Diseño de un modelo de gestión de mantenimiento para las líneas de producción de la empresa C.E. minerales

Resumen

El presente trabajo de grado tuvo como propósito el desarrollo de un Modelo de Gestión de Mantenimiento para las Líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A. Para ello se planteó el diagnóstico de la situación actual de la filosofía de mantenimiento, formulación de indicadores que evalúen la gestión de mantenimiento, diseño de formularios para llevar a cabo la Gestión de Mantenimiento, Elaboración de un Plan de Mantenimiento Preventivo y Diseño de estrategias para mejorar la Gestión de Mantenimiento. Este trabajo presenta una herramienta gerencial para gestionar el mantenimiento y recopila información teórica, análisis y propuestas involucradas a los elementos estudiados.

Introducción

Las organizaciones son sistemas complejos e integrales que a su vez están conformados por recursos tanto humanos, como una variedad de recursos físicos coordinados para la obtención de una finalidad establecida. De este modo las organizaciones se diferencian de los sistemas naturales, en que las primeras son sistemas culturales creados, con todas las implicancias que esto conlleva.

En el presente proyecto se expone el estudio que permitió diseñar un modelo de gestión de mantenimiento, para las Líneas De Producción de la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

La realización de este trabajo posee carácter innovador, ya que es la primera vez que se desarrolla un modelo de gestión de mantenimiento.

La investigación que se propone en este proyecto consiste en dar solución a las no conformidades detectadas y servirá de modelo a las demás empresas, pues permite encauzar sus actividades de mantenimiento a lo establecido en la filosofía de la organización. Además, representará una herramienta de gran utilidad para los trabajadores que requieran ejecutar actividades de mantenimiento, debido a que brindará una secuencia lógica de pasos para ejecutarlo con la mayor efectividad y eficiencia posible.

Con el desarrollo de esta temática de investigación, la Planta, puede contar con una herramienta gerencial que permita la toma de decisiones, contribuyendo al mejoramiento continuo y siendo modelo de excelencia para demás unidades y empresas que requieran de la aplicación de actividades de mantenimiento.

Lo anteriormente expuesto constituye el propósito principal del presente estudio de investigación, el cual se encuentra estructurado en los siguientes capítulos.

En el Capítulo I: se describe el planteamiento del problema, que servirá como base fundamental para la realización del presente proyecto de investigación, los objetivos que persigue el estudio, justificación. El Capítulo II presenta la información empresarial. El Capítulo III: Marco Teórico; presenta las bases teóricas. En el Capítulo IV: Marco Metodológico, se describe la metodología que fue utilizada en la recolección de la información, describiendo tipos de investigación, diseño de la investigación, población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección de datos. El Capítulo V: se reflejarán la situación actual y en el Capítulo VI: los resultados obtenidos del proceso de investigación, seguido de las Conclusiones, Recomendaciones, donde se mostraran las ideas finales obtenidas de la investigación y referencias bibliográficas.

CAPITULO I

El problema

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La alúmina es un material cerámico muy versátil, sus propiedades la hacen especialmente apta para aplicaciones en donde la temperatura es un factor crítico, además de su relativa facilidad para adaptarse a diversos trabajos y usos. Su dureza ha permitido darle forma a la industria del abrasivo, que es una de las más antiguas, y rentables, ya que en el mundo, en un momento determinado una empresa está utilizando un abrasivo para dar forma a piezas de manufactura.

La alúmina fundida de pureza ordinaria producida en horno de arco eléctrico tiene muchas aplicaciones como material abrasivo y para preparar materiales refractarios.

Actualmente son muchas las empresas a nivel mundial que se encargan de procesar la alúmina u óxido de aluminio (Al2O3) y C.E. Minerales de Venezuela S.A. es una de ellas, siendo líder mundial en la fabricación y el suministro de mineral industrial de calidad superior, calcina sílice-alúmina y una gran variedad de minerales fundidos se fabrican y procesan en las plantas de la compañía en Andersonville, Georgia, Greenville, Tennessee, Newell, West Virginia, Puerto Ordaz, Xiuwen y Zhanjiang (China). La sucursal C.E. Minerales De Venezuela, S.A. ubicada en Puerto Ordaz, Estado Bolívar se dedica a la manufactura de la alúmina electro- fundida blanca y espinel, triturando y clasificando en diferentes granulometrías, para los mercados de refractarios, cerámicas, entre otros, de Venezuela y del Mundo. Entre sus principales usos resaltan: discos para esmerilar y cortar, refractarios y cerámicas, pulido con chorro de arena, entre otros.

El departamento de Mantenimiento de C.E. Minerales de Venezuela S.A., se encarga del control y el mantenimiento de toda el área productiva de la empresa. Pero la empresa no cuenta con un Modelo de Gestión de Mantenimiento para esta, lo que trae como consecuencia, que no allá una programación previa de las actividades de mantenimiento. Por consiguiente una falta de mantenimiento preventivo, poco mantenimiento rutinario y un excedente en mantenimiento correctivo.

Lo que puede ocurrir si la situación no se atiende y las condiciones persisten podrían ser, desorganización en la unidad de mantenimiento, se notaria un déficits en el cumplimiento del servicio de mantenimiento, retrasos en la producción, paradas de improviso, demoras en la entrega del producto terminado al cliente, una baja en la calidad del producto, perdiendo así la fidelidad del mismo, lo que dará una baja significativa a los ingresos de la empresa.

Debido a la problemática establecida en C.E. Minerales de Venezuela S.A. y en el Departamento de Mantenimiento, se requiere del Diseño de un Modelo de Gestión de Mantenimiento, pues esto mejoraría el funcionamiento de la unidad en estudio y por ende el mejor funcionamiento de la empresa, ya que las actividades de mantenimiento son un pilar importante en el proceso productivo de la misma.

1.2 OBJETIVOS 1.2.1 OBJETIVO GENERAL Diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento para las Líneas de Producción de la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A 1.2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. Realizar un diagnóstico de la Gestión de Mantenimiento aplicada a las Líneas de Producción de C.E Minerales de Venezuela S.A.

2. Proponer los parámetros de mantenimiento mediante indicadores (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad).

3. Diseñar los formularios para llevar a cabo la Gestión de Mantenimiento.

4. Elaborar un Plan de Mantenimiento Preventivo.

5. Diseñar estrategias para mejorar la Gestión de Mantenimiento.

1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA La importancia de esta investigación se enfoca en el valor que se le dará a la unidad de mantenimiento, de realizar sus actividades de manera más eficiente, alcanzando sus objetivos, y siendo un importante pilar para aumentar el nivel de efectividad en los procesos productivos de las Líneas de producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Por medio de este estudio se permite diseñar un Modelo de Gestión y Mantenimiento para las Líneas de Producción de la empresa, por lo cual se deben generar cambios en la unidad, que permitan la mejora en el desempeño de las actividades y en el control de la ejecución, de esta forma se lograría la optimización del proceso de mantenimiento, que a su vez permitirá a C.E. Minerales de Venezuela S.A. garantizar la confiabilidad operacional del proceso de mantenimiento de las Líneas de Producción de la empresa, al mismo tiempo, permitirá apoyar su proceso productivo y así proporcionar un rendimiento optimo. Es por ello que se debe diseñar un Modelo de Gestión de Mantenimiento, con un enfoque estructurado, y que permita mirar al mantenimiento como un sistema de apoyo valioso para las líneas de producción en la empresa.

1.4 ALCANCE El trabajo de investigación será realizado dentro de la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A 1.5 DELIMITACIONES El Diseño un Modelo de Gestión de Mantenimiento para las Líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A. se realiza en el área de Producción, con la colaboración de la Jefatura del Área de Mantenimiento en la empresa C.E Minerales de Venezuela S.A., en un periodo de 16 semanas (desde el 06 de de febrero de 2012 hasta el 06 de Junio de 2012), de Lunes a Viernes en horario de 7:00 a.m. a 3:00 p.m.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

C.E. MINERALES DE VENEZUELA, S.A. Las siglas "C.E". que forman parte del nombre de la empresa son las letras iníciales de la frase en inglés "Combustión Engineering" que en español significan Ingeniería de Combustión, y las mismas hacen alusión al nombre en inglés, de una de las empresas accionistas fundadoras "Combustión Engineering, Inc.", ubicada en el Estado de Delaware, Estados Unidos de América.

2.1 RESEÑA HISTÓRICA El 29 de mayo de 1986, se constituyó la empresa industrial "C.E. Minerales de Venezuela, S.A., siendo registrada legalmente ante el Registro Mercantil de Caracas, el 15 de agosto de 1986.

En el mismo año de su creación se comienza la construcción e instalación de sus equipos y en octubre de 1989 da inicio a sus operaciones produciéndose la primera colada de alúmina fundida en un horno de arco eléctrico, constituido por una cuba de acero, enfriado con agua y tres electrodos de grafito con una capacidad de producción de 1200 toneladas por mes.

Paralelamente se construyó la Línea de Trituración No. 1. Una vez concluida ésta, se inicia en 1.992, la construcción del Horno No. 2, el cual, se culmina en 1.993 conjuntamente con la línea de Trituración No. 2.

En el año 1993 el grupo Estadounidense representado por la empresa "Combustión Engineering, Inc." se unió a un grupo inversionista Francés y formó una Multinacional denominada "IMETAL". En ese mismo año el grupo Venezolano Márquez Barry cedió previa venta su parte mayoritaria a las acciones a la multinacional Francesas "IMETAL".

Entonces a partir del año 1993, La Compañía C.E. Minerales de Venezuela, S.A se constituyó en una empresa de capital extranjero.

Con la finalidad de mejorar la calidad de sus productos, a inicio del año 1994 se diseñó una Planta de Lavado de Alúmina para disminuir, por un proceso de lavado con ácido nítrico y agua, el nivel de sodio contenido en la alúmina "cruda", provista por CVG BAÚXILUM C.A.

En el transcurso de ese mismo año se construyó la mencionada planta y a finales del mismo se realizaron las primeras pruebas, las cuales resultaron satisfactorias.

A finales de 1994, comenzó la operación normal de la Planta de Lavado de Alúmina.

Siguiendo el mismo perfil de mejoramiento de la calidad y procurando diversificar el tamaño del producto final en ese mismo año, se diseñó y comenzó la construcción de una Planta de Trituración y Molienda, con el objetivo de dar diferentes tamaños al producto terminado. Esto en razón de que la alúmina fundida es empleada para la elaboración de refractarios para recubrimiento de hornos a base de altas temperaturas, y abrasivos, el producto por excelencia es el pulverizado.

En los primeros meses de 1995 se iniciaron las pruebas, en la planta de trituración y así en el mes de marzo comenzó su funcionamiento normal.

En la actualidad la empresa es filial de la casa matriz ubicada en estados Unidos y denominada "Mullite Company of America", perteneciente también al grupo IMETAL.

2.2 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA C.E. Minerales de Venezuela, S.A., es una empresa privada dedicada a procesar y comercializar minerales fundidos (Alúmina, Magnesita, y Sílice), para obtener productos refractarios, abrasivos destinados primordialmente al mercado internacional con un 90% de la producción (Japón, Europa y Estados Unidos), el resto al mercado nacional.

2.3 UBICACIÓN GEOGRÁFICA C.E. Minerales de Venezuela, S.A., Se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas de Ciudad Guayana, contigua al portón V de CVG Venalum; Su cercanía con la empresa CVG Baúxilum facilita la compra y transporte de la materia prima Alúmina y a la represa de Gurí (100 Km.) le asegura un suministro de energía eléctrica a bajo costo, insumo principal en el proceso de reducción de alúmina. Otro factor importante de su situación geográfica es que limita con el río Orinoco, el cual utiliza como medio de transporte para la exportación de la materia prima semi-procesada.

2.4 MISIÓN. C.E. Minerales de Venezuela, S. A., es una empresa productora y comercializadora de alúmina Electro-fundida para ser utilizada en la industria refractaria y abrasiva tanto nacional como internacional y se sustenta en la calidad y participación de sus recursos humanos, la confianza de sus clientes, la competitividad en costos, la innovación y el mejoramiento continuo de sus procesos y productos, con el fin de aumentar el patrimonio de sus accionistas y el bienestar de sus trabajadores.

Para evitar la contaminación que se pueda presentar por la producción de alúmina Electro-fundida tanto a nivel ambiental y a la vez garantizar que el producto final sea de excelente calidad y pureza y satisfaga las expectativas de nuestros clientes; la empresa, ha instalado controles de ingeniería constituidos por un sistema de Colectores de Polvo Ambiental y un Sistema de Lavado para la eliminación de las impurezas de la materia prima.

2.5 VISIÓN. C.E. Minerales de Venezuela, como primera planta piloto de la multinacional IMETAL, tiene como visión superar, con alúmina Electro- fundida de alta calidad y pureza las expectativas de sus clientes convirtiéndose en la empresa líder del mercado de refractarios, contribuyendo así a la transformación del modelo económico que garantice el desarrollo productivo del país.

En la empresa, se valoran como factor estratégico para el logro de sus objetivos empresariales y como recurso orientador de la conducta de su personal en la gestión diaria, los siguientes principios de comportamiento profesional: Respeto, Trabajo en Equipo, Honestidad, Tenacidad, Creatividad, Pro actividad, Responsabilidad, Coherencia y Lealtad.

2.6 OBJETIVOS. 1. Contribuir con inversiones en Venezuela, a fin de crear nuevas fuentes de trabajo, además de transferir tecnología moderna; lograr una rentabilidad sustentable de tal forma que permita a los accionistas recuperar sus inversiones.

2. Mantener costos de producción razonables en el ámbito internacional, puesto que por su tamaño , ubicación geográfica y recursos, la Planta está concebida para competir con cualquier producto similar a nivel mundial.

3. Desarrollar la capacidad del su recurso humano necesario para la administración eficiente de la empresa.

4. Mejorar a corto plazo la calidad del producto y su competitividad en los mercados internacionales.

5. Generar puestos de trabajo directo a nivel regional e indirecto a nivel Nacional, contribuyendo con el desarrollo endógeno del país.

2.7 VALORES Humanismo, Patriotismo, Ética Socialista, Disciplina, Eficiencia, Lealtad, Excelencia, Visión colectiva, Honestidad y Solidaridad.

2.8 POLÍTICAS TECNOLÓGICAS Las políticas son guías de acción que orientan la forma de decisión en la Administración de la empresa. El aspecto principal de la empresa se deriva en cumplir con todas las normas, procedimientos, leyes y preceptos que dicte el gobierno nacional en todos sus campos (sociales, políticos, económicos y fiscales). En cuanto a sus políticas tecnológicas podemos referirnos a que la empresa se rige para obtener productos de calidad, para ello mantiene a su personal en constante entrenamiento en cursos de capacitación, en nuevos programas de tecnología, es decir, a medida que aparecen en el mercado nuevos materiales, equipos y productos que faciliten y ayuden al mejor manejo y obtención del producto, por ello se envían a los trabajadores a entrenarse para ajustarlos a las necesidades del proceso productivo de la organización.

2.8.1 NÚMERO DE TRABAJADORES Actualmente la Empresa C. E. Minerales de Venezuela , S.A cuenta con una fuerza laborar de ciento veintiséis( 126 ) trabajadores, distribuidos por departamentos, ver (tabla 1).

Tabla 1 Número de Trabajadores.

Fuente: Elaboración Propia.

Para cumplir con las acciones de procesar y suministrar la alúmina, C.E. Minerales de Venezuela S.A. cuenta con un personal gerencia. Técnico y obrero, dando forma a una estructura organizativa constituida por 2 gerencias generales. Se puede observar en la (figura 1) la estructura organizativa indicando el are de producción y mantenimiento lugar donde se realizo el estudio.

Figura 1 Organigrama de la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Fuente: Elaboración Propia.

11 2.9 PROCESO PRODUCTIVO 2.9.1 RECEPCIÓN DE ALÚMINA BAYER. La materia prima utilizada en el proceso de producción de Alúmina Electro-fundida, es la Alúmina Bayer. Esta es transportada desde la empresa CVG Baúxilum, en camiones cisterna hasta la planta. A su llegada, es analizado el contenido de oxido de sodio (Na2O) y luego es almacenada en silos (E-1A y E-1B) de 100 T.M. aproximadamente.

2.9.2 PLANTA DE LAVADO DE ALÚMINA (P.L.A). La alúmina Bayer después de ser almacenada en silos, es llevada a través de una cinta transportadora (E-2), hasta un reactor de tanque agitador (E-6), donde es puesta en contacto con agua y ácido nítrico, este ácido requerido para el proceso, es extraído de los tanques E3A y E3B, y a través de una tubería plástica de ¾", se inyecta al reactor neutralizando el exceso de soda contenida en el material y pasando por el segundo reactor de tanque agitado (E-7), donde se completa la reacción. Estos reactores poseen un reductor con eje y aspa de acero inoxidable.

1.- La Reacción que ocurre mediante el Acido Nítrico es:

Na2O + 2HNO3 2 NANO3 + H2O.

La mezcla acuosa pasa a través de un canal (E-8A) hasta el extractor (cinta E-8), en la parte superior de la misma se encuentran tres flautas suministrando agua fresca (33 GPM. c/u). El agua lava la torta formada en la primera etapa del extractor (cinta E8), extrayendo el nitrato, obtenido en la reacción entre la alúmina y el ácido. %NO3 = 0.065 Máx. (En la alúmina tratada).

En el centro del extractor (cinta E-8) se encuentran una serie de orificios, ubicados longitudinalmente a través de esta, por donde sale el agua que contiene la mezcla acuosa y la torta. Posee también una tela filtrante que conjuntamente con la bomba de vacío (E-11), filtran el agua y disminuyen el exceso de humedad hasta un 28%.

El material proveniente del extractor cinta (E8) pasa a la cinta (E16) que lleva el material al molino (E18), accionado por un motor eléctrico de 30 HP, donde es secado por el quemador (E19), equipo que funciona con gas natural a una presión de 60 PSI y temperaturas de 200ªC aprox. donde la alúmina es secada hasta aproximadamente un 0,25 % de humedad, siendo después succionado por el ventilador (E23) hasta el silo separador (E21) donde la parte más fina del material pasa al colector de polvo (E24) el cual funciona con aire comprimido a 60 PSI; el resto del material a través de una rotativa es depositado en el silo (E28).

El colector de polvo (E-24), recoge el material fino a través de unas mangas, y el aire caliente es expulsado a través de un ducto del colector hacia el ambiente luego los envíos de material son realizados con un sistema de presurizado (Cyclonayre) denominado como la E-24 Fase densa con la ayuda de los inyectores y seguidamente depositado en el silo (E-28).

Luego son realizados lo envíos de material hasta los silos externos (03 silos), mediante un sistema de presurizado (Cyclonayre) (E-30), el cual funciona a 60 PSI, fase densa con ayuda de los inyectores, teniendo estos como función suministrar aire a la tubería de envíos, mejorándole desplazamiento del material al momento del transporte, un aproximado de 7 toneladas por horas; (El aire comprimido es suministrado por dos compresores de 100 HP, ubicados en la planta baja y otro de 30 HP ubicado en planta baja al lado de la Fase Densa E30).

Figura 2 Diagrama de la Planta de Lavado de Alúmina (P.L.A).

Fuente: C.E. Minerales de Venezuela S.A (2012).

2.9.3 FUNDICIÓN. Existen tres silos internos para cada horno, estos silos son alimentados a través de la Fase Densa desde los Silos Externos, por medio de válvulas rotativas y ductos ubicados en la parte inferior de cada silo son alimentadas las cubas de los hornos. El tiempo de Alimentación dura 2 horas 40 minutos con parámetros intercalados y 50 minutos para fundir en tiempo de arco, para alcanzar el grado de fusión si el material esta crudo y le falta fundir, el operador tiene la potestad de darle más fusión para que no quede material crudo o contaminado. Antes de comenzar la alimentación, el ayudante debe meter el ducto giratorio que viene de cada silo interno, después de culminada la alimentación faltando 1 hora el ayudante debe retirar los ductos y regar el material para que quede parejo.

Para la Fundición de La Alúmina Cada horno tiene 3 fases y cada fase tiene 3 electrodos los electrodos son de 310 Kg. Mediante arco eléctrico a una tensión de 140 Voltios y una intensidad de corriente de 12000 Amperios se genera una temperatura superior a los 2000 °C, (El polvo que se origina en el proceso es succionado por un colector de polvo, para ser reciclado y utilizado nuevamente en el proceso productivo, en las proporciones correspondientes al producto que desea elaborar).

Cuando se ha fundido todo el material adicionado en el horno se procede a la colada y vaciado en una lingotera, esta lingotera es de tipo cono para su fácil desmoldada y tiene una capacidad de 11 T.M., pero por seguridad se llena a un aproximado de 9,5 a 10,5 T.M. Esta lingotera es refrigerada por agua en la parte externa para poder soportar esta temperatura, la lingotera tiene un espesor de 19 mm y es colocada en un carro molde en la cual la lingotera entra y queda a tope con una masa de grafito y se sella con alúmina fina y a granel para evitar filtraciones. Después que la colada a cumplido su tiempo de enfriamiento es halada por un Winche hasta el área donde se procede a quitar el molde con una grúa de 10 T.M. para poder llevar el carro molde con el lingote a la estación de desmoldada esta se jala con una guaya por dentro de una polea con la grúa de 10 T.M., se desmolda con una jaiba tipo araña eléctrica e hidráulica. Toda esta operación de desmoldeo la hace el lingotero, cuando ya el lingote a cumplido su tiempo de enfriamiento que es de 8 a 10 horas de ahí pasa a la zona de enfriamiento en la batea.

Figura 3 Diagrama de Producción.

Fuente: C.E. Minerales de Venezuela S.A (2012).

2.9.4 TRITURACIÓN. Después de enfriado los lingotes estos son amarrados por el personal de la batea con una cadena y llevados con la grúa Nº 03 de 10 T.M. ubicada encima de la zona de enfriamiento de lingotes (batea), a la plataforma de fragmentación de la línea Nº 01 de trituración o con la grúa Nº 04 a la plataforma de fragmentación de la línea Nº 02 de trituración. En esta área el operador de martillo fragmenta el lingote en pequeños trozos con un martillo de pedestal para ser pasados por el molino Nº 01 (molino primario), de allí es transportado por una cinta hasta el molino Nº 02 (molino secundaria) del cual el material sale con una medida de 2" a 4".El operador de línea se encarga en este paso de extraer las conchas y demás impurezas que puedan existir. El material luego sube a la criba por la cinta donde se clasifica el material a 0-2".Hasta este paso el proceso es idéntico para las dos líneas. En la línea Nº 02 luego de obtener esta granulometría el material es transportado mediante las cintas transportadoras (T-82) y (T-84) al galpón de la alúmina a granel o ensacado en sacos de 1500 Kg. según sea el requerimiento. En la línea Nº 01 el material de 0-2" es almacenado en el silo Nº12, el material por encima de 2" es devuelto al molino Nº02 por medio de una cinta de rechazo.

Figura 4 Diagrama de Trituración.

Fuente: C.E. Minerales de Venezuela S.A (2012).

CAPÍTULO III

Marco teórico

En el proceso de revisión bibliográfica para la realización de este estudio fue necesario consultar varias Tesis de Grado que hicieran referencia al tema: Gerencia de Mantenimiento, las cuales sirven de apoyo en cuanto a la metodología y técnicas aplicadas. A continuación se presentan los siguientes antecedentes:

• Quijada M. (1999), como Tesis de Grado, realizó el "Diseño de un Sistema de Control de Gestión de Mantenimiento para el Taller de Fabricación Mecánica del Núcleo de Anzoátegui de la Universidad de Oriente Basado en un Estudio Sistémico", la cual plantea las serias deficiencias que presenta el taller en cuanto a la gestión de mantenimiento de los equipos que allí se encuentran. Para solventar esta situación se aplicó la Metodología de Checkland con la cual se detectaron los focos problemáticos y sus interrelaciones, seguidamente se elaboró un esquema de Gerencia Estratégica formulándose las estrategias necesarias para lograr los objetivos propuestos, y finalmente se empleó la Metodología de Análisis y Diseño Estructurado de Sistemas para realizar el análisis de los requerimientos de información y para diseñar el sistema de control de gestión de mantenimiento.

? Parababire N. y Velásquez T. (2001), desarrollaron el "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para la División de Transmisión de la Empresa CADAFE en la Región Oriental", el cual expone la deficiente gestión de mantenimiento que presenta esta área debido al incumplimiento de los programas de mantenimiento y la inexistencia de políticas de sustitución de equipos y repuestos a tiempo, originando un descontrol en la programación de las actividades de mantenimiento.

• Gallardo M. (2001), desarrolló el "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para la Infraestructura y las Instalaciones Electromecánicas del Aeropuerto Internacional José Antonio Anzoátegui", como Trabajo de Grado, en donde se explica el deterioro evidente de la infraestructura e instalaciones del aeropuerto. Las bases del Enfoque Sistémico permitieron conocer la situación de la gerencia de mantenimiento y sus actividades e interrelaciones con el entorno, para posteriormente diseñar un plan estratégico que serviría para clarificar los objetivos, estrategias y misión en dicha gerencia. En base a esto se elaboró un plan de acción y se estableció un plan de mantenimiento preventivo para los equipos e instalaciones del aeropuerto.

• Caraballo A. y Salazar R. (2005), presentaron su Tesis de Grado con el título de "Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento Preventivo para la Estación de Bombeo de Agua Cruda Curaguaro", en la cual exponen que los equipos de la estación presentan signos de deterioro como consecuencia de la falta de planificación del mantenimiento; por lo tanto para el diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo fue necesario emplear un Enfoque de Sistemas que permitió profundizar en las situaciones problemáticas que ocurren en dicha estación.

3.1 BASES TEÓRICAS A continuación se exponen las bases teóricas mínimas necesarias para la realización del proyecto de Diseño de un Modelo de Gestión para las líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

3.1.1 SISTEMA DE GESTIÓN. Según Ogalla Segura, F. (2005), define sistema de gestión como "el conjunto de procesos, comportamiento y herramientas que se emplean para garantizar que la organización realiza todas las tareas necesarias para alcanzar sus objetivos." 3.1.2 MANTENIMIENTO. Varios autores definen el término mantenimiento del siguiente modo:

1. Combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen, o se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas.

2. Disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. Esto significa un incremento importante de la vida útil de los equipos y sus prestaciones.

3. Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

En general, el mantenimiento es gerenciar recursos y planificar actividades sobre la base de estudios estadísticos, donde se emplean filosofías de la nueva generación, desarrolladas en la última década, y en constante actualización.

3.1.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO. Para que una gestión sea efectiva y eficiente, es necesario plantear estrategias en el mantenimiento bajo la consideración, como aspecto básico para la selección del tipo de tácticas de mantenimiento, las características de las fallas. Así mismo, dichas tácticas deben obedecer a los siguientes principios filosóficos:

• Mantenimiento Rutinario. Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los sistemas y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas operativos evitando su desgaste.

Este tipo de mantenimiento tiene una duración promedio de ejecución de entre 25 y 30 minutos diarios o entre 5% y 10% de la jornada de trabajo diario, en algunas ocasiones se ha presentado que esta duración puede ser menor dado el tipo de maquinaria.

• Mantenimiento Programado. Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un sistema a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.

• Mantenimiento por Avería o Reparación. Es ejecutado por la organización de mantenimiento (mano de obra especializada) para lograr funcionamiento a corto plazo de los sistemas, se subsanan las fallas que se producen al azar siempre buscando el registro de la información para futuros análisis que ayudarán en la toma de decisiones y auditorías de proceso. Su condición se da debido que no es posible detener los sistemas y entonces se atacan las fallas, luego del análisis estas fallas se corrigen o se eliminan de forma integral. Este tipo de mantenimiento no se programa en el tiempo debido así que afecta negativamente el proceso productivo ya que paraliza la producción.

• Mantenimiento Correctivo. Se basa fundamentalmente en los datos recabados a lo largo del proceso de la gestión de mantenimiento y sobre todo en los que se registran debido a fallas ya que luego de analizada la información sobre las averías, busca eliminar la falla y la ejecución de trabajos o de actividades de mantenimiento a mediano plazo.

En este término, se debe tener en cuenta que corregir es eliminar a profundidad, entonces, los trabajos de mantenimiento correctivo deben ser planificados y programados en el tiempo para que no afecte el proceso productivo. Este tipo de ejecución de mantenimiento también es conocido como parada de planta.

Aquí se cubren actividades tales como ampliaciones, modificaciones, cambio de especificaciones, construcciones, reconstrucciones, reparaciones generales y debe ser ejecutados por personal calificado bien sea o no de la empresa.

• Mantenimiento Circunstancial. Mantenimiento aplicado a los sistemas que sirven de apoyo al proceso y cuyas actividades se encuentran programadas y la decisión de ejecutarlas no depende de la organización de mantenimiento sino de otros entes o factores de la organización, tal es el caso de incorporación o no de líneas de producción al proceso, trabajar de acuerdo a determinados horarios o ciertas condiciones climáticas o del ambiente, etc.

• Mantenimiento Preventivo. El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.

• Mantenimiento Predictivo. Es el mantenimiento planificado y programado basándose en análisis técnicos y en la condición del equipo, antes de ocurrir una falla, sin detener el funcionamiento normal del equipo, para determinar la expectativa de vida de los componentes y reemplazarlos en tiempo óptimo, minimizando costos.

3.1.4 PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO. Según Becerra, F. (2006), "para asegurar un buen desempeño de las funciones de los equipos es necesario medir de forma simple sus características esenciales a través de los siguientes parámetros:

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema opere bajo condiciones normales durante un periodo de tiempo establecido, el parámetro que identifica la confiabilidad es el Tiempo Medio de Fallas, es decir son lapsos de tiempos entre una falla y otra.

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un objeto o sistema sea reparado durante un periodo de tiempo establecido bajo condiciones procedimentales establecidas para ello, siendo su parámetro básico el Tiempo Promedio Fuera de Servicio.

Disponibilidad: Es el tiempo que un objeto o sistema permanece funcionando dentro del sistema productivo bajo ciertas condiciones determinadas. Este parámetro es tal vez el más importante dentro de un sistema productivo, ya que de él depende de la planificación del resto de actividades de la organización." 3.1.5 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. La gestión de mantenimiento puede ser definida como "la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos del mantenimiento.

La gestión del mantenimiento industrial moderno se presenta como un conjunto de técnicas para cuidar la tecnología de los sistemas de producción a lo largo de todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la máxima disponibilidad y siempre al menor costo, garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia técnica eficaz a través de una buena formación y gestión de competencias en el uso y mantenimiento de dichos sistemas asegurando la disponibilidad planeada dentro de las recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de los equipos e instalaciones.

3.1.6 ETAPAS DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. En una gestión de mantenimiento, la planificación y programación representan el punto de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y relacionar las actividades probables que habrán de cumplirse para lograr los objetivos y resultados esperados. A continuación se describen cada una de las etapas de la gestión de mantenimiento:

• Planificación. Es un proceso que consiste en la definición de rutinas y procedimientos y en la elaboración de planes detallados para horizontes relativamente largos, usualmente trimestrales o anuales, lo cual implica la determinación de las operaciones necesarias, mano de obra requerida, materiales a emplear, equipos a utilizar y duración de las actividades.

En la planificación del mantenimiento se debe considerar los siguientes aspectos:

1. Se deben tener establecidos objetivos y metas en cuanto a los objetos a mantener.

2. Se debe garantizar la disponibilidad de los equipos o sistemas.

3. Establecer un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de mantenimiento.

4. Sistema de señalización y codificación lógica.

5. Inventario técnico.

6. Procedimientos y rutinas de mantenimiento.

7. Registros de fallas y causas.

8. Estadísticas de tiempo de parada y tiempo de reparación.

• Programación. El proceso de programación consiste en establecer las frecuencias para las asignaciones del mantenimiento preventivo, las fechas programadas son esenciales para que exista una continua disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia con la solicitud y envió de la orden de trabajo.

• Ejecución, control y evaluación. Estos procesos vinculan dos acciones administrativas de singular importancia como son la dirección y la coordinación de los esfuerzos del grupo de realizadores de las actividades generadas en los procesos de planificación y programación cuya finalidad es garantizar el logro de los objetivos propuestos. En general la ejecución, el control y la evaluación, permiten que las actividades se realicen tal cual fueron planificadas, los resultados deben ser comparados con estándares y evaluados de forma de retroalimentar el proceso inicial.

3.1.7 CONCEPTUALIZACIÓN DE SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO. La gestión de mantenimiento tiene como finalidad conservar o restituir los equipos de producción a unas condiciones que les permitan cumplir con la función requerida, utilizando una serie de métodos y técnicas específicas para la resolución de problemas muy concretos, ligados por completo al proceso de toma de decisiones en mantenimiento. La gestión de mantenimiento se aplica a toda parte, componente, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmente. Estos sistemas requieren hoy en día unos altos niveles de eficacia para ser competitivos; es decir, deben mantener una determinada capacidad durante un periodo de tiempo en que se programa su funcionamiento.

Si bien el mantenimiento y la gestión de mantenimiento poseen objetivos y metas similares; se tiene que, el mantenimiento es una función analítica, cuyo desarrollo debe ser metódico y dotado de una alta premeditación. Por el contrario, la gestión de mantenimiento se realiza normalmente en circunstancias adversas y con alto nivel de estrés, teniendo como objetivo prioritario la inmediata restitución de los equipos a sus condiciones de operación, utilizando para ello los recursos disponibles.

A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que se debe considerar es la creación de un enunciado que englobe un propósito, una misión, una razón de ser, éste debe convertirse en una filosofía de gestión y debe ser la base para construir el modelo.

La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que garantizar la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, se debe evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez hacer que las operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.

3.2 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS Alúmina: La alúmina es el óxido de aluminio (Al2O3). Junto con la sílice, es el componente más importante en la constitución de las arcillas y los esmaltes, confiriéndoles resistencia y aumentando su temperatura de maduración.

La magnesita: es un mineral de composición química fundamentalmente carbonato de magnesio con impurezas de Fe, Mn, Ca, Co o Ni, que le dan sus variadas coloraciones. Pertenece a la clase 5, de los minerales carbonatos y nitratos. Fue descubierta en 1808 y su nombre deriva de su alto contenido en magnesio. Sinónimos en español son: baldissérita, giobertita, magnesianita, mesitita o roubschita.