Diseño de un modelo de gestión de mantenimiento para las líneas de producción de la empresa C.E. minerales (página 2)

El silicio: es un elemento químico metaloide, número atómico 14 y situado en el grupo 4 de la tabla periódica de los elementos formando Parte de la familia de los carbonoideos de símbolo Sí. Es el segundo elemento más abundante en la corteza terrestre (27,7% en peso) después del oxígeno. Se presenta en forma amorfa y cristalizada; el primero es un polvo parduzco, más activo que la variante cristalina, que se presenta en octaedros de color azul grisáceo y brillo metálico.

El sodio: es un elemento químico de símbolo Na (del latín, natrium y de árabe natrun) número atómico 11, fue descubierto por Sir Humphry Davy. Es un metal alcalino blando, untuoso, de color plateado, muy abundante en la naturaleza, encontrándose en la sal marina y el mineral halita. Es muy reactivo, arde con llama amarilla, se oxida en presencia de oxígeno y reacciona violentamente con el agua.

Refractario: aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas.

Abrasivo: es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, molienda, corte, pulido. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos industriales y artesanos.

Ácido nítrico: es un compuesto químico líquido, corrosivo y toxico que puede ocasionar graves quemaduras. Utilizado comúnmente como reactivo de laboratorio, tiene sus usos adicionales en la metalurgia, ya que reacciona con la mayoría de los metales y en la síntesis química.

Silos: es una estructura diseñada para almacenar granos y otros tipos de materiales a granel, en este caso el material de almacenamiento será la alúmina. Los más habituales tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construidos de madera, hormigón armado o metal.

Martillo de impacto hidráulico: los principios básicos de la actuación de un martillo hidráulico y la correspondiente herramienta (pica), consisten en transformar la potencia hidráulica de la máquina en impactos mecánicos, el método práctico varía según el fabricante.

Cinta transportadora: Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos tambores.

Trituración y molienda: son operaciones cuyo objetivo es reducir el tamaño de los elementos en que se presenta un sólido. La reducción de tamaño se basa en someter los trozos de material a esfuerzos de compresión, impacto, cortado, cizalladura y fricción.

Tamizado: es una operación unitaria destinada a la separación por tamaños de las partículas de una mezcla solida. Se basa en hacer pasar las partículas de menor tamaño a través de una malla de paso definido. Las partículas se clasifican así en cernido o partículas que atraviesan la malla, y rechazo, que quedan retenidas.

Planificación: Consiste en establecer que actividades son las que se van a ejecutar, en base a los planes de mantenimiento estandarizados de los equipos e instalaciones (bien sean dados por el proveedor o elaborados en base a un histórico de fallas) y las inspecciones rutinarias para detectar las necesidades de los equipos.

Programación: Consiste en establecer cuando serán realizadas las actividades anteriormente planificadas, para ellos se priorizan las actividades, dándole relevancia a aquellas consideradas críticas, y la disponibilidad de los recursos (Mano de obra, Herramientas, Repuestos, Tiempo, etc.) Órdenes de Trabajo: Son solicitudes de trabajo generadas cada vez que se contempla que un trabajo de mantenimiento es necesario.

Falla: Alteración de la aptitud de un bien para cumplir con una función requerida.

Parada: Cesación de la aptitud de un bien para cumplir con una función requerida.

Reparación: Intervención definitiva de mantenimiento correctivo.

Durabilidad: Es considerada como la esperanza de vida de un bien.

Confiabilidad: Aptitud de un bien para cumplir una función requerida en unas condiciones dadas en un tiempo dado.

Disponibilidad: es la capacidad del equipo o instalación para realizar una función requerida bajo condiciones especificas sobre un periodo de tiempo determinado, asumiendo que los recursos externos requeridos son suministrados.

CAPITULO IV

Marco metodológico

El estudio tendrá como finalidad la Elaboración de un Modelo de Gestión de Mantenimiento para las Líneas de Producción de la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

En tal sentido, el tipo de investigación está enmarcada dentro:

v Exploratoria: Ya que se propone indagar en las funciones básicas y actividades rutinarias que realizan, además de que el tema a tratar nunca antes se había estudiado anteriormente, por lo que se debe hacer un estudio exploratorio que arrojen resultados para obtener nuevos datos y elementos que puedan conducir a formular con mayor precisión las preguntas de la investigación.

Hernández Sampieri (2002) en su trabajo de investigación titulado "Metodología de la Investigación científica" concluyo lo siguiente:

"El objetivo de una investigación Exploratoria es examinar un tema o problema de investigación poco estudiado o que no ha sido abordado antes. Sirven para familiarizarnos con fenómenos relativamente desconocidos, obtener información sobre la posibilidad de llevar a cabo una investigación más completa sobre un contexto particular de la vida real, investigar problemas del comportamiento humano. Identificar conceptos o variables promisorias, establecer prioridades para inv. Posteriores o sugerir afirmaciones. Pocas veces constituyen un fin en sí mismos." v De campo: Puesto que, la investigación se realiza o está enfocada a las actividades que se realizan en las áreas en cuestión, así mismo se realiza una percepción directa de la misma para un mejor estudio y por consiguiente un mejor análisis.

Arias Fidias, (1999): en su trabajo de investigación de trabajo de Campo, concluyo lo siguiente:

"Se entiende por Investigación de Campo, el análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito bien sea de describirlos, interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos, o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación conocidos o en desarrollo.

v No experimental: Puesto que se limita a observar los acontecimientos que ocurren en las líneas de producción de la empresa.

Hernández Sampieri (1984) en su ensayo titulado "Diseño de investigación no experimenta" concluyo lo siguiente:

"La Investigación no experimental es la que se realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir se trata de una investigación donde no hacemos variar intencionalmente las variables independientes. Lo que hacemos en la investigación no experimental es observar los fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después analizarlos".

4.1 POBLACIÓN Y MUESTRA Para la Elaboración del Modelo de Gestión de Mantenimiento para las Líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A. La, población está conformada por las Líneas 1 y 2 de Producción y se tomara como muestra la Línea 1 de Producción por ser la más completa para realizar el estudio.

Tamayo y Tamayo, (1997) en su trabajo de investigación titulado "El Proceso DE La Investigación Científica:

"La población se define como la totalidad del fenómeno a estudiar donde las unidades de población poseen una característica común la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación y la muestra es el grupo de individuos que se toma de la población, para estudiar un fenómeno estadístico" 4.2 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS Con la finalidad de obtener toda la información necesaria para llevar a cabo dicha investigación y cumplir así los objetivos planteados, se aplicaron técnicas e instrumentos de recolección de datos, contando con el apoyo del personal de Mantenimiento para así facilitar el desarrollo del mismo.

Este análisis permite lograr con precisión y confiabilidad las cualidades que se consideran importantes para la investigación. Se realiza de manera verbal. Las técnicas empleadas para la recolección de la información y compilación de datos son los siguientes:

4.2.1 ENTREVISTAS Las entrevistas realizadas al personal que labora en las áreas en cuestión, tanto a jefes, supervisores, y personal de la unidades involucradas, las entrevistas son de tipo no estructuradas, con la aplicación de las mismas se logra obtener una información más precisa y detallada, de igual forma se logran recopilar inquietudes y/o propuestas, los cuales permiten la familiarización de los procesos productivos del área.

4.2.2 OBSERVACIÓN DIRECTA Constituye la principal fuente de información, esta permite comprobar, verificar, identificar y captar de manera física todo el proceso al que está sometido el estudio, de esta manera se describe de una mejor manera los fenómenos que ocurren y su posible solución, se realizaron visitas a las diferentes áreas, para obtener así una mejor visión e información acerca de los procesos productivos.

4.2.3 ANÁLISIS DOCUMENTAL En esta técnica documental, la información es recolectada de forma secundaria: libros, boletines, revistas, folletos, periódicos, así como las fuentes de internet. Para el desarrollo de este proyecto se utilizo toda esta información documental que fue de mucha utilidad para la elaboración del trabajo.

4.3 MATERIALES Y EQUIPOS Son todos los recursos utilizados para la recopilación de datos, cálculos y redacción del informe:

Equipos utilizados ? Equipos de protección personal ? Botas de seguridad ? Lentes de seguridad ? Protector respiratorio ? Pantalón (Jean) ? Camisa (manga larga) ? Casco de seguridad Recurso humano ? Personal bibliotecario.

? Jefes y empleados de las áreas involucradas en el estudio, que consuman gas dentro de su proceso productivo.

? Tutor industrial.

? Tutor académico.

Materiales ? Lápices y bolígrafos.

? Computador e impresora.

? Cámara fotográfica.

Software ? Software procesadores de texto. (Word, Excel, entre otros) 4.4 PROCEDIMIENTO Para la Elaboración del Modelo de Gestión de Mantenimiento de las Líneas de Producción para la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A. Se cumplió el siguiente procedimiento:

1. Realizar un diagnostico de la Gestión de Mantenimiento aplicada a las Líneas de Producción de C.E Minerales de Venezuela S.A.

2. Proponer los parámetros de mantenimiento mediante indicadores (Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad).

3. Diseñar los formularios para llevar a cabo la Gestión de Mantenimiento.

4. Elaborar un Plan de Mantenimiento Preventivo.

5. Diseñar estrategias para mejorar la Gestión de Mantenimiento.

CAPÍTULO V

Situación actual

En el presente capítulo, se verificará la situación actual de la empresa mediante un diagnóstico que se le ejecutará a la misma.

5.1 DIAGNÓSTICO DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO APLICADA A LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA Para realizar el diagnóstico de la situación actual de la gestión de mantenimiento desarrollada en las Líneas de Producción de C.E Minerales de Venezuela S.A., se utilizó la aplicación del cuestionario de evaluación de la norma COVENIN 2500-93; este permitió evaluar la situación actual de la organización de mantenimiento del área de producción, lugar donde se encuentran ubicadas las líneas de producción de la planta, para así determinar la capacidad de gestión dentro del departamento de mantenimiento de las Líneas de Producción, dicha norma se basa en una metodología cuantitativa, la cual contempla áreas a evaluar, las cuales se mencionan a continuación:

Tabla 2 Áreas de Evaluación de la Norma COVENIN 2500-93.

Fuente: Elaboración Propia.

Esta norma está compuesta por diferentes principios básicos a través de los cuales se reflejan las normas de organización y funcionamiento que se deberían cumplir, explicados en el apéndice ( ) El formato que se utilizo para realizar el diagnostico fue la ficha de evaluación de la norma antes mencionada, la cual contiene 7 columnas y se explica a continuación.

Tabla 3 Identificación de columnas del cuadro de evaluación.

Fuente: Elaboración Propia.

Con la aplicación de esta ficha, se pudo determinar los resultados al evaluar la capacidad de gestión de mantenimiento dentro de la planta. A través de este método cuantitativo se pudieron reflejar las deficiencias que presenta este departamento a nivel del mantenimiento de las Líneas de Producción.

Tabla 4 Escala de Evaluación para calificar la situación.

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 5 Ficha de Evaluación COVENIN 2500-93 Fuente: Elaboración Propia.

40 Luego de realizada la evaluación, se obtiene una puntuación total de (854) puntos, el cual corresponde a un 38 %, esto indica que la capacidad de gestión de mantenimiento se encuentra en el estado "Grave" según la escala de la evaluación de la norma COVENIN 2500-93.

A continuación se observa la calificación obtenida del diagnostico cuantitativo realizado al área de mantenimiento de las líneas de producción.

Tabla 6 Calificación de acuerdo a la situación de mantenimiento.

Fuente: Elaboración Propia.

Según la tabla anterior se evidencia que se experimenta una situación de alarma en cuanto a la gestión de mantenimiento interno, ya que la mayor debilidad se presenta en el Mantenimiento Rutinario, Mantenimiento Preventivo, y Mantenimiento por Avería, además de la planificación de mantenimiento con 22%, 11%, 38% y 38% respectivamente. Sin embargo, se cuenta con un porcentaje considerable en cuanto a la Organización de la 64%, 68% y 75% respectivamente, lo que implica que la empresa y el Departamento de Mantenimiento se encuentran dispuestos y tienen la voluntad para ejecutar un mantenimiento comenzando por su organización, y ejecución.

De acuerdo a lo obtenido en promedio, el comportamiento del sistema de mantenimiento se encuentra funcionando al 38%, lo que representa un muy bajo porcentaje considerando que el Departamento de Mantenimiento es uno de los departamentos con mayor grado de importancia en cuanto a la ejecución de trabajos asignados, por lo que se requiere de una planificación y estudio de la capacidad instalada para identificar los niveles de operación de la maquinaria y los procedimientos y pasos a seguir para su mantenimiento preventivo y correctivo, lo que implica una situación importante a considerar para mejorar la efectividad de la Gestión de Mantenimiento.

Lo antes expuesto demuestra que aquellos aspectos de mayor debilidad se encuentran ligados estrechamente con lo se establece en los modelos gerenciales, independientemente del tipo de mantenimiento a los cuales se encuentren aplicados. La figura 5 que se presenta a continuación se puede visualizar el promedio general de cumplimiento de cada uno de los principios de la norma COVENIN 2500-93.

Figura 5 Promedio general de los Principios COVENIN 2500-93. Fuente: Elaboración Propia

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior, se obtuvo un cumplimiento global promedio, de los principios establecidos por la COVENIN 2500-93, de 38%, lo que inmediatamente pone de manifiesto una brecha del 62% en función al cumplimiento deseable. Cabe resaltar, que este porcentaje pone en manifiesto una baja ejecución de las gestiones de mantenimiento asociadas a los sistemas de las Líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Finalmente, se puede comentar que la brecha antes establecida se verá reducida una vez establecidos los lineamientos del modelo de gestión mantenimiento para la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Después de haber analizado la ficha de evaluación COVENIN 2500-93, mediante la observación directa e información recolectada y suministrada por las personas que laboran en el departamento de mantenimiento, se elabora un análisis considerando las herramientas FODA (Fortaleza, Oportunidades, Debilidades y Amenazas) Se estableció un listado de las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas del sistema actual de la gestión de mantenimiento y luego se diseño una matriz FODA, que compararon las fortalezas internas con las oportunidades externas, registrando las estrategias FO resultantes en la cuadricula apropiada, las debilidades internas con las oportunidades externas registrando las estrategias DO resultantes y comparando las fortaleza internas con las amenazas externas y registrando las estrategias FA resultantes y de igual manera las debilidades y amenazas y estableciéndolas estrategias DA. A continuación se realizó los ambientes internos y externos del sistema de gestión implementado actualmente:

5.2 ANÁLISIS DEL MEDIO INTERNO. Esto implicó un análisis profundo del medio interno que permitió definir las fortalezas y las debilidades del sistema de gestión de mantenimiento.

? Fortalezas. Entre las fortalezas del sistema actual de gestión de mantenimiento se enumera las siguientes:

o La empresa cuenta con personal capacitado para la ejecución de las actividades de mantenimiento.

o Existe la iniciativa y la cultura de mejoramiento continúo en la organización.

o Se cuenta con los recursos necesarios para la puesta en práctica de actividades de mantenimiento preventivo.

? Debilidades. Entre las debilidades del sistema actual de gestión de mantenimiento se encuentran las siguientes:

o Los sistemas y subsistemas pueden ser propensos a paradas continuas debido a las averías y aplicación de mantenimiento correctivo.

o Falta de instrumentos para el registro de las operaciones de mantenimiento: formularios, histórico de equipos.

o No se cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado técnicamente (Manuales, Planes de mantenimiento) o La filosofía de mantenimiento no incluye el mantenimiento preventivo.

o Falta de herramientas que permitan determinar y llevar un control de las fallas ocurridas, desempeño, tiempo de operación de los equipos y la gestión de mantenimiento de estos.

5.3 ANÁLISIS DE MEDIO EXTERNO. Estudiando las influencias positivas y negativas para el sistema de gestión de mantenimiento que se propone, se definieron las oportunidades y amenazas que permitieron a la organización estar preparada enfrentar estos entes.

? Oportunidades. A continuación se enumeran las oportunidades del sistema actual de gestión de mantenimiento.

o En la zona existen gran cantidad de empresas encargadas de impartir cursos de capacitación al personal.

o Existe una gran variedad de proveedores los cuales pueden ofrecer los equipos y productos requeridos para la ejecución de actividades de mantenimiento.

o Existe gran cantidad de empresas y personal capacitado para instruir y orientar a los trabajadores y a la organización en los aspectos relacionados al mantenimiento preventivo.

? Amenazas. o Control Cambiario que puede afectar e incrementar el tiempo entre compra y recepción de un equipo especializado para ejecutar actividades de mantenimiento.

o Crisis energética que pudiera afectar el desarrollo habitual de las gestiones.

En el capitulo siguiente se presentara las estrategias obtenidas mediante la herramienta FODA y así obtener una mejora en el sistema de gestión de mantenimiento de la Empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

FODA CAPITULO VI

Resultados

En este capítulo se muestran las propuestas que permitirán mejorar la gestión de mantenimiento en la empresa, entre los cuales se encuentran: indicadores de mantenimiento, formularios de registros y un plan de mantenimiento preventivo.

6.1 INDICADORES DE LOS PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO. La empresa actualmente no cuenta con instrumentos de medida que permitan determinar y llevar a cabo un control de las fallas ocurridas, desempeño de los equipos, tiempo de operación, entre otros factores importantes que se deben estimar en los equipos de toda área de trabajo, así como tampoco existen herramientas que permitan medir la gestión de mantenimiento. Se diseñaron 3 tipos de indicadores de mantenimiento, entre los que se encuentran, el indicador de disponibilidad, Mantenibilidad y confiabilidad, que fueron diseñados de manera tal, que cualquier personal que integre el área de mantenimiento pueda de una manera fácil y segura ejecutar estas instrucciones y así de esta forma maximizar la efectividad en el cumplimiento de la planificación y proporcionar un servicio de mantenimiento eficiente y oportuno, para así mejorar significativamente la gestión de mantenimiento actual.

A continuación se muestra los indicadores propuestos de mantenimiento (disponibilidad, Mantenibilidad y confiabilidad) ver tablas (7, 8 y 9).

Tabla 7 Indicador de Disponibilidad

Fuente: Elaboración Propia Tabla 8 Indicador de Mantenibilidad

Fuente: Elaboración Propia.

Tabla 9 Indicador de Confiabilidad

Fuente: Elaboración Propia.

6.2 FORMULARIOS PARA LLEVAR A CABO LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO En función de que la empresa carece de herramientas para recolección de datos, se diseñaron un par de formularios los cuales permitirán llevar un mejor control y diagnostico de cada uno de los equipos que integran las Líneas de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Cabe destacar que los formularios son una importante fuente de información ya que en ellos se registrarán los tiempos de operación de los equipos, las fallas y el tiempo de reparación de estos, de esta manera permitirá llevar un control de estos factores necesarios a la hora del cálculo de los respectivos indicadores de mantenimiento, los cuales suministrarán información sobre la situación de las Líneas de Producción en cuanto a su gestión de mantenimiento.

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