Análisis fuerza laboral, mantenimiento mecánico

Resumen

Con el propósito de determinar la fuerza laboral requerida para cumplir la gestión de mantenimiento mecánico del Taller Zonal de la gerencia de Laminación en Frío de la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" SIDOR C.A se revisó la estructura organizativa, las prácticas operativas del sector y se analizó el desempeño, la disponibilidad y las condiciones de personal, herramientas, máquinas y equipos que influyen en la ejecución de las actividades desarrolladas en el sector. A través de cuestionarios y observación directa se evaluó el cumplimiento de las prácticas de mantenimiento mecánico. Mediante un estudio de tiempo se determinó el tiempo ponderado de las actividades desarrolladas y la carga de trabajo de los mecánicos, todo esto para determinar el cálculo de la fuerza laboral requerida. Se llegó a la conclusión de que la carga de trabajo actual para ambas cuadrillas de mantenimiento mecánico es suficiente, pero debido a su incorrecta distribución se tienen diferentes niveles de carga laboral a la hora de la ejecución de actividades.

PALABRAS CLAVES: Fuerza laboral, estudio de tiempo, carga de trabajo, mantenimiento.

Introducción

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR, C.A) es la empresa productora de acero más importante de nuestro país y una de las mejores en el mundo. Gracias a un agresivo plan de desarrollo en cuanto a recursos humanos, inversiones importantes y mejoras notables en la gestión del negocio en todos los ámbitos, la misma a logrado aprovechar las ventajas comparativas (disponibilidad y bajo costo de las materias primas e insumos) para convertirlas en ventajas competitivas dentro de lo volátil del mercado mundial del acero.

Gracias a su gran tamaño posee una fuerza laboral con una capacidad de más de seis mil trabajadores en su nómina fija, sin tomar en cuenta las empresas contratistas que prestan sus servicios dentro de sus instalaciones. Para estar dentro de las organizaciones más competitivas del país, el factor humano es considerado uno de los factores determinantes; en tal sentido, asegurar su nivel constituye el elemento clave en la diferenciación frente a la competencia.

El estudio de carga de trabajo es el conjunto de técnicas que pueden aplicarse para la medición de tiempos de trabajo, y a su vez permite determinar la cantidad de personal necesario para la eficiente realización de las tareas derivadas de las funciones asignadas a cada departamento de la organización.

Esta herramienta se constituye en una guía fundamental para la toma de decisiones administrativas puesto que suministra información útil para realizar modificaciones en la estructura organizacional, reasignar funciones, asignar el personal a un proceso o área, establecer las necesidades de personal de cada área o unidad productiva y medir la productividad del talento humano.

La planta de laminación en frío es una de las más sofisticadas del complejo siderúrgico, aquí se realizan los acabados finales del acero y dependiendo de las exigencias del cliente el material es destinado a un área diferente. Algunas de las áreas son: los trenes de laminación Tandem I y II (para minimizar espesores) cromado, estañado, corte y hoja lata, entre otros; por ello existen diferentes sectores y departamentos establecidos a evaluar constantemente el material que pasa por cada una de las líneas internas.

El taller zonal es el sector que se encarga de prestar servicio de mantenimiento, soldadura y maquinista a las diferentes líneas de trabajo de laminación en frío, de este modo la mano de obra es uno de los factores más importantes a considerar por parte de la gerencia encargada; por ello, surge la necesidad de validar la carga de trabajo de las cuadrillas de mantenimiento mecánico del área, con esto se busca mejorar y aumentar los niveles de eficiencia, efectividad, eficacia y productividad del sector, y de esta forma garantizar una excelente capacidad de respuesta a la hora de prestar servicio mecánico programado o no programado.

El presente informe está estructurado por seis capítulos que se desglosan a continuación; Capítulo I El Problema, Capítulo II Generalidades de la Empresa, Capítulo III, Capítulo IV Marco Metodológico, Capítulo V Situación Actual, Capítulo VI Análisis y resultados, Conclusiones, Recomendaciones, Bibliografía y Apéndices.

CAPITULO I

El problema

• PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR C.A), es una empresa dedicada al procesamiento del mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado nacional e internacional. Su capacidad instalada de producción es de seiscientas mil toneladas métricas de acero crudo al año. La fuerza laboral está integrada por más de 6000 trabajadores; entre supervisores, técnicos, artesanos y obreros, quienes cumplen turnos de trabajo las 24 horas del día, todos los días del año.

El desarrollo de esta empresa permite el aprovechamiento de los recursos naturales y da inicio a la cadena de transformaciones de la materia prima como mineral principal (el hierro) en productos terminados y semi-terminados, al mismo tiempo que proporciona el desarrollo económico del país.

Las instalaciones de esta empresa cuentan con procesos automatizados en cada una de las plantas, donde se lleva a cabo los procedimientos necesarios para la fabricación del producto solicitado.

Una de las plantas más automatizadas es Laminación en Frío, donde se obtiene la mayor reducción del espesor de las chapas laminadas del Laminador en Caliente, para una mayor idoneidad al conformado obteniendo así un mejor aspecto superficial del material, listo para una amplia gama de aplicaciones que bajo especificaciones del cliente se realizan en la misma. En esta área existen diversos sectores que llevan a cabo el proceso final del acero terminado, cada uno de ellos cuentan con el personal especifico para la ejecución de actividades de mantenimiento donde laboran.

Taller zonal se encarga de suministrar recursos y mano de obra necesaria para las reparaciones de conjuntos y subconjuntos (principalmente de mantenimiento y armado de rodillos de laminación), y fabricación de piezas necesarias para el funcionamiento de las diferentes áreas de acción estas son: las líneas de tándem I y II, limpieza electrolítica I y II, recocido estático, recocido continuo, temple I, II y III, revestidos y terminados, decapado I y II, corte en caliente I y II, cilindros I y II y en algunos casos puntuales a equipos y máquinas de grúas.

Por ello, surge la inquietud por parte de la gerencia de Laminación en Frío de desarrollar un estudio de fuerza laboral donde se pueda verificar la estructura organizativa actual del personal de mantenimiento mecánico para cada cuadrilla, esto con el fin de equilibrar la carga de trabajo en ambos grupos.

En este caso el personal se encuentra distribuido en dos cuadrillas de trabajo las cuales están conformadas por mecánicos, maquinistas y soldadores. Dentro de estos grupos existe un personal condicionado, es decir, que no pueden realizar ciertas actividades por limitaciones médicas; lo cual origina que la carga de trabajo del personal no condicionado sea mayor ya que estos son los que realizan estas actividades. Del mismo modo, es importante recalcar que existe personal que se encuentran próximos a la jubilación por lo cual, al igual que el caso anterior no se hayan aptos para realizar todo tipo de movimientos requeridos durante la ejecución de varias tareas.

Adicional a esto, existe cierto número de actividades retrasadas que se escapan de las manos de los programadores, inspectores, supervisores y personal de las cuadrillas porque son consecuencia de la espera de materiales, insumos, equipos y herramientas necesarios en la ejecución de las tareas de modo que pasan a cargarse en la lista de actividades no ejecutadas, lo cual ocasiona demoras en los procesos.

La necesidad de realizar un estudio de tiempos en el personal mecánico nace de la inquietud y preocupación desde la Gerencia de Laminación en Frío para verificar si la carga de trabajo esta distribuida de manera equitativa en cada grupo de trabajo en las condiciones actuales y también verificar la fuerza laboral requerida para realizar todas las tareas programadas y no programadas; para de este modo poder decidir si se realizaran modificaciones en la estructura organizacional, reasignar funciones, establecer las necesidades de personal de cada área o unidad productiva y medir la productividad mecánica del Taller Zonal de dicha gerencia.

La finalidad del estudio a realizar es brindar soluciones al problema de carga de trabajo donde los métodos de ingeniería y el estudio de tiempos son herramientas esenciales en la toma de decisiones, ya que de este modo el equilibrio en las dos cuadrillas en cuanto a cantidad de personal necesario y a carga de trabajo asignada van de la mano con la efectiva realización de las tareas derivadas de las funciones asignadas a cada línea.

• FORMULACION DEL PROBLEMA

Validar la fuerza laboral requerida del personal mecánico de Taller Zonal se ha convertido en una necesidad para la organización, ya que se desconoce la carga de trabajo asignada a cada cuadrilla, ya que se cuenta con personal condicionado en estas que no pueden ejecutar ciertas tareas por lo que los trabajos de reparación y mantenimiento los realizan el resto del personal que conforma cada grupo de trabajo.

• OBJETIVOS

3.1 OBJETIVOS GENERALES

Diagnosticar la carga de trabajo mediante un estudio de tiempos de las cuadrillas de Mantenimiento Mecánico del Taller Zonal; adscrito a la Superintendencia de Laminación en Frío. Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro".

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

• 1. Revisar las actividades de las prácticas operativas que son llevadas a cabo por los mecánicos del sector de Taller Zonal de Laminación en Frío.

• 2. Determinar los tiempos promedios obtenidos en las actividades ejecutadas diariamente por el personal de mantenimiento mecánico a través de un estudio de tiempos.

• 3. Comprobar si el método empleado arroja como resultado que la carga de trabajo asignada a cada cuadrilla sea equitativa para ambos grupos de mantenimiento mecánico de Taller Zonal de Laminación en Frío.

• 4. Cuantificar la mano de obra requerida para ejecutar las labores de mantenimiento y reparación de piezas, máquinas y equipos del Taller Zonal de Laminación en Frío.

• JUSTIFICACION

El personal mecánico en las cuadrillas de mantenimiento de Taller Zonal requiere la elaboración de un estudio de tiempos basado en la fuerza laboral, para demostrar cuantificablemente la carga de trabajo y cantidad de personal necesaria en cada cuadrilla de trabajo, además de suministrar información útil para la realización de modificaciones en la estructura organizacional; en cuanto reasignar funciones y establecer las necesidades de personal de cada unidad productiva.

• DELIMITACION

Este trabajo se lleva a cabo a través de la inspección, verificación y toma de tiempo de las actividades ejecutadas por el personal mecánico del Taller Zonal adscrito a la Gerencia de Laminación en Frío (SIDOR, C.A). Teniendo en cuenta la restricción de la obtención de tiempos en algunas actividades por la peligrosidad de algunas áreas en las que se realizaban las tareas por ejemplo: en sótanos, salas eléctricas, decapados y tándem, los datos estadísticos son tomados de las actividades que los operadores realizan en áreas de poca peligrosidad.

• LIMITACIONES

No fue posible tomar un operario fijo para la toma de tiempos, ya que se trabaja con grupos o cuadrillas de mantenimiento que van rotando por grupo, lo cual implica la participación de varias cuadrillas de trabajadores, pudiendo traer como consecuencia desviaciones en los tiempos tomados. Solo se tomaron los tiempo durante el turno 2 (7:00 AM a 3:00 PM).

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

• RESEÑA HISTÓRICA DE LA EMPRESA

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR, C.A.), es una empresa dedicada al trabajo y a procesar mineral de hierro para obtener productos de acero destinados al mercado nacional e internacional, hoy es el principal productor de acero de este país y de la comunidad andina. Esta planta es uno de los complejos más grandes de este tipo en el mundo; sus procesos se inician con la fabricación de pellas y culminan con la entrega de productos finales largos (barras y alambrón) y planos (laminas en caliente, láminas en frío, y recubiertos), utilizando tecnología de reducción directa, horno eléctrico de arco y colada continua. (Ver Figura 1)

Fuente: sidor.com

Figura 1 Vista aérea de Sidor.

• UBICACIÓN

La empresa Sidor C.A, está situada en el Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana en la Zona Industrial de Matanzas, sobre el margen Sur del río Orinoco específicamente a 17 Km de su confluencia con el río Caroní y a 300 Km de la desembocadura del Orinoco en el Océano Atlántico.

Su ubicación responde principalmente a razones económicas y geográficas, que le permite conectarse con el resto del país por vía terrestre, y por vía fluvial-marítima con el resto del mundo. Además se abastece de la energía eléctrica generada en la zona por las represas Guri y Macagua, ubicadas sobre el río Caroní, así como del gas natural proveniente de los campos petroleros en la región oriental. Anexando a todas estas ventajas la cercanía con los cerros Bolívar y Pao en los que se encuentra el mineral de hierro.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2200 hectáreas, de las cuales 90 son techadas. Además, tiene una amplia red de carreteras pavimentadas dentro del área industrial de 74 kilómetros, 155 kilómetros de vías férreas, por donde se transporta la materia prima a la planta, y acceso al mar por vía fluvial a través del río Orinoco, para lo cual, cuenta con un terminal portuario de 1.195 m. con una capacidad para atacar simultáneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno (Ver figura 2).

Fuente: sidor.com

Figura 2 Ubicación Geográfica de Sidor.

• MISIÓN

Crear valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta eficiencia y una red comercial global.

• VISIÓN

Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y destacada por la excelencia de sus recursos humanos.

5. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Optimizar y aumentar la producción en función de las exigencias del mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad.

• Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de productos siderúrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos y necesidades del mercado, prestando a los clientes un servicio confiable, de buena calidad y a precios cooperativos.

• Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología siderúrgica.

• Alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la empresa, teniéndose en cuenta los requisitos propios y la política financiera nacional.

• Conformar la estructura del sistema administrativo para el logro de la misión de la empresa.

• Asegurar la disponibilidad, desarrollo y eficiente utilización de los recursos humanos de la empresa.

• Promover la identificación de la empresa con las necesidades y aspiraciones sociales con la comunidad.

• 6. PRODUCTOS DE LA EMPRESA

SIDOR, elabora más de 1500 productos siderúrgicos en sus instalaciones que ocupan 2.838 hectáreas, tiene una red ferroviaria de 155 Km. de extensión, además de 74 Km. En carreteras pavimentadas en el área industrial, la materia prima es llevada a la planta por vía férrea, que comprende una extensión de 132 Km. Para convertir el mineral de hierro en productos semielaborados o elaborados de acero, SIDOR desarrolla dos grandes procesos, los primarios que tienen la finalidad de darle al mineral de hierro las características que lo convertirán en acero de buena calidad y los procesos de fabricación, cuyo objetivo es darle al acero las dimensiones y formas físicas requeridas. SIDOR es un complejo siderúrgico integrado, desde la fabricación de pellas hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (laminas en calientes, laminas en frió, y recubiertos), utilizando tecnología de reducción directa – hornos de arcos eléctricos y colada continua.

La figura 3 muestra detalladamente la gama de productos fabricados en SIDOR los cuales comprende productos laminados planos como láminas y bobinas laminadas en caliente, láminas y bobinas laminadas en frío, hojalata y hoja cromada; comprende también productos largos como alambrón y barras para la construcción. Además de estos productos, en SIDOR se comercializa semielaborados tales como planchones y palanquillas.

Fuente: Intranet de la empresa

Figura 3. Productos fabricados en SIDOR.

• 7. INSTALACIONES BÁSICAS

La empresa posee grandes infraestructuras donde se llevan a cabo los distintos y complejos procesos para la obtención del acero; dentro de este complejo se cuenta con departamentos encargados de diversas áreas donde las aplicaciones y metodologías industriales se encuentras estrechamente relacionados y su única finalidad es lograr un producto de alta calidad.

• Planta de Peletización: En ella se fabrican pellas de mineral de hierro fino, tiene una capacidad de 7.2 millones de toneladas por año.

• Plantas de Reducción Directa: Constituidas por dos plantas Midrex (I, II) con una capacidad de 3.4 millones de toneladas por año y una planta H y L, con una capacidad de 0.7 millones de toneladas por año.

• Acería Eléctrica y Colada Continua de planchones: Consta de cuatro hornos de 200 toneladas por colada. Tiene una capacidad total de producción de 3.6 millones de toneladas de acero líquido por año.

• Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas: Consta de dos hornos eléctricos y dos de metalurgia secundaria de 150 toneladas cada uno y producen un total de 1.3 millones de toneladas de acero líquido por año.

• Tren de Barras: Su capacidad de laminación por año es de 350.000 toneladas de barras lisas y estriadas, en aceros de calidad comercial y de alta resistencia.

• Tren de Alambrón: Su capacidad es de 600.000 toneladas anuales de alambrón de diferentes diámetros.

• Planta de Productos Planos en Caliente: Diseñada para producir 2.4 millones de toneladas de Bobinas y Láminas en caliente.

• Planta de Productos Planos en Frío: En ella se fabrican Láminas y Bobinas de acero laminadas en frío, Hojalata y Hoja cromada, para diferentes usos. Está integrada por dos líneas de laminación en frío, con instalaciones para recocido, temple, corte y tajado y con líneas de estañado y cromado. (Ver Figura 4)

Fuente: Intranet

Figura 4. Diagrama reflujo de proceso Sidor

• Dirección de relaciones institucionales: Promueve la imagen institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la empresa en la comunidad.

• Dirección administrativa: Se encarga de actividades relacionadas con la contabilidad y auditoría de la empresa, así como de organizar los sistemas de computación.

• Dirección industrial: Se encarga de las diferentes actividades productivas realizadas en la empresa.

• Dirección comercial: Pretende la comercialización y el despacho de los productos de SIDOR, en óptimas condiciones.

• Dirección de abastecimiento: Debe obtener y suministrar todo tipo de materiales e insumos requeridos por la empresa; especialmente los equipos de protección personal.

• Dirección de finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los recursos financieros tanto administrativamente como operativamente con el fin de tener un eficaz, efectivo y eficiente aprovechamiento de los recursos para la empresa; garantizando minimizar los costos y despilfarros económicos. (Ver figura 5)

Fuente: Intranet de la empresa.

Figura 5. Estructura Organizativa del Complejo SIDOR.

9. TALLER ZONAL

El Taller Zonal es la unidad que suministra recursos y mano de obra para las reparaciones pertenecientes a una planta, superintendencia o departamento de mantenimiento asignado especifico de SIDOR".

En este caso, el taller zonal de laminación de planos en frío, se encuentra bajo la supervisión del departamento de mantenimiento de revestidos y terminados (área centro), la cual depende de la gerencia de mantenimiento central.

Físicamente, este tipo de taller se ubica dentro de las mismas instalaciones de la planta donde presta sus servicios. Así, el Taller de Frío se ubica en el extremo Noreste de las Naves J-08. (Ver figura 6)

Fuente. Propia

Figura 6. Entrada del Taller Zonal

9.1 MISIÓN DEL TALLER ZONAL

La misión principal de taller zonal de de laminación de planos en frío es eliminar las interrupciones ocasionadas por fallas de los equipos montados, luego de sus respectivas reparaciones. (Ver figura 7)

Fuente. Propia

Figura 7. Taller Zonal

9.2 OBJETIVOS DEL TALLER ZONAL

Para el modelo de gestión Sidor, el Taller Zonal debe lograr objetivos típicos, dentro de los cuales el Taller Zonal de Frío tiene como responsabilidad los siguientes:

• Gestionar la mano de obra propia.

• Programar la OT´s generadas a partir de los avisos creados por los GT y las OT propias, para llevar a cabo la reparación de subconjuntos y Rodillos.

• Ejecutar la logística necesaria para la reparación de los subconjuntos.

• Tareas especificas de reparar y/o preparar subconjuntos, consiguiendo niveles de calidad y respetando condiciones de seguridad establecidas.

• Administrar el área de almacenamiento de Rodillos ubicados en el Taller.

• Realizar los análisis de fallas en los subconjuntos, trabajando en equipo con los GT.

• Trabajar conjuntamente con el Dpto. de Ingeniería de Mantenimiento en la optimización de subconjuntos.

• Elaborar autorización para la salida de materiales mediante SAP.

• Asegurar la disponibilidad de subconjuntos y Rodillos en cantidad y plazo requerido.

• Administrar los repuestos asociados a los subconjuntos, gestionando su abastecimiento en coordinación con los GT y áreas responsables.

• Ejecutar las tareas incluidas en los programas de reparaciones programadas y que fueron asignados a los TZ. EL Tazo de frío, ejecuta las tareas de Alineación de equipos rotativos en la paradas programadas y REX de las líneas.

• Gestiona el enlace entre los GT con los talleres centrales (TC) y/o talleres foráneos (TFO)

• Coordinar el traslado de los equipos, repuestos y documentación necesaria (TZ – TC – TFO).

9.3 ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DEL TALLER ZONAL

En este componente se cuenta con personal calificado, equipos, máquinas y herramientas, para atender las reparaciones de subconjuntos (principalmente mantenimiento y armado de rodillos de laminación) y fabricación de piezas necesarias para el funcionamiento de las diferentes líneas del área de laminación en frío. (Ver figura 8)

Fuente. Propia

Figura 8. Organigrama Estructural

Jefe del taller: Coordina las actividades según el programa semanal, para lo cual realiza la disposición de tareas para cada cuadrilla y/o grupo técnico. Audita continuamente la gestión del personal para mejorar y garantizar las actividades del taller.

Garantiza la reparación y armado de los subconjuntos en el taller, aportando los detalles técnicos para cada caso. Apoya la gestión de los grupos técnicos a fin de mejorar la disponibilidad de los equipos y/o montajes especiales. Además de llevar a cabo las gestiones necesarias para la reparación de subconjuntos con sectores externos tales como abastecimientos y talleres centrales; siendo el responsable de la eficiencia del taller y de manejar un tablero de comando, que permitan el seguimiento de la performance del mismo.

Asistente del taller: Realiza el seguimiento a la condición de los equipos críticos, a partir del cual se generan los avisos de reparación, coordina el traslado de los subconjuntos a reparar; y también administra el depósito de subconjuntos.

Programador: Realiza el programa semanal según los avisos generado por los grupos técnicos y los avisos generados por el responsable de logística usando los recursos tanto internos como externos para el cumplimiento del mismo, su responsabilidad, además, es hacer un seguimiento del programa de modo de hacer lo necesario para optimizar el uso de los recursos y garantizar el cumplimiento de los plazos de entrega comprometidos.

Grupo técnico: Aplica para casos puntuales como subconjuntos de alta rotación importante y distribución en toda la planta (por ejemplo rodillos de laminación en frío) o especiales como hidráulica, y lubricación.

Cuadrilla de ejecución en planta: Ejecuta las tareas asignadas en el área y las incluidas en los programa de reparaciones programadas.

Cuadrilla de mecanizado y montaje: Ejecuta las tareas del programa semanal asignadas por su supervisor en calidad y plazo establecido, como reparación.

11 DESCRIPCION DEL PROCESO

Las áreas de acción son las líneas de tándem I y II, limpieza I y II, recocido estático y recocido continuo, temple I, II y III, revestidos y terminados, decapado, corte en caliente, cilindros I y II, y grúas. (Ver figura 9).

Fuente. Propia

Figura 9. Distribución de los cilindros según su área de origen.

• Clientes del taller

Los principales consumidores de los servicios prestados por el taller zonal son los grupos técnicos de las siguientes áreas: Tandem y limpieza, recocido y temple, revestidos y terminados, Decapado y corte en caliente, cilindros y grúas.

Ocasionalmente se presta apoyo dependiendo del caso al taller zonal de laminación en caliente y al taller central.

• Proveedores del taller

Los proveedores de insumos o servicios del subsistema se muestran a continuación:

• Taller central.

• Talleres foráneos.

• Abastecimiento.

• Contratistas.

El taller tiene como finalidad atender las necesidades de los grupos técnicos, mediante la preparación o armado de subconjuntos críticos de cada línea; la reparación de equipos, mantenimiento de los mismos, y el cumplimiento de órdenes de trabajo para la ejecución de las tareas programadas.

10.1 IDENTIFICACIÓN DE LAS ENTRADAS QUE CONSUME EL TALLER ZONAL DE LAMINACIÓN EN FRÍO

Básicamente el taller empieza a realizar sus actividades una vez generadas los avisos por los grupos técnicos y las órdenes de trabajo para las reparaciones programadas.

Para llevar a cabo todas estas actividades el principal recurso empleado por el subsistema es el Recuso Humano, es decir, el personal calificado que a través de las horas-hombre empleadas, logran la realización de las órdenes de trabajo y reparaciones programadas. También se realizan actividades de reparaciones y armado de emergencia, que ocurren por un eventual suceso que no esté incluido en la programación de mantenimiento.

El taller además cuenta con recursos para facilitar las actividades de reparación ejecutadas (Ver figura 10), entre estos recursos podemos mencionar:

• Equipos.

• Materiales para la fabricación de piezas.

• Planos.

• Prácticas e instructivos de reparación.

Fuente. Propia

Figura 10. Instalaciones Internas de Taller Zonal

10.2 IDENTIFICACION DE LAS SALIDAS DEL TALLER ZONAL DE LAMINACIÓN EN FRÍO

Los resultados que el taller zonal desea obtener son los siguientes:

• Rodillos de laminación en óptimas condiciones.

• Subconjuntos en buen estado y disponibles para la líneas de la planta de laminación en frío.

• Ejecución de las reparaciones programadas y no programadas.

• Ejecución de los trabajos de alineación de equipos rotativos.

• Todos los trabajos que tengan que ver con mecanizado de piezas, ajustes, armado de equipos generados a partir de los avisos creados por los grupos técnicos.

11. PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD UTILIZADOS EN EL TALLER ZONAL DE LAMINACION EN FRIO

Es responsabilidad de todos los integrantes del taller el cumplimiento de las normas y procedimientos legales e internos relativos a Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional, para lo cual disponen, entre otros, de los siguientes documentos:

• Análisis de Riesgo: Este es un elemento que se utiliza para identificar riesgos o accidentes potenciales que pudiesen ocurrir durante la realización de una tarea determinada, teniendo como propósito una vez identificados los riesgos, determinar las acciones a seguir para evitar, eliminar y proteger contra tales peligros a las personas y las instalaciones.

Esta actividad debe realizarse para todos los trabajos que se realicen ya sea por personal de SIDOR o contratista, en las distintas áreas de la empresa.

• Reporte de Incidente/Accidente: Es un procedimiento sistemático para la notificación, investigación, análisis y reporte de accidentes e incidentes de trabajo, como guía para la identificación y localización de las fuentes principales y causas de estos eventos, a fin de evitar o no permitir su recurrencia mediante la emisión e implantación de acciones efectivas, donde se definen los compromisos de las mismas, sus responsables y fecha de cumplimiento.

Este procedimiento aplica para todos los eventos, accidentes e incidentes, que ocurran en cualquier área de SIDOR, incluyendo las empresas contratistas, y abarca desde el momento de ocurrencia del evento hasta que se hayan generado los informes o reportes finales de los mismos.

• Bloqueo de efectivo de equipos: Es un procedimiento obligatorio que se utiliza para la intervención segura de cualquier equipo en las instalaciones de SIDOR teniendo como objetivo aislar el equipo de cualquier suministro o tipo de energía y evitar el acceso de la misma por medios manuales o automáticos (ejemplo: mecánica, eléctrica, hidráulica, neumática) que pueda poner en riesgo la integridad física de los trabajadores que estén realizando la tarea.

Este procedimiento debe realizarse en todos aquellos trabajos que impliquen la intervención de cualquier equipo por personal Sidor, contratistas, proveedores de obras o servicios.

• Charlas de seguridad: Actividades diarias, al inicio de cada turno, dirigidas a informar, divulgar, instruir o reforzar temas específicos de higiene y/o Seguridad, relacionados con el comportamiento seguro, condiciones, procedimientos y prácticas de trabajo, accidentes e incidentes, análisis de riesgos, bloqueo efectivo, uso de equipos de protección personal "EPP", entre otros temas.

• Observación y tareas de retroalimentación: Esta actividad tiene como objetivo principal observar sistemáticamente las actividades en ejecución realizadas por los trabajadores para la detección de algún acto inseguro cometido por los mismos durante la ejecución de la actividad, mediante una retroalimentación en sitio y a tiempo, para lograr la ejecución de sus labores en forma segura y de a cuerdo a lo planificado.

Aplica a todas las áreas de SIDOR y abarca desde la programación de las Observaciones de Tareas y retroalimentación hasta el seguimiento de las acciones correctivas propuestas, responsables y fechas de término derivadas de su ejecución.

• Permisos de trabajo: es un procedimiento cuyo fin es de garantizar la seguridad del personal, instalaciones, materiales y equipos, mediante la identificación y el control de los riesgos antes de iniciar la realización del trabajo; cubriendo el proceso desde el momento en que se inicia un trabajo, hasta su finalización, este debe ser realizado para todos los trabajos realizados en las instalaciones de la empresa, por el personal propio o contratado y debe ser divulgado previo a la ejecución de la tarea, debidamente firmado por el personal involucrado y autorizado para tal fin. El supervisor responsable del trabajo debe asegurarse que todos los firmantes entienden la tarea y el plan de ejecución.

CAPITULO III

Marco teórico

1. MANTENIMIENTO

La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo necesario, principalmente en industrias cuyos procesos están conformados por grandes equipos, aparatos, maquinarias y herramientas de gran tamaño. Con el paso del tiempo, nuevas tecnologías y prácticas innovadoras están colocando la función del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchas empresas.

El servicio del mantenimiento es conformado por un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, y a sus usuarios; constituyendo el órgano de estudio que busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida de forma rentable y de este modo, mejorar aspectos operativos relevantes de la empresa tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort, imagen corporativa, salubridad e higiene, otorgando la posibilidad de racionalizar los costos de operación.

2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta física, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor a la planta donde se realizó.

También, se puede considerar como la actividad humana desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada, el mismo solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado.

• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Presenta las siguientes características:

• Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

• Se lleva a cabo siguiendo un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios a la mano.

• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

• Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO