la hora de que los coordinadores de equipos móviles y fijos lo requieran, para que de esta manera se pueda obtener un mayor conocimiento de la capacidad que tiene en los equipos con los que cuentan.

Delimitación Esta investigación se realizó en La Empresa Global Mix, C.A, con la finalidad de evaluar el rendimiento de la producción en el diseño y fabricación de concreto premezclado en el área de producción. De manera que se recolecten datos para establecer los niveles de rendimiento de la planta y la propuesta de mejora óptima.

Alcance Mediante la presente investigación se ofrece realizar una evaluación del rendimiento de la producción de la planta, así como también dar una propuesta de mejora en las áreas de diseño y producción; con el propósito de mejorar el rendimiento de la producción optimizando y haciendo más eficientes todos los procesos que se llevan a cabo.

CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

En el desarrollo de este capítulo se exponen las generalidades tanto de la empresa como la de las áreas enmarcadas en el proyecto, al mismo tiempo se presenta la recopilación de información referente a la revisión literaria y las definiciones de términos clave consideradas acordes al enfoque del estudio.

Razón Social Global Mix, C.A.

Descripción de la Empresa Global Mix C.A, inicio sus actividades en el año 2007 es una empresa que se encuentra ubicada en la zona industrial Los Pinos de puerto Ordaz, Edo. Bolívar, es una planta dedicada a la fabricación, distribución y comercialización de concreto premezclado a nivel nacional en el sur oriente del país, su principal actividad procesar la materia prima para ofrecer servicios de vaciados con trompos y/o bomba dependiendo de las necesidades de cada cliente. Cuenta con un personal calificado cada uno en su área correspondiente, la planta está distribuida en oficina principal, almacén, sala de control, laboratorio de control de calidad donde se realizan todas las muestras y los ensayos al concreto, taller, donde se realiza el mantenimiento y reparación de los equipos, patio de almacén de la materia prima, área de carga de los trompos, departamento de contabilidad, comedor, vigilancia.

Ubicación Geográfica Global Mix C.A esta ubicada geográficamente en Venezuela, América del Sur, en el Estado Bolívar Puerto Ordaz, zona industrial Los Pinos. Al sur del rio Orinoco.

Ilustración 1 Ubicación Geográfica de la Empresa Global Mix C.A.

Fuente: elaboración Propia Misión de la Empresa Ser una empresa que genere beneficio y desarrollo al sector de la construcción, mediante la producción, distribución y comercialización de distintos tipos de concreto premezclado además de servicios y productos afines, a través de un equipo de personas capacitadas, entrenadas, comprometidas y dedicadas que garantizar y satisfacer las necesidades de nuestros clientes, garantizando la excelencia en nuestros procesos para convertirnos en una empresa productiva y de continuo crecimiento dentro del sector.

Visión de la Empresa Para el 2020 ser reconocidos como una empresa líder en el mercado regional y nacional, confiable en la fabricación, distribución y comercialización de concreto premezclado y producto afines que cumplan con los estándares de calidad requeridos para la satisfacción de nuestros clientes.

Principios y Valores Honestidad: Decir la verdad en todo momento, aun cuando se arriesguen los intereses personales. Hablar con objetividad y precisión para evitar manipular las decisiones de los demás Respeto: Tratar dignamente a todas las personas. Propiciar y mantener un ambiente ordenado y respetuoso en todos los ámbitos de interacción en los que participemos, con la finalidad de lograr los objetivos del grupo.

Responsabilidad: Cumplir puntualmente con los horarios, asistencias, compromisos adquiridos y las obligaciones de nuestra empresa.

Trabajo en equipo: Coordinar e integrar esfuerzos entre todos los miembros para lograr los objetivos propuestos.

Objetivos Generales de la empresa El modelo de negocio de la división concretos, es la fabricación de concreto, premezclado. Esta actividad se basa en la compra de cemento a granel, agregados (grava y arena), agua y aditivos que una vez dosificados se convertirán en producto terminado. El cual será entregado al cliente en el momento en que él lo necesite por medio de ollas revolvedoras. La empresa cuenta con una propuesta de valor bastante compleja que comprende:

Cumplimiento a Normatividades y Requerimientos garantizados.

Certificados de materia prima.

Soporte técnico.

Capacitación.

Capacidad de suministro.

Versatilidad e innovación.

Pedido perfecto.

Alianzas estratégicas.

Estrategia de operaciones de la empresa Busca seguir el fortalecimiento del liderazgo en la región sur del país, mediante un crecimiento rentable a través del equipo de trabajo y del producto, colocando al cliente como la primera prioridad maximizando el desempeño integral. Consolidando las estrategias de operaciones se tomaran en cuenta las siguientes:

Enfoque en el negocio de concreto premezclado, agregado y triturado.

Ofrecer al cliente un producto de calidad y buen precio.

Mejorar la eficacia operativa.

Fomentar el desarrollo sustentable.

En la actualidad, su principal producto es la venta de concreto premezclado. Es una empresa que poco a poco ha sabido meterse cada vez más a este mercado competitivo.

Descripción del área de trabajo de Grado La investigación se desarrollara en la gerencia general de Global Mix específicamente en el área de producción, dicha área cuenta actualmente con un personal donde cada uno de ellos desempeñan actividades específicas para llevar a cabo la fabricación del producto. La unidad cuenta con una sala de maquina donde se encuentra el panel de control de la planta y desde donde se realiza el proceso de diseño de concreto premezclado, este trabajo lo desempeña un operador de planta, por otro lado tenemos la planta donde se tienen a dos asistentes de operador ellos son los responsables de vigilar el proceso de diseño y son los encargados de suministrar el producto terminado a los trompos, verificar la calidad del mismo y dar la orden de salida al chofer para hacer entrega, así como también una secretaria que toma los pedidos, coordina las fechas, los precios y los metros de material con el cliente. El área también cuenta con el laboratorio de control de calidad donde un personal es el encargado de tomar las muestra de cada diseño para realzar las pruebas de calidad del concreto.

Descripción de los procesos El proceso que se lleva a cabo para el diseño de concreto empieza desde el suministro de materia prima a la planta, el operador de payloder suministra los agregados fino y grueso (arena y piedra) que se encuentran el patio de almacén de material, el cemento y los aditivos, luego el operador, verifica que la planta contenga el material suministrado procede con el proceso de diseño empieza la dosificación del material, agrega los componentes del concreto estos se trasladan en una cinta transportadora hasta llegar al trompo (unidad mezcladora) se sumista agua a la mezcla, el asistente de operador verifica que el producto se encuentre completamente homogeneizado, luego se toma una porción del producto para llevarla al laboratorio de calidad, el encargando de departamento de control de calidad realiza los cilindros con las muestras y finalmente el tropo sale con el producto terminado hasta el cliente.

Descripción de los puestos de trabajo

Gerente General: Es el máximo responsable de la aplicación y revisión del buen uso de la herramientas y los recursos y de disponer a todo el personal de máquinas equipos y todo lo que sea necesario para garantizar a los clientes un producto oportuno de excelente calidad.

Jefe de operaciones: Es el encargado de llevar el control de los inventarios, logísticas y programación en las entregas de concreto, posee habilidades en el manejo de personal.

Personal de mantenimiento: Son encargados de la limpieza y el mantenimiento de la planta.

Operadores: Son los que manejan y movilizan los camiones de la planta también son responsables de la distribución del producto terminado en la región, el operador de payloader es el responsable de suministrar materia prima a la planta desde el patio de almacén.

Mecánicos se encargan del mantenimiento tanto preventivo como correctivo de los equipos móviles y fijos de la planta

Operador de Planta: Ejecutar los trabajos propios que se refieran a los procesos que se llevan a cabo para el diseño de concreto premezclado.

Administrador: Es el encargado de planificar, organizar, dirigir y controlar todo lo referente a la logística de vaciado de concreto además tiene como tarea la organización y recepción de documentos de la planta.

Descripción del proceso de fabricación de concreto

Se tiene la materia prima para la producción en el patio de almacenamiento Agua, aditivo, cemento, agregados.

Un chofer del payloder que es el encargado de suministrar a la planta la materia prima añade los agregados (piedra y arena) en cada uno de los compartimientos.

Se agrega el cemento a la planta

El operador verifica que la planta contenga toda la materia prima necesaria para la producción.

Se enciende la planta para empezar a procesar los componentes de la mezcla

Dosificar el material a usar

Verter agua en el trompo, antes de descargar el material.

Verter el 100% de los aditivos con el agua

Dejar homogenizar el agua con los aditivos

Encender la cinta de dosificación N1

Encender la cinta de agregados N2 (pequeña).

Mantener el trompo encendido, con una rotación constante de 2 a 6 vueltas por minuto

Dosificar en el trompo al 70% del material

Encender el tornillo sin fin y la válvula de cemento

Añadir cemento

Verter el restante del agua

Verificar la mezcla para corroborar que no necesite más agua.

Una vez que el concreto se encuentra en la unidad de transporte (trompo) este tiene que permanecer rotando con una velocidad de 2 a 6 vueltas por minutos.

Se traslada hasta el lugar de vaciado.

Organigrama Funcional A continuación se presentara el organigrama funcional de la empresa específicamente de la gerencia general que cuenta con un Gerente, un operador de planta, un administrador y un jefe de operaciones quien tiene a su cargo personal de mantenimiento, choferes, mecánicos y operadores.

Ilustración 2 Organigrama Funcional de Global Mix, C.A Fuente elaboración propia Funciones

Fabricar concreto premezclado.

Procesos

Comercializar concreto premezclado en la región de Guayana cumpliendo con los estándares de calidad y seguridad.

Atención al cliente

Fabricación de concreto y logística

Vaciado con trompo

Vaciado con bomba

Materiales La materia prima principal que se utilizan para el diseño de concreto son los siguientes

Cemento

Arena

Piedra

Agua

Aditivos especiales: Retardarte, Plastificante

Equipos

6 Trompos.

2 Bombas.

1 Payloader

2 Camiones Volteo para el transporte de materia prima

Planta dosificadora

Balanzas

Compresores

Cisterna.

Camiones de carga

Máquina de compresión

CAPITULO III

MARCO TEÓRICO

En el desarrollo de este capítulo se expone la recopilación de información referente a la revisión literaria, a su vez se presentan las definiciones de términos clave y bases legales que enmarcan al estudio.

EL CONCRETO El concreto es un material durable y resistente, pero dado que se trabaja en su forma líquida, prácticamente puede adquirir cualquier forma. Esta combinación de características es la razón principal por lo que es un material de construcción tan popular para exteriores. El concreto proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.

El concreto es una mezcla de arena, grava (roca triturada) y otros agregados unidos en una masa rocosa por medio de una pasta de cemento y agua y en ocasiones aditivos para cambiar ciertas características del concreto tales como ductilidad, durabilidad y tiempo de fraguado.

Ilustración 3 Componentes del Concreto Figura N° 2 Componentes del concreto. Fuente: Elaboración Propia. Al mezclar estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de concreto, se introduce de manera simultánea un quinto participante representado por el aire. La mezcla íntima de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse final mente en el material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

La representación común del concreto convencional en estado fresco, lo identifica como un conjunto de fragmentos de roca, globalmente definidos como agregados, dispersos en una matriz viscosa constituida por una pasta de cemento de consistencia plástica. Esto significa que en una mezcla así hay muy poco o ningún contacto entre las partículas de los agregados, característica que tiende a permanecer en el concreto ya endurecido.

Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico de este material y su durabilidad en servicio dependen de tres aspectos básicos:

Las características, composición y propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante, endurecida.

La calidad propi a de los agregados, en el sentido más amplio.

La afinidad de la matriz cementante con los agregados y su capacidad para trabajar en conjunto.

Composición del concreto González, Cuevas (2005) Se refieren a la composición del concreto como: El concreto es un material artificial, obtenido de la mezcla, en proporciones de terminadas, de cemento, agregados y agua. El cemento y el agua forman una pasta que rodea a los agregados, construyendo un material heterogéneo. Algunas veces se añaden ciertas sustancias, llamadas aditivos o adicionales, que mejora no modifican algunas propiedades del concreto (p. 31-32).

Planta de concreto Marca CON-E-CO Modelo LO-PRO Características estructurales de la planta

Tabla 1caracteristicas estructurales Planta de Concreto CON-E-CO- LO-PRO Fuente Elaboración Propia Simulación. Proceso mediante el cual se implanta en un computador un modelo matemático de un cierto aspecto de la realidad.

Ventajas e inconvenientes de la Simulación Las ventajas más importantes que podemos encontrar en la simulación son las que se describen a continuación:

Experimentación sobre el modelo, menos costoso que sobre el sistema.

Disminuir del tiempo, es decir, operaciones que ocurren en horas o días pueden simularse en segundos. Igualmente es posible el efecto contrario, estiramiento del tiempo.

Ambiente controlado y posibilidad de modificación. Los experimentos pueden ser mejor definidos y específicos que los realizados sobre el sistema real

Sistemas con Logística de Retorno.

Aplicación al caso de contenedores retornables.

Mayor y mejor comprensión de la realidad.

Alternativa para el diseño de nuevos sistemas y su evaluación.

Estimación de rendimientos de sistemas reales en diversas condiciones y situaciones, permiten comprobar la eficacia de los sistemas reales.

Del mismo modo, también podemos encontrar algunos inconvenientes a la hora de elegir la simulación como herramienta de trabajo para nuestro estudio:

Aproximada e imprecisa, se trabaja sobre un modelo de la realidad, donde se desprecian y simplifican los componentes y sus relaciones.

Necesaria una validación del modelo, a través de experimentos. Con una simulación se pueden obtener gran cantidad de resultados, incluso una animación del modelo ayuda aun mayor impacto de confianza en los resultados del modelo, que pueden estar respaldados sólo por una deficiente validación del mismo, llevando a conclusiones erróneas.

Precisión y simplicidad del modelo son objetivos contrapuestos. A mayor precisión se necesitará un modelo más complejo en la mayoría de los casos.

La simulación es un proceso costoso: el tiempo empleado, el software utilizado, es necesaria una experiencia en el modelado de sistemas.

Etapas del proceso de Simulación En la realización de un proyecto de simulación se pueden definir una serie de etapas que faciliten y aumenten las posibilidades de éxito del mismo. Sin embargo, el uso de nuevas herramientas de programación más potentes que han facilitado algunas de ellas, e incluso su agrupación en una sola. Estas etapas en las que se puede dividir un proceso de simulación son:

Formulación del problema.

Definición detallada de los objetivos, de las restricciones e hipótesis de trabajo y de las variables que se van a utilizar para definir el estado del sistema y el control del mismo.

Será necesario definir también el grado de precisión requerido. La elaboración de un modelo preliminar puede ayudar a poner de manifiesto de forma más clara y precisa los objetivos del estudio, las variables y parámetros necesarios para el desarrollo del modelo y para el control del mismo.

Formulación del modelo.

Elaboración del modelo matemático a utilizar, mediante técnicas o herramientas específicas del modelado: Grafo de eventos y Diagrama de Ciclos de Actividades. La formulación hecha debe ser simple, flexible, efectiva y eficiente, pudiéndose adaptar a cambios durante el proyecto de simulación y el tiempo de computación sea razonable.

Análisis y recolección de datos.

Se suele realizar en paralelo con el punto anterior, ya que un buen modelo es fruto del conocimiento del sistema a modelar y de los datos experimentales procedentes de la observación de las entradas y salidas del mismo. Los datos empíricos obtenidos requieren un proceso de filtrado por parte del analista de forma que elimine interferencias debidas al propio proceso de recogida o agentes no presentes en el modelo.

Codificación.

Consiste en trasladar el modelo a un lenguaje de programación para introducirlo en el ordenador. Se pueden utilizar lenguajes de propósito general o bien lenguajes orientados a la simulación.

Verificación y validación.

La verificación es el proceso de revisión del programa para comprobar que éste representa fielmente el modelo que hemos implementado. Se utilizan distintas técnicas como: verificación manual de lógica, test modular, test de soluciones conocidas, análisis de sensibilidad, test de estrés, animación gráfica. La validación asegura la correcta representación de la realidad por parte del modelo. Al realizar el modelo se suelen emplear una serie de hipótesis simplificativas como son:

Se ignora el exterior.

Aproximación de funciones no lineales.

Aproximación de distribuciones empíricas.

Independencia entre los componentes.

Agregación de componentes

Estacionalidad.

Diseño de experimentos.

A la hora de realizar experimentos con el modelo hay que tomar decisiones referentes a algunos aspectos relacionados con:

Las condiciones iniciales que existan: es necesario fijar las condiciones de partida que cada iteración realice y su posible influencia en los resultados.

Las iteraciones necesarias para obtener las precisiones definidas, ya que se obtienen datos de tipo estadístico.

Consideraciones realizadas respecto al valor escogido para los parámetros utilizados y la relación entre estos.

Experimentación y análisis de los resultados.

Se puede diferenciar entre sistemas que terminan y sistemas que alcanzan un estado estable en el tiempo. Los sistemas que terminan son aquellos que representan procesos que tienen lugar en un periodo de tiempo dete rminado, acabado éste, termina el proceso. La experimentación se realiza por lotes de experimentos que se consideran independientes entre sí. Normalmente el tiempo de ejecución de estos modelos es pequeño. Sin embargo, en sistemas que alcanzan un estado estable en el tiempo, lo que interesa es definir a qué estado estable tienden, y estudiar los valores de las variables en este estado. La experimentación se realiza a través de largas ejecuciones del modelo, divididas en trozos respecto al tiempo tal que estos puedan ser considerados como procedentes de experimentos independientes entre sí.

Documentación.

Elaboración de un documento que refleje los resultados obtenidos y cómo se ha ido realizando el proceso de simulación: variaciones introducidas en el modelo, datos de entrada, etc.

Presentación de resultados.

Una adecuada elección de la presentación de resultados puede dar lugar a una mayor confianza en el modelo realizado por arte de personas ajenas al modelo y por tanto en las conclusiones obtenidas.

Software Arena Arena es un lenguaje de programación cuya principal característica es la posibilidad de adecuación al nivel de programación necesario en cada caso, incluso dentro de un mismo modelo. Esto permite que Arena no pierda flexibilidad, al incluir la posibilidad de utilización de lenguajes de propósito general como Microsoft, Visual Basic o C. Se combinan pues todas las facilidades de una programación de alto nivel con la flexibilidad de un lenguaje de programación general. Esto lo consigue proporcionando una serie de plantillas intercambiables entre sí que contienen módulos para el modelado y análisis de simulación gráfica y que pueden combinarse para construir una amplia variedad de modelos de simulación. Para una mayor facilidad de exposición y una mejor organización, los módulos están agrupados en paneles y en la mayoría de los casos, los módulos de diferentes paneles pueden mezclarse dentro de un mismo modelo. Esta flexibilidad a la hora de modelar se mantiene debido a que Arena tiene una estructura completamente jerárquica.

Estudio de tiempos de actividades "El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida" Requisitos del estudio de tiempos Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a Utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo.

El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación. El supervisor debe comprobar el método para cerciorarse de que las alimentaciones, velocidades, herramientas de corte, lubricantes, etc., se ajusten a la práctica estándar establecida por el departamento de métodos.

Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario:

Seleccionar al trabajador promedio.

El trabajador seleccionado de ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido.

Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del Operario y de las condiciones de trabajo.

Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.

Medir con el instrumento adecuado.

Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia)

Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.

Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.

Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas.

El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición de estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado. La realización del estudio de tiempos es necesario para:

Reducir los costos.

Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

Establecer salarios con incentivos.

Planificar.

Establecer presupuestos.

Comparar los métodos.

Equilibrar cadenas de producción.

Manejo y estudio correcto del cronómetro Cronómetro es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial. Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación:

Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min.)

Cronómetro decimal de minutos de (0.001)

Cronómetro decimal de horas (de 0.0001 de hora)

Cronómetro electrónico o digital.

Aplicación del estudio de tiempos en el área de trabajo Procedimiento del estudio de tiempos: Una vez que se ha establecido el método, estandarizado las condiciones y las operaciones, se han capacitado los elementos para seguir al operario, el trabajo está listo para un buen estudio de tiempos con cronómetros.

Selección del operario Es muy importante estudiar al operario indicado. Por esta razón hacer un estudio de tiempos sobre el operario equivocado puede duplicar la dificultad para hacer el estudio y disminuir la exactitud del estándar. El operario debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo. Si el analista en estudio de tiempos aplica correctamente el procedimiento de valoración de desempeño, puede llegar al mismo estándar de tiempo final dentro de ciertos límites prácticos, aun cuando el operario trabaje deprisa o despacio.

Sin embargo, desde cualquier punto de vista, es mejor si el estándar cronometrado se basa en las observaciones de un trabajador efectivo y cooperativo que trabaje a un nivel de desempeño aceptable. Como regla empírica, no es apropiado medir a un operario trabajando con una variación mayor al 25% arriba o abajo del 100%. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado.

Toma de tiempo Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante el estudio: Método de Regreso a Cero: Esta técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos realizan mejor con el procedimiento de lectura continua.

Calificación de la actuación del operario. En el sistema de calificación de la actuación del operario, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo representativo del promedio. El principio de la calificación de la actuación del operario es el de saber ajustar el tiempo medio observado de cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.

Características de un Buen Sistema de Calificación La primera y la más importante de las características de un sistema de Calificación es su exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del analista de tiempos. Sin embargo, se consideran adecuados los procedimientos que permitan las diferentes analistas, en una misma organización, el estudio de operarios diferentes empleando el mismo método para obtener estándares que no tengan una desviación mayor de un 5% respecto del promedio de los estándares establecidos por el grupo. Se debe mejorar o sustituir el plan de calificación en que haya variaciones en los estándares mayores que la tolerancia de más o menos 5%. El plan de calificación que dé resultados más consistentes congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes.

Se puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la definición aceptada de exactitud normal. Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que termine en fracaso.

Método de Calificación Existen cinco métodos:

Método Westinghouse.

Calificación Sintética.

Calificación Objetiva.

Calificación por Velocidad.

Calificación Modificado.

Para efecto de esta práctica utilizaremos el Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente.

Método westinghouse Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La Habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.

La Habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural.

Tolerancias El tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a marcha normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga, además existen otros factores que están fuera de su control que también consumen tiempo.

En general las tolerancias se aplican para cubrir tres áreas generales:

Necesidades Personales.

Fatigas.

Demoras Inevitables

Tiempo estándar tarea:

Es una función de la cantidad de tiempo requerida para realizar una

Usando un método y equipos dados.

Bajo condiciones de trabajo específicas.

Por un trabajador que posea habilidad y aptitudes específicas para el Trabajo.

Cuando se trabaja a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo máximo, que el mismo puede realizar para dicha tarea sin efectos perjudiciales.

Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en términos de horas por 100 piezas.

TE = TPS x Cv + Tol En donde:

TE = Tiempo Estándar TN = TPS x Cv TPS = Tiempo Promedio Seleccionado Cv = Factor de Calificación Cv = 1 c c = Coeficiente de confianza Propósito del tiempo estándar

Base para el pago de incentivos.