3.2.8 Problema de las Plantas Termoeléctricas
Un problema que deben enfrentar estas plantas son sus necesidades de refrigeración. Como quedó dicho más arriba necesitan evacuar aproximadamente el 45% de su potencia térmica total. Las técnicas convencionales son dos: circuito abierto y torres húmedas. En la primera se necesitan emplear ingentes cantidades de agua que es devuelta al medio después de sufrir un salto térmico significativo. Con el fin de no dañar a los ecosistemas suelen existir dos límites a respetar. El primero es que dicho salto no supere en ningún caso los 3ºC, y el segundo que la temperatura total del agua no llegue a los 30ºC en ningún momento). No existe caudal suficiente en las cuencas altas o medias de ningún río peninsular para utilizar este sistema que es el más sencillo y barato de implantar. Su uso se limita a las plantas costeras.
DEFINICIÓN TÉRMINOS BÁSICOS
Alternativa: Solución aislada para una situación dada. Comprende aspecto como el precio de compra de un activo (costo inicial), la vida anticipada de un activo (mantenimiento anual y costo de operación), el valor anticipado de reventa del activo (Valor de Salvamento) y Tasa Interna de Retorno. Nassir, S.C. (1995) p.26
Criterio de Evaluación: Se utiliza con el fin de poder comparar diferentes métodos de lograr un determinado objetivo que pueda servir como base para juzgar alternativas. Nassir, S.C. (1995) p.26
Cogeneración: Sistemas de producción en los que se obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía térmica útil partiendo de un único combustible.
Depreciación: Reducción en el valor de activos propios utilizando modelos y reglas específicas. Nassir, S.C. (1995) p.26
Disponibilidad: Relación con el tiempo que debe estar en funcionamiento un equipo, para garantizar un producto terminado. Nassir, S.C. (1995) p.26.
Eeficiencia Energética; Ahorro de combustible para producir mayor cantidad de energía.
Gas Natural: es la energía primaria más utilizada para el funcionamiento de las centrales de cogeneración de electricidad y calor, las cuales funcionan con turbinas o motores de gas. No obstante, también se pueden utilizar fuentes de energía renovables y residuos como biomasa o residuos que se incineran.
Horizonte económico de la inversión. (n): Es la Vida útil del proyecto o plazo total previsto durante el cual el proyecto generará ingresos. Generalmente, se establece en años. Nassir, S.C. (1995) p.26
Proyecto de inversión: Se puede describir como un plan que, si se le asigna determinado monto de capital y se le proporcionan insumos de varios tipos, podrá producir un bien o un servicio, útil al ser humano o a la sociedad en general. Nassir, S.C. (1995) p.26
Sistema Supervisorio: Son esquemáticos (pantallas) de procesos configurados con sistema de supervisión a través del desarrollo de una herramienta de software.
Tasa de interés: Es el porcentaje de interés a pagar por un préstamo. Nassir, S.C. (1995) p.26
Vida Útil: Es el lapso de tiempo que se estima debe durar un equipo bajo condiciones normales de mantenimiento. Nassir, S.C. (1995) p.26
CAPÍTULO IV
Marco metodológico
4.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
El trabajo a realizar esta orientado e diseñar una propuesta de instalar una central termoeléctrica de CVG Venalum que permita lograr la independencia eléctrica, a fin de que se garantice en forma ininterrumpida el suministro de energía eléctrica para el proceso de reducción de aluminio. De esta manera suministrar la mejor alternativa de inversión y mantenga la continuidad del proceso productivo.
Por lo que la investigación a realizar es de tipo:
Aplicada, ya que representa la búsqueda a la solución del problema planteado como lo es el déficit de energía para el proceso de reducción de aluminio de CVG Venalum y aplica modelos matemáticos que permiten obtener conclusiones validas a problemas plateados. Al respecto Sabino (2006) señala: "Persigue fines directos e inmediatos, como propósitos principales presentar la solución a problemas prácticos más que formular teorías acerca de ellos, con características claras que contribuyan a mejorar condiciones pasadas" (Pá. 42).
Descriptiva, debido a que se detallara la situación específica presentada, indicando como se manifiesta el fenómeno a estudiar, va mas allá de la toma y tabulación de datos, al respecto Sabino (2006) comenta: "Su preocupación principal radica en descubrir características fundamentales de conjunto homogéneos de fenómenos utilizando criterios sistemáticos para destacar elementos esenciales de su naturaleza" (Pag. 60)
4.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.
De campo, para el diseño de la presente investigación se hizo necesario el empleo de esta técnica, la cual presentara como instrumento principal la observación y análisis de forma directa en las condiciones del suministro de energía eléctrica para el proceso de reducción de aluminio en la empresa.
La investigación de campo se caracteriza porque los problemas que estudia surgen de la realidad y la información requerida debe obtenerse directamente del lugar donde está planteado el problema, (Hurtado, J. (2008) en este caso se realizan observaciones y mediciones directas para la obtención de datos en la inversión.
4.2.1 Investigación no experimental
Método transversal: Es el diseño de investigación que recolecta datos de un solo momento y en un tiempo único. El propósito de este método es describir variables y analizar su incidencia e interrelación en un momento dado. (Hurtado, J. (2008).
Diseños transversales descriptivos: son aquellos que tienen como objetivo indagar la incidencia y los valores en que se manifiesta una o más variables.
Diseños transversales correlacionares/causales: son aquellos en los cuales las causas y efectos ya ocurrieron en la realidad (estaban dados y manifestados) y el investigador los observa y reporta.
Dado lo anterior, este proyecto que consiste en analizar la factibilidad de un modelo funcional viable. De manera que describe los valores presentes en el estudio, manifestando sus posibles causas y efectos.
La población: es el conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de especificaciones, podemos decir que la población es la totalidad del fenómeno a estudiar, en donde las unidades de población posee una característica común la cual estudia y da origen a los datos". (Hurtado, J. (2008).
Muestra: es una población o sea, un numero de individuos, un objeto de los cuales es un electo del universo población, es decir, un conjunto de la población con la que se está trabajando". (Balestrini 2006).
Para los efectos de esta investigación, la población y la muestra son coincidentes y están conformadas por todas las variables que conforman una central termoeléctrica, variables de producción y las variables económicas relacionadas entre sí con la producción de CVG Venalum.
4.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTACIÓN DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Los mismos constituyen herramientas necesarias e indispensables que deben ser empleadas por todo investigador, para así poder obtener y almacenar la información necesaria requerida con el objetivo de hallar las posibles soluciones al problema planteado y aplicar los métodos correctivos para el mejor funcionamiento de la empresa. Para la presente investigación se utilizaron las técnicas de observación directa y revisión documental, las cuales servirán de gran ayuda para la obtención de información relacionada con el estudio planteado para CVG Venalum. Al respecto Arias (2006) sostiene: "Las técnicas de recolección de datos son las estrategias que utiliza el investigador para recolectar la información sobre un hecho o fenómeno. Estas varían de acuerdo al tipo de investigación., (Pag. 91).
4.4.1 Observación Directa
A través de visitas a las diferentes áreas afectadas, para observar de cerca la cantidad de celdas desincorporadas a causa del déficit energético en el proceso de reducción de aluminio. Por medio de esta técnica se recopilaron datos que servirán de base para la realización del estudio planteado, evaluando las condiciones actuales en el suministro de energía eléctrica para el proceso productivo. Según Tamayo (2002), la define como: "Aquella en la que el investigador puede observar y recolectar datos mediante su propia observación en la realidad donde se presenta los hechos". (Pag. 183).
4.4.2 Entrevista No Estructurada
Se realizó en virtud a la necesidad de indagar la factibilidad de central termoeléctrica en proceso de instalación en SIDOR y así recopilar datos sobre la viabilidad del proyecto.
4.4.3 Revisión Documental
Para el desarrollo de la investigación será preciso revisar todas las fuentes documentales que servirán de soportes, en este caso se consultaron diferentes textos relacionados con estudios y evaluaciones técnicos económico para determinar la factibilidad de la independencia eléctrica de CVG Venalum, tratados y convenios nacionales, leyes y reglamentos. A través del método científico las fuentes de información corresponden a fuentes primarias y secundarias para obtener información técnica necesaria y analizar los resultados que se obtengan.
4.4.3 Recursos
Humanos:
Tutor Académico.
Tutor Industrial.
Tutor Metodológico
Analista de proyecto
Estimador de costo.
Técnicos de control de Emergencias.
Técnicos en Mantenimiento Industrial.
Personal de biblioteca.
Equipos:
Computador
Câmara fotográfica
Impresora.
Fotocopiadora.
Institucionales:
La Empresa CVG Venalum.
Gerencia de Control de Proyecto de CVG Venalum.
Gerencias de Investigación y desarrollo de CVG Venalum.
Gerencias de proyecto de CVG SIDOR.
Gerencias de Ingeniería Industrial de CORPOELEC.
Gerencia de Mantenimiento Industrial de CVG Venalum.
Departamento de Control de Emergencias.
Departamento de Ingeniería Industrial de CVG Venalum.
Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre"
4.5 PROCEDIMIENTOS
Para diseñar la propuesta del proyecto, fue necesario llevar a cabo las siguientes actividades:
1. Diagnóstico de la situación actual del suministro de energético para el proceso de reducción de aluminio en CVG Venalum:
Inspecciones en las diferentes áreas.
2. Análisis de la situación actual de las celdas y el consumo de energía eléctrica de la empresa.
3. Determinación del impacto financiero en las ventas del aluminio debido al racionamiento eléctrico.
4. Cuantificación de la producción de aluminio afectada por el racionamiento eléctrico.
5. Señalar todas las características técnicas de la central termoeléctrica por ciclo combinado.
6. Determinación de los costos asociados a la central termoeléctrica por ciclo combinado.
7. Realización de la evaluación económica de la central termoeléctrica por ciclo combinado.
CAPÍTULO V
Resultados
Para tener una certeza real de los objetivos alcanzados es importante mostrar cuál fue la situación existente desde la fecha de inicio del presente estudio.
5.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN EL SUMINISTRO DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA EL PROCESO DE REDUCCIÓN DE ALUMINIO.
Antes de describir la situación actual en el suministro de energía eléctrica para el proceso de reducción de aluminio, es importante mencionar el sistema eléctrico de Ciudad Guayana para tener una visión más amplia y clara.
5.1.1 Descripción del sistema eléctrico de Ciudad Guayana
La central Hidroeléctrica Raúl Leoni, conocida hoy en día como la central Hidroeléctrica Simón Bolívar, cuenta con 20 turbinas para la generación de energía eléctrica. La Primera Etapa fue concluida a finales del año 1977, con lo cual la Central Hidroeléctrica de Casa de Máquinas Guri 1 alcanza un total de diez (10) unidades generadoras para una capacidad de dos millones sesenta y cinco mil kilovatios (2.065 megavatios). Estas diez unidades generadoras se distribuyen en dos grupos, dependiendo de la tensión generada. A saber:
Unidades generadoras números 1, 2 y 3 generan una tensión de 230 kilovoltios.
Unidades generadoras números 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 generan una tensión de 400 kilovoltios.
La segunda etapa, Casa de Máquinas de la Central Hidroeléctrica de Guri fue concluida en 1986, con un total de diez (10) unidades generadoras de ochocientos kilovoltios cada una (800 KV) y una generación de nueve millones de kilovatios (9.000 megavatios)
Una vez concluida la última etapa se logra completar la capacidad total de la Central Hidroeléctrica de Guri con veinte unidades generadoras y dos casas de máquinas (casa de máquinas Guri 1 y casa de máquinas Guri 2, con una generación de diez millones de kilovatios (10.000 megavatios). (Ver figura 2)
Figura 2. Central Hidroeléctrica Simón Bolívar-Casa de maquinas 1 y 2.
Fuente: Intranet de CVG VENALUM
El proceso integral del país ha determinado en los últimos años un aumento en los aportes de hidroelectricidad, sustituyendo la generación térmica producida a nivel nacional con el ahorro de combustibles líquidos que son utilizados para la exportación.
La empresa CORPOELEC se ha fortalecido dentro del mercado de la industria en su condición de suministradora de grandes bloques de energía a los entes de distribución, estimándose en un 73% su participación actual en lo que respecta a producción nacional de electricidad. En tal sentido, es de señalar que la capacidad instalada de Guri asciende a diez millones de kilovatios (10 megavatios), a lo cual se agrega el potencial de 370 mil kilovatios (370 megavatios) que suministra Macagua 1; 2.500 megavatios de Macagua 2 y 172 megavatios de Macagua 3.
El parque industrial de Guayana se abastece a través del sistema interconectado de Guayana "B" y Guayana "A" aporta energía al sistema interconectado nacional. El 12 de enero de 2010 se aplica un plan de racionamiento de 300 MW para CVG VENALUM, lo cual afecta significativamente en la producción de aluminio por la desincorporación progresiva de 400 celdas entre las tres (03) plantas de Reducción.
5.2 ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LAS CELDAS Y EL CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA DE LA EMPRESA
La energía eléctrica necesaria para mantener la estabilidad en los niveles de producción de aluminio en CVG VENALUM, es generada y suministrada por la empresa CORPOELEC (Corporación Eléctrica de Venezuela) a través de la Central Hidroeléctrica Simón Bolívar (GURI), la misma es transmitida a través de cuatro (4) líneas de alimentación, una (1) línea de 230 kV (Guri "A") y tres (3) líneas de 400 kV (Guri "B") a la Subestación Guayana "B", la cual es transformada y suministrada a CVG Venalum por cuatro (4) línea de alimentación de 115 kV.
En CVG VENALUM se cuenta con tres plantas de reducción de aluminio primario y para cada planta existe un sistema de transforrectificadores, el cual se encarga de rectificar la energía eléctrica proveniente de la subestación eléctrica de Guyana B y distribuir el voltaje necesario a cada celda.
El Sistema Eléctrico de Transforrectificadores está distribuido en las siguientes áreas de reducción:
Sistema de distribución de 115 KV
El sistema de distribución eléctrica de CVG VENALUM, cuenta con 4 alimentadores de 115 KV., desde EDELCA, las cuales vienen de la S/E Guayana B y otra (línea N° 5) de S/E Parcelamiento Industrial B, la cual esta parcialmente instalada, fuera de servicio.
Estas a su vez se reparten en tres subestaciones, S/E N° 1 para complejo I de celdas a la cual llegan las líneas de alimentación N° 2 y N° 3, S/E N° 2 para complejo II de celdas alimentada por la línea N° 1, y S/E N° 3 para V línea de celdas a la cual llega la línea N° 4.
La energía transmitida a través de las cuatro (4) líneas de alimentación de 115 kV es recibida y distribuida en las tres (3) subestaciones eléctricas principales de CVG VENALUM, de acuerdo a la siguiente distribución:
Línea alimentación 2 y 3: enlazadas a la subestación 1 ubicada en el Complejo I.
Línea alimentación 1: enlazada a la subestación 2 ubicada en el Complejo II.
Línea alimentación 4: enlazada a la subestación 3 ubicada en el Complejo III.
Sistema de Subestación Eléctrica de 115 kV
La subestación eléctrica del Complejo I (S/E Nº 1): consta de dos (2) líneas de transforectificadores (Línea 1 y Línea 2). Cada línea tiene seis (6) unidades transforrectificadoras y cada unidad transforrectificador está compuesta por un transformador regulador de 27.880/34.850 kVA, 115 kV/704 V y un rectificador a diodos de 29.750 kW, 850 VDC, 35 kADC, para un suministro actual de energía eléctrica de 165 kADC. Además la subestación eléctrica Nº 1 consta de cuatro (4) transformadores auxiliares de 115 kV/13.8 kW que suministra la energía necesaria a todos los servicios auxiliares de la planta a excepción de V Línea.
La subestación eléctrica del Complejo 2 (S/E Nº 2): consta de dos (2) líneas de transforectificadores (Línea 3 y Línea 4). Cada línea tiene seis (6) unidades transforrectificadoras y cada unidad transforrectificador está compuesta por un transformador regulador de 27.880/34.850 kVA, 115 kV/704 V y un rectificador a diodos de 29.750 kW, 850 VDC, 35 kADC, para un suministro actual de energía eléctrica 165 kADC.
La subestación eléctrica de V Línea (S/E Nº 3): consta de una (1) línea de transforectificadores con seis (6) unidades transforrectificadores y cada unidad transforrectificador está compuesta por un transformador regulador de 53.840/2×26.920 kVA, 115 kV/2×732 V y un rectificador a diodos de 23.400 kW, 900 VDC, 26 kADC, para un suministro actual de energía eléctrica 228 kADC, además cuenta con un (1) transformador auxiliar de 115 kV/13.8 kW que suministra la energía necesaria a todos los servicios auxiliares de V Línea.
Sistema de Distribución de 13,8 kV
La distribución de energía en 13,8 kV para la alimentación de los sistemas auxiliares y las diferentes facilidades de planta es suministrada por medio de cinco (5) transformadores de distribución OA/FA/FOA, 3(, 60 Hz, 20/27/33 MVA, 115/13,8 kV, cuatro de ellos (40-T5, 40-T6, 40-T7, 40-T8) ubicados en la S/E N° 1, el transformador restante (40-T7 de V Línea) se encuentra en la S/E N° 3, todos instalados con esquema de conexión de doble barra (norte y sur), conectados a través de un interruptor de potencia de SF6 asociado a dos (2) seccionadores motorizados, uno para cada barra de 115 kV.
A continuación se presente el Diagrama en bloque del Sistema eléctrico (Ver Figura 3):
Figura 3. Diagrama en bloque del Sistema Eléctrico VENALUM.
Fuente: Gerencia Mantenimiento Industrial.
A continuación se muestra la subastación eléctrica Complejo I y II. (Ver figuras 4,5 y 6)
Figura 4. Sub-Estación Eléctrica Complejo I.
Fuente: Propia.
Figura 5. Transforrectificadores en Sub-Estación Eléctrica Complejo II
Fuente: Propia.
Figura 6. Transforrectificadores en Sub-Estación Eléctrica Complejo II
Fuente: Propia.
Las plantas transforrectificadoras se encuentran en óptimas condiciones para recibir y suministrar la energía eléctrica a las Celdas de Reducción, considerando que el total de energía requerida por CVG VENALUM para funcional a un 100% de su capacidad es de 810 MW. El problema existe en las líneas de reducción por la desactivación de las 400 celdas. Por lo antes expuestos se requiere de los trabajos de adecuación y mantenimiento para normalizar la operación de los mismos.
CVG VENALUM planta reductora de aluminio se construye contando con la disponibilidad de energía eléctrica eficiente y rentable proveniente de la central hidroeléctrica del Guri, con el fin de garantizar la producción de aluminio primario, tal proceso se lleva a cabo en celdas P-19 y V-350. (Ver Figura 7)
Figura 7. Circuito General de Línea de Celdas P-19.
Fuente: Gerencia de Investigación y Desarrollo
La situación actual de las celdas y el consumo de energía eléctrica de la empresa, es la siguiente: Producto de las celdas desincorporadas y las medidas aplicadas a CVG VENALUM han generado una serie de costos adicionales por reacondicionamiento y rearranque. Cabe destacar que del total de las 400 celdas desincorporadas hoy en día solo se han rearrancado 120 celdas y las 280 celdas restantes están dentro del programa semanal de rearranque. A un año de la desincorporación la empresa continúa en estado de emergencia productiva, bajo nivel de producción e ingresos.
En el caso de las áreas de reacondicionamiento catódico y P-19 se realizaron recorridos para verificar en sitio la situación actual, con respecto al retiro de los cascos de las celdas, el reacondicionamiento y la reincorporación incremento la frecuencia de trabajo para el momento de la desincorporación.
A continuación se muestran solo algunas celdas Desincorporadas en el período 01/12/2009 al 17-06-2011. Las demás celdas pueden ser vistas en el Apéndice A.
Tabla 3. Celdas Desincorporadas. Fuente: Gerencia Mantenimiento Industrial
Tabla 3. Continuación Celdas Desincorporadas. Fuente: Gerencia Mantenimiento Industrial
Tabla 3. Continuación Celdas Desincorporadas. Fuente: Gerencia Mantenimiento Industrial
También se realizaron visitas técnicas con el apoyo del personal de proyecto de CVG VENALUM, a las instalaciones de la Siderúrgica del Orinoco, específicamente donde se está construyendo las plantas termoeléctrica de dicha empresa, en donde se evidenció los avances del proyecto, la capacidad generadora de las dos plantas y la posible ampliación del proyecto. (Ver Figura 8)
Figura 8. Planta Termoeléctrica (Sidor)
Fuente: Intranet de Sidor
Por otro lado en CVG VENALUM se estima alcanzar la capacidad de planta en marzo de 2013. Proyección sujeta a la disponibilidad de insumos, repuestos y materia prima, la cual se puede mostrar a continuación. (Ver Tabla 4)
Tabla 4. Recuperación de la capacidad instalada de CVG VENALUM
Fuente: Gerencia Mantenimiento Industrial
Esta proyección se encuentra sujeta a la disponibilidad de insumos, repuestos y materia prima, la cual se puede mostrar a continuación.
5.3 CUANTIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE ALUMINIO AFECTADA POR EL RACIONAMIENTO ELÉCTRICO.
CVG VENALUM no había sido sometida a plan de racionamiento eléctrico por condiciones climatológicos y/o mantenimiento de la central hidroeléctrica del GURI. Los cortes y/o mantenimiento de las celdas han sido programados en función al tiempo de vida útil, perforación o alto contenido de hierro. La planta en el año 2004 alcanzo superar su capacidad de las 430.000 T/M año, a 442.000 T/M año, en el 2010 la producción cae en un 40% en función de la capacidad instalada.
Actualmente, las cuantiosas pérdidas por la desincorporación agresiva, la producción dejada de percibir y los altos costos de producción han generado impacto negativo en todos los sectores de la empresa y el país en general por el incumplimiento de los compromisos con proveedores y clientes así como la cantidad de pasivos acumulados con los trabajadores.
CVG Venalum, presenta uno de los más altos índices del consumo eléctrico, por lo que se paralizan 400 celdas, consiente que implica una baja de 15 mil 600 toneladas de producción por mes y en los ingresos de la empresa por lo dejado de vender, lo cual no garantiza el abastecimiento en el mercado interno y cumplir con los compromisos internacionales.
A continuación se muestra la evolución normal del precio del aluminio. (Ver Tabla 5)
Tabla 5. Impacto en Producción
AÑO | PRODUCCIÓN T/M AÑO | ||
2004 | 442.037 | ||
2005 | 430.000 | ||
2006 | 417.000 | ||
2007 | 419.000 | ||
2008 | 432.328 | ||
2009 | 420.497 | ||
2010 | 236.618 | ||
2011 | 257.049 | ||
Fuente: Gerencia de producción CVG
Grafico 1. Evolución anual de precios LME.
Fuente: Gerencia General de Planta
Relacionando estos precios con la baja en la producción se puede notar el impacto por año. Adicional a esta información, se conoce que hay un 39% menos de producción que el 2009, también 64 Tm/trabajador se ubicó la productividad y desde el 2008 CVG Venalum da pérdidas, siendo el nivel de endeudamiento de 152 y 131 %.
Desde la medida del Gobierno nacional de desincorporar 400 de las 905 celdas instaladas en CVG Venalum, a la estatal se le ha hecho cuesta arriba recuperar su capacidad productiva. El recorte energético aplicado en el 2009, bajo el argumento de contribuir a la liberación de megavatios para el consumo de los venezolanos, ha significado una pérdida importante para la otrora líder del sector aluminio.
De las 885 celdas conectadas para final de noviembre de 2009, CVG Venalum redujo a 498 celdas para mayo de 2010 para contribuir con 300 Megavatios al Sistema Eléctrico Nacional (SEN). La fábrica ha logrado recuperar un 8 por ciento de su operatividad, según el reporte de producción comparativo mensual de 2009 al 2011.
Venalum cerró noviembre de 2011 con 541 celdas conectadas; 12 celdas menos que en el mismo mes de 2010 y 43 más que para mayo de ese año. Sin embargo, entre 2010 y 2011 CVG Venalum logró incorporar 152 celdas nuevas, rearrancó 122 celdas, incorporó 283 y desincorporó 315 celdas.
Durante este año, la situación operativa de CVG Venalum no ha sido favorable pues el número de celdas conectadas durante los 11 meses de 2011 ha sido en promedio inferior a los de 2010 cuando la estatal apenas comenzaba el reacondicionamiento de celdas. Mientras que el promedio de la edad de las celdas fuera de servicio fuera de 1.557 días, durante el 2010 bajó a 1.396 para ubicarse en el 2011 en 1.201 días promedio. De acuerdo a la opinión de los expertos en el área, la vida útil de una celda en óptimas condiciones es de 2 mil días aproximadamente. Pero en las actuales condiciones operativas de la planta, cada vez la vida útil de las celdas de reducción tiende a disminuir.CVG Venalum rompió récord de producción hasta 2008 cuando superó en 2 por ciento la capacidad instalada de 430 mil toneladas. Desde el 2009 la producción ha venido en picada debido a la desincorporación de celdas y el bajo inventario de insumos y repuestos. La estatal cerrará el 2011 con alrededor de 39 por ciento menos toneladas de aluminio producidas que en el 2009 y con casi la misma producción con la que cerró el año pasado.
Actualmente la empresa del aluminio opera a un 24,20 por ciento de su capacidad instalada, igual que en el 2010 y 38 puntos porcentuales menos que en el 2009. También existe una lenta recuperación a los problemas logísticos para gestionar las materias primas, insumos y repuestos.
De acuerdo a la problemática planteada, la información manejada y las nuevas necesidades de la empresa se diseñó la propuesta para la instalación de una central termoeléctrica para CVG VENALUM, que le permita lograr su independencia eléctrica.
5.4 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA POR CICLO COMBINADO
El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de diversos procesos industriales y las cada vez más rigurosas regulaciones medioambientales, han creado la necesidad de aprovechar el calor residual de sistemas energéticos que permitan:
– Reducir el consumo de combustibles tradicionales
– Recuperar el calor residual por seguridad y economía
– Eliminar subproductos de procesos industriales
Existen industrias como las siderúrgicas, que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos sistemas de generación de vapor, como:
– Sistemas para destruir elementos orgánicos peligrosos presentes en residuos, que tienen un contenido calórico suficiente que permite mantener una combustión
– Sistemas que están en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energía convencionales, como la geotérmica o la solar, para la producción de vapor basadas en un ciclo Rankine lo que ha creado la necesidad de diseños y aplicaciones especializadas de equipos generadores de vapor.
A título de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos combinados de este tipo elevan la eficiencia de un ciclo de producción de electricidad hasta el 50%, y si la generación eléctrica se combina con el uso de vapor en procesos industriales, el rendimiento es aún mayor.
Principalmente se tiene que entender que el ciclo combinado es, la combinación de un ciclo de gas y un ciclo de vapor. Sus componentes esenciales son la turbina de gas, la caldera de recuperación la turbina de vapor, condensador y Sistemas auxiliares. El ciclo de gas lo compone la turbina de gas, y el ciclo de vapor está constituido por la caldera de recuperación, la turbina de vapor y el condensador.
La tecnología de las centrales de ciclo combinado permite un mayor aprovechamiento del combustible y, por tanto, los rendimientos pueden aumentar entre el 38 por ciento normal de una central eléctrica convencional hasta cerca del 60 por ciento. Y la alta disponibilidad de estas centrales que pueden funcionar sin problemas durante 6.500-7500 horas equivalentes al año.
La central termoeléctrica por ciclo combinado propuesta para CVG VENALUM, consta de lo siguiente:
Primero debe contar con capacidad máxima de la planta de 900 MW aproximadamente constituida por turbinas de gas y turbinas de vapor. La planta puede funcionar con gas natural como combustible principal.
La planta podrá funcionar en ciclo combinado, la cual consta de tres unidades generadoras: dos turbinas de gas y una turbina de vapor. La turbina de vapor funciona con el vapor generado a partir del aprovechamiento del calor de los gases de combustión de las turbinas de gas. Este calor se recupera mediante dos calderas, llamadas "HRSG", por sus siglas en ingles "Heat Recovery Steam Generator". El término ciclo combinado se refiere a la combinación del ciclo Bryton de las turbinas de gas con el ciclo Rankine de las turbinas de vapor.
Los equipos principales de la central serán específicamente: cuatro turbinas de gas, dos calderas recuperadoras de vapor, dos turbina de vapor y condensador.
Se recomiendan cuatro turbinas de gas que tienen una capacidad con derateo de 151 MW, su velocidad de giro es de 3600 r.p.m. y su frecuencia es de 60 Hz y su longitud es de 19.5 metros. Poseen un sistema de combustión bajo en óxidos de nitrógeno tipo "Dry Low NOx". En el compresor no se utiliza interenfriamiento. (Ver figura 10)
Figura 9. Esquema turbina de gas.
La turbina que se propone debe contar con 18 etapas de compresión, 14 cámaras de combustión y refrigeración con aire en el expansor. El aire a la entrada del compresor es filtrado y su cantidad es regulada por alabes móviles "IGV". Su temperatura máxima de llama es de 2420 °F. Y permite un flujo de aproximadamente de 3"600.000 libras de aire por hora. La temperatura de salida de los gases de la turbina es de 1117 °F y se mide mediante un conjunto de 27 termocuplas distribuidas en la salida del expansor. Se utiliza un sistema cerrado de agua-glicol para enfriar el aceite de lubricación de la turbina y a su vez se emplean radiadores de aire para extraer el calor del agua del sistema de refrigeración. La refrigeración de los generadores de las turbinas de gas se realiza mediante hidrogeno, el cual también es refrigerado por el sistema cerrado de agua.
Las turbinas de vapor deben tener una capacidad nominal de 181 MW, 3600 r.p.m., también debe constar de tres etapas (HP, IP, LP) de presión, doble flujo y descarga vertical hacia abajo. Para este caso, no se utilizan extracciones de vapor intermedias, con la excepción de que una pequeña parte del vapor se utiliza para el sistema de sellos cuando la turbina esta en operación. Cada una de las etapas de la turbina es impulsada respectivamente por las etapas de las calderas de vapor. (Ver figura 11)
Figura 10. Turbina de vapor de tres etapas.
La central debe contar además con una planta de vapor auxiliar para el sistema de sellos durante el arranque de la turbina. El vapor de salida de la etapa de alta de alta presión debe ser conducido nuevamente a la caldera de recuperación para ser recalentado. Allí se unirá con el vapor que proviene de los supercalentadores de presión intermedia, pasará por varias secciones de recalentamiento y será reinyectado nuevamente la etapa de presión intermedia de la turbina. El vapor de salida de la etapa de presión intermedia se unirá con el vapor de salida del supercalentador de baja presión y se utilizará para impulsar la etapa de baja presión de la turbina.
Se recomiendan dos calderas recuperadores de vapor (HRSG), ya que en ellas se genera vapor de agua con tres presiones: Baja (LP), Intermedia (IP) y Alta (HP). En las últimas etapas de presión intermedia se debe disponer de recalentadores para el vapor que vendrá de la salida de la sección de alta presión de la turbina de vapor. (Ver figura 12)
Figura 11. Calderas recuperadoras de calor
Es importante describir que el flujo de los gases de combustión es horizontal en contra flujo, a través de las secciones verticales de intercambiadores de calor. Cada caldera debe constar de 17 secciones de intercambiadores de calor. El agua de alimentación fluirá de los economizadores a los evaporadores y luego a los supercalentadores. La transferencia de calor ocurrirá por convección en secciones de los tubos verticales con aletas en espiral. Los flujos de vapor de alta presión y presión intermedia serán atemperados antes de ingresar en su última etapa en la caldera. El atemperamiento es la inyección de agua en el flujo de vapor con el fin de controlar su temperatura de salida antes de ingresar en la turbina de vapor. El agua para atemperar se extraerá del evaporador de baja presión. La presión necesaria para el funcionamiento se obtendrá de una bomba de alimentación ("Feed Water Pump") con dos secciones respectivamente para alta presión y presión intermedia.
Se requiere un condensador de tipo "back presure" cuyas funciones principales consisten en condensar el vapor de agua, mantener la presión de vació para garantizar la eficiencia de la turbina de vapor y desairear el condensado. La parte inferior del condensador es llamada "hot well" y es el sitio donde se colecta el condensado. El término "back presure" se refiere a que la presión se trata de mantener al mínimo con el fin de obtener la mayor cantidad de trabajo en la turbina de vapor. El condensador opera a una temperatura de 98.1°F y de 46 mmHg de presión. La capacidad del condensador debe ser de 1"106507 libras de condensado por hora. El mismo debe constar de 15132 tubos de aproximadamente 10 m de longitud que ofrecen una superficie de intercambio es de 11164 m2. El flujo del agua de circulación para enfriamiento se debe obtener mediante un sistema de captación de agua.
Adicionalmente la planta debe poseer equipos auxiliares, entre ellos: Transformador elevador principal trifásico 18kV/230kV; Interruptor principal con corriente nominal de 9000 amperios, subestación, una planta de tratamiento de agua desmineralizada con tanque de almacenamiento; sistema de medición y suministro de gas natural; sistema de suministro de combustible líquido; y sistemas eléctricos, mecánicos, de protección, medida, instrumentación y control.
A continuación se describen los diferentes recursos humanos, materiales, de infraestructura y ambientes de trabajo necesarios para la ejecución exitosa del mismo:
Equipo de trabajo en oficinas de CVG VENALUM Puerto Ordaz (Director del Proyecto, Líder de Ingeniería, Ingeniero Electricista, Ingeniero Mecánico y Asesores de Calidad).
Equipo de trabajo en sitio de la obra (Líder de Inspección, Especialista en Gerencia de Proyectos, Ingeniero Civil-Experto en Movimiento de Tierra, Ingeniero Civil-Experto en Obras de Concreto, Ingeniero Industrial, 4 Técnicos para control de obra, 2 Topógrafos y sus ayudantes, 2 Secretarias, Ingeniero de Supervisión Ambiental, Ingeniero y técnicos para Seguridad, Higiene y Ambiente.
Instalaciones provisionales en obra con oficinas debidamente acondicionadas y equipadas.
Vehículos.
Equipos y sistemas de comunicaciones, paquetes de computación.
Equipamiento de talleres para mantenimiento menor.
Se deberá contar con un laboratorio en el sitio de la obra debidamente equipado y certificado por SENCAMER (Servicio Autónomo Nacional de Normalización Calidad, Metrología y Reglamentos Técnicos) para las pruebas y ensayos a efectuar para el control de calidad.
Los principales trabajos que deben conformarse para las actividades Preliminares de la Central Termoeléctrica de CVG VENALUM, se describen a continuación:
Movimiento de Tierra (cortes y rellenos) para la conformación de las plataformas donde se instalará la Central Termoeléctrica y las obras provisionales.
Movimiento de tierra para construir las obras de arte del sistema de drenaje para la vialidad.
Apertura de pica y excavación de zanja para la instalación de cerca perimetral.
Es indispensable la remoción de cualquier material vegetal y o rocas con dimensiones superiores a los 15 cm. de la capa a colocar, todo ello con la finalidad de garantizar la adecuada compactación del material.
Las propiedades de los materiales para dichas actividades Preliminares deben ser:
Concreto: f "c = 250 kg/cm2
Acero de Refuerzo: f "y = 4.200 kg/cm2 (esfuerzo cedente).
Gaviones: El gavión a utilizar será un gavión estructural, la red deberá ser de malla hexagonal, a doble torsión, con las torsiones obtenidas entrecruzando dos hilos por tres medios giros. Las dimensiones de las mallas serán 8 x 10 cm., de diámetro del alambre 2,7 mm, las aristas de las cestas deben estar unidas al tejido a doble torsión mediante un proceso mecánico.
Alambre: El alambre para la fabricación de las mallas y para las operaciones de cierre o amarre durante la construcción, será galvanizado, de acuerdo con la Norma ASTM 375-972.
El diámetro usado en la fabricación de las mallas, como también para los amarres y conexiones estará comprendido entre 2.2 y 3,4 mm.
Relleno: El material rocoso para relleno de las colchonetas de gaviones tendrá un diámetro medio de 0,18 m (d50 = 0,18 m).
Filtros: El material permeable para la construcción de los filtros en los muros deberá ser malla tipo Geotextil No Tejido MacTex 250, o similar de características iguales o superiores.
Teflón en los compresores de aire
Aleaciones de acero
Aleaciones de latón
Vidrio
Hule
Plásticos
Ladrillo Refractario
5.4.1 Impactos medioambientales de la central propuesta de ciclo combinado
La utilización de gas natural para la generación de electricidad mediante la tecnología del ciclo combinado se encuentra dentro de la política medioambiental de un gran número de países, ya que ofrece un gran número de ventajas en comparación con el resto de tecnologías de producción eléctrica. En concreto, las emisiones de CO2 en relación a los kWh que serán producidos en la Central Termoeléctrica de ciclo combinado de CVG VENALUM serán menos de la mitad de las emisiones de una central convencional de carbón.
El objetivo de la evaluación de impacto ambiental se debe realizar a fin de prevenir situaciones adversa al medio ambiente que puedan ocurrir durante la fase de construcción, así como durante la operación de la planta termoeléctrica, estableciendo las medidas más adecuadas para llevar a niveles aceptables los impactos derivados de acciones humanas y proteger la calidad del ambiente.
Los impactos negativos de la construcción está asociado a las actividades de excavación, relleno y movimiento de tierras, uso y drenaje de agua, generación y disposición de desechos y materia ferroso, con respecto a las operaciones propiamente dicha se generaran fuentes importantes de emisiones atmosféricas que pueden afectar la calidad del aire en el área local o regional. (Ver tabla 6)
Tabla 6. Potenciales impactos negativos – Medidas de atenuación
Impactos Negativos Potenciales | Medidas de Atenuación |
1. Efectos de las emisiones atmosféricas sobre la salud humana, la agricultura y la fauna y flora nativa. |
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2. Mayor ruido y vibración |
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3. Cambios en la calidad del agua superficial y freática |
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4. Efectos tóxicos de las descargas y derrames químicos |
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5. Choque térmico para los organismos acuáticos |
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6. Arrastre y choque de los organismos acuáticos |
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7. Cambios en la calidad de agua superficial y freática |
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8. Cambios en el caudal y descarga del agua superficial |
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9. Eliminación de la vegetación y pérdida de hábitat |
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10. Peligro para las aves a causa de las chimeneas, torres y líneas de transmisión. |
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11. Desplazamiento de la población humana |
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12. Alteración del tráfico |
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Fuente: Planta termoeléctrica Proyecto Sidor
5.4.2 Ventajas de la central Termoeléctrica de ciclo combinado de CVG VENALUM
Esta Central podrá operar a plena carga o cargas parciales, hasta un mínimo de aproximadamente el 45% de la potencia máxima.
Eficiencia elevada. El ciclo combinado proporciona mayor eficiencia por un margen más amplio de potencias.
Sus emisiones son más bajas que en las centrales térmicas convencionales.
Coste de inversión bajo por MW instalado.
Periodo de construcción corto, 2 AÑOS
Bajo consumo de agua de refrigeración.
Ahorro energético en forma de combustible
5.5 COSTOS ASOCIADOS A LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA POR CICLO COMBINADO
La Central Termoeléctrica que se propone para CVG VENALUM tendrá unos costos aproximados de 800 millones de dólares" para adquirir Los equipos principales de la central serán: cuatro turbinas de gas, dos calderas recuperadoras de vapor, dos turbina de vapor y condensador, que tienen la capacidad total de generación de más de 900 MW, todo esto con el fin de suplir parte del déficit de energía generado a consecuencia de la crisis eléctrica que padece el país desde varios años.
5.6 EVALUACIÓN ECONÓMICA DE LA CENTRAL TERMOELÉCTRICA POR CICLO COMBINADO
Toda propuesta debe ser analizada a profundidad con relación al costo que la misma conlleva, en tal sentido, se debe incluir una evaluación económica con información básica, con la que se determinará su factibilidad de acuerdo a la rentabilidad que se obtenga al aplicarla en la empresa.
Dicha evaluación corresponde al valor de las inversiones que deben realizarse por concepto de equipos, espacio físico, infraestructura, montaje y políticas para la evaluación de inversiones. Estos valores se obtuvieron de la propuesta económica, consulta con personal del área financiera y trabajadores que participaron en la evaluación del proyecto.
El valor total de la inversión en equipos, infraestructura física y montajes es aproximadamente de USD $ 800.000.000. El periodo de evaluación de la inversión es de 25 años. La tasa de descuento utilizada es del 11% anual. Para este valor se halla el costo anual equivalente o "Levelized Cost", mediante la siguiente fórmula:
El costo anual de administración, operación y mantenimiento (AOM) es cercano a cuatro millones de dólares.
Conclusiones
Considerando los objetivos y resultados de la investigación se concluye lo siguiente:
1. La energía eléctrica de CVG VENALUM, llega directamente de la Central Hidroeléctrica Simón Bolívar, pasando por la subestación Guayana B, hasta llegar a los transforrectificadores que se encuentra en las plantas de reducción: Complejo I, complejo II y V línea, para luego ser incorporada a cada celda de reducción, dando un total de 905 celdas.
2. Se diagnosticó la situación actual de las celdas, y se pudo constatar que desde el año 2009 se encuentran desincorporadas 400 de estas y el consumo de energía eléctrica de la empresa es de 810 MW, sin embargo con el racionamiento eléctrico y la falta de una planta que ayude a mejorar esta situación, ha bajado el consumo a 300 MW.
3. CVG VENALUM antes de aplicarse el racionamiento eléctrico a nivel nacional, alcanzo superar su capacidad de las 430.000 T/M año, a 442.000 T/M año, en el presente año la producción esta aproximadamente en 40% en función de la capacidad instalada, presentando así una baja de 15 mil 600 toneladas de producción por mes.
4. La central termoeléctrica propuesta para CVG VENALUM es de ciclo combinado.
5. El valor de la inversión que debe realizar CVG VENALUM por concepto de equipos, espacio físico, infraestructura, montaje es aproximadamente de USD $ 800.000.000, con un costo anual de administración, operación y mantenimiento (AOM) es cercano a cuatro millones de dólares.
Recomendaciones
En base a los resultados y conclusiones se recomienda las acciones siguientes:
1. Considerar y verificar los resultados y datos obtenidos por parte de la gerencia de proyecto conjuntamente con la división de alto voltaje a fin de lograr la independencia eléctrica de CVG Venalum, mediante la adquisición e instalación de una Central Termoeléctrica por ciclo combinado.
2. Cumplir con las medidas señaladas en función al impacto ambiental para prevenir, controlar, mitigar y/o evitar, eficazmente los potenciales efectos negativos que se generarán por construcción y operación del proyecto.
3. Evaluar y seleccionar la tecnología como un todo, considerando que el proveedor debe mostrar experiencia, desempeño real de sus equipos, entregar respaldo y garantías por su tecnología, así como también por los plazos de entrega.
4. Contar con todas las aprobaciones, permisos y autorizaciones legales correspondientes para instalar la central termoeléctrica.
Bibliografía
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2. Balestrini, M. (2006). Como se elabora el proyecto de investigación. Caracas: BL Consultores Asociados, C.A.
3. Blank L., Tarquin A. Ingeniería Económica. Cuarta Edición. Mc. Graw – Hill. Colombia. 1999.
4. Correas, Luis. Diagnosticó termoeconómico de la operación de un ciclo combinado. Zaragoza, 2001. 317p. Tesis doctoral. Universidad de Zaragoza. Departamento de Ingeniería Mecánica.
5. Giannantoni, C. y otros. Multicriteria approach for the improvement of energy systems En: Energy. Vol. 30 (2005); p. 1989-2016
6. Gómez Giovanny E. Evaluación de Alternativas de Inversión: Análisis Matemático y Financiero de Proyectos. [Documento en línea]. Disponible: http://www.gestiopolis.com/canales/financiera/articulos/22/cauetio.htm. [Consulta: 2006, Diciembre 15].
7. Hurtado, J. (2008). El proyecto de investigación. Caracas: Quirón.
8. Industria Venezolana del Aluminio, C.A. [Página Web]. Disponible: http://www.VENALUM.com.ve.
9. Márquez David C. El Financiamiento de los Proyectos de Inversión. [Documento en línea]. Disponible: http://www.gestiopolis.com/canales3/fin/finproinv.htm. [Consulta: 2006, Diciembre 10].
10. Nassir, S. C. (1995). Criterios de Evaluación de Proyectos. McGraw-Hill.
11. Sabino, C (2006). El Proceso de Investigación. El Cid Editor
12. Tamayo, T (2002). El Proceso de Investigación Científica.
13. Valdes, Manuel y Rapun, José L. Optimization of heat recovery steam generators for combined cycle gas turbine power plants. En: Applied Thermal Engineering Vol. 21 (2001); p. 1149 – 1159
14. ZHANG, Chao y otros. Exergy cost analysis of a coal fired power plant based on structural theory of thermoeconomic. En: Energy Conversion and Management. Vol. 47 (2006); p. 817- 843
Apéndices
APÉNDICE A
LISTADO DE EQUIPOS
LISTADO DE EQUIPOS
Generador eléctrico
Compresor turbina de gas
Combustor turbina de gas
Expansor turbina de gas
Supercalentador de alta presión
Recalentador de presión intermedia
Supercalentador de alta presión
Recalentador de presión intermedia
Recalentador de presión intermedia
Supercalentador de alta presión
Supercalentador de alta presión
Evaporador de alta presión
Economizador de alta presión
Supercalentador de presión intermedia
Supercalentador de baja presión
Economizador de alta presión
Evaporador de presión intermedia
Economizador de alta presión
Economizador de presión intermedia
Evaporador de baja presión
Economizador de baja presión
Bomba de alimentación de alta presión
Bomba de alimentación de baja presión
Bomba de condensado
Generador eléctrico
Compresor turbina de gas
Combustor turbina de gas
Expansor turbina de gas
Supercalentador de alta presión
Recalentador de presión intermedia
Supercalentador de alta presión
Recalentador de presión intermedia
Recalentador de presión intermedia
Supercalentador de alta presión
Supercalentador de alta presión
Evaporador de alta presión
Economizador de alta presión
Supercalentador de presión intermedia
Supercalentador de baja presión
Economizador de alta presión
Evaporador de presión intermedia
Economizador de alta presión
Economizador de presión intermedia
Evaporador de baja presión
Economizador de baja presión
Bomba de alimentación de alta presión
Bomba de alimentación de baja presión
Bomba de agua de circulación
Generador eléctrico turbina de vapor
Etapa de alta presión turbina de vapor
Etapa de presión intermedia de la turbina de vapor
Etapa de baja presión de la turbina de vapor
Condensador
APÉNDICE B
CELDAS DESINCORPORADAS
CELDAS DESINCORPORADAS
APÉNDICE C
CELDAS. LINEA DE PRODUCCION
CELDAS. LINEAS DE PRODUCCION
APÉNDICE D
CELDAS OPERATIVAS
CELDAS OPERATIVAS
DEDICATORIA
A mi Dios:
Por ser fuente y dador de vida y además, por ser quien me dio la fuerza de seguir adelante.
A mis Padres:
Eudes y Carmen, por ser quienes me dieron la vida, gracias por ofrecerme su apoyo, brindarme educación y ser incondicionales conmigo. Los amo y quiero que tomen mi triunfo como suyo. Por el esfuerzos, amor y cariño que me han brindado.
A mis Hijos:
Jeswerd y Jesianny, mis dos preciados tesoros que han sido fuente de inspiración en mi vida y cada una de mis metas; a ellos que han sabido soportar mi ausencia durante las largas horas de estudios. Los amo por siempre.
A mis Hermanos:
Por su apoyo y comprensión, los quiero y espero que se sientan orgullosos de mí y que esto les sirva de estimulo para que sigan el camino de la satisfacción de ver sus sueños realidad.
A mi familia: A todos por creer en mí y ser fuente de inspiración en el cumplimiento de mis metas.
TSU JESÚS BELLO
AGRADECIMIENTO
A CVG Venalum: Por otorgarme la beca de estudio, por ser una gran empresa y escuela para muchos de sus trabajadores, por es disfrute de sus instalaciones. Gracias por permitirme desarrollar el trabajo de grado exigido por la universidad para la obtención del título de Ingeniero Industrial.
A La UNEXPO: Por ser mi casa de estudio e impartirme los conocimientos necesarios para el cumplimiento de una de mis metas, ser Ingeniero.
A Mi Tutor Industrial: A la Ing. Mary Chourio, por su asesoría al momento de desarrollar el presente trabajo de grado. Gracias por su aceptación.
A mi tutor Académico: Al Ingeniero Andrés Eloy Blanco, por su colaboración al momento de desarrollar el presente informe.
Al Personal de Proyecto, Alto Voltaje, Reducción, Colada y Control de Calidad y Proceso: Por suministrar información necesaria para el desarrollo del presente proyecto.
A mis compañeros de trabajos, miembros de Departamento de Control de Emergencias e integrantes de la División de Seguridad Ocupacional. En especial a mis amigos y compañeros de trajo del grupo "C" (José Moreno, Luis Rojas, Juan Vergara, Carmelo López, Edgar Ricardo, Eduardo Barrios, José Fuentes, Inocente Navarros, Henry Martines, Francisco Cordero, Carlos Jiménez, Danny Romero, Frency Maita, Alfonzo Chacin) por su incondicional apoyo en el logro de esta meta tan importante. Que dios los bendiga a todos.
TSU JESÚS BELLO
Autor:
Jesús Bello.
(Mayo 2012)
Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre". Vice-rectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor Académico: Ing. Andrés Eloy Blanco MSc.
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
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