Estudio de ingeniería de métodos, Torres Triana Supply (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Preguntas de la OIT A.- Operaciones 1.- ¿Qué propósito tiene la operación? 2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? 3.- ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera? 4.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? 5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más? 6.- ¿La operación se efectúa por la fuerza de la costumbre? 7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? B. Diseño de piezas y productos 1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación? 2.- ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación? 3.- ¿Pueden obtenerse resultados equivalentes cambiando el modelo de modo que se reduzcan los costos? 4.- ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad? 5.- ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo precio? C. Normas de Calidad 1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? 2.- ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación? 3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? 4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? 5.- ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos? 6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas? 7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual? 8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? 9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes? 10.- ¿Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección? ¿Aumentarían o Disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector? 11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza? 12.- ¿Una modificación a la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme? D. Utilización de Materiales 1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado? 2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? 3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero? 4.- ¿El material es entregado lo suficientemente limpio? 5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo? 6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos? 7.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios? 8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos? 9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor? 10.- ¿La calidad de materiales es uniforme? 11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos o rebabas? 12.- ¿Se altera el material con el almacenamiento? E. Disposición del lugar de trabajo 1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? 2.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? 3.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje? 4.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado? 5.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? 6.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? 7.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? 8.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores? 9.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales? F.- Manipulación de materiales 1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? 2.- ¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla? 3.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? 4.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? 5.- ¿Se justifica un transportador? Y en caso afirmativo, ¿Qué tipo sería más apropiado para el uso previsto? 6.- ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco? 7.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con un transportador? 8.- ¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador? 9.- ¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar? 10.- ¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un cursograma analítico? 11- ¿Está el almacén en un lugar cómodo? 12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos? 13.- ¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble? 14.- ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble? 15.- ¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular? 16.- ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) que avisaran cuando se necesite más material? 17. ¿Se evitarían las esperas por el montacargas con una mejor planificación? 18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? G.-Organización del trabajo 1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? 2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? 3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? 4.- ¿Cómo se consiguen los materiales? 5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas? 6.- ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse? 7.- ¿Los materiales están bien situados? 8.- ¿Cómo se mide la cantidad de material acabado? 9.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? 10.- ¿Cómo está organizado la entrega y mantenimiento de las herramientas? 11.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios? 12.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes explicaciones? 13.- Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta forma de desempeño, ¿se averiguan las razones? 14.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan? H.- Condiciones de trabajo 1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? 2.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas? 3.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores? 4.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? 5.- ¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el polvo con sistemas de evacuación? 6.- ¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar? 7.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? 8.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? 9.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? 10.- ¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes? 11.- ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos? 12.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? 13.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? 14.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos? I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto 1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona? 2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante? 3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla? 4.- ¿Cuál es el tiempo del ciclo? 5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? 6.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? 7.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa? 8.- ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo? 9.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? J.- Análisis del proceso 1.- ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar? 2.- ¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones? ¿O mejoraría si se modificara el orden? 3.- ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible? 4.- ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación? 5.- Si se modificara la operación de, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado? 6.- ¿Podrían combinarse la operación y la inspección? 7.- ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?
Técnica del interrogatorio Es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas. Se tienen a su vez dos fases:
Fase I El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué? El lugar ¿Dónde Lugar-dónde? La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo? La persona ¿Por la qué Medios-máquina? Los medios ¿Por los qué Persona-individuos? Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.
En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de interrogaciones, es decir:
Propósito ¿Qué se hace? ¿Por qué se hace? ¿Qué otra cosa podría hacerse? ¿Qué debería hacerse? Lugar ¿Dónde se hace? ¿Por qué se hace allí? ¿En que otro lugar podría hacerse? ¿Dónde debería hacerse? Sucesión ¿Cuándo se hace? ¿Por qué se hace entonces? ¿Cuándo podría hacerse? ¿Cuándo debería hacerse? Persona ¿Quién lo hace? ¿Por qué lo hace esa persona? ¿Qué otra persona podría hacerlo? ¿Quién debería hacerlo? Medios ¿Cómo se hace? ¿Por qué se hace de ese modo? ¿De qué otro modo podría hacerse? Esas preguntas, en ese orden deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio de métodos, porque son la condición básica de un buen resultado.
Fase II Estas preguntas prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si, a fin de mejorar el método empleado, sería factible y preferible reemplazar por otro el lugar, la sucesión, la persona, el medio o todos. Investiga que se hace y el por qué se hace según el "debe ser".
En esta se busca la posibilidad de plantear una nueva forma de hacer el trabajo teniendo en cuenta las especificaciones de cada caso.
Estudio De Tiempos Se define como una técnica para establecer un tiempo estándar para realizar una tarea dada. Esta técnica se basa en la medición del conteni do de trabajo del método prescrito, permitiendo las medidas de tolerancias por fatiga, demoras inevitables y necesidades personales. El objetivo del estudio de tiempos no es determinar cuánto tarda un trabajo, sino cuanto debería tardar. El tiempo estándar es una función de tiempo requerido para realizar una tarea. Además técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.
Medición de trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar de ejecución a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
Elementos para un estudio de tiempos.
1. Selección del operario.
2. Análisis del trabajo.
3. Descomposición del trabajo en elementos.
4. Registro de valores elementales transcurridos.
5. Calificación de la actuación del operario.
6. Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).
7. Ejecución del estudio.
Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a cabo un buen estudio y que los datos tomados proporcionen mayor seguridad.
Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:
Ø El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.
Ø La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.
Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar:
o Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia o Actitud frente al trabajador o El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.
o Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.
o No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.
o El operario en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Se debe realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.
Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.
La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.
Ejecución del estudio de tiempos Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.
Una forma de agrupar la información es la siguiente:
Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.
Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina ? Información que permita identificar al operario.
Información que permita describir la duración del estudio.
Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y para lo que se debe considerar lo siguiente:
o Objeto de la operación o Diseño de la pieza o Manejo de materiales o Distribución de máquinas y equipos o Tolerancias y especificaciones o Material o Proceso de manufactura o Preparación de herramientas y patrones o Condiciones de trabajo.
Equipo utilizado para el estudio de tiempos El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro, tabla de tiempos, una hoja de observaciones o formularios de estudio de tiempos.
Cronómetro:
Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en una actividad en especial (Anexo 1). Existen varios tipos de cronómetro:
Cronómetro decimal de minutos de 0,01 minutos: tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0,01 minutos. Por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división.
Cronómetro decimal de minutos 0,001: la manecilla mayor o rápida tarde 0,10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro anterior. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.
Cronómetro decimal de hora: tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0,0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto un centésimo (0,01) de hora, o sea 0,6 minutos Generalmente se utilizan dos métodos de cronometraje, el ordinario o la lectura acumulada (L), y el de vuelta a cero (T), los tiempos tomados con ellos son registrados en el formulario de tiempos (Anexo 2)
Tiempos predeterminados Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.
Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.
El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.
La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.
Tiempo Estándar El tiempo estándar es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una actitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.
Tiempo estándar (Características):
– Función.
– Método.
– Operario Habilidad.
Método para calcular el tiempo estándar El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Una fórmula empleada para su cálculo es:
TE = TPS * Cv + S (Tolerancias) Dónde: TE: Tiempo Estándar TPS: Tiempo Promedio Seleccionado. Cv: Calificación de la velocidad.
Métodos para realizar observaciones.
Existen dos métodos básicos para tomar los tiempos con los que se van a trabajar, el continuo y el de regresos a cero o también llamado vuelta a cero.
Método de observaciones continúas
El método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.
Ventajas o Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
o Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
Desventajas o El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.
Método de observación de vuelta a cero En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.
Calificación de velocidad.
Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y juicios del analista.
La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos el ritmo, la coordinación y la efectividad deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.
Su ecuación es:
Métodos.
Cv = 1 ± c 1. Sistema Westinghouse.
2. Sistema Westinghouse Modificado.
3. Calificación sistemática.
4. Calificación por velocidad.
5. Calificación objetiva.
Sistema Westinghouse Consiste en la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.
Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.
Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.
Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.
Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.
El factor de actuación o calificación (c) se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con 1. La tabla Westinghouse (Anexo 3) obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por uno.
Tiempo normal
Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.
El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.
Cálculo de tiempo normal La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:
Por fórmulas estadísticas.
Por medio del ábaco de Lifson.
Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.
Por medio del criterio de la General Electric.
Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.
TN = TPS * Cv: tiempo normal Cv = 1± c: calificación de la velocidad TE = TPS * Cv + S (Tolerancias)
Tolerancias Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esta consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
Factores 1. El individuo (fatiga).
2. La naturaleza del trabajo.
3. El medio ambiente.
Propósito de las Tolerancias Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.
Tipos 1. Almuerzo.
2. Merienda.
3. Necesidades personales.
4. Retrasos evitables.
5. Adicionales / Extras.
6. Orden y limpieza.
7. Tiempo total del ciclo.
8. Fatiga.
9. Especiales: expresados en porcentajes, se refieren a:
Entrenamiento / adiestramiento.
Política empresa.
Especiales (Contingencias).
Métodos
ü Estudio de tiempo.
ü Muestreo de trabajo.
Método sistemático para asignar tolerancia por fatiga
Evaluar la forma objetiva y a través de la observación directa el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece; según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permite contrarrestar la fatiga. (Anexo 4 a Anexo 6). Los valores de los factores reflejan la criticidad del menor nivel al mayor dándole una ponderación (de izquierda a derecha hay mayor criticidad).
Después de hacer la evaluación se obtiene un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el rango o límite correspondiente para determinar así que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe asignarse. Nota: En caso de que la jornada de trabajo sea diferente a la establecida por la tabla debe trabajar con la siguiente fórmula:
Normalización de tolerancias: Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.
Tras agrupar las tolerancias fijas (tiempo preparación, meriendas, almuerzos, entre otros), se calcula la jornada efectiva de trabajo mediante:
Tras calcular la JET, se pasa a normalizar las tolerancias variables mediante una regla de tres
Siendo X, el valor de las tolerancias variables normalizadas.
El hecho de que los cálculos de los suplementos o tolerancias no pueden ser siempre perfectamente exactos, no justifica que se utilicen como depósitos donde acumulan los factores o elementos que se hayan omitido o pasado por alto al efectuar el estudio de tiempo.
Factores para el estudio de trabajo de tolerancias.
La aplicación en cualquier situación del estudio del trabajo de los suplementos o tolerancias se debe a los siguientes factores:
Factores relacionados con el individuo
Si todos los trabajadores de una zona de trabajo determinada se estudiaran individualmente, se descubrirá que el trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la fatiga un agregado de tiempo menor que su colega obeso o inhábil. De igual manera, cada trabajador tiene su propia curva de aprendizaje, que puede condicionar la forma en que ejecuta su trabajo.
Factores relacionados con la naturaleza del trabajo
Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores frágiles, ligeros y medios, pero que son insuficientes si se trata de tareas pesadas y arduas, por ejemplo, las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Además, cada situación de trabajo tiene características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su tarea.
Factores relacionados con el medio ambiente
Los suplementos, y en particular los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc.; y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos por descanso requeridos.
Métodos para el cálculo de tolerancias Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizás tres operaciones durante un largo periodo.
El observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.
La segunda técnica: para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que solo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronometro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.
Áreas generales de las tolerancias
Necesidades personales Incluye interrupciones en el trabajo necesarias para el trabajador como son: viajes periódicos al bebedero de agua o baño. Las condiciones generales de trabajo y la clase de trabajo, influirán sobre el tiempo necesario para cubrir necesidades personales. Así como el trabajo pesado a altas temperaturas requerirá de mayores tolerancias que el realiza a temperaturas moderadas.
Fatiga La fatiga se considera como una distribución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desecho en los músculos y en la corriente sanguínea, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar. Los movimientos musculares van acompañados de reacciones químicas que necesitan alimento para sus actividades.
No se puede decir definitivamente que la producción disminuye como consecuencia de la fatiga. El que una persona realice menos trabajo durante la última hora de la jornada puede ser debido a que se encuentra cansada, pero también puede deberse a perdida de interés o preocupación personal.
La fatiga industrial se refiere a tres fenómenos que están relacionados:
1.Sentimiento de cansancio.
2.Cambio fisiológico del cuerpo.
3.disminución en la capacidad de hacer trabajo.
Método para calcular la fatiga
A medida que transcurra el día, el obrero comenzará a resentir los efectos de la fatiga y el tiempo en que se hace una operación tenderá a aumentar, lo que significa que su esfuerzo disminuirá. Si se multiplica el nuevo tiempo por el mismo factor de valoración que se determinó al comenzar el día, la anterior igualdad sería falsa, pero, para restituir la igualdad, es necesario deducir al producto del tiempo actual por el factor de valoración, el tiempo perdido por el efecto de la fatiga.
Procedimiento estadístico para la determinación del tamaño de la muestra
Determinar el coeficiente de confianza: (c)
Definir el intervalo de confianza: ( I )
Se utiliza la tabla de t-Student (Anexo 7)
Determinar la Desviación Estándar: (S)
Determinar el intervalo de la muestra: (Im)
Criterio de Decisión: Si Im = I
Acepta Im > I
Rechaza; por lo tanto se recalcula n
Nuevo tamaño de la muestra: (N)
Una vez confirmado si el tamaño de la muestra es aceptable o no, se pasa a calcular el Tiempo Estándar.
Pasos del cálculo del Tiempo Estándar.
1. Cálculo de Tiempo Promedio Seleccionado (TPS):
Dónde: X: datos de tiempos n: tamaño de muestra (lecturas)
2. Calcular la Calificación de la Velocidad (Cv) Se calcula el factor de calificación (c) mediante uno de los métodos antes propuestos, en preferencia el Método de Sistema Westinghouse y seguidamente:
3. Cálculo deTN
4. Análisis de tolerancias.
5. Factores de fatiga (Mediante la tabla de concesiones por fatiga, Anexo 4 al Anexo 6).
> Temperatura > Condiciones Ambientales > Humedad > Nivel de Ruido > Ilutación > Duración del trabajo > Repeticiones del ciclo > Esfuerzo físico > Esfuerzo mental o visual > Posición de trabajo: Parado/ Sentado En caso de que el horario de trabajo no este especificado en la tabla, se utiliza:
6. Calculo de Jornada Efectiva de Trabajo:
7. Normalizando:
8. Cálculo de TE
CAPÍTULO IV
Para el avance de esta investigación, a través de revisión documental y observación directa, se identificaron los procesos de fabricación de la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A", realizándose un estudio de movimiento y análisis operacional a los procesos en general y un estudio de tiempo estándar al proceso de bordado. La información solicitada para recopilar, presentar y analizar los datos, con el objetivo de cumplir con la finalidad general del estudio planteado, iniciando desde el tipo de estudio, diseño de la investigación, población y muestra, fuentes de información y procedimiento metodológico para llevar a cabo la investigación, por ello fue necesario la administración del tiempo para la elaboración y asistencia.
Tipo de estudio Para el estudio de métodos, los elementos determinantes y/o influyentes que intervienen en el trabajo, se basara en el siguiente tipo de estudio:
Investigación aplicada, tiene como propósito, mejorar el proceso, desarrollar nuevas destrezas para resolver los problemas de la empresa, diseñar estrategias, instrumentos, herramientas relacionadas con la situación real de la empresa y a través de este establecer ideas que logren mejoras en la organización de la empresa. En la investigación aplicada "El objetivo es predecir un comportamiento específico en una configuración muy específica" dice Keith Stanovich.
Investigación descriptiva: tiene como objetivo describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza actual de la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A.
Investigación Cualitativa: como estrategia de procesamiento de información de ciertos factores del operario y del ambiente donde está inmerso, como esfuerzo, consistencia, habilidad y condiciones de trabajo.
Investigación Cuantitativa: ya que se cuantificaron los tiempos de duración de los elementos pertenecientes al ciclo de bordado de la empresa.
Diseño de la investigación "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A.", siendo una empresa dedica al ámbito publicitario, es el área donde se realiza la investigación, entonces, el diseño es no experimental de campo, que se define como:
"La Investigación No Experimental de Campo es aquella que se realiza sin manipular deliberadamente variables". (Hernández, S. 1998).
Es decir, es la investigación donde no se varía intencionalmente las variables independientes. Lo que se hace en la investigación no experimental es observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después analizarlos.
Por lo tanto, para la investigación de campo, se visita la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A." visualizando directamente como ocurre el proceso de trabajo. Además, se dice que también es de campo debido a que se logró obtener información valiosa e importante por medio de la observación directa, ejecutando las encuestas, la recolección de datos y buscando información.
Población y muestra Según Sampieri (1998), la población se define como: "conjunto de todos los casos que concuerdan con determinada especificaciones" Para efectos del estudio de movimiento y análisis operacional, se tiene como población a la variedad de pedidos hecho por la clientela como son: actividades de diseño, bordado y sublimado sobre todo tipo de uniformes, gorras y camisas además de lo relacionado a pendones y pancartas. Es decir, todas las actividades dentro de la empresa.
Para realizar el estudio, se tomó como muestra la realización de un pedido de cuatro franelas de material sintético, que comienza desde la llegada de los rollos de tela, la cual posteriormente pasa por los procesos de corte, costura, bordado, sublimación, acabado (limpieza, quemado, contado) y empaquetado.
Para efectos del estudio de tiempo, la población está constituida por las actividades de bordado personalizado de camisas como son el montado en bastidor, montado en bordadora, bordado y desmontado total, en el área de fabricación en la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A.".
Se utilizó una muestra piloto representativa de 10 unidades de camisas bordadas, con el fin de estudiar aspectos como, tiempo estándar y tiempo normal de bordado, tolerancias y fatiga del operario. Esto se realiza trabajando con una solo la maquina bordadora de cuatro cabezales y una imagen general para sublimar.
Técnicas e Instrumentos de recolección de datos Para la elaboración de este trabajo de investigación, se utilizaron técnicas e instrumentos que serán de gran ayuda para la obtención de información y recolección de datos, orientados de manera esencial a alcanzar los objetivos de este estudio.
Las técnicas utilizadas para obtener la información necesaria para el estudio son las siguientes:
Búsqueda de información bibliográfica: esta técnica se utilizó para tener una mejor información y compresión acerca del estudio de movimientos, análisis operacional y tiempo estándar de una actividad. La información bibliográfica se busca en el estudio de documentos, cuyo propósito está dirigido principalmente a racionalizar las actividades investigativas.
Observación directa: se realizó una serie de observaciones directas a través de funciones laborales en la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A.", al área de estudio, donde se encontró evidencia sobre el tiempo de bordado de uniformes, gorras y camisas.
Según Sabino, C. (1997), señala que: "La observación directa es aquella a través de la cual se puedan conocer los hechos y situaciones de la realidad social".
Entrevistas no estructuradas: la entrevista no estructurada e informal, se realizó por medio de conversaciones y preguntas sencillas e informales a los tres gerentes de la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A", gerente de mercadeo, gerente de producción y gerente general, con la finalidad de buscar opiniones y obtener más información acerca de la situación actual.
Para la recolección de los datos se utilizaron los siguientes materiales e instrumentos:
Pen Drive.
Cronometro.
Lápiz y Papel.
Cámara.
Grabadora.
Calculadora.
Cinta métrica.
Paquetes computarizados: programas bajo el ambiente de Windows.
Preguntas de la OIT.
Procedimiento Metodológico
Para la ejecución de este estudio es necesario visitar la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY, C.A", basándose principalmente en la observación directa y de algunas entrevistas informales al personal de dicha empresa.
El procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación se presenta a continuación:
1. Recolección de datos e información relacionada al estudio.
2. Delimitación del tema seleccionado, para el caso de estudio de movimiento y análisis operacional se seleccionó el proceso de confección e identificación corporativa en franelas como muestra de estudio, y para el estudio de tiempo el proceso de bordado personalizado de camisas.
3. Definición y formulación del problema en la empresa "TORRES TRIANA SUPPLY C.A." 4. Formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación.
5. Selección de los instrumentos de recolección de datos como lo fueron las entrevistas a los empleados y visitas para la observación directa de acuerdo a la muestra.
6. Recolección de información para la formulación del marco teórico.
7. Seguimiento detallado al material.
8. Realización de plano detallado de la empresa.
9. Elaboración el diagrama de proceso del método actual de la empresa.
10. Elaboración el diagrama de flujo recorrido del método actual de la empresa.
11. Realización del análisis operacional.
12. Elaboración el diagrama de procesos del método propuesto de la empresa.
13. Elaboración del diagrama de flujo de recorrido propuesto de la empresa.
14. Análisis de la información recaudada, esta se realizó con base a los instrumentos antes mencionados.
15. Aplicación de las mejoras propuestas.
16. Seguimiento de las mejoras propuestas.
17. Realización del estudio de tiempo estándar del proceso de bordado 18. Determinación de la actividad a estudiar.
19. Determinación del tamaño de la muestra.
20. Calculo del tiempo promedio seleccionado (TPS).
21. Determinación de la clasificación de la velocidad (Cv).
22. Determinación del tiempo normal (TN).
23. Asignación de las tolerancias (fatiga, necesidades personales) 24. Calculo de tiempo estándar (TE).
25. Análisis de los resultados.
26. Y finalmente la realización del trabajo.
CAPÍTULO V
Diagnóstico de la situación actual del sistema de gestión del proceso de la empresa TORRES TRIANA SUPPLY C. A. Método del trabajo actual En la empresa TORRES TRIANA SUPPLY C. A. se lleva a cabo la fabricación de cuatro franelas de la siguiente manera:
Una vez que en el cliente realiza el pedido de cuatro franelas y se contactan a los proveedores por la tela. El método de fabricación e identificación de las franelas empieza en el momento que la materia prima llega a la empresa. Una vez recibidos los rollos de tela sintética, son trasportados a una de las dos áreas de disposición de tela o almacén temporal. El primero ubicado detrás del área de sublimado (8 m) o el segundo al lado de área de bordado (1,5 m). Se toma un rollo de tela, que es enviado al área de cortado, 1,5 m y 4m respectivamente. Es colocado sobre la mesa y desembalado. La tela es tendida, doblada en capas, dependiendo en tamaño de la pieza, es dibujada o marcada con un patrón y cortada, repitiendo el proceso tres veces para sacar las piezas de las franelas (frente, espalda, mangas y cuello).
El cliente requirió que el producto final tenga ambas mangas sublimadas y un bordado pequeño al frente de la franela. Ya con las piezas de tela, se toma las piezas a sublimar y son llevadas al área de sublimado, que se encuentra en el mismo mesón, donde es colocada sobre la plancha. La imagen a sublimar, es recibida con el pedido del cliente, enviada al área de diseño (7 m), donde es diseñada en la computadora e imprimida en papel transfer con tinta para sublimación. En esta área se realizan los diseños para dos casos, en caso A para sublimación y el caso B para bordado. Una vez impresa la imagen, es verificada y enviada a sublimación (1,5 m). En el área de sublimado, la pieza es posicionada debajo de la imagen y posteriormente sublimada, este proceso se repite siete veces, después es enviada al área de costura, a la maquina Overlock (1,5 m), donde las piezas se cosen los hombros, cual es recto, mangas, pecho-espalda y cuello, en ese orden, cada operación repetida tres veces, y después va a la maquina collaretera (0,45 m) donde cada cuerpo de camisa es pisada.
Una vez armada las camisas, son enviadas al área de bordado (2 m). Primeramente, son colocadas en la mesa de montado, montadas en los bastidores con un pedazo de pelon para bordar, y seguidamente, situadas en la máquina de bordado de cuatro cabezales (0,55 m). Para realizar el bordado el pedido del cliente es tomado, diseñado en la computadora en el área de diseño, guardado en un pendrive y se transferido a la maquina bordadora (3 m). Son bordadas, durante esta operación se emparan 2 min, mientras es inspeccionada. Después, son sacada de la máquina, colocadas en el mesón y desmontada del bastidor, teniendo así las 4 franelas bordadas y sublimadas. Para luego ser limpiadas y quemadas, contadas, y empaquetadas en cualquier área libre dentro del taller. Algunos lugares donde se realizan las actividades de acabado son: la mesa de corte/sublimado (0,4 m), el área administrativa (5,5 m) o el área de costura (2 m). Una vez acabadas las camisas, son enviadas y colocadas en la zona de recepción, a espera de ser entregadas, zona que se encuentra a 6,2m, 1,4m y 4m de distancia respectivamente.
Fallas generales dentro de la empresa TORRES TRIANA SUPPLY C. A.
Mediante las técnicas del examen crítico propuestas por la OIT, para examinar los hechos registrados con el fin de idear un mejor método de trabajo, se utilizó la técnica del interrogatorio, preguntas de la OIT y los enfoques primarios, donde se pudo constatar que actualmente la empresa presenta un problema de retraso en la realización del proceso general, dado a la alta cantidad de traslados que tiene el material y al desorden existente al no haber áreas para realizar unas operaciones o como uso de almacenes temporales. Además de la existencia de dos almacenes temporales para tela cuya razón de creación fue por la comodidad en un respectivo momento.
Esta situación se generó fundamentalmente por:
La mala distribución del mobiliario en la empresa.
El desorden que se tiene en las áreas de trabajo debido a la falta de espacio.
El espacio que se dispone actualmente para el funcionamiento de la empresa es sumamente reducido en función de la demanda de trabajo que se tiene, esto impide realizar alteraciones de gran escala en la distribución de la planta y modificaciones que puedan generar oportunidades para la empresa.
Falta de un área para las operaciones de acabado, con lo cual se pueden despejar otras áreas más aglomeradas y obtener una mayor organización.
Al examinar las respuestas obtenidas y visualizar el diagrama de recorrido de la situación actual, se puede confirmar que todos estos factores anteriores afectan la eficacia del proceso, pues se pueden observar inconsistencias en la distribución de las áreas para la realización de diversas tareas, donde las áreas de almacenamiento del material no tienen una ubicación específica, lo que genera muchos traslados del material y de los operarios, reflejándose en muchas distancias recorridas haciendo que el tiempo mínimo en que se puede realizar el proceso se prolongue.
Técnicas del interrogatorio, preguntas de la OIT y Análisis Operacional Para estudiar la situación actual de la empresa se utilizó como herramienta la ingeniería de métodos, el examen crítico diseñado por la Oficina Internacional del Trabajo (OIT) compuesto por la técnica del interrogatorio, preguntas de la OIT y análisis operacional, con la finalidad de obtener mayor información posible para analizar dicha situación.
Ø Técnica de Interrogatorio La Técnica del Interrogatorio aplicada para el estudio de este proceso se basó específicamente en la realización de diversas preguntas acerca de las operaciones, áreas de almacén, manipulación del material y la disposición de las áreas de trabajo.
Operaciones.
Propósito:
1. ¿Qué se hace? Se realiza un presupuesto que debe ser aceptado por el cliente, para seguidamente buscar la tela y se llevada a la zona de producción de la empresa donde se realiza la fabricación e identificación tanto empresarial como personal (publicidad) de camisas.
2. ¿Por qué se hace? Para conocer y satisfacer las especificaciones del cliente. Proveyendo un producto de gran calidad.
3. ¿Qué otra cosa podría hacerse? Ninguna otra.
4. ¿Qué debería hacerse? Seguir como se ha hecho, en busca de mejorar y lograr aumentar la satisfacción del cliente.
Lugar:
1. ¿Dónde se hace? Todo se hace en la zona de producción, ahí se tiene todas las áreas para la fabricación e identificación de las franelas.
2. ¿Por qué se hace allí? Porque es el lugar destinado para las operación.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? En ninguno, ahí se encuentran todos los equipos y herramientas necesarias.
4. ¿Dónde debería hacerse? En la zona de fabricación. Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace? Una vez que se tenga la tela en el almacén es cuando se empieza el proceso.
2. ¿Por qué se hace entonces? Porque no se puede trabar sin tener el material adecuado.
3. ¿No se pueden usar telas de otros pedidos? Preferiblemente no, cada rollo de tela en el almacén ya tiene un uso predeterminado.
4. ¿Cuándo debería hacerse? Cuando se tenga la tela. Persona:
1. ¿Quién lo hace? Cada área o actividad dentro de la empresa consta con un personal, ya sea operadores u costureras.
2. ¿Por qué lo hace esa persona? Porque es la persona capacitada para realizar la operación.
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo? Cualquier otro operario que tenga un conocimiento hacer de la operación a realizar.
4. ¿Quién debería hacerlo? El personal capacitado para esta operación. Medios:
1. ¿Cómo se hace? Una vez realizado el pedio del cliente, se busca el material que luego es llevada a la zona de producción de la empresa, donde es almacenada, después pasa por el área de corte, donde se sacan las piezas por patrones, seguidamente las piezas pertinentes pasan al área de sublimado, para luego ir al área de confección donde se arman las franelas, posteriormente llevadas a bordado, y una vez bordado pasa al área de acabado donde se queman, limpian, doblan y empaquetan.
2. ¿Por qué se hace de ese modo? Porque es el procedimiento con que ha trabajado.
3. ¿De qué otro modo podría hacerse? De ningún otro.
4. ¿Cómo debería hacerse? Del mismo modo como se ha estado trabajando.
Almacenes.
1. ¿Dónde se encuentran ubicados los almacenes de tela? Existen dos puntos para la disposición de tela, uno cerca de la zona de recepción y otro en la zona de producción 2. ¿Por qué están ahí? Se dispuso así en un momento.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? No hay más espacio dentro de la empresa.
4. ¿Dónde debería hacerse? En la zona de producción 5. ¿Por qué no se almacena todo la tela cerca de la entrada? Porque la zona de producción esta hacia atrás.
6. ¿Cómo se posiciona la tela en el almacén? Son colocados de forma horizontal montando unos sobre otro. El rollo descansa en el piso.
7. ¿Por qué no se almacenan los rollos de tela de forma vertical? De esa forman no se ve ni la cantidad específica ni el color de los rollos que se almacenen 8. ¿Dónde se coloca el trabajo en proceso? Las franelas son colocadas en las mesas de trabajo o en un burrito de trabajo 9. ¿Dónde se coloca el producto terminado? En el área de de recepción para ser retirado por los clientes.
Manipulación del material e información de las áreas de trabajo.
Desempaquetado de la tela Lugar:
1. ¿Dónde se hace? En el mesón de cortado 2. ¿Por qué se hace allí? No hay otro espacio.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? Ningún otro 4. ¿Dónde debería hacerse? Otro mesón o mesón completo Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace? Cuando se le va a cortar, para el pedido del cliente 2. ¿Por qué se hace entonces? Para evitar que se ensucies, cumplir con el pedido/compromiso, forma parte de la etapa de fabricación.
3. ¿Cuándo podría hacerse? No hay otro momento.
4. ¿Cuándo debería hacerse? No hay otro momento. Medios:
1. ¿Cómo se hace? Se coloca el rollo sobre la mesa.
2. ¿Por qué se hace de ese modo? Porque es más fácil hacer el primer jalón sobre la mesa para desempacar la tela así.
3. ¿De qué otro modo podría hacerse? No hay otro.
4. ¿Cómo debería hacerse? Del mismo modo como se ha trabajado.
Corte y sublimado Lugar:
1. ¿Dónde se hace? Mesa de corte y sublimado.
2. ¿Por qué se hace allí? No hay otro lugar 3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? No hay otro lugar.
4. ¿Dónde debería hacerse? El corte en un mesón completo que tuviese marcada las medidas, el sublimado no necesita de tanto espacio para que se realice.
5. ¿Por qué no se colocan el área de corte y sublimado en diferentes mesones? No se ha pensado y se carece de tiempo ello.
6. ¿Dónde debería estar el área de corte ubicado? Cerca de la zona de recepción o despacho, en el almacén temporal (a) Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace? El corte sucede después de que la tela esta desempacada, ya sacadas las piezas, se toman aquellas que se vayan a sublimar para sublimarlas.
2. ¿Por qué se hace entonces? En el caso de cortado para darle uso una vez desempacada y evitar que se ensucie, con el sublimado una vez que las piezas de tela sean cortadas, para continuar con el proceso de fabricación.
3. ¿Cuándo podría hacerse? No hay otro momento dado que el proceso es lineal.
4. ¿Cuándo debería hacerse? No hay otro momento Persona:
1. ¿Quién lo hace? El corte lo realizan las costureras o el gerente de mercadeo, el sublimado lo realiza un operador.
2. ¿Por qué lo hace esa persona? Son las personas con el conocimiento y experiencia en realizar la operación.
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo? Más nadie 4. ¿Quién debería hacerlo? En el caso de corte las costureras, para el sublimado un operario Medios:
1. ¿Cómo se hace? Para el corte, se dobla la tela en capas, se calcula la cantidad de piezas a cortar dependiendo las diferentes tallas, se pintan los patrones y se corta. Para el sublimado se toma la pieza a sublimar, se colocan en la plancha de sublimado y se sublima.
2. ¿Por qué se hace de ese modo? Es el método establecido.
3. ¿De qué otro modo podría hacerse? Ningún otro.
4. ¿Cómo debería hacerse? Del mismo modo que como se ha trabajado.
5. ¿Por qué no se sublima cuando la franela este armada? Para facilidad de la realización de la operación, además si se sublima mal no se tiene que rehacer una franela completa sino que solo la pieza sublimada, lo que ahorrar material.
Diseño Propósito:
1. ¿Qué se hace? Realizar la imagen a bordar o a sublimar.
2. ¿Por qué se hace? Para poder realizar la identificación pertinente, dependiendo de lo que pida es cliente.
3. ¿Qué otra cosa podría hacerse? No hay otra cosa 4. ¿Qué debería hacerse? Lo que se ha hecho Lugar:
1. ¿Dónde se hace? En el área de diseño.
2. ¿Por qué se hace allí? Es espacio disponible y porque ahí se ubican los equipos para su realización.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? No hay otro lugar en el taller 4. ¿Dónde debería hacerse? En el área de diseño.
5. ¿Es una molestia tener el área de diseño lejos de la entrada? Si, dado de que existe una interacción con los clientes, por lo que ellos deben dirigirse al área de diseño, entrando en la zona de producción lo que incomodo a los operadores.
6. ¿Por qué el pedio del cliente (la imagen) recorre gran parte de la empresa? Porque debe ir al área de diseño y por la posición de este.
7. ¿Dónde debería estar ubicada el área de diseño? Debería estar cerca de la zona de recepción. Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace? Una vez recibido el pedio y aceptado el presupuesto por el cliente.
2. ¿Por qué se hace entonces? Porque ya se tiene asegurado el pedido.
3. ¿Cuándo podría hacerse? No hay otro momento.
4. ¿Cuándo debería hacerse? Igual que como se ha trabajado. Persona:
1. ¿Quién lo hace? Gerente de producción
2. ¿Por qué lo hace esa persona? Tiene el conocimiento y la experiencia
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo? Cualquier persona con conocimiento en diseño
4. ¿Quién debería hacerlo? Gerente de producción
Costura
Propósito:
1. ¿Qué se hace? Confeccionar la franela.
2. ¿Qué otra cosa podría hacerse? Ninguna otra.
3. ¿Qué debería hacerse? Lo mismo que se ha estado haciendo. Lugar:
1. ¿Dónde se hace? En el área de costura.
2. ¿Por qué se hace allí? Es el área habilitada para hacerlo.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? No hay otro lugar.
4. ¿Dónde debería hacerse? En el área de costura.
5. ¿Por qué esta colocado el área de costura en ese punto? punto.
Por la necesidad eléctrica, todas las tomas eléctricas están ubicadas en ese 6. ¿Se podría desplazar el área de costura? No, las maquinas deben estar directamente conecta a las toma corriente el uso de extensiones puede dañar el motor de más máquinas de coser.
7. ¿Cuentan con los planos de las líneas de electricidad y/o agua? Si, están en el contrato de arrendamiento.
8. ¿Por qué no colocan nuevas tomas eléctricas? Para ello se necesita abrir la pared y colocar nuevas líneas eléctricas, no se hace porque el local es alquilado.
Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace? La costura se hace después de que las piezas de tela estén listas.
2. ¿Por qué se hace entonces? Para continuar con el proceso de producción.
3. ¿Cuándo podría hacerse? No hay otro momento.
4. ¿Cuándo debería hacerse? Después de que las piezas de tela estén hechas. Persona:
1. ¿Quién lo hace? Las costureras y el gerente de mercadeo.
2. ¿Por qué lo hace esa persona? Tienen experiencia.
3. ¿Qué otra persona podría hacerlo? Más nadie 4. ¿Quién debería hacerlo? Costurera. Medios:
1. ¿Cómo se hace? Se cosen los hombros, las mangas, seguidamente pecho y espalda, y finalmente el cuello.
2. ¿Por qué se hace de ese modo? Es el método establecido.
3. ¿De qué otro modo podría hacerse? Ya sería opción de la costurera, mientras que el resultado se de buena calidad.
4. ¿Cómo debería hacerse? Como está establecido.
Bordado Lugar:
1. ¿Dónde se hace? En el área de bordado 2. ¿Por qué se hace allí? Porque ahí están las máquinas.
3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? Ningún otro.
4. ¿Dónde debería hacerse? En el área de bordado Sucesión:
1. ¿Cuándo se hace? Después de que las camisas este hechas 2. ¿Por qué se hace entonces? Por qué se necesitan de las camisas realizadas.
3. ¿Cuándo podría hacerse? No hay otro momento 4. ¿Cuándo debería hacerse? Después de que las camisas estén hechas 5. ¿Por qué no se hace el bordado con las piezas de tela? No se ha probado. Persona:
1. ¿Quién lo hace? En operador o el gerente de producción 2. ¿Por qué lo hace esa persona? Tienen la experiencia 3. ¿Qué otra persona podría hacerlo? Cualquier operador 4. ¿Quién debería hacerlo? El operador. Medios:
1. ¿Cómo se hace? Se monta en los bastidores, después en las bordadoras y después se desmontan.
2. ¿Por qué se hace de ese modo? Si no se montan no se puede trabajar en la bordadora 3. ¿De qué otro modo podría hacerse? No hay otro modo 4. ¿Cómo debería hacerse? Como se ha estado haciendo.
Acabado y empaquetado Lugar:
1. ¿Dónde se hace? Se hace en el área de cada operación, si el operador tiene tiempo.
2. ¿Por qué se hace allí? No hay un lugar específico 3. ¿En qué otro lugar podría hacerse? En cualquier área disponible dentro de la empresa.
4. ¿Dónde debería hacerse? Debería haber un área específica, pero no hay espacio. Medios:
1. ¿Cómo se hace? Primero se limpia, se quema, se cuenta y se empaqueta.
2. ¿Por qué se hace de ese modo? Es para realizar un buen acabado.
3. ¿De qué otro modo podría hacerse? Ningún otro.
4. ¿Cómo debería hacerse? De ese mismo modo.
Preguntas de la OIT
Operaciones
1. ¿Qué propósito tiene la operación? El cortado permite la obtención de los patrones de tela para la confección de cada franela, cual ocurre por la costura de las piezas, el bordado y el sublimado son las actividades que agregan la identificación o la publicidad al producto.
2. ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? Claro, esta es una empresa de publicidad, no solo de confección, por ello, cada una es necesaria para la terminación de producto.
6. ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? Es posible a lo que depende de la costura y bordado, pero lo que respecta a cortado o sublimado no se es posible.
7. ¿La operación se efectúa para responder las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implanto para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más? Depende del pedido del cliente, si son personas naturales con pedidos pequeños se le aconseja traer el producto. El sublimado no se puede realizar en todo tipo de telas, al igual que el bordado.
10. Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras? No creo, no se ha visto necesidad de agregar alguna. A mi parecer, todo se ejecuta como se debe.
11. ¿la operación se puede efectuar de otro modo con el mismo o con mejor resultado? Posiblemente, se tendría que hacer un estudio a ver si es posible y factible.
14. ¿Las operaciones analizadas podrían combinarse? ¿No se puede eliminar? Ni Combinarse ni eliminarse.
15. ¿Se podría descomponer la operación para añadir diversos elementos a otras operaciones? No, dado a el trabajo es un proceso lineal, además se realiza de la forma más detallada posible.
16. ¿Podría algún elemento efectuarse con mejor resultado como operación aparte? No, según el método conocido no.
17. ¿la sucesión de las operaciones es la mejor posible?, ¿o mejoraría si se le modificara el orden? La sucesión es la mejor aplicada dado el modo en que sucedes las operaciones.
18. ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación? No.
21. ¿Podrían combinarse la operación y la inspección? Actualmente, se consideran combinadas porque hay inspección continua por parte cada trabajador. Las operaciones necesitan una inspección constante.
Diseño de pieza y productos.
1. ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar operaciones? Quizá, pero no se ha probado, se debe hacer un estudio a ver si el método de obtención de las piezas es el más adecuado.
2. ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación? Si, la forma en que se confecciona se considera la más adecuada.
3. ¿Puede remplazarse el material de una pieza por un material de menor costo? En el caso de las insignias o parches puede usar plástico u otros materiales. Para el caso de las franelas y camisas se usa es tela, para lo que se tienen varios proveedores y se selecciona tomando en consideración diversos factores, como las condiciones del material y la disponibilidad, quizás a menor costo pero eso no es lo que se evalúa para comprar la tela.
Normas de Calidad
1. ¿Todos los interesados conocen esas condiciones? Si.
3. ¿El operador puede inspeccionar su propio trabajo? Si.
4. ¿Son realmente necesarias las normas de tolerancia, variación, acabado y demás? Si, ya que estas determinan el nivel de calidad de nuestro producto.
7. ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual? A nuestro parecer no.
8. ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas? No se ha estudiado esa opción.
11. ¿Cuáles son las principales causas de que se rehace esta pieza? Mala costura, camisa quemada por la plancha de sublimado o en la realización de acabado (limpiado), desnivel o problemas del bordado.
Utilización de Materiales
1. ¿El material que se utiliza es realmente el adecuado? Totalmente, el material es el adecuado para los requerimientos de los clientes.
2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? No, porque se veía comprometida la capacidad del producto.
4. ¿El material se compra ya condicionado para el uso? Si, está ya viene tejida y enrollada, o hay que hacerle ningún cambio, en algunos casos, dependiendo de la tela, si necesita un tiempo de reposo.
5. ¿Podría el abastecedor introducir reformas en la elaboración del material para mejorar su uso y disminuir los desperdicios? No.
6. ¿El material es entregado suficientemente limpio? Si, además es pasado por un proceso de chequeo, sino estuviese en condiciones sería devuelto.
8. ¿Se saca el máximo partido posible del material al cortarlo? Si, se busca aprovechar cada pedazo si es posible.
10. ¿Es razonable la proporción entre los costos del material y los de mano de obra? Si.
13. ¿No se podría hacer la pieza con sobrantes del material o retazos inaprovechables? No dado que comprometería la calidad del producto final, es decir la franela, pero a los retazos se les da uso para otros productos.
15. ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos a mejor precio? Si es posible, pero no se ha probado.
16. ¿El proveedor de material lo somete a operaciones que no son necesarias para el proceso estudiado? Según el conocimiento de la empresa y los trabajadores en ella, no.
17. ¿La calidad del material es uniforme? Ya cumple con una calidad constante.
20. ¿Se altera el material con el almacenamiento? No, el material mantiene sus características.
22. ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad? No, la calidad del producto no sería la adecuada.
Disposición del lugar de trabajo
1. ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? Si. Permite que se ejecuten las actividades de forma adecuada.
2. ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz? Sí, no existe ningún inconveniente con respecto al mantenimiento.
5. ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales de los trabajadores? Si, las estaciones son próximas.
6. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? Están ubicados para facilidad del operador en un punto específico de la empresa.
10. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? Para los desechos como pedazos de tela inservibles sí. Las virutas no aplican acá.
11. ¿Se han tomado suficientes medidas parar dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? Si.
Manipulación de materiales
1. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? No, dado el tamaño del local el tiempo de traslado no es alto.
5. ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? Cuando llegan son enviados al área de fabricación y cuando salen al área de despacho (zona de recepción).
8. ¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente? Es posible, aunque no se ha probado.
14. ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación? No, no existe el espacio suficiente.
15. ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto para evitar la doble manipulación? Hay varias operaciones realizadas en las mismas áreas, como el sublimado y cortado, o las actividades de acabado, por otra parte, cada operador cuenta con una actividad específica.
20. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? Si es posible, pero no se ha probado.
21. ¿Se podría implementar una bandeja o recipiente, donde se coloque el trabajo en proceso terminado de cada estación de trabajo en una zona cercana a dicha estación, para evitar la acumulación de material en proceso en cada estación? Posiblemente. No se ha pensado eso.
Organización del trabajo
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? Mediante la aplicación de una orden de labor donde se explica la tarea que cada operador tiene asignada.
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? Está regulada, pero existe momentos de inactividad.
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? Son de su conocimiento, ya que al ingresar en la empresa se le indicada sus actividades y lo relacionado a las actividades competentes para la realización de las actividades.
4. ¿Cómo se consiguen los materiales? El gerente de mercado se encarga de contactar con los proveedores. Dentro de la empresa, el gerente de producción se encarga del traslado de los almacenes temporales a la zona de corte.
8. ¿Los materiales están bien situados? Si.
11. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? Si no se puede reutilizar se desecha, y se le descuenta al trabajador en caso de que haya sido su culpa.
12. ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas? Cada operador tiene una caja con herramientas de la que se encarga, colocadas en un estante de la empresa, si alguno pierde una herramienta la tiene que pagar, de igual modo ellos se encargan de su limpieza y mantenimiento.
14. ¿Se hace conocer debidamente a los obreros los locales donde trabajan y se les dan suficientes explicaciones? Si, se les instruye adecuadamente al momento del ingreso.
15. Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿Se averiguan las razones? Se pregunta cuál es el causal del incumplimiento.
17. ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de sal arios por rendimiento según el cual trabajan? Si, esta detallado en el contrato.
Condiciones de trabajo
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? Si, el espacio está iluminado adecuadamente.
3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable? ¿En caso contrario, no se podrían utilizar ventiladores o estufas? Si, para eso están instalados los aires acondicionados.
5. ¿se pueden reducir los niveles de ruido? No, ya que son los generados por la máquina.
10. ¿Se han tenido en cuenta debidamente los factores de seguridad? Si, además a los trabajadores se les dan los equipos de seguridad.
11. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? Sí, es seguro.
12. ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes? Se les da una charla de seguridad al ingresar a la empresa.
14. ¿Da la fábrica en todo momento la impresión de orden y pulcritud? A veces, dependiendo de la presión del trabajo, si es alta hay mucho desorden, pero se soluciona al final de día.
15. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? Se limpia una o dos veces al día.
Enriquecimiento de la tarea de cada puesto
1. ¿Es la tarea aburrida o monótona? El proceso es rítmico y monótono.
2. ¿Puede hacerse la operación más interesante? No.
3. ¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla? No.
4. ¿Cuál es el tiempo de ciclo? Es relevante, depende del trabajo que se esté realizando, lo cual es estipulado por la máquina.
5. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? Si, así se hace actualmente.
6. ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo? Si, así se hace actualmente.
11. ¿Es posible y deseable la rotación de los puestos de trabajo? Si es posible.
12. ¿Se puede aplicar la distribución de trabajo organizada por grupos? Se podría, pero actualmente no se trabaja con grupos de trabajos, hay pocos operadores.
15. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento? Si, lo recibe.
Enfoque primario
1. Propósito de la operación El objetivo es la confección e identificación de franelas, que se trabaja de forma, en su mayoría, mecánica con algunas actividades manuales. Cada operación tiene un propósito específico ya sea para la realización de las piezas (cortado), la fabricación de la camisa (cosido), la cual puede ser realizada dentro o fuera de la empresa, la impresión o adición de la información publicitaria (sublimado y/o bordado), la eliminación de detalles extras y el empaquetado (acabado).
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