Diseño de un programa de mantenimiento productivo total a la línea paletera lineal de la empresa helados Cali
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
RESUMEN
El presente trabajo de grado, fue realizado en el departamento de Mantenimiento de la empresa Helados Cali, C.A., se planteó como objetivo general: Diseñar un Programa de Mantenimiento Productivo Total a la Línea Paletera Lineal. Donde se definieron y describieron las actividades correspondientes a las etapas de implementación del TPM. El estudio se enmarcó en un tipo de investigación factible-descriptivo-aplicada, con un diseño de campo no experimental, la población objeto de estudio fueron las 12 líneas de producción que conforman las dos plantas, quedando como muestra representativa la línea paletera lineal, para la recolección de datos se emplearon las siguientes técnicas: entrevistas no estructuradas a los operadores y técnicos de mantenimiento, revisión documental y observación directa. A través de la implementación del pilar de capacitación y entrenamiento se evidencia un crecimiento valioso en la práctica operativa de los operadores involucrados, además se realizó el manual de mantenimiento. Por lo que se concluye que este programa será beneficioso para la organización y más aún para el talento humano, pues, con la aplicación exitosa de este sistema gerencial, se obtendrá personal más calificado, sinergia entre departamentos, máquinas más productivas, minimizar costos y tiempo.
Palabras claves: Mantenimiento, Productivo, Total, Eficiencia, Disponibilidad, Fiabilidad, Operario, Auto-mantenimiento, Calidad, Seguridad, Pilar, Pérdidas, Participación, Máquina, 5 S, Inspección.
La tendencia de la economía mundial en función del mantenimiento y la globalización de los mercados crecen constantemente. Como consecuencia las organizaciones se enfrentan a un nuevo entorno de desarrollo que les obliga a adoptar las estrategias más convenientes. El progreso industrial no se reduce a la inversión en nuevas instalaciones de producción y a la transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar eficazmente las actuales instalaciones, donde uno de los requisitos más importantes es el establecimiento de sistemas de mantenimiento eficiente, seguro y económico con el fin de alcanzar altos niveles de eficiencia, productividad y calidad de los productos.
Hoy en día, se están implementando en la industria sistemas que utilizan la participación activa del personal delegando funciones y responsabilidades, este es el caso del Total Productive Maintenance (TPM – Mantenimiento Productivo Total).
El Mantenimiento Productivo Total surgió en Japón como un nuevo concepto en cuanto al desarrollo del mantenimiento de plantas y equipos en donde se encuentra involucrado directamente al personal productivo.
En este trabajo se presenta el Diseño de un Programa de Mantenimiento Productivo Total para la Línea Paletera Lineal de la Empresa Helados Cali, C.A. Esta fábrica fue inaugurada en el año 2005 en Puerto Ordaz, Estado Bolívar, Venezuela por el Sr. José Leal de Nacionalidad Colombiano y se dedica a la fabricación y distribución de helados a nivel nacional.
Esta investigación es importante porque permitió desarrollar el procedimiento metodológico de manera explícita y sistemática de cada una de las etapas y sus fases de implantación del TPM, además exhibe las estadísticas de organizaciones modelos, es decir, aquellas que han aplicado el TPM y han conseguido resultados favorables. Lo que facilitará a la Gerencia de Mantenimiento, gestionar en el menor tiempo posible el desarrollo de los diferentes pilares del TPM en las líneas de producción aún sin evaluar, logrando así estandarizar el proceso en función de este novedoso mantenimiento. Aunado está que este puede ser utilizado para concientizar a la alta gerencia sobre la necesidad e importancia de adoptar este programa de mantenimiento, dando a conocer las mejoras que puede traer a la empresa, y como la aplicación exitosa de esta filosofía y la metodología de la 5 S puede impulsar el logro de los objetivo de la organización.
El Diseño del Programa de Mantenimiento Productivo Total a la Línea Paletera Lineal surge por la necesidad de alcanzar la eficiencia total del sistema, en donde el resultado final que persigue es incrementar considerablemente la productividad; maximizar la disponibilidad, mantenibilidad y fiabilidad de la máquina, reducir la inversión en ella y garantizar operadores calificados, que se sientan satisfechos por la labor realizada.
Este estudio se desarrolló aplicando una investigación de campo no experimental de tipo factible-descriptivo-aplicada utilizando para ello las siguientes técnicas de recolección de datos: observación directa, entrevistas no estructuradas y revisión documental.
A través de este informe se presentaran los resultados de la investigación realizada en los siguientes capítulos: Capítulo I El Problema: Donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos, justificación y alcance de la investigación. Capítulo II Marco referencial: Se presenta la descripción detallada de la empresa. Capítulo III Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado. Capítulo IV Marco Metodológico: Se describe la metodología, el tipo de investigación, diseño de la investigación, población y muestra, y las técnicas e instrumentos de recolección de datos así como el procedimiento utilizado. Capítulo V: Situación actual. Incluye una breve descripción de la situación actual. Capítulo VI: Análisis y resultados. Se exponen y analizan los resultados. Finalmente se redactan las conclusiones, recomendaciones, glosario de términos, lista de referencias y anexos.
CAPÍTULO I
En este capítulo queda representado el problema que se investiga, los elementos de la estructura son el planteamiento del problema, objetivo general, objetivos específicos, justificación y el alcance por la cual se regirá el presente proyecto.
Antecedentes. Helados Cali, C.A. hoy es la empresa líder en el mercado de productos alimenticios congelados, posee la fábrica de helados más grande de Venezuela con una capacidad de producción de 5.000.000 de litros mensuales, con un área de 13.500 m2, genera 650 empleados directos y
empleados indirectos, revendiendo los helados en casa, favoreciendo a los más necesitados del país, también es reconocido a nivel Nacional por su calidad, variedad, servicio y precios justos.
Esta empresa posee un departamento de mantenimiento el cual es el encargado de coordinar, aplicar, definir y controlar las actividades de mantenimiento correctivo y preventivo que son necesarios en los sectores productivos de la empresa, ubicados en planta I y II.
Planteamiento del problema. Desde el principio de la humanidad, el hombre ha tenido la necesidad de mantener sus equipos con el fin de que continúen realizando las funciones para las que fueron creados. Esto incluye desde la más rudimentarias herramienta hasta el más especializado de los equipos.
El mantenimiento dentro de las organizaciones es de vital importancia, ya que está estrechamente ligado con la producción y calidad del producto, con el paso del tiempo los equipos utilizados en los procesos industriales se han hecho más complejos lo que ha obligado a la administración del mantenimiento aplicar medidas y estrategias que ayuden a mejorar el proceso productivo y conservación de la maquinaria a través de programas, técnicas de mantenimiento y de mejoramiento continuo.
Hoy en día, la empresa Helados Cali C.A. dispone para su proceso productivo de maquinarias complejas, lo que hizo que el mantenimiento fuera haciéndose más complicado. El tiempo improductivo resultante de los tiempos por paradas de los equipos comenzó a preocupar a la empresa, ya que la disponibilidad de estas se han ido mermando a consecuencias de las grandes pérdidas del proceso, por lo que las actividades de mantenimiento correctivo se han visto incrementadas. Vale decir, que la poca eficiencia del proceso influye directamente con el volumen de producción, dejando asi de percibir ganancias por efectos de demanda, eleva los costes de materia prima y re-trabajo.
Por tal motivo la Gerencia de Mantenimiento en busca de incrementar la eficiencia del proceso productivo y conservación de la maquinaria crea el desarrollo de un sistema de mejora continua mediante la filosofía del TPM, pues, considera que este mantenimiento por ser el más moderno proporciona excelentes oportunidades de mejora si se implanta de manera eficaz, y que busca la integración de todo el personal de la empresa, por lo que la sinergia entre departamentos que no es favorable puede verse optimizada.
La planificación que maneja el departamento para las actividades preventivas se presenta de forma general, no se detallan las actividades a ejecutar por sistema, además de que no están totalmente descritas, su programación no se adapta al tiempo de operación, calidad de repuestos, entre otros y no ostentan un listado de repuestos exhaustivo para la máquina. Cabe mencionar que el mantenimiento preventivo se ejecuta cuando la máquina se detiene por una avería seria, es decir, en este momento se aprovecha la ocasión para realizar en conjunto el mantenimiento preventivo y correctivo, por otra parte, no se detectan las fallas antes de que sucedan, por lo que el mantenimiento que predomina es la conservación correctiva. Otro punto a enfatizar es la ausencia del manual de mantenimiento correspondiente.
Pues, la carencia de un departamento de mantenimiento debidamente estructurado, impide un mayor control sobre la cantidad y calidad del trabajo de mantenimiento.
Es importante resaltar que los operadores de la línea se enfocan más en operar la máquina, las actividades de lubricación e inspecciones son evadidas, en cuanto al proceso de saneamiento y reparaciones pequeñas se llevan a cabo pero no de manera eficiente. Cabe destacar que los conocimientos que poseen los operadores sobre la máquina la han adquirido de forma empírica, puesto que no se han desarrollado programas de capacitaciones técnico – operativo para los mismos.
Por consiguiente, la gestión de mantenimiento actual no es eficiente, ya que no contribuye con las técnicas modernas de administración de la producción; se queda corto, no involucra al operario, no permite un control directo sobre la cantidad y calidad del trabajo de mantenimiento realizado. Lo anterior incide directamente sobre los elevados tiempos muertos en planta debido a las fallas imprevistas de los equipos, lo cual genera sobrecostos operativos y de mantenimiento; a su vez afecta negativamente la calidad de la producción y el logro de los objetivos estratégicos financieros de aumentar la utilidad y el flujo de caja, y el alcance de mejores niveles de productividad y eficiencia.
Objetivo general. Diseñar un programa de mantenimiento productivo total a la línea paletera lineal de la empresa Helados Cali, C.A.
Objetivos específicos.
Realizar el diagnóstico y análisis de condiciones actuales de la línea piloto de la empresa Helados Cali, C.A.
Evaluar las variables que inciden en la eficiencia global del equipo para formular estrategias que permitan mejorar la fiabilidad de la línea.
Desarrollar programas de capacitación técnico-operativo de TPM al personal de la línea piloto a modo de incrementar sus capacidades y habilidades.
Plantear el diseño de un programa de mantenimiento productivo total para la línea paletera lineal.
Justificación. Este estudio se justifica, ya que con su desarrollo se busca mejorar la eficacia del sistema de mantenimiento debido a que el actual sistema no cumple con las necesidades reales de la compañía. Con este programa la empresa ya tiene la base para implantar el TPM en la línea y de esta manera analizar sus condiciones antes, durante y después de su aplicación.
Con el TPM se fortalecen las habilidades y conocimientos de los operadores lo que permite que ellos se hagan responsables de las actividades básicas de mantenimiento de la máquina como son la limpieza, lubricación, inspecciones y reparaciones pequeñas las cuales van a ayudar a mejorar los indicadores de mantenimiento y alargar el tiempo de vida útil del equipo.
La implantación efectiva y gradual de este Programa de Mantenimiento se irá traduciendo poco a poco en beneficios no tan solo económicos, sino también organizativos, productivos y de seguridad en el trabajo, además de que es de gran apoyo en las certificaciones de las normas ISO 9001, ISO 14000 Y OSHAS 18000.
El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción.
Alcance. El presente proyecto se realizará en la empresa Helados Cali, C.A., ubicada en la zona industrial Los Pinos, Manzana 28 Galpón I, Puerto Ordaz, Estado Bolívar, específicamente en el departamento de mantenimiento durante un periodo máximo de seis (6) meses, con el propósito de Diseñar un Programa de Mantenimiento Productivo Total a la Línea Paletera Lineal de la Empresa Helados Cali, C.A.
CAPÍTULO II
En este capítulo se detallan las principales características de la empresa Helados Cali C.A, como la descripción de la empresa, reseña histórica, misión, visión, entre otros.
Reseña histórica de la empresa. El 8 de Junio de 2001 el Sr. José Leal Presidente de Helados Cali de Nacionalidad Colombiano con tan solo cien dólares inicia fabricando y vendiendo 50 helados diarios de forma artesanal en Barcelona Venezuela.
En el año 2003 inaugura su primera fábrica de Helados con un espacio de 180 m2 bajo el nombre de "Helados Paisa", contando en ese momento con 32 colaboradores. En el año 2005 inaugura una nueva fábrica de Helados en Puerto Ordaz con un área de 1.800 m2 y 120 empleados bajo el nombre de "Helados Cali".
Para el año 2007 se realiza la ampliación de la fábrica a 3.304 m2 y el inicio de las primeras máquinas automáticas logrando un aumento sustancial de producción y calidad. En el año 2013 Helados Cali es la fábrica de Helados más grande de Venezuela con una capacidad de producción de
de litros mensuales, 13.500 m2 de fábrica, 650 empleados directos y 50.000 empleados indirectos, revendiendo los helados en casa, favoreciendo a los más necesitados del país, también es reconocido a nivel Nacional por su calidad, variedad, servicio y precios justos.
Ubicación geográfica. Helados Cali C.A., se encuentra ubicada en Venezuela (América del sur), específicamente en Puerto Ordaz, Estado Bolívar, en la zona industrial Los Pinos, Manzana 28, Galpón I (Ver figura 2.1).
Figura 2. 1. Ubicación Geográfica de Helados Cali C.A.
Fuente: Internet.
Descripción de la empresa. La Empresa Helados Cali, C.A., es una empresa familiar dedicada a la fabricación de productos alimenticios congelados, distribuyendo su producción en toda Venezuela y considerando en sus procesos estándares de calidad, inocuidad, seguridad industrial, salud ocupacional y cuidado del ambiente.
Helados Cali, desarrolla sus propias fórmulas de helados y sirope, y para ello mezcla la pureza de lo natural y lo industrial, con la precisión de la ciencia y la tecnología.
Esta marca está en crecimiento a nivel nacional, contando con una red de distribuidoras, que ofrece a sus consumidores los mejores helados a un precio justo y de excelente calidad.
Su modelo de negocio se basa en una red de Distribuidores Autorizados que se encargan de la venta exclusiva de los productos Helados Cali, en una zona geográfica establecida, bajo los términos y condiciones estipulados por la empresa para su funcionamiento.
En el presente cuenta con un centro de distribución en la ciudad de Maracay, estado Aragua y posee distribuidoras autorizadas en casi todo el país, a saber: Distrito Capital, Anzoátegui, Apure, Aragua, Bolívar, Carabobo, Delta Amacuro, Guárico, Lara, Miranda, Monagas, Portuguesa, Sucre, Vargas, Yaracuy y Zulia. Estas distribuidoras se encargan de la venta exclusiva de los productos de Helados Cali.
La función principal de las Distribuidoras Autorizadas es vender los productos al mayor, con la finalidad de ofrecer al cliente la alternativa de obtener su propio negocio, logrando así un margen de ganancia del 50 % de sus ingresos diarios; generando de esta manera miles de empleos indirectos.
Hoy en día, Helados Cali C.A., cuenta con normas y políticas internas que garantiza la calidad de los productos y la productividad; dentro de su infraestructura posee dos laboratorios, que funciona para monitorear el proceso de la calidad físico-químico y microbiano de cada uno de los productos que fabrica y saca al mercado, además de cuatro (4) cavas de almacenamiento de materias primas, devolución y productos terminados.
Misión. Helados Cali es una organización que se dedica a la producción y comercialización de Helados dentro de los estándares de calidad, satisfaciendo las expectativas de nuestros consumidores, clientes, colaboradores y accionistas, creciendo de forma sostenida con un equipo humano motivado con sólidos principios éticos orientado al servicio, teniendo como prioridad la labor social generando miles de empleos a los más necesitados y proyectando una imagen de solidez y responsabilidad".
Visión. Helados Cali tiene como visión para el 2016 ser la marca preferida de los Venezolanos y reconocida a nivel nacional por la generación de 100.000 empleos directos e indirectos mediante fabricación y comercialización de Helados de excelente calidad, servicios y precios justos, buscando mantener la rentabilidad y sostenibilidad que beneficie a nuestros colaboradores, accionistas, y comunidad en general; enmarcados por el respeto, honestidad, integridad y transparencia".
Estructura organizativa de la empresa. La empresa Helados Cali C.A, posee una estructura organizacional de tipo lineo-funcional, donde las unidades y áreas operativas de la empresa guardan relación con los procesos que realizan, a continuación se presenta la estructura organizativa, con el siguiente orden jerárquico: Presidente a quien reporta un Gerente General y un tren gerencial para cada área o departamento. A su vez cada Gerencia cuenta con niveles de Jefatura, Coordinaciones y Supervisores quienes son el primer contacto entre los trabajadores y el departamento., (Ver Figura 2.2.).
Figura 2.2. Estructura organizativa de la empresa Helados Cali, C.A.
Fuente. Dpto. Sistema de Gestión de la Calidad. Descripción del departamento de mantenimiento. El departamento de mantenimiento de Helados Cali, C.A. es el encargado de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiere la empresa en materia de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo a las instalaciones y equipos, a modo de garantizar la disponibilidad, confiabilidad y seguridad en el funcionamiento de los mismos, siguiendo las normativas legales, las políticas y normas de la empresa, así como los lineamientos de la Gerencia de Planta.
Estructura organizativa actual del departamento de mantenimiento. El departamento de mantenimiento de la empresa Helados Cali C.A., ostenta una estructura organizacional de tipo líneal-staff, la cual presenta el siguiente orden jerárquico: Gerente de planta a quien reporta un Gerente de Mantenimiento, con relaciones staff en cuanto al planificador de mantenimiento y mensajero. A su vez la Gerencia de mantenimiento cuenta con niveles de Jefatura, Supervisores quienes son el primer contacto entre los técnicos de mantenimiento, soldador fabricador y ayudantes. A continuación se ilustra la estructura organizativa del departamento (Ver figura 2.3):
Figura 2.3. Estructura organizativa de la Gerencia de Mantenimiento.
Fuente. Dpto. Sistema de Gestión de la Calidad.
CAPÍTULO III
Este capítulo presenta el marco conceptual utilizado como herramienta y base del estudio realizado.
Antecedentes. Muchos son los autores que han desarrollado investigaciones sobre el Mantenimiento Productivo Total (TPM) en empresas productivas, con el fin de mejorar la eficacia global del equipo, y así contribuir con el incremento de la productividad y competitividad de la misma. A continuación se exhiben una serie de proyectos realizados a nivel mundial, nacional y regional.
A nivel mundial destacan los siguientes:
Barboza y Güette (2006) desarrollaron una investigación de campo no experimental de tipo descriptiva con el propósito de diseñar un programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM) en el área de Conversión de la empresa Cellux Colombiana S.A. El estudio fue realizado con una muestra el 100% de la población total, siendo entonces 18 máquinas, en cuanto a la muestra de la población del personal operativo, de mantenimiento y de mandos se les aplicaran entrevistas, donde se establecieron criterios de selección cualitativa, tales como antigüedad, relación con el mantenimiento, entre otros. Donde concluye que efectivamente el mantenimiento productivo total mantenimiento organizado alcanza mayores niveles de eficiencia, productividad y calidad.
Tuarez (2013) desarrolló la implementación efectiva y gradual de un sistema de mejora continua bajo la filosofía del TPM en la planta elaboradora y comercializadora de bebidas gaseosas de Guayaquil – Ecuador. Dando optimizo las tareas de mantenimiento preventivo gracias a que los operadores empezaron a realizar las tareas básicas de inspección de la máquina; redujo la cantidad de tareas de mantenimiento correctivo no planificado que empezó con 25 actividades en el mes de enero y al mes de junio se redujo a 13, logrado así un OEE de 74,84% cuando antes se encontraba en un 66,67%.
A nivel nacional resalta el siguiente:
Báez, Paul, Caraballo y Camlett (2004) desarrollaron un plan de mantenimiento para una industria textil basado en Mantenimiento Productivo Total utilizando un Sistema Computarizado para la Administración del Mantenimiento (SCAM) de amplio espectro en Caracas. Con el propósito de mejorar la antigua gestión de mantenimiento haciendo más eficiente la planta. Se implementó la herramienta computarizada MP2 con la cual se administra de una manera óptima la información, traduciéndose en notables mejoras de la productividad y disponibilidad de los equipos, asi como lograr una programación eficaz de las tareas y reduciendo de este modo las paradas no programada, aumentando la vida útil de los equipos y al mismo tiempo se lograra optimizar los costos de mantenimiento y la efectividad global de la empresa.
León (2004) identificó los aspectos de la organización que pueden entorpecer el éxito en la implantación del TPM como metodología de mejoramiento de mantenimiento. Donde concluye que el TPM constituye una mejora integral en el sistema de producción, operación y mantenimiento de una empresa, disminuyendo los tiempos muertos de producción, establece un equilibrio con el medio ambiente al reducir desperdicios y emisiones de contaminación por mal funcionamiento de equipos, enfatizando la higiene y seguridad industrial e incrementando los conocimientos de los operadores sobre los equipos.
A nivel regional destaca el siguiente:
Pérez (2013) desarrolló una investigación de campo no experimental de tipo descriptiva la cual se denomina diseño de una metodología para la implementación de la filosofía del Mantenimiento Productivo Total (TPM) en la planta I y II de Helados Cali, C.A. y permitió concluir que las pérdidas que se presentan en el proceso productivo son excesivas por la falta de mejoramiento en los procesos y técnicas aplicadas. Para mejorar esta visión se realizó un evento de mejoramiento en una línea piloto (Túnel 3) que sirvió para motivar al personal, elevar la eficiencia y disponibilidad de los equipos y mejorar la comunicación entre el departamento de mantenimiento y producción.
Bases teóricas. Para realizar este proyecto en la empresa Helados Cali C.A, fue necesario contar con una serie de basamentos teóricos para el desarrollo del programa de mantenimiento productivo total, los cuales son señalados a continuación:
Definición del helado. La norma COVENIN 2392:1997 define al helado como un producto alimenticio edulcorado, producido a partir de una emulsión de grasa, proteínas y aditivos o de una mezcla de agua y otros ingredientes, a la cual puede o no incorporarse aire, y que se almacena y distribuye en estado de congelación. (Ver figura 3.1).
Figura 3.1. Helados Polet.
Fuente. Dpto. Producción.
Líneas de producción de Helados
Máquina manual.
Los freezer envían la crema congelada y esta es envasa por el personal en contenedores "Vasos y Potes". En estas estaciones adicionalmente y de acuerdo a los requerimientos del producto se utilizan dosificadores de sirop y sólidos. La capacidad de producción de estas estaciones puede llegar dependiendo del producto hasta 1000 litros por hora. (Ver figura 3.2).
Figura 3.2. Máquina Freezer.
Fuente. Dpto. Producción.
Máquina llenadora lineal.
Son máquinas automáticas utilizadas para la producción continua de tinitas, cono chicle y barquillas con una capacidad de hasta 12000 unid/hora. Está constituida por dosificadores de envase, chocolate, sirope y tapas.
Los freezer envían continuamente la crema congelada directamente a los dosificadores que por abrir/cerrar llenan los envases. En las etapas siguientes, se le agregan sirope, sólidos y finalmente la tapa de cartón. (Ver figura 3.3).
Figura 3.3. Máquina Llenadora Lineal.
Fuente. Dpto. Producción.
Máquina extrusora.
Son máquinas automáticas, utilizada para la producción continua de paletas de crema por extrusión con una capacidad de hasta 9000 unid/hora.
Los freezer envían la crema congelada directamente a un molde de extrusión que forma una barra de helado que toma la forma del molde.
Esta barra es contada continuamente a un espesor constante, luego de los cual se coloca la paleta de madera y entra a un túnel de congelamiento a -40ºC. Al salir del túnel estas paletas son recubiertas de chocolate para luego ser empacadas. (.Ver figura 3.4).
Figura 3.4. Máquina Extrusora.
Fuente. Dpto. Producción.
Máquinas paleteras lineal y circular.
Son máquinas automáticas, utilizadas para la producción continua de paletas de agua, agua crema y crema por moldeo y congelamiento continuo con una capacidad de esta 12000 unid/hora.
La mezcla enviada a los moldes de la máquina, los cuales al estar sumergidos en una solución salina a -40ºC van generando la congelación de la mezcla al mismo tiempo que van avanzando realizan el descongelamiento y extracción para posteriormente ser empacadas. (Ver figura 3.5).
La salmuera es agua con una alta concentración de sal disuelta CaCl2.
Máquina Stick-Pack.
Es una máquina intermitente de movimiento vertical para producir sobre Stick-Pack, con una capacidad de 21600 unid/hora. (Ver figura 3.6).
Definición de mantenimiento. Según Souris, L. (1996) Define el mantenimiento como: "Conjunto de acciones que permiten mantener un equipo o restablecer un bien (maquinarias, equipos, edificaciones, instalaciones, etc.) en buen estado de funcionamiento, para así obtener una mayor disponibilidad de dichos equipos hasta un tiempo finito de vida útil, a un costo global mínimo".
Tipos de mantenimiento. Para mayor comprensión en la lectura del documento, a continuación se dará la definición de las diferentes clases de mantenimiento que se han presentado históricamente y algunos de los cuales son utilizados en la aplicación del TPM:
Mantenimiento Reparativo: Es el mismo mantenimiento de conservación correctiva, el cual se realiza cuando ya se ha presentado la falla o avería y es por esto que se pueden presentar paras en los procesos.
No es recomendable aplicarlo y se hace solo en equipos no críticos o secundarios.
Mantenimiento Preventivo (MP): Es aquel en el que se programan las intervenciones o cambios de piezas de la máquina en unos intervalos de tiempo preestablecidos estadísticamente. Con este mantenimiento se pretenden aumentar los estándares de tiempo entre averías y aumentar la vida útil de la máquina.
Mantenimiento Predictivo: Se basa en el conocimiento del estado o condición operativa de una máquina o instalación. Algunos de los parámetros para identificar una condición negativa en la máquina son: la vibración, el ruido, la temperatura, la velocidad, etc.
Mantenimiento Proactivo: Este tipo de mantenimiento busca la causa de las pérdidas de tiempo, paradas, averías, etc. e implementa soluciones antes de que ocurran las fallas, de tal forma que puede haber modificaciones estructurales en la maquinaria, incluso de rediseño.
Mantenimiento autónomo: Prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento es llevado a cabo por los operadores.
Mantenimiento basado en Confiabilidad: Es la integración del mantenimiento preventivo, proactivo y predictivo, enfocándolo al conocimiento del comportamiento normal de la máquina. Este tipo de mantenimiento es uno de los más completos, ya que pretende alcanzar la máxima confiabilidad de la planta por medio de un proceso que determina lo que debe hacerse para establecer el "status quo" deseado.
Mantenimiento productivo total: Mantenimiento basado en la participación total del personal de una empresa y enfocado a la eliminación de las grandes pérdidas del proceso.
Historia del Mantenimiento Productivo Total (TPM). Desde el principio de la humanidad hasta los siglos XVII y XVIII la prevención y mantenimiento que se le realizaban a las máquinas no tuvo un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenían éstas con respecto a la mano de obra, por lo tanto el mantenimiento que se daba en esa época era de conservación correctiva. Sólo se arreglaba la máquina cuando presentaba paros o fallas y no se pensaba en el servicio que ésta suministraba.
En la primera Guerra Mundial (1914) las máquinas trabajaron a toda capacidad y sin interrupción, pues su funcionamiento era de vida o muerte; por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia y aumentaron en cuanto a la cantidad y el cuidado de éstas. En esta forma nació el Mantenimiento Preventivo, el cual consiste en la detección y tratamiento de anomalías del equipo antes de que causen defectos o pérdidas; ésta práctica se aceptó en la década de los veinte, que aunque onerosa, resultaba necesaria.
Fue hasta 1950 que se empezó a tener en cuenta la máquina como tal y se le dio importancia al servicio que ésta proporcionaba. La maquinaria quedaba en segundo término, pues solamente era un medio para obtener un producto o servicio, que era el verdadero fin del centro fabril o empresa. (Ver tabla 3.1).
Tabla 3.1. Evolución del Mantenimiento Industrial.
Fuente. Ernesto López.
Inicio del mantenimiento productivo total TPM. En 1960 Nippondenso, empresa japonesa proveedora del sector automotriz, fue la pionera en introducir en la planta el mantenimiento preventivo y autónomo, ya que al automatizar sus procesos el mantenimiento de la maquinaria necesitaba mayor personal, es por esto que la empresa tomó la decisión de que el mantenimiento debía ser realizado por los mismos operarios. Después de implementar los mantenimientos preventivo y autónomo organizó grupos o equipos haciendo participe a todo el personal de la compañía, creando así el mantenimiento productivo, el cual consiste en aprovechar al máximo las instalaciones y el equipo para lograr la eficiencia óptima del coste de ciclo de vida del equipo de producción.
El nombre inicial que tomó esta práctica fue "Total Member Participation" (Participación Total de los Miembros) abreviado TPM; este nombre muestra el verdadero sentido del TPM que es la participación del personal, siendo éste el gran aporte que da este sistema al mantenimiento preventivo.
El autor a través de la monografía hará referencia constante de la sigla TPM haciendo referencia al Mantenimiento Productivo Total.
El TPM proviene también de la evolución de la Manufactura de Calidad Total, derivado del concepto de calidad del que Edward Deming7 influyó en la industria Japonesa. Al combinar los procesos estadísticos aportados por Deming y los resultados en la calidad junto con la ética de trabajo propia de los japoneses, se creó toda la cultura de la calidad de donde surgió el TQM "Total Quality Management". Algunas de las características comunes entre el TPM y TQM son el necesario compromiso total con el programa de gestión desde la dirección de la empresa, la facultad para iniciar medidas correctivas por parte de los empleados y los resultados que se dan a largo plazo. Los dos son procesos que no tienen resultados inmediatos.
¿Qué es el mantenimiento productivo total TPM? El Mantenimiento Productivo Total "TPM", en inglés "Total Productive Maintenance", es una estrategia o sistema industrial japonés desarrollado principalmente en la década de los 70䳠que surge por la necesidad de mejorar los productos y servicios en las empresas, promoviendo la interacción del operario, la máquina y la compañía.9 El TPM busca la integración de todo el personal de la compañía con el propósito de obtener una mejora en el proceso de producción a través de la eliminación de pérdidas, buscando aumentar la productividad del personal, de los equipos y de la planta en general.
La definición que presenta el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) que es el Instituto que ha desarrollado la metodología y conceptos del TPM y quienes tienen registrada la marca de TPM, es la siguiente:
"El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo un sistema que previene todas las pérdidas en todas las operaciones de las empresas. Esto incluye cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplica en todos los sectores incluyendo producción, desarrollo y departamentos administrativos. Se apoya en la participación de todos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hasta los niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra a través del trabajo de pequeños equipos.
Se cambió la idea del empleado de "yo opero, tú arreglas" a "yo soy responsable de mi propio equipo", dándole más compromiso al empleado y una relación directa operario-máquina que permite bajar índices de tiempos de mantenimiento y defectos en el producto final.
Las siglas TPM significan:
P: Busca la eficiencia económica y rentabilidad.
M: Es la prevención del mantenimiento, mejorar la facilidad del mantenimiento y mantenimiento preventivo.
T La participación de todos los empleados o pequeños grupos en cada departamento a cada nivel.
Objetivos de la implantación TPM. Las empresas son organizaciones que se establecen con el objetivo de ganar dinero. Este objetivo solo lo podrán conseguir si, dentro del sector global en el que desempeñan su labor, son competitivas. Es decir, una empresa que desee obtener continuamente beneficios debe buscar y encontrar la forma más adecuada para sobresalir del resto de competidores, y ofrecer así productos y/o servicios equivalentes que satisfagan más adecuadamente las necesidades y aspiraciones delos clientes propios y potenciales, tanto internos como externos. Así pues, cada empresa debe conseguir ser mejor que el resto en todo aquello que realice, y además de manera continua, lo que implica ofrecer al cliente productos y/o servicios de mayor calidad en plazos de tiempo aún menores y con un menor coste.
Sin embargo, esta competición por el liderazgo no es tarea fácil. Reflejo de ello son los diferentes conceptos, técnicas y enfoques, que los directivos utilizan para gestionar el área productiva de la empresa los cuales han ido cambiando a lo largo del tiempo en función de diversos factores, y que seguirán cambiando en el futuro.
Los principales factores que influyen en el continuo cambio de la gestión de las empresas son:
Cambios en el entorno.
Experiencia de los directivos.
Nuevos enfoques y conceptos organizativos.
Nuevas tecnologías.
Nuevos métodos, técnicas y herramientas de gestión.
Los objetivos principales del TPM son los siguientes:
Maximizar la eficacia global del equipo (EGE) mediante la implementación total de los empleados.
Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos, mejorando así la calidad y productividad.
Cultivar el "expertise" relacionado con los equipos y las capacidades de los operarios.
Crear un sentido de la propiedad.
Promover la Mejora Continua "Kaizen" a través de actividades de pequeños grupos que involucran a todo el personal.
Crear un entorno de trabajo vigoroso y entusiasta.
Características del TPM. A continuación se describen las características propias del TPM que sirven como complemento a la definición dada por JIPM:
Apunta a crear un sistema corporativo que maximiza la eficacia de los sistemas de producción (mejora de la eficiencia global de la operación).
Crea un sistema para prevenir la presencia de todo tipo de pérdidas en la línea productiva y se centra en el producto final. Esto incluye los sistemas para lograr las metas de "cero accidentes, cero defectos, y cero averías" en todo el ciclo de vida del sistema de producción.
Se aplica en todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo, y departamentos administrativos.
Se fundamenta en la participación de todos los integrantes de la empresa, los cuales actúan en forma alineada.
Permite eliminar las pérdidas a través de las actividades de mejora que se realizan en pequeños equipos de trabajadores.
Beneficios del TPM. Uno de los resultados de la implantación del TPM de manera efectiva y eficiente, es el aumento de la ventaja competitiva de la organización, puesto que no sólo ofrecerá sus productos a unos precios más bajos por tener menos costes, sino que además los sacará al mercado en menos tiempo y con mayor calidad para el cliente, obteniendo así mayores beneficios. Y todo porque con el TPM se consigue satisfacer las necesidades de clientes internos, lo que conlleva maximizar el potencial de satisfacer las necesidades de clientes externos. En definitiva, lo que se consigue es mantener satisfecho al cliente, lo que es algo primordial, puesto que las pérdidas que ocasionara un cliente insatisfecho pueden ser incalculables. Los beneficios quedan reflejados en la siguiente (Ver tabla 3.2.).
Tabla 3.2. Beneficios del TPM.
Fuente: César Tuarez.
Pasos para la implementación del TPM. Antes de entrar a definir los pasos para la implementación del TPM es necesario como primera medida establecer la necesidad de la empresa de la aplicación de este sistema y el real compromiso que tienen los directivos para implementarlo en su organización. Por esto se recomienda realizar un estudio previo de la alta gerencia para no incurrir en equivocaciones a la hora de implementar esta herramienta. Industrial Tijuana de México recomienda realizar un análisis del "Diagrama de decisión implementación TPM" para determinar si se implementa o no el TPM en una organización.
A continuación se resumen en un cuadro las etapas y los pasos que propone Seishi Nakajima para la implementación del TPM: (Ver tabla 3.3).
Tabla 3.3. Etapas para la implementación del TPM.
Fuente. http://mx.geocities.com/sima_tpm/Simatpm.html. ¿Qué es el TPM?
Seis grandes pérdidas que limitan la eficacia del equipo. La medición de la Eficiencia Global de Producción permite conocer las posibilidades de mejora existentes, además de detallar y cuantificar la pérdida de productividad debida a causas conocidas como las 6 grandes pérdidas:
Tiempo perdido. (Disponibilidad)
Pérdidas por averías o fallas de equipos.
Pérdidas de preparación y ajustes. Pérdida de velocidad. (Eficiencia)
Inactividad y pérdidas por paradas menores.
Pérdidas de velocidad reducida. Defectos. (Calidad)
Pérdidas de puesta en marcha.
Defectos de calidad y repetición del trabajo.
Pérdidas por averías o fallas de equipos.
Las averías de la maquinaria causan dentro del proceso productivo dos problemas básicamente: pérdidas de tiempo cuando la producción se detiene y por ende se reduce la productividad, y pérdidas causadas por productos defectuosos.
Hay pequeñas averías esporádicas o fallos repentinos que se resuelven sencillamente en pocas horas. A estas les corresponde un alto porcentaje de las pérdidas totales, por ello se debe invertir tiempo en buscar el modo de evitarlas, sin embargo, es demasiado difícil eliminarlas. De igual manera hay averías más serias que pueden interrumpir la producción más de un día.
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